JPH0237870B2 - Gomuinjitainoseizohoho - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 この発明は表面に凹凸レリーフの印字面を有す
るゴム印字体の製造方法に関し、より詳しくは非
多孔性のゴムベース層の表面に薄手の多孔性ゴム
被覆層が一体形成された断面構造のゴム印字体を
製造するに際し、この多孔性ゴム被覆層を全面に
亘つて所望の均等な厚みに成形できるようにする
ことを目的とする。

すなわち、第１図に示す如き回転印において
は、ベルト状のゴム印字体Ａが手送り回転操作可
能に巻き掛けられており、このゴム印字体Ａの表
面には凹凸レリーフの印字面１が一定間隔置きに
突出形成されている。また、第２図に示す如きゴ
ム印においては、台木２の下面に同じく凹凸レリ
ーフの印字面１が形成されたゴム印字体Ａを貼着
したものとなつている。この発明はこの種のゴム
印字体Ａを対象とする。

〔背景技術〕

これらのゴム印字体Ａが通常の非多孔性ゴム材
で成形されたものでは、これの表面（印字面）に
水溶性インクが乗り難く、紙面への押印時に印影
が掠れる。これはゴム印字体Ａの表面にインクを
積極的に吸着捕足する手段が無いからである。

そこで、本出願人は先に第３図に示す如き断面
構造のゴム印字体Ａを提案した（実願昭57―
194190号（実開昭59―97065号）、同58―96086号
（実開昭60―3060号））。この第３図は回転印用の
ゴム印字体を例示しているが、これの基本構造は
厚手の非多孔性ゴムベース層３の表面に極薄の多
孔性ゴム被覆層４を一体に積層形成したものであ
り、これによるときは多孔性のゴム被覆層４の微
細な気孔の中にインクが吸着され、押印時の圧縮
変形でインクが表面に絞り出されるので、紙面に
対するインクの転写性が飛躍的に向上できた。

この種のゴム印字体Ａと似て非なるものに連続
捺印を目的とする自動印判のゴム印字体がある。
この自動印判におけるゴム印字体ａは、例えば第
５図に示す如く空隙率の大きい多孔性の第１ゴム
層５の表面に、空隙率の小さい多孔性の第２ゴム
層６を積層形成し、第１ゴム層５に吸蔵したイン
クを第２ゴム層６に移行させて第２ゴム層６の表
面を紙面に押圧するものである。これでは第１ゴ
ム層５は勿論のこと第２ゴム層６もインクを吸蔵
させるために厚い。その結果、全体の腰が弱く、
紙面に押すと多孔性ゴム層５，６が全体に大きく
圧縮変形して、過剰なインクで印影がベタついて
不鮮明になる。つまり圧縮性が過剰であるために
ゴム印字体を強く押し過ぎないように接当規制す
るストツパー手段が不可欠である。それに、これ
らの多孔性ゴム層５，６は空隙率が一般に60〜90
％程度に設定されているので当然に脆弱であり、
第１図および第２図に示すゴム印字体のように印
字面１を突出させたとき突出印字部が欠落しやす
い。いずれにせよ、本発明が対象とするゴム印字
体Ａにおける多孔性ゴム被覆層４は厚みが0.05〜
0.5mm程度のものであつて、連続捺印を主目的と
しておらず、自動印判のゴム印字体ａとは根本的
に異なるものである。

さて、本発明は対象とするゴム印字体Ａの製造
は、従来一般に第６図に示すごとく適当な厚さを
有する未加硫のシート状第１ゴム物質３ａの表面
に、塩化ナトリウムなどの易溶性物質およびトル
エンなどの溶剤を混合した未加硫の液状第２ゴム
物質４ａを薄く塗布する。次に金型内にいれて加
熱加圧下で両ゴム物質３ａ，４ａを同時に加硫す
るとともに、印字面１を含む全体形状を成形す
る。そして、この成形品を液の中に入れて第２ゴ
ム物質４ａから易溶性物質を抽出し、最後に所望
の幅員に切断してゴム印字体Ａをつくつていた。
しかるときは、第１ゴム物質３ａで非多孔性のゴ
ムベース層３が構成され、第２ゴム物質４ａで多
孔性のゴム被覆層４が形成されて第３図の断面構
造になつていた。

