JPH0236576B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、精製１，２−ジクロルエタンの熱分
解による塩化ビニルの製造法に関する。

従来の技術 周知のように、塩化ビニル（塩化ビニルモノマ
ー）は工業上大規模に精製１，２−ジクロルエタ
ンを分解して製造するが、この分解は定量的には
進行しない。この場合１，２−ジクロルエタンは
蒸気の形で熱分解炉中で間接的に加熱し、圧力10
〜36バール下に温度480〜540℃で完全に分解して
塩化ビニルと塩化水素（HCl）になり、この場合
には分解炉中で適当な温度の調整によつて、通常
蒸気状１，２−ジクロルエタンの全通過量に対し
て反応率50〜60％を維持する。

１，２−ジクロルエチレンの蒸気は、別の外部
の蒸気器中で熱蒸気に相応する圧力を用いるか又
は−なかんずく15バール以上の圧力で一分解炉の
上部で、分解炉装置で生じる燃焼ガスとの熱交換
によつて行なうことができる。それというのも高
められた系の圧力に相応する高圧の熱蒸気は、殊
に経済性の理由から通常使用されないからであ
る。

１，２−ジクロルエタンそれ自体を蒸発させる
ためのエネルギーの所用量を別にして、分解炉の
装置に製造すべき塩化ビニル100Kg当り熱エネル
ギー約0.3ジガ・ジユール（Giga−Joule）を調達
する。この熱量約85％は、液状１，２−ジクロル
エタンを沸騰温度に予熱するため、蒸気状１，２
−ジクロルエタンを分解温度に過熱するため並び
に吸熱的分解工程に必要であるが、このうちの25
％は分解炉装置の燃焼ガスと一緒に失われる。そ
れというのも熱の回収は、この場合に生じる比較
的低い燃焼ガスの温度約270〜330℃のために余り
経済的ではないからである。

確かに経済的必要性には、現在では１，２−ジ
クロルエタンの分解に必要な熱量−これは分解ガ
スの熱含量として生じる−の１部分を回収する方
法が提案され、蒸気の製出下で分解炉装置の燃焼
ガスからの廃熱の回収は、幾つかの場合に同じよ
うにして行われるが、比較的低い燃焼ガスの温度
のためにかゝる方法は余り経済的ではない。

それ故本発明の目的は、他の方法と組合せて燃
焼ガスの温度を、熱の回収が経済的に許容されか
つ工業的費用が認められるが、その際エネルギー
のロスを増大しないようにして高めることであ
る。

塩化ビニルを製造する原料としての精製１，２
−ジクロルエタンは、水と低沸騰物質又は高沸騰
物質を一緒に分離するために、連続して接続した
２つの塔のエチレンの直接−又はオキシ塩素化か
らの粗製１，２−ジクロルエタンの蒸留によつて
得られる。しかしながら１，２−ジクロルエタン
の分解からの未反応の１，２−ジクロルエタン
は、分解炉中のその再使用の前に、少くとも分解
工程の間に生じるか又は分解炉中で低沸騰物質か
ら高沸騰物質への反応変換によつて生成した高沸
騰物質を除去しなければならないので、大量の熱
エネルギーを高沸騰物質の塔を加熱するために消
費することは明らかである。それ故分解炉中の分
解度合によつて、高沸騰物質の塔への流入混合物
は、前接続の低沸騰物質の塔の缶部生成物として
の脱水及び低沸騰物質を除去した１，２−ジクロ
ルエタン約50〜60％及び戻した分解工程からの未
反応の１，２−ジクロルエタン約40〜50％からな
つている。これに反して低沸騰物質の塔は、屡々
エチレンの直接−及び／又はオキシ塩素化による
合成からの粗製１，２−ジクロルエタンを処理す
るのに過ぎない。

