JPH04126286A - ゴム印字体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は表面に印字部が突出形成されたゴム印字体の
製造方法に関する。より詳しくは印字面へのインクの付
着性を改善して印字面に付着したインクの紙面への転写
性を良好にするために、非多孔性のゴムベース層の表面
に薄く多孔性のゴム被覆層を積層形成した断面構造のゴ
ム印字体を製造する方法に関する。

たとえば数字印９日付印といった回転部は手送り回転操
作される無端ベルト状のゴム印字体を備えており、その
外表面に印字部が一定間隔置きに突出形成されている。

また、いわゆる柄付ゴム印判は台本と称される把持体の
下端にシート状のゴム印字体を貼着してなる。更に、宛
名押印用などのゴム印判も同様の形態を採っている。

本発明はこれらで代表される印判に使用して好適なゴム
印字体を得るにある。

〔従来の技術〕

この種のゴム印字体を通常のゴム材で成形したとき、そ
の印字面に水溶性インクが付着し難いため９紙面に押印
したときの転写性が悪い、そこで古くからゴム印字体の
表面形態を改善するために。

ゴム印字体の表面をサンドペーパーなどで粗面仕上げす
る方法などが採られているが、この方法は加工コストが
高くつく割りにインクの転写性がさほど良好にならない
。

これらの方式とは別に、連続捺印を可能にするために、
多孔性のインク吸蔵層の表面に更に多孔性の表面層を一
体に形成した。全体が多孔性のゴム印字体が既に公知公
用であり、この種のゴム印字体を備えた製品を一般に浸
透印または連続自動印と称している。そこではインク吸
蔵層の気孔径。

気孔率を表面層のそれらよりも太き（設定する。

これによるときは紙面へのインクの転写性は当然に良好
なものになる。しかし、ゴム印字体の全体が多孔性にな
るため腰が弱く、ゴム印字体をそのまま紙面に強く押す
と大きく圧縮変形して、過剰なインクで印影がベタつい
て不鮮明になる。そのため、ゴム印字体を紙面に強く押
圧し過ぎないようにストッパ手段を設けることが不可欠
であり。

先に例示した本発明が対象とするゴム印字体の通用製品
ではストッパ手段の付設を前提としておらないので、到
底使い物にならない。浸透印、自動印と称されるものが
、いわゆる三文判の押捺用に限られて製品化されている
のも、かかる事情による。

いずれにせよ、多孔ゴム層は空隙率が一般に６０〜９０
％程度に設定されるので、これが厚すぎると当然に脆弱
になり特に突出形成した印字部が欠落しやすい。

また、二層構造のゴム印字体に関する別の従来例として
実開昭５５−６３７６３号公報がある。

これは台本の下面に貼着すべきゴム印字体がゴムベース
層とこれの表面に積層される多孔性のゴム被覆層とから
なる。但し、ゴムベース層は基本的に多孔性とするが、
気孔率をゴム被覆層のそれに比べて格段に小さくシ、は
ぼ非多孔性に近いものとする。そこでは台本にゴム印字
体を直接に貼着するに際し、インクがゴムベース層を通
過して貼着不良を惹起することを防止したうえで、２０
回以上の鮮明な連続捺印をも可能にすることを狙ってい
る。この従来例は本発明方法によって得られるゴム印字
体と対比して検討するに値する。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかし、前出の実開昭５５−６３７６３号公報に示す従
来例では、依然として２０回以上の連続捺印を可能にす
ることを眼目とする。ために１表面の多孔性ゴム被覆層
が厚すぎ、突出形成される印字部の全体が多孔性ゴム被
覆層で形成される断面構造を採るものとなってしまい、
これでは多孔化された印字部が元々微細な凹凸レリーフ
に仕上げられて゛いるところへ材質的に脆弱になってい
るので、゛該印字部１１の一部さらには全体が継続使用
のうちに簡単に欠落する不利を招く。多孔性ゴム被覆層
が厚すぎるので、前述の浸透印におけるゴム印字体と同
様に１紙面に押捺した際にゴム印字体の過剰な圧縮変形
で印影の型崩れ、インクのベタつきを生じることが必至
であり、これまた過剰圧縮を防止するストッパ手段なし
に現実の使用に供せしめることが困難である。