この従来方法で問題なのは第１ゴム物質３ａに
第２ゴム物質４ａを塗布したのち、両ゴム物質３
ａ，４ａをひとつの金型内で同時に加硫成形する
点である。

すなわち、成形時に両ゴム物質３ａ，４ａは金
型内で所定の凹凸レリーフを有するように圧縮を
受けるが、このとき両ゴム物質３ａ，４ａは共に
未加硫状態にあるから金型内で流動する余地があ
る。しかるに、製品ゴム印字体の印字面１に形成
されるべき凹凸レリーフは均一ではなく大小・粗
密があり、しかもゴムベース層３を構成する第１
ゴム物質３ａはかなりの厚手であるが、ゴム被覆
層４を構成する第２ゴム物質４ａは塗布厚で0.05
〜0.5mmという極薄である。そのため、第１ゴム
物質３ａと第２ゴム物質４ａとが成形時に金型内
で流動して混じり合い、特に第２ゴム物質４ａが
第１ゴム物質3aの表面で部分的に厚く又は薄く
なる。

製品化したときの従来のゴム印字体の断面は概
して第７図に示すようである。つまり、 (1) 印字面１の突部における肩部７に第２ゴム物
質４ａが特に厚く偏つて該肩部７でゴム被覆層
４が必要以上に分厚くなる。これは押印したと
き印影が型崩れしてシヤープではなくなること
を意味する。

(2) 第２ゴム物質４ａが第１ゴム物質３ａの中に
大きく回り込んで（符号８で示す部分）、ゴム
ベース層３の中にまでゴム被覆層４が巣くつた
状態で形成される。こうなると、ゴムベース層
３の元来の機能が半減して腰が弱くなり過ぎ、
押印時に印影が型崩れすることは勿論のこと、
多孔性ゴム被覆層４の回り込みで該当部分８か
ら突出印字部が欠損しやすくなる。

(3) 印字面１の前記肩部７を除く突出端面に、ゴ
ム被覆層４が形成されずにゴムベース層３が部
分的に露出した状態となり（例えば符号９で示
す部分）、押印時に該当部分９が先当りして印
影が掠れる。とくにゴム印字体の表面の凹底
面、なかでも第１図に示す回転印用のゴム印字
体では隣接する印字面１，１間に深溝１０が形
成されるが、この深溝１０の溝底面１０ａなど
には殆どゴム被覆層４が形成されない状態とな
る。これらの凹部にゴム被覆層４が所定の厚み
で或いは全く形成されなくても機能的にはさほ
どの支障を生じない。しかし、一般には通常の
非多孔性ゴム材のみで形成されたゴム印字体
（いわゆる赤ゴムと称されているもの）と区別
するために、ゴム被覆層４を青色などに着色す
るが、そうした場合に部分的な色変わりの箇所
が多数出現して商品化するに難が出る。

これらの従来方法による欠点は、思うに印字面
１のレリーフの深さが一定でも大小（印字面１の
突部の幅）がさまざまであり、凹凸が複雑に密集
している場合もあれば逆に粗い場合もあり、これ
に伴つて金型内で加硫成形したとき、ゴムベース
層３も含めて表面が凹凸状に成形されるわけだか
ら、第２ゴム物質４ａの未加硫状態での塗布厚が
一定であつても、製品化したときにゴム被覆層４
の厚みがレリーフによつて当然に影響を受けるこ
とによる。一般にはレリーフの粗いところでは多
孔性ゴム被覆層４の厚みは大きくなり、密なると
ころでは逆に薄くなる傾向が認められる。