殊に高沸騰物を分離するためのかゝる蒸溜塔又
は精溜塔は、通常主として塔の缶部で水蒸気で加
熱する。かゝる塔の頭部で低沸騰性フラクシヨン
を取出し、凝縮させ、一定の還流割合を維持する
ために液体として再び頭部に１部分供給する。凝
縮物の他の部分は、液状純生成物として取出され
る。高沸騰物質の濃度によつて及び塔の全体の高
さに関する圧力のロスによつて塔の頭部よりも明
らかに大きい温度が生じる缶部から、缶部生成物
を取出す。精溜すべき混合物の供給は、通常塔に
塔の缶部の上方で行なう。

精製工程は著しくエネルギー費がかゝり、それ
故本発明のもう１つの目的としては、従来精製
１，２−ジクロルエタン１トン当り蒸気約0.25ト
ンでか又は製造した塩化ビニル１トン当り蒸気約
0.65トンで存在する１，２−ジクロルエタンから
高沸騰物質を分離するための法外な熱の使用量
を、改良された方法によつて十分に減少させるこ
とである。

この目的は、精製１，２−ジクロルエタンを、
温度480〜540℃で圧力10〜36バール（絶対）下
に、液状１，２−ジクロルエタンを沸騰温度に予
熱するのに分解炉装置の燃焼ガスの熱含量を１部
分利用し、蒸気を製出するのに燃焼ガスの廃熱を
利用して熱分解し、分解ガス混合物を数工程で冷
却し、HCl塔で塩化水素を分解ガス混合物から分
離し、並びに塩化ビニル塔で塩化ビニルを分解ガ
ス混合物から分離して塩化ビニルを製造する方法
によつて解決され、この方法は１，２−ジクロル
エタンを精製するのに頭部の圧力２〜3.1バール
（絶対）で作業する高沸騰物質の塔の加熱を、缶
部生成物と3.2〜6.2バール（絶対）で圧縮した蒸
気との温度差８〜22℃での熱交換によつて行な
い、缶部の温度を適当な缶部の排出によつて120
〜135℃で維持し、増大した温度に相応して減少
した蒸発熱によつて生じる熱のロスを、熱交換器
の熱放出側で還流の適当量を減圧して補償し、還
流として塔に戻す缶部の熱交換器からの凝縮物の
１部分を、塩化ビニル塔に流動するHCl塔からの
缶部生成物と熱交換してそれぞれの頭部の圧力に
相応する飽和蒸気の温度に冷却し、その場合HCl
塔の缶部生成物を適当に加熱し、その上１部分蒸
発させ、熱交換器中で生じ精製１，２−ジクロル
エタンである蒸気凝縮物の残部を冷却しないで温
度125〜155℃で熱分解炉のエコノマイザー（予熱
装置）に直接に供給し、分解炉装置の燃焼ガスか
ら温度350〜550℃で廃熱ボイラー中で沸騰水との
熱交換によつて中圧蒸気を生ぜしめ、その場合廃
熱ボイラーのボイラー給水を、廃熱ボイラーに接
続した熱交換器中で燃焼ガスと相応する低温度60
〜120℃で熱交換して廃熱ボイラーの沸騰温度に
予熱することを特徴とする。

意外なことにも、好ましくない断熱指数にも拘
らず、殆んど専ら１，２−ジクロルエタンを含有
する高沸騰物質の塔の頭部生成物（蒸気）は、工
業上可能な限りで蒸気の凝縮が生じないで断熱圧
縮することができる。このために、実際に蒸気の
全凝縮熱を高沸騰物質の塔を加熱するために使用
することができる。なお下純物約１重量％までを
含有する精製１，２−ジクロルエタンからなる蒸
気は、問題なくその飽和蒸気の状態から少くとも
15バールまで圧縮することができ、場合による早
期凝縮の前記難点が生じないことも驚異的なこと
である。また、意外なことにも不純物又は１，２
−ジクロルエタンそれ自体は、圧縮の際分解する
ことによる難点は生じない。例えば腐蝕作用物質
又はポリマー状又はタール状の分解生成物は生じ
ない。