また、この従来例では未加硫のゴム物質中に塩類・糖順
などの易溶性物質を混合して、これを成形金型に入れて
加熱加圧下で加硫と成形を行い。

よって得た中間製品を液中に浸は込んで易溶性物質を抽
出する周知の製法を採るとしている。しかし、未加硫ゴ
ム物質に易溶性物質を均一に混合して得られた中間製品
をそのまま液中に浸は込んだのでは、前述のゴムベース
層およびゴム被覆層は易溶性物質の混合量に見合う同一
の気孔率を有するものとなるが道理であり、ゴム被覆層
の気孔率を大に設定してゴムベース層の気孔率を無きに
均しい数値に形成することは極めて困難である。

いずれにせよ、ゴム印字体における多孔層が厚ければ厚
いほど、易溶性物質の抽出時間が比例的に増大して行き
、現実の実施に際してはこれが生産性向上に大きな障害
となる。

〔発明の目的〕

本発明の基本目的は、ゴム印字体の表面形態を改善し、
ゴム印字体の表面に水溶性インクでも乗り易く紙面への
インクの転写が良好なものとすることにある。そこでは
ユーザーが望めば結果的に５．６回程度の連続捺印も可
能になるがこのことは二義的であり、この点で従来のも
のとは根本的に異なるものである。

本発明の他の目的は、押捺時に印影の型崩れやインクの
ベタつきが無いゴム印字体を得ることにある。

本発明の更に他の目的は９表面に突出形成される印字部
の欠落がよく防止でき、耐久性に優れたゴム印字体を得
ることにある。

本発明の別の目的は、上記の機能を果たすゴム印字体が
簡単かつ高精度に成形できる製造方法を提供するにある
。

本発明の更に別の目的は、ゴム印字体が短時間の成形サ
イクルで得られて生産性の向上に資する製造法を提供す
ることにある。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は９表面に印字部が突出形成されたゴム印字体で
あって、非多孔性のゴムベース層を基本構造体とし、こ
のゴムベース層の表面に厚さが０゜５鶴以下の多孔性ゴ
ム被覆層が一体に積層形成された断面構造のものを得る
にある。

ここで注目すべきはゴム印字体の標準的な全厚が突出印
字部の部分において概ね２．３〜３．　Ｏｎであるとこ
ろ、このゴム印字体の表層部つまり印字面を構成する多
孔性ゴム被覆層の厚みを０．５　ｔｍ以下に設定した点
である。つまり、前記印字部は概ね１．０ｆｉ以上の突
出高さを有するが、これに対して多孔性ゴム被覆層が０
．５ｍｍ以下の厚さであり。

該印字部は全体が非多孔性ゴムベース層で形成されてい
るものの９表層部分のみが多孔性ゴム被覆層で形成され
ている点である。

このゴム被覆層の厚みを０．５　ｎ以下にしたのは。

これを超えると圧縮性が高くなり過ぎるとともに。

インクを含み過ぎて従来の浸透印のそれと同様になって
しまうからである。但し、０．２鶴を下回ると成形時に
ゴムベース層が外表面に露出するおそれがあるので、ゴ
ム被覆層の厚みは０．２〜０．５ｎの範囲内にあること
が望まれる。

かくして１本発明は上記の断面構造のゴム印字体を得る
について、未加硫のシート状第１ゴム物質の表面に、塩
類・糖類などの易溶性物質を含む未加硫の第２ゴム物質
を塗布する工程と、この第■・第２ゴム物質を金型に入
れて加硫成形する工程と、成形後の中間成形品を液のな
かに入れて第２ゴム物質から前記易溶性物質を抽出する
工程とを経て、第１ゴム物質で非多孔性のゴムベース層
を形成するとともに、該ゴムベース層の表面に第２ゴム
物質で厚さが０．５ｍ１以下の多孔性ゴム被覆層を一体
に積層形成することを要件とするものである。

因に、ゴムベース層とゴム被覆層とを構成する第１・第
２ゴム物質は互いに相溶性を有する。好ましくは同一物
質、一般にはＮＢＲ（アクリロニトリル・ブタジェン・
ゴム）からなる。天然ゴム（ＮＲ）やポリ塩化ビニル、
塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン共重合体などを用いる
こともできる。