更に困難なことに、印字面１の全体の面積が小
さいゴム印字体では一般に印字面１のレリーフが
細かくて密であるところ、多孔性ゴム被覆層４の
厚みは薄く設定する必要がある。なぜなら、同じ
力で紙面に押しつけても印字面１の面積が小さい
ときは単位面積当りの受圧力は面積の大きいもの
より強くなるため、印字面１の型崩れを防止する
うえでゴム被覆層４の厚みを薄く設定しなければ
ならないからである。しかし、第２ゴム物質４ａ
の塗布厚はある限度を越えて薄くするとゴムベー
ス層３の一部が外部に露出する事態を招くので限
界があり（本発明者の経験では0.05mmが限界）、
総じてゴム被覆層４が部分的に厚くなり過ぎる傾
向がある。すなわち、活字の大きさで４号以下の
小さいものになると、第８図に示すごとく突出印
字部が完全にゴム被覆層４のみで構成されるとい
つた事態を招きがちであり、そのために突出印字
部が脆弱で欠損を受けやすい。印字面１の面積が
大きいゴム印字体においても印字面１におけるゴ
ム被覆層４の厚みムラを招き、この場合は逆にゴ
ムベース層３がゴム被覆層４を突き破つて外部に
露出しがちである。

つまるところ従来の製造方法では第２ゴム物質
４ａの塗布厚をいかに注意深く均一化しようと
も、印字面１のレリーフによつて製品後のゴム被
覆層４に厚みムラが生じることが避けられなかつ
たのである。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の不具合を解消するた
めに提案されたものであり、基本的には第３図に
示すごとき断面構造のゴム印字体を得るについ
て、印字面１のレリーフに大小が粗密があつて
も、非多孔性ゴムベース層３の表面に多孔性ゴム
被覆層４が全面にわたつて均一に加硫成形できる
ようにすることを第１の目的とする。

更に、多孔性ゴム被覆層４は元来が脆弱であ
り、これが非多孔性ゴムベース層３から簡単に剥
がれるようでは製品化したときの耐久性の点で問
題がある。そこで、本発明は非多孔性ゴムベース
層３に対して多孔性ゴム被覆層４を剥離すること
なく不離一体に結着させることを第２の目的とす
るものである。

〔発明の内容〕

上記の目的を達成するために、この発明では未
加硫のシート状第１ゴム物質３ａを金型内で加硫
成形して表面に所定のレリーフを有する一次成形
品１１を得る工程と、この一次成形品１１の表面
に易溶性物質を含む未加硫の液状第２ゴム物質４
ａを均一に塗布する工程と、一次成形品１１を同
一形状の金型で加硫して二次成形する工程と、二
次成形品１３から前記易溶性物質を抽出する工程
とを経て、第１ゴム物質３ａで非多孔性ゴムベー
ス層３を構成し、第２ゴム物質４ａで多孔性ゴム
被覆層４を構成する基本形態とする。

但し、本発明者は実際に一次成形品１１にその
まま第２ゴム物質４ａを塗布して直ちに二次成形
に移したところ、製品後に多孔性ゴム被覆層４が
非多孔性ゴムベース層３から剥がれ易いことを知
つた。そこで一次成形品１１の表面に加硫ゴム用
接着剤又は接着性改善用剤（プライマー）を塗布
したのち、第２ゴム物質４ａを塗布し、以後は同
じ要領で二次成形を行ない、以てゴム被覆層４の
ゴムベース層３からの剥離を無くすようにしたも
のである。

具体的には第４図において次の工程を経て製造
することになる。

第１工程： まず、第４図ａに示すごとく、未加硫のシート
状第１ゴム物質３ａを金型に入れて加硫成形し、
表面に所定のレリーフを有する一次成形品１１を
得る。この一次成形に際しては形ができて金型か
ら取り出せる程度の半加硫状態（通常は50〜70％
程度の加硫状態に止める）にし、完全に加硫しな
い。また、この一次成形金型にシリコーンオイ
ル、ふつ素などの離型剤を塗つてあると、次の二
次成形時における第２ゴム物質４ａの接着性が悪
くなるので、離型剤なしで一次成形できるようゴ
ム物質の材料を選んでおくことが望まれる。

