JPH0531476B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は印字部が突出形成されたゴム印字体
の製造方法に関する。より詳しくは印字面へのイ
ンクの付着性を改善して印字面に付着したインク
の紙面への転写性を良好にするために、非多孔性
のゴムベース層の表面に薄く多孔性のゴム被覆層
を積層形成した断面構造のゴム印字体を製造する
方法に関する。

たとえば数字印、日付印といつた回転印は手送
り回転操作される無端ベルト状のゴム印字体を備
えており、その外表面に印字部が一定間隔置きに
突出形成されている。また、いわゆる柄付ゴム印
判は台木と称される把持体の下端にシート状のゴ
ム印字体を貼着してなる。更に、宛名押印用など
のゴム印判も同様の形態を採つている。

本発明はこれらで代表される印判に使用して好
適なゴム印字体を得るにある。

〔従来の技術〕

この種のゴム印字体を通常のゴム材で成形した
とき、その印字面に水溶性インクが付着し難いた
め、紙面に押印したときの転写性が悪い。そこで
古くからゴム印字体の表面形態を改善するため
に、ゴム印字体の表面をサンドペーパーなどで粗
面仕上げする方法などが採られているが、この方
法は加工コストが高くつく割りにインクの転写性
がさほど良好にならない。

これらの方式とは別に、連続捺印を可能にする
ために、多孔性のインク吸蔵層の表面に更に多孔
性の表面層を一体に形成した、全体が多孔性のゴ
ム印字体が既に公知公用であり、この種のゴム印
字体を備えた製品を一般に浸透印または連続自動
印と称している。そこではインク吸蔵層の気孔
径、気孔率を表面層のそれらよりも大きく設定す
る。これによるときは紙面へのインクの転写性は
当然に良好なものになる。しかし、ゴム印字体の
全体が多孔性になるため腰が弱く、ゴム印字体を
そのまま紙面に強く押すと大きく圧縮変形して、
過剰なインクで印影がベタついて不鮮明になる。
そのため、ゴム印字体を紙面に強く押圧し過ぎな
いようにストツパ手段を設けることが不可欠であ
り、先に例示した本発明が対象とするゴム印字体
の適用製品ではストツパ手段の付設を前提として
おらないので、到底使い物にならない。浸透印、
自動印と称されるものが、いわゆる三文判の押捺
用に限られて製品化されているのも、かかる事情
による。

いずれにせよ、多孔ゴム層は空隙率が一般に60
〜90％程度に設定されるので、これが厚すぎると
当然に脆弱になり特に突出形成した印字部が欠落
しやすい。

また、二層構造のゴム印字体に関する別の従来
例として実開昭55−63763号公報がある。これは
台木の下面に貼着すべきゴム印字体がゴムベース
層とこれの表面に積層される多孔性のゴム被覆層
とからなる。但し、ゴムベース層は基本的に多孔
性とするが、気孔率をゴム被覆層のそれに比べて
格段に小さくし、ほぼ非多孔性に近いものとす
る。そこでは台木にゴム印字体を直接に貼着する
に際し、インクがゴムベース層を通過して貼着不
良を惹起することを防止したうえで、20回以上の
鮮明な連続捺印をも可能にすることを狙つてい
る。この従来例は本発明方法によつて得られるゴ
ム印字体と対比して検討するに値する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、前出の実開昭55−63763号公報に示す
従来例では、依然として20回以上の連続捺印を可
能にすることを眼目とする。ために、表面の多孔
性ゴム被覆層が厚すぎ、突出形成される印字部の
全体が多孔性ゴム被覆層で形成される断面構造を
採るものとなつてしまい、これでは多孔化された
印字部が元々微細な凹凸レリーフに仕上げられて
いるところへ材質的に脆弱になつているので、該
印字部１１の一部さらには全体が継続使用のうち
に簡単に欠落する不利を招く。多孔性ゴム被覆層
が厚すぎるので、前述の浸透印におけるゴム印字
体と同様に、紙面に押捺した際にゴム印字体の過
剰な圧縮変形で印影の型崩れ、インクのベタつき
を生じることが必至であり、これまた過剰圧縮を
防止するストツパ手段なしに現実の使用に供せし
めることが困難である。