つまりかかる樹脂堆積物は、スクリユウー圧縮
機の場合にはロータの回転障害、ターボ圧縮機の
場合にはアンバランス化による摩耗及び軸の填〓
の極めて一般的な問題を生じる。即ち、周知のよ
うに、１，２−ジクロルエタンはまさに熱い金属
表面で、塩化水素によつて触媒される熱的重縮合
を起こし、更に塩化水素を分離し（実触媒）かつ
タール状重合体を形成する。

更に、いわゆる精製１，２−ジクロルエタン
は、塩化水素（HCl）と共になお他の塩化炭化、
水素を含有し、これは１，２−ジクロルエタンの
熱分解の際にプロモータとして１部は所望されて
いるか又は１部は経済的理由から一定範囲内で許
容される。それというのもこれらは、経験によれ
ば分解工程に有害な影響を及ぼさないからであ
る。精製１，２−ジクロルエタン中にそれぞれ
0.01〜0.15重量％の範囲内で含まれているかゝる
不純物は、例えば四塩化炭素、クロロホルム、
１，１−ジクロルエタン、１，１，２−トリクロ
ルエタン、トリクロルエチレン及び異性体ジクロ
ルエチレンである。これらの前記化合物は、部分
的に１，２−ジクロルエタンよりもわずかに熱に
安定であるので、これらの不純物は圧縮の際に樹
脂生成物を形成して大部分分解することから出発
することができた。その上、これらの数種の不純
物から著しい腐蝕性分解生成物の形成を予期する
ことができた。

このようにして、四塩化炭素は比較的容易にク
ロル−及びトリクロルメチル基に分解し、これら
は腐蝕性が大きく、それ故圧縮器の大きい障害を
惹起し得ることは公知である。しかしながら、可
能な分解反応によつて、例えば１，２−ジクロル
エタンはその組成が決定的に変るので、続く分解
工程でなかんずく得られた塩化ビニルの純度並び
に分解工程の動力学での問題に関する難点が生じ
ることも予期された。

頭部の蒸気の圧縮割合を、塔の圧縮蒸気と缶部
温度との間の十分に大きい温度差の観点下で小さ
く維持することができると、熱圧縮（蒸気の圧
縮）はそれだけ経済的である。この場合、高沸騰
物質の塔の圧縮蒸気と缶部生成物との間の熱交換
の十分な作業力を、経済的に許容される熱交換面
で使用するためには、温度差８〜22℃で十分であ
る。

他方では、塔の頭部の圧力を任意に高めること
はできない。それというのもさもなければ缶部の
温度は頭部の圧力と塔の高さの上方の圧力のロス
とからなる高められた缶部の圧力に相応して著し
く高くなるからである。これによつて、缶部生成
物側での熱交換器の迅速な汚染（分解するまでの
迅速な不純化）が生じる。実際に缶部温度120〜
135℃で、熱交換器の汚染に関して好都合である
ことが判明した。それ故、蒸気と缶部温度との必
要な温度差を保持しての塔上部の圧力ロス0.5バ
ールの場合、蒸気を断熱圧縮によつて温度128〜
157℃にするのが好ましい。これは、塔頭部の圧
力２〜3.1バール（絶対）又は圧縮後の水蒸気の
圧力3.2〜6.2バール（絶対）を表わす。それ故圧
縮割合は、好ましくは1.6〜2.0である。

熱伝導を改良するためには、好ましくはわずか
な断熱過熱の熱を、適当な量の液状１，２−ジク
ロルエタンを圧縮蒸気中に、塔を加熱するための
熱交換器の入口の前にスプレーすることによつて
除去する。熱交換器の熱を放出する蒸気側又は熱
を吸収する塔缶部側での異なる蒸発熱又は凝縮熱
から、温度の上昇につれて減少する比蒸発熱又は
比凝縮熱によつて生じるわずかな熱のロスは、好
ましくは液状還流の相応する成分をフラツシユ蒸
発下に減圧することによつて補償することができ
る。還流は、塔に入る前に圧縮器の吸引側の蒸気
の飽和蒸気の温度にしなければならない（これは
水で適当に冷却するか、又は好ましくは蒸気の圧
縮前又は後のその温度差によつて生じる還流の熱
含量を利用してHCl塔からの缶部生成物と熱交換
して行なわれる）のであるが、全還流量の減圧の
際に必要なフラツシユ蒸気の量が生じ、塔頭部の
圧力に相応する飽和蒸気の温度が得られる場合に
還流を冷却することができるのに過ぎない。