第２工程： この一次成形品１１の表面に、第４図ｂに示す
ごとく加硫ゴム用接着剤又は接着性改善用剤（以
下、接着用剤１４ａという）を塗布したのち、易
溶性物質１２および溶剤を含む第２ゴム物質４ａ
をスプレーガンなどで均一に塗布する。このとき
の第２ゴム物質４ａの塗布厚は製品化したときの
ゴム被覆層４の厚みを0.05〜0.5mmにするに必要
な厚みである。因に、レリーフの凹所に第２ゴム
物質４ａが多く溜ることは実際上全く支障がなか
つた。

第３工程： 第２ゴム物質４ａ中の溶剤を飛ばして適度に乾
燥したのち、一次成形品１１を一次成形用金型と
同一形状の金型に入れて両ゴム物質３ａ，４ａを
完全に加硫成形し、第４図ｃに示すごとく二次成
形品１３を得る。この際の二次成形用金型は一次
成形用金型と同じものを使用してもよいが、連続
成形の都合で一次成形用金型と同一形状の別の金
型を使用してもよい。

第４工程： 二次成形品１３を適当な液の中に漬け込んで加
硫済の第２ゴム物質４ａ中に混合せる前述の易溶
性物質１２を抽出する。

かくして得られたシート状の二次成形品１３を
裁断して所望形状の製品ゴム印字体Ａをつくれ
ば、第１ゴム物質３ａで非多孔性ゴムベース層３
が、第２ゴム物質４ａで多孔性ゴム被覆層４がそ
れぞれ構成されて第３図の断面構造になる。そし
て、第１ゴム物質３ａと第２ゴム物質４ａとはこ
の両者間に介在する接着用剤層１４で一体に接着
されたものとする。

ゴムベース層３を構成する第１ゴム物質３ａと
ゴム被覆層４を構成する第２ゴム物質４ａとは、
好ましくは互いに相溶性を有する同一物質、一般
にはNBR（アクニロニトリル・ブタジエン・ゴ
ム）からなる。天然ゴム（NR）を用いることも
できる。

非多孔性のゴムベース層３は、もともと適度の
弾性を付与して紙面への当り、つまり押し心地を
よくし、凹凸を有する紙面への密着性を図り、印
字面１への成形加工時における高低のバラつきを
吸収するためのものであり、軟らかくなり過ぎる
と、多孔性ゴム被覆層４の厚みを極力小さくして
も特にゴム印字体Ａの受圧面積が小さいときに形
崩れする。また、ゴムベース層３が硬くなり過ぎ
ると、押し心地が悪くなるとともに、とくにゴム
印字体Ａの面積が大きいときに凹凸を有する紙面
への密着性が、薄い多孔性ゴム被覆４だけでは対
応し切れなくなつて印影が部分的に掠れることに
なる。したがつて、ゴムベース層３のゴム硬度と
しては45゜〜70゜、好ましくは52゜〜68゜、さらに好
ましくは62゜〜64゜の範囲内であることが望まれ
る。また、ゴムベース層３は厚みが不足すると本
来の機能が発揮されず、厚すぎると特に印字面１
の面積が小さいときに腰が弱くなつて型崩れを招
くので、第３図において印字面１を有する印字台
部分で1.0〜1.5mm程度に設定することが推奨され
る。