また、この従来例では未加硫のゴム物質中に塩
類・糖類などの易溶性物質を混合して、これを成
形金型に入れて加熱加圧下で加硫と成形を行い、
よつて得た中間製品を液中に浸け込んで易溶性物
質を抽出する周知の製法を採るとしている。しか
し、未加硫ゴム物質に易溶性物質を均一に混合し
て得られた中間製品をそのまま液中に浸け込んだ
のでは、前述のゴムベース層およびゴム被覆層は
易溶性物質の混合量に見合う同一の気孔率を有す
るものとなるが道理であり、ゴム被覆層の気孔率
を大に設定してゴムベース層の気孔率を無きに均
しい数値に形成することは極めて困難である。

いずれにせよ、ゴム印字体における多孔量が厚
ければ厚いほど、易溶性物質の抽出時間が比例的
に増大して行き、現実の実施に際してはこれが生
産性向上に大きな障害となる。

〔発明の目的〕

本発明の基本目的は、ゴム印字体の表面形態を
改善し、ゴム印字体の表面に水溶性インクでも乗
り易く紙面へのインクの転写が良好なものとする
ことにある。そこではユーザーが望めば結果的に
５、６回程度の連続捺印も可能になるがこのこと
は二義的であり、この点で従来のものとは根本的
に異なるものである。

本発明の他の目的は、押捺時に印影の型崩れや
インクのベタつきが無いゴム印字体を得ることに
ある。

本発明の更に他の目的は、表面に突出形成され
る印字部の欠落がよく防止でき、耐久性に優れた
ゴム印字体を得ることにある。

本発明の別の目的は、上記の機能を果たすゴム
印字体が簡単かつ高精度に成形できる製造方法を
提供するにある。

本発明の更に別の目的は、ゴム印字体が短時間
の成形サイクルで得られて生産性の向上に資する
製造法を提供することにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、表面に印字部が突出形成されたゴム
印字体であつて、非多孔性のゴムベース層を基本
構造体とし、このゴムベース層の表面に厚さが
0.5mm以下の多孔性ゴム被覆層が一体に積層形成
された断面構造のものを得るにある。

ここで注目すべきはゴム印字体の標準的な全厚
が突出印字部の部分において概ね2.3〜3.0mmであ
るところ、このゴム印字体の表層部つまり印字面
を構成する多孔性ゴム被覆層の厚みを0.5mm以下
に設定した点である。つまり、前記印字部は概ね
1.0mm以上の突出高さを有するが、これに対して
多孔性ゴム被覆層が0.5mm以下の厚さであり、該
印字部は全体が非多孔性ゴムベース層で形成され
ているものの、表層部分のみが多孔性ゴム被覆層
で形成されている点である。

このゴム被覆層の厚みを0.5mm以下にしたのは、
これを超えると圧縮性が高くなり過ぎるととも
に、インクを含み過ぎて従来の浸透印のそれと同
様になつてしまうからである。但し、0.2mmを下
回ると成形時にゴムベース層が外表面に露出する
おそれがあるので、ゴム被覆層の厚みは0.2〜0.5
mmの範囲内にあることが望まれる。

かくして、本発明は上記の断面構造のゴム印字
体を得るについて、未加硫のシート状第１ゴム物
質の表面に、塩類・糖類などの易溶性物質を含む
未加硫の第２ゴム物質を塗布する工程と、この第
１・第２ゴム物質を金型に入れて加硫成形する工
程と、成形後の中間成形品を液のなかに入れて第
２ゴム物質から前記易溶性物質を抽出する工程と
を経て、第１ゴム物質で非多孔性のゴムベース層
を形成するとともに、該ゴムベース層の表面に第
２ゴム物質で厚さが0.5mm以下の多孔性ゴム被覆
層を一体に積層形成することを要件とするもので
ある。

因に、ゴムベース層とゴム被覆層とを構成する
第１・第２ゴム物質は互いに相溶性を有する、好
ましくは同一物質、一般にはNBR（アクリロニト
リル・ブタジエン・ゴム）からなる。天然ゴム
（NR）やポリ塩化ビニル、塩化ビニル、ポリ塩
化ビニリデン共重合体などを用いることもでき
る。