それ故、缶部の熱交換器で生じる凝縮蒸気は、
温度約125〜155℃を有する。

この凝縮物又は精製１，２−ジクロルエタン
を、中間冷却しないで直接に分解炉のエコノマイ
ザーに供給する場合には、分解炉装置燃焼ガスの
温度は、エコノマイザーからの出口で370〜580℃
に上る。これは、蒸気製出下での熱の回収が極め
て経済的な温度である。

次に添付図面につき本発明を説明する。

第１図の高沸騰物質の塔中に、導管２９で分解
すべき粗製１，２−ジクロルエタンを供給する。
塔は、その缶部に少くとも取出装置を有し、この
装置は高沸騰物質フラクシヨンを遮断性導管２４
によつて取出し、動管によつて缶部の熱交換器３
と、場合により付加的加熱装置１８と結合してい
る。熱交換器並びに場合による付加的加熱装置
は、他の導管を介して加熱缶部の内容を還流させ
るために塔の下部に結合している。

塔の頭部は、導管によつて圧縮器２、例えばタ
ーボ圧縮器と結合している。供給導管３１によつ
て圧力を維持するために、例えば不活性ガス、例
えば窒素を供給することができる。

圧縮器２の圧力側は、導管によつて缶部の熱交
換器３と、更に精製凝縮１，２−ジクロルエタン
の容器４と結合している。例えば熱交換器３で熱
媒体として役立つ１，２−ジクロルエタンの温度
を調節するためには、導管３０で、例えば容器４
から１，２−ジクロルエタンを付加的に、圧縮器
２から熱交換器３への結合導管中に供給すること
ができる。場合により存在する付加加熱装置１８
並びに容器４から供給個所２８への遮断性導管
は、通常単に定常状態が得られるまで装置を運転
するのに役立つ。常用の作業温度で凝縮しないガ
ス状物質は、凝縮器２７、例えば水冷却器及び調
節弁３２によつて取出す。凝縮１，２−ジクロル
エタンフラクシヨンは、容器４からポンプ５によ
つて取出す。

１，２−ジクロルエタンフラクシヨンの１部分
を、導管６及び熱交換器７並びに導管２０によつ
て再び塔１中の昇圧機に供給する。その外に故障
を調整するためか又は付加的熱供給として、遮断
性又は導通を調節することのできる導管によつて
導管１９で更に冷却されない１，２−ジクロルエ
タンを昇圧機に供給する方法が存在する。

最後に、導管８によつて１，２−ジクロルエタ
ンを直接に分解炉１１のエコノマイザー９に、蒸
発器１０を介して導管２２で分解炉１１に供給す
ることができる。反応混合物は、導管２３で分解
炉１１から取出し、（図示されていない）後処理
部に送る。

燃焼ガスの導管１４は、燃焼ガスを廃熱ボイラ
ー１２及び熱交換器１３を介してフアンに通じ、
このフアンは燃焼ガスを導管１７によつて外部に
送る。導管１５で水を熱交換器１３に供給し、加
熱し、更に導管２６によつて廃熱ボイラーに送
り、導管１６で生た蒸気を導出することができ
る。

本発明方法によつて、得られ塩化ビニル1t当り
蒸気約0.65tが節約される。蒸気の熱圧縮に必要
な電気エネルギーは、得られた塩化ビニル1t当り
約31kWh／ｔである。つまり純熱量的見地で蒸
気の節約に対して約９％であるのに過ぎない。こ
れと共に燃焼ガスの廃熱から、得られた塩化ビニ
ル１トン当り蒸気（16バールで）約0.15tが生じ、
これはほかに使用することができる。