多孔性ゴム被覆層４の厚みは一般に0.5mmを越
えるとこれ自体の圧縮変形性が高くなり過ぎ、従
来の自動印判にみられる多孔性ゴム層におけると
同様に、ゴム印字体Ａの面積の大小にかかわらず
（特に小さい場合に顕著であるが）、インクを保有
し過ぎて印影の型崩れとインク過多によるベタつ
きを生じる。逆に厚みが0.05mmより下回ると、ゴ
ムベース層３の一部が外部に露出するおそれがあ
り、かつゴム被覆層４がインクを吸着捕足すると
いう元来の機能が十二分に発揮されず、ゴム印字
体Ａの面積が大きいときに僅かでも紙面に片当り
状態になると転写不良を招く。従つてゴム被覆層
４の厚みは0.05〜0.5mmの範囲であることが望ま
れる。この厚みはすなわち第１ゴム物質３ａの表
面に対する第２ゴム物質４ａの塗布厚で決定され
る。尤も、当業界で汎用されている数字印の大き
さの単位としては特大号、初号、１号、２号、３
号、４号、５号、６号が知られており、例えば特
大号や初号といつた大きさでは1.5mm程度の厚み
でも使用に耐えるし、逆に４号以下になると0.5
mm厚では厚過ぎて印影の型崩れ、インクのベタつ
きは避けられず、第２ゴム物質４ａの塗布厚は相
対的なものである。

また、易溶性物質１２としては一般に塩化ナト
リウムが使用されるが、その他の糖類でもよい。
通常使用される塩化ナトリウムの場合、ゴム１重
量部に対して３〜６重量部、更に好ましくは3.5
〜４重量部を混合し、多孔性ゴム被覆層４の空隙
率は60〜90％好ましくは68〜70％に設定する。６
重量部を越えるとゴム被覆層４が極端に脆弱にな
つて耐久性の点で問題があり、３重量部以下にな
るとインクの付着性が不満足になるからである。
第２ゴム物質４ａを溶解する溶剤もトルエンその
他のゴム用であれば何でもよい。

ここで注目すべきは前記接着用剤１４ａの存在
である。この接着用剤１４ａとしては通常使用さ
れている加熱接着型の加硫ゴム用接着剤が現実の
実施に好適であるが、ゴム材の表面接着性を改善
させるプライマーでもよく、該接着用剤１４ａの
存在で第１ゴム物質３ａが半加硫状態にあるこ
と、及び未加硫の第２ゴム物質４ａと該接着用剤
１４とが境面で混じり合うことも手伝つて二次成
形時に第１ゴム物質３ａと第２ゴム物質４ａとの
食いつきが飛躍的に向上する。

〔実施例〕

未加硫のシート状第１ゴム物質３ａを金型に入
れて表面に所定のレリーフを有する一次成形品１
１を得た。この一次成形品１１は50％程度の半加
硫状態に止めた。次に、一次成形品１１の表面に
加熱接着型の加硫ゴム用接着用剤１４ａを薄く均
一に塗布したのち、その上に塩化ナトリウムとト
ルエンを含む液状の第２ゴム物質４ａをスプレー
ガンで0.07mm厚に噴霧塗布し、次に乾燥後の一次
成形品１１を同じ一次成形時の金型に入れて再び
加硫成形し、この場合は完全に加硫して二次成形
品１３を得たのち、この二次成形品１３を水の中
に漬けて前述の塩化ナトリウムを溶解抽出した。
最後に所望の幅員に切断してゴム被覆層４の厚み
が0.05mmの第１図に示す回転印に用いる４号活字
のゴム印字体Ａ（数字印）をつくつた。しかると
きは、非多孔性ゴム被覆層４の厚みは凹凸レリー
フの大小や粗密に影響を受けず、全面的に均一に
仕上がり、かつゴム被覆層４がゴムベース層３か
ら全く剥離しないものが得られた。

〔変形例〕

なお、第３図は回転印用のゴム印字体Ａの断面
構造を示すものであるが、これではゴムベース層
３の下面に一体結着されるべき補強布などは説明
の都合上省略してある。ゴムベース層３とゴム被
覆層４との間に、該ゴムベース層３よりも硬い、
例えば70゜〜90゜程度のゴム硬度を有する中間層を
介在させるなどの変形も本発明の予想するところ
であり、この場合には第１工程で第１ゴム物質３
ａと中間層構成用ゴム物質とを重ねて一次成形
し、以後は上記実施例と同様にして製造すること
になる。