〔発明の効果〕

以上説明したように、本発明により得られるゴ
ム印字体は、非多孔性ゴムベース層を基本構造体
にしてこれの表面に厚さが0.5mm以下の多孔性ゴ
ム被覆層が薄く一体に被覆形成され、このゴム被
覆層で突出印字部の表面すなわち印字面が構成さ
れたものとなる。したがつて、印字面に対するイ
ンクの付着性がよく紙面へのインク転写性を良好
に確保したものでありながら、突出印字部はなお
ゴムベース層で形成されていて十分に腰が強く、
そのうえで多孔性ゴム被覆層の厚みを0.5mm以下
にしたので、紙面に強く押しても該ゴム被覆層が
過剰に圧縮変形を受けず印影の型崩がない。同時
に、該ゴム被覆層に過剰のインクが含浸されてい
ないので、押印時にインク過剰でベタつくことも
ない。片当り状態になつても印字部の全体が大き
く圧縮する余地がないので、紙面にゴム印字体の
表面を全面的に均一に押し付けることができる。
また、突出印字部の全体が多孔性ゴム被覆層で構
成されている従来例と異なり、該印字部の一部お
よび全体の欠落をよく防止できて耐久性に優れ
る。

また、本発明方法によれば、非多孔性ゴムベー
ス層を構成する未加硫のシート状第１ゴム物質の
うえに、易溶性物質を含む未加硫の第２ゴム物質
（多孔性ゴム被覆層を構成する）をハケやヘラな
どで塗布するという斬新な方法で達成でき、多孔
性ゴム被覆層を確実に0.5mm以下の厚みにして高
精度にしかも簡単に成形できる。かつ第１ゴム物
質と第２ゴム物質とは未加硫の状態で互いに相溶
しやすいので、製品化したときに非多孔性ゴムベ
ース層に多孔性ゴム被覆層を容易に剥がれないよ
う確実に一体結着したものにできる。更に、加硫
成形後の中間成形品からの易溶性物質の抽出は、
薄い第２ゴム物質についてのみ行えば足りるの
で、この抽出工程を短時間で済ますことができ、
成形サイクルの向上を期すにも有利である。

〔実施例〕

本発明によつて得られるゴム印字体は、表面に
印字部が突出形成され、非多孔性ゴムベース層を
基本構造体としてその外表面に0.2〜0.5mm厚のゴ
ム被覆層が全面的に被覆形成され、このゴム被覆
層で前記印字部の突出端面すなわち印字面が構成
された断面構造のものである。

このゴム印字体の製造に際しては、1.5〜2.3mm
の厚さを有する未加硫のシート状ゴム物質の表面
に、塩類・糖類などの易溶性物質およびトルエン
などの溶剤を混合した未加硫のゴム物質をハケま
たはヘラで約0.5mm厚に塗る。次に金型内に入れ
て加熱加圧下で第１・第２ゴム物質を加硫しなが
ら成形し、中間成形品を得る。この中間成形品を
液のなか入れて第２ゴム物質から易溶性物質を抽
出する。しかるのち、適宜の幅員に切断して目的
のゴム印字体をつくる。

しかるときは、第１のゴム物質で非多孔性のゴ
ムベース層が構成され、第２のゴム物質で多孔性
のゴム被覆層が構成される。第２ゴム物質の塗布
厚を0.5mmにしたときのゴム被覆層の厚さは約0.3
mm程度になる。ゴム被覆層の空隙率は60〜90％好
ましくは68〜70％に設定する。そして、製品ゴム
印字体はベース部分の厚さが0.6〜1.0mm、該ベー
ス部分からの印字部の突出高さが1.8mm程度、従
つて全厚が2.4〜2.8mm程度に設定した。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 表面に印字部が突出形成されたゴム印字体を
   製造するについて、未加硫のシート状第１ゴム物
   質の表面に、塩類・糖類などの易溶性物質を含む
   未加硫の第２ゴム物質を塗布する工程と、この第
   １・第２ゴム物質を金型に入れて加硫成形する工
   程と、成形後の中間成形品を液のなかに入れて第
   ２ゴム物質から前記易溶性物質を抽出する工程と
   を経て、第１ゴム物質で非多孔性ゴムベース層を
   形成するとともに、該ゴムベース層の表面に第２
   ゴム物質で厚さが0.5mm以下の多孔性ゴム被覆層
   を一体に形成したことを特徴とするゴム印字体の
   製造方法。