このために、本発明によつて極めて経済的な塩
化ビニルの製造が得られる。それというのも塩化
ビニルの製造価格は、塩化ビニルの製造原料とし
ての１，２−ジクロルエタンの高沸騰物質の分離
の際又はHCl塔からの缶部生成物を有する還流の
熱交換による塩化ビニル塔でのエネルギーの節
約、及び燃焼ガスの熱の回収から蒸気約0.80t／
塩化ビニル1tを有する蒸気の製出に負うからであ
る。高沸騰物質の塔の高められた缶部温度にも拘
らず、高沸騰物質の塔の蒸気を加熱するための缶
部熱交換器の耐用期間は約１年である。

他の実施形式によれば、付加加熱装置１８は精
製１，２−ジクロルエタンの還流によるフラツシ
ユ蒸発を放きする場合に、定常作業〜定常作業で
利用することができる。

実際に、殊にターボ圧縮器２の高圧縮（例えば
15バールまで）の場合、精製１，２−ジクロルエ
タンを圧縮器から導管２２で直接に分解炉１１中
に供給するが、この実施形式は１，２−ジクロル
エタンの精製と１，２−ジクロルエタンの分解と
の固定結合を示すので、精製又は分解の故障の場
合には、全装置はこれによつて故障し、場合によ
り切断しなければならない。これに反して、本発
明方法によつてかゝる故障の場合にも、例えば
１，２−ジクロルエタンのタンクを、装置のそれ
ぞれ故障をしない部分に連結して更に作業する方
法が得られる。このようにして、例えば新しい精
製１，２−ジクロルエタンは中間保存することが
できる、か又は１，２−ジクロルエタン精製の故
障の場合には、分解炉は、例えばかゝる１，２−
ジクロルエタンのタンクから更に供給することが
できる。

実施例 温度はすべて摂氏であり、圧力は絶対圧であ
る。重量ppmは、１，２−ジクロルエタンのKg総
重量当りの物質のmgである。

例 １（第２図参照） 次の組成の１，２−ジクロルエタンを使用し
た： １，２−ジクロルエタン 99.4重量％ 塩化ビニル 10重量ppm シス−１，２−ジクロルエチレン 80重量ppm トランス−１，２−ジクロルエチレン 60重量ppm １，１−ジクロルエタン 360重量ppm クロロホルム 250重量ppm 四塩化炭素 1250重量ppm トリクロルエチレン 500重量ppm １，１，２−トリクロルエタン 300重量ppm ベンゾール 3000重量ppm 塩化水素 150重量ppm この１，２−ジクロルエタン8.32t／hrを、蒸
気で加熱した管群回転蒸発器３３中で圧力1.42バ
ールで蒸発させた。飽和蒸気の温度は96℃であつ
た。蒸発させるべき１，２−ジクロルエタンを、
一定の流れで導管４１によつて供給した。回転蒸
発器３３から排出する液体蒸気混合物を、除霧器
を備えた分離器３４中で分離した後に、蒸気を単
段式のスクリユー圧縮器３６によつて吸引した。
作業の間の吸引を一定に維持するため又は終圧を
維持するために、導管３５で97℃に加熱した窒素
を供給した。圧縮器３６で蒸気を圧力5.05バール
に圧縮し、その場合圧力を終圧の調節器３８によ
つて一定に維持した。圧縮後に、蒸気は温度158
℃に達した。水冷凝縮器３７中で圧縮１，２−ジ
クロルエタンの蒸気を凝縮し、流出する凝縮物を
受け器３９に受け、非凝縮成分（主として窒素）
を分離し、導管４０によつて更に処理するために
他の個所に取出した。非凝縮成分を終圧の調節器
３８によつて排出した。スクリユー圧縮器３６の
操作及び調節のために、調節弁４２及び冷却器４
３を有するバイパス導管を使用した。導管４０で
取出した凝縮１，２−ジクロルエタンは、終圧に
相応する飽和蒸気の温度を超過した約10℃の過熱
での断熱圧縮によつて行なつた蒸気形の十分な処
理後に、次の組成を有していた： １，２−ジクロルエタン 99.4重量％ 塩化ビニル ８重量ppm シス−１，２−ジクロルエタン 75重量ppm トランス−１，２−ジクロルエタン 50重量ppm １，１−ジクロルエタン 361重量ppm クロロホルム 249重量ppm 四塩化炭素 1252重量ppm トリクロルエチレン 500重量ppm １，１，２−トリクロルエタン 302重量ppm ベンゾール 2998重量ppm 塩化水素 40重量ppm 窒素と共に終圧の調節器３８で１部分排出した
１，２−ジクロルエタンの低沸騰成分、例えば塩
化水素、塩化ビニル、トランス−１，２−ジクロ
ルエチレン、シス−１，２−ジクロルエチレンの
わずかな減少まで、圧縮の前及び後で分析値を比
較する場合に相異は立証することができなかつ
た。３週間の作業後に、圧縮器中では堆積物及び
汚染物は検出されなかつた。蒸気の圧縮及び凝縮
後の１，２−ジクロルエタンの組成は、同じであ
つた。更に導管４０で搬出した１，２−ジクロル
エタンの塩化ビニルへの処理で、圧縮しなかつた
同じ組成の１，２−ジクロルエタンに対する相異
は生じなかつた。