また、一次成形は前述したように第１ゴム物質
３ａを半加硫状態に止めることが望ましいが、金
型からの一次成形品１１の取り出しの容易化を図
るなどのために一次成形時に完全に加硫するよう
にしてもよい。

〔発明の効果〕

以上説明したように、この発明によれば、基本
的には厚手の非多孔性ゴムベース層３に薄手の多
孔性ゴム被覆層４を一体に積層形成した断面構造
のゴム印字体Ａを製造するについて、まず、厚手
の非多孔性ゴムベース層３を構成する未加硫のシ
ート状第１ゴム物質３ａを金型で加硫成形してお
き、次にこの一次成形品１１の表面に薄手の多孔
性ゴム被覆層４を構成する第２ゴム物質４ａを均
一に塗布したのち、同一形状の金型で加硫して二
次成形するものとした。つまり、この二次成形時
には既に一次成形されたゴムベース層３の凹凸レ
リーフにゴム被覆層４をこの凹凸レリーフに沿わ
せて薄く成形するものであるから、ゴム被覆層４
は印字面１のレリーフの大小や粗密によく対応し
て全面的にムラのない均一な厚みに仕上げること
ができる。また、二次成形のときに一次成形時の
成形不良部分も修正するので、レリーフもシヤー
プで端正に仕上がる利点を有する。

そのうえで、一次成形品の表面に接着用剤１４
ａを塗布したのち、その上に第２ゴム物質４ａを
塗布してから二次成形するものとした。したがつ
て、一次成形後の第１ゴム物質３ａに同質の未加
硫第２ゴム物質４ａを接着用剤１４ａを介して塗
布して二次成形したとき両者３ａ・４ａは完全に
一体化し、ゴムベース層３とゴム被覆層４とが接
着用剤層１４を介して一体強固に結着したものに
なり、多孔性であるために概して脆弱なゴム被覆
層４が剥離するといつたこともよく防止できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明が対象とするゴム印字体を使つ
た回転印を例示する一部縦断正面図である。第２
図は本発明が対象とするゴム印字体を使つたゴム
印を例示する傾視図である。第３図は本発明方法
によつて得られるゴム印字体の断面図、第４図
ａ，ｂ，ｃは該ゴム印字体の製造工程を順次的に
説明するそれぞれの概略断面図である。第５図は
従来の自動印判における多孔性ゴム印字体の断面
構造を示す断面図である。第６図は本発明が対象
とするゴム印字体の従来例における製造工程途中
の状態を示す概略断面図、第７図および第８図は
その従来方法によつて得られたゴム印字体の不良
状態をそれぞれ示す概略断面図である。 １……印字面、３……非多孔性ゴムベース層、
３ａ……第１ゴム物質、４……多孔性ゴム被覆
層、４ａ……第２ゴム物質、１１……一次成形
品、１２……易溶性物質、１３……二次成形品、
１４ａ……接着用剤、１４……接着用剤層。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 非多孔性ゴムベース層３の印字画側の表面
   に、多孔性ゴム被覆層４が薄く一体に積層形成さ
   れたゴム印字体Ａを製造するについて、 未加硫のシート状第１ゴム物質３ａを金型内で
   加硫成形して表面に所定のレリーフを有する一次
   成形品１１を得る工程と、 この一次成形品１１の表面に加硫ゴム用接着剤
   又は接着性改善用剤を塗布したのち、その上に易
   溶性物質１２を含む未加硫の第２ゴム物質４ａを
   均一に塗布する工程と、 一次成形品１１を同一形状の金型で加硫して二
   次成形する工程と、 二次成形品１３を液に入れて第２ゴム物質４ａ
   中の易溶性物質１２を抽出する工程とからなるゴ
   ム印字体の製造方法。 ２ 一次成形に際して、第１ゴム物質３ａが半加
   硫状態で一次成形される特許請求の範囲第１項記
   載のゴム印字体の製造方法。