〔発明の効果〕

以上説明したように１本発明により得られるゴム印字体
は、多孔性ゴムベース層を基本構造体にしてこれの表面
に厚さが０．５ｎ以下の多孔性ゴム被覆層が薄く一体に
被覆形成され、このゴム被覆層で突出印字部の表面すな
わち印字面が構成されたものとなる。したがって、印字
面に対するインクの付着性がよく紙面へのインク転写性
を良好に確保したものでありながら、突出印字部はなお
ゴムベース層で形成されていて十分に腰が強く、そのう
えで多孔性ゴム被覆層の厚みを０．５　ｍｓ以下にした
ので９紙面に強く押しても該ゴム被覆層が過剰に圧縮変
形を受けず印影の型崩がない。同時に。

該ゴム被覆層に過剰のインクが含浸されていないので、
押印時にインク過剰でベタつくこともない。

片当り状態になっても印字部の全体が大きく圧縮する余
地がないので２紙面にゴム印字体の表面を全面的に均一
に押し付けることができる。また。

突出印字部の全体が多孔性ゴム被覆層で構成されている
従来例と異なり、該印字部の一部および全体の欠落をよ
く防止できて耐久性に優れる。

また１本発明方法によれば、非多孔性ゴムベース層を構
成する未加硫のシート状第１ゴム物質のうえに、易溶性
物質を含む未加硫の第２ゴム物質（多孔性ゴム被覆層を
構成する）をへヶやヘラなどで塗布するという斬新な方
法で達成でき、多孔性ゴム被覆層を確実に０．５　ｖｎ
以下の厚みにして遣精度にしかも簡単に成形できる。か
つ第１ゴム勢質と第２ゴム物質とは未加硫の状態で互い
に相江しやすいので、製品化したときに非多孔性ゴムベ
ース層に多孔性ゴム被覆層を容易に剥がれないよう確実
に一体結着したものにできる。更に、加研成形後の中間
成形品からの易溶性物質の抽出は。

薄い第２ゴム物質についてのみ行えば足りるのでこの抽
出工程を短時間で済ますことができ、成形サイクルの向
上を期すにも有利である。

〔実施例〕

本発明によって得られるゴム印字体は９表面に印字部が
突出形成され、非多孔性ゴムベース層を基本構造体とし
てその外表面に０．２〜０．５　ｔａ厚のゴム被覆層が
全面的に被覆形成され、このゴム被覆層で前記印字部の
突出端面すなわち印字面が構成された断面構造のもので
ある。

このゴム印字体の製造に際しては、１．５〜２．３嘗の
厚さを有する未加硫のシート状ゴム物質の表面に、塩類
・糖類などの易溶性物質およびトルエンなどの溶剤を混
合した未加硫のゴム物質をハケまたはヘラで約０．５　
ｍ厚に塗る。次に金型内に入れて加熱加圧下で第１・第
２ゴム物質を加硫しながら成形し、中間成形品を得る。

この中間成形品を液のなか入れて第２ゴム物質から易溶
性物質を抽出する。しかるのち、適宜の幅員に切断して
目的のゴム印字体をつくる。

しかるときは、第１のゴム物質で非多孔性のゴムベース
層が構成され、第２のゴム物質で多孔性のゴム被覆層が
構成される。第２ゴム物質の塗布厚を０．５１１ｍにし
たときのゴム被覆層の厚さは約０゜３寵程度になる。ゴ
ム被覆層の空隙率は６０〜９０％好ましくは６８〜７０
％に設定する。そして。

製品ゴム印字体はベース部分の厚さが０．６〜１．０鶴
、該ベース部分からの印字部の突出高さが１．８寵程度
、従って全厚が２．４〜２．８寵程度に設定した。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）表面に印字部が突出形成されたゴム印字体を製造
   するについて、未加硫のシート状第１ゴム物質の表面に
   、塩類・糖類などの易溶性物質を含む未加硫の第２ゴム
   物質を塗布する工程と、この第１・第２ゴム物質を金型
   に入れて加硫成形する工程と、成形後の中間成形品を液
   のなかに入れて第２ゴム物質から前記易溶性物質を抽出
   する工程とを経て、第１ゴム物質で非多孔性ゴムベース
   層を形成するとともに、該ゴムベース層の表面に第２ゴ
   ム物質で厚さが０．５ｍｍ以下の多孔性ゴム被覆層を一
   体に形成したことを特徴とするゴム印字体の製造方法。