例 ２ 例１と同じようにして、同じ蒸気を２工程の圧
縮器で15バールに圧縮し、これによつて圧縮蒸気
を238℃で加熱された。例１に記載のような連続
運転で１週間の作業後に、圧縮前又は後の１，２
−ジクロルエタンの組成の相違は認められなかつ
た。圧縮器の堆積物又は汚染物は、同じようにし
て認められなかつた。

例 ３ 例１と同じようにして、導管４０を通る凝縮
１，２−ジクロルエタンを、導管４１で再び蒸発
器３３中に供給する点を除いて実施した。１，２
−ジクロルエタンの循環操作にも拘らず、14日間
後にその組成の作業は変らなかつたが、低沸騰不
純物が取出され、これを終圧の調節器３８で窒素
と一緒に排出した。１，２−ジクロルエタンを、
循環させて約670回圧縮した。

例 ４ 例１と同じようにして操作した。しかしながら
圧縮蒸気を、１，２−ジクロルエタンを蒸発させ
るために、水冷却器４３を避け、圧縮蒸気を、加
熱蒸気の代りに回転蒸発器３３に通じることによ
つて使用し、この場合凝縮する蒸気を、導管４１
で沸騰温度で流入する１，２−ジクロルエタンと
熱交換させて蒸発を行なつた。回転蒸発器３３か
ら流出する凝縮蒸気を、凝縮器３７、受け器３９
及び導管４０で取出した。凝縮蒸気の１部分を圧
縮器の吸引側の圧力に減圧し、約1t／hrの量で圧
縮器３６の吸引側に供給して、熱のロスを補償す
るか又は異なる圧力及び温度での蒸発熱の差異を
調整した。非凝縮窒素は、調節機３８で排出し
た。

圧縮の前又は後の１，２−ジクロルエタンの組
成はほゞ同じであつた。実験時間：２日間。

例 ５（第１図参照） 高沸騰物質の塔１に、導管２９で次の組成の粗
製１，２−ジクロルエタン74.5t／hrを供給し
た： １，２−ジクロルエタン 99.08重量％ 塩化ビニル 10重量ppm シス−１，２−ジクロルエチレン 80重量ppm トランス−１，２−ジクロルエチレン 60重量ppm １，１−ジクロルエタン 360重量ppm クロロホルム 250重量ppm 四塩化炭素 1250重量ppm トリクロルエチレン 480重量ppm １，１，２−トリクロルエタン 3100重量ppm ベンゾール 2980重量ppm 塩化水素 160重量ppm 他の高沸騰物質 350重量ppm 塔の平衡状態で、缶部生成物1.5t／hrを、高沸
騰物質の缶部の導管２４で圧力３バールで連続的
に取出すことによつて温度127℃が生じた。塔の
頭部で、圧力2.5バールで飽和蒸気の温度118℃を
有する蒸気状頭部生成物136.4t／hrをターボ圧縮
器２によつて吸引し、4.5バールで圧縮した。こ
の場合蒸気は145℃に加熱された。つまり約３℃
過熱した。蒸気の圧縮に必要な電気エネルギーは
886kWhであつた。導管３０で容器４から約142
℃の液状凝縮物約1.7t／hrを供給して、蒸気から
の過熱の熱を除去し、これによつて熱交換器３の
熱伝達を改良した。飽和蒸気は、温度142℃で熱
交換器３中に入り、そこで蒸気は熱交換器のジヤ
ケツト側で127℃の缶部生成物と熱交換して凝縮
するが、循環する缶部生成物は発生する凝縮熱に
よつて蒸発し、これにより塔は加熱された。凝縮
蒸気は、熱交換器３から容器４に流出した。

調節弁３２で、終圧の調節器によつて圧縮器の
圧4.5バールを維持した。圧縮蒸気の非凝縮成分、
殊に所望の終圧を維持するために導管３１で添加
したわずかな量の窒素を、水冷却器２７での冷却
後に調節弁３２によつて取出した。ポンプ５で約
140℃の蒸気凝縮物を、導管６によつて還流とし
て塔に戻した。１，２−ジクロルエタンの142℃
での比凝縮熱が、１，２−ジクロルエタンの127
℃での比凝縮熱よりも約8.5kJ／Kgだけ低いこと
によつて生じる熱のロスを、熱交換器３で平衡に
するために及び熱のロスを補償するために、導管
１９によつて、導管６から塔への還流を、減圧蒸
気約4t／hrが生じるようにして減圧した。約140
℃の還流の残りを、熱交換器７に通じた。この場
合9.8バールから約6.5バールに減圧して次の塩化
ビニル塔に流動するHCl塔からの81℃の缶部生成
物を有する還流を、導管２０によつて塔に入る前
に118℃に冷却したが、HCl塔の缶部生成物約16
％が蒸発した。これにより塩化ビニル塔を加熱す
るためには、20バールの蒸気6.4t／hrを必要とし
たのに過ぎなかつた。

精製１，２−ジクロルエタン73t／hrを、温度
約140℃で導管８によつて分解炉のエコノマイザ
ー９に供給した。精製１，２−ジクロルは、次の
組成を有していた： １，２−ジクロルエタン 99.4重量％ 塩化ビニル 11重量ppm シス−１，２−ジクロルエチレン 78重量ppm トランス−１，２−ジクロルエチレン 61重量ppm １，１−ジクロルエタン 359重量ppm クロロホルム 250重量ppm 四塩化炭素 1250重量ppm トリクロルエチレン 481重量ppm １，１，２−トリクロルエタン 298重量ppm ベンゾール 2981重量ppm 塩化水素 158重量ppm エコノマイザー９中で、ポンプ圧17バール下に
生じる液状１，２−ジクロルエタンを、分解炉装
置の燃焼ガスとの熱交換によつて190℃の予熱し
た。続いてこれは導管２５を通つて熱蒸気を負荷
した蒸発器１０に入り、圧力13バールで沸騰温度
約195℃に相応して分解炉中に導管２２を通つて
入つた。分解炉１１の入口で蒸気状１，２−ジク
ロルエタンを、先づ分解温度に加熱し、次いで炉
の出口の温度約507℃で変換率61.2％で塩化ビニ
ルと塩化水素とに分解した。主として塩化ビニル
28t／hr、塩化水素16.4t／hr及び未反応の１，２
−ジクロルエタン28.3t／hrからなる分解ガス混
合物は導管２３で分解炉から排出し、次いで公知
方法で冷却し、１部分ガス状か又は１部分液状で
HCl塔に入り、そこで頭部によつて塩化水素
16.4t／hrを取出した。塩化ビニル28t／hr及び未
反応の１，２−ジクロルエタン28.3t／hrからな
るHCl塔の缶部生成物を、熱交換器７で加熱し、
１部分蒸発させた後に、後続の塩化ビニル塔中で
分離し、この場合頭部２８で純塩化ビニル28t／
hrが生じたが、缶部取出部によつて未反応の１，
２−ジクロルエタン28.3t／hrを取出し、これは
新たな使用に対して精製するために再び還流させ
た。

天然ガス2200m³／hr及び空気25300m³／hrを有
し約100℃に加熱した分解炉装置で生じる燃焼ガ
スが、エコノマイザー９から温度約415℃で排出
し、導管１４を通つて廃熱ボイラー１２に入つ
た。この場合、殆んど沸騰温度を有し導管２６を
通つて廃熱ボイラー中に入る水4.1t／hrが蒸発し
た。16バールの蒸気4.1t／hrを、導管１６で蒸気
ネツト中に放出した。廃熱ボイラー１２の出口で
は、燃焼ガスの温度は約210℃であつた。燃焼ガ
スは、導管２１を通つてボイラーの給水の予熱器
１３中に流入し、そこで導管１５で予熱器中に入
つた80℃のボイラーの給水4.1t／hrが、導管２６
を通つて廃熱ボイラー中に入る前に約203℃に予
熱された。この場合、燃焼ガスは予熱器１３中で
更に冷却し、吸引フアンにより導管１７を通つて
温度約146℃で大気中に放出された。

熱交換器３の耐用期間は約１年間であつた。

高沸騰物質の操作は、加熱蒸気で作業する始動
蒸発器１８で行なうか、又は導管３１で蒸気の圧
縮機２の吸引側に添加する窒素を用いて行なうこ
とができ、圧縮する際導管２８を通つて循環する
場合には、塔１の頭部で適切な蒸気の温度が生じ
るまで、その断熱指数に基づいて１，２−ジクロ
ルエタンよりも著しく加熱される。

比較実験 例５と同じようにしてゞあるが、熱圧縮（蒸気
の圧縮）を有しないで操作した。高沸騰物質の塔
１を加熱するためには、回転蒸発器１８で16バー
ルの蒸気約18.5t／hrを必要とした。例５と同じ
組成の精製１，２−ジクロルエタンが、エコノマ
イザー９に約116℃で流入した。予熱、蒸発、分
解及び分解ガス混合物の後処理を、例５のように
して行なつた。塩化ビニル塔を加熱するために
は、20バールの蒸気7t／hrが必要であつた。

エコノマイザー９から排出する燃焼ガスは、温
度約315℃を有していた。廃熱ボイラー１２又は
ボイラーの給水の予熱器１３の熱交換によつて、
燃焼ガスは大気中に入る前に約177℃に冷却した。
廃熱ボイラー中では16バールの蒸気約2t／hrが生
じた。

塩化ビニルの製造は、本発明方法に比して著し
く不経済であつた。それというのも得られた塩化
ビニル1t当り蒸気約0.77tを使用したからである。
本発明方法における熱圧縮の付加的消費は、これ
に比して殆んど重要にはならなかつた。更に本発
明方法によつては、環境保護の分担は生じなかつ
た。それというのも燃焼ガスは著しく低い温度で
大気中に放出されたからである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明方法を実施する装置の好まし
い実施形式を示す。第２図は、熱交換器により高
沸騰物質の塔を加熱する装置である。 １……塔、２……圧縮器、３……熱交換器、４
……容器、５……ポンプ、７……熱交換器、９…
…エコノマイザー、１０……蒸発器、１１……分
解炉、１２……廃熱ボイラー、１３……熱交換
器、１８……加熱装置、２７……凝縮器、３３…
…回転蒸発器、３４……分離器、３６……スクリ
ユー圧縮器、３７……凝縮器、３９……受け器、
４２……調節弁、４３……冷却器。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 精製１，２−ジクロルエタンを、温度480〜
   540℃で圧力10〜36バール（絶対）下に、液状１，
   ２−ジクロルエタンを沸騰温度に予熱するのに分
   解炉装置の燃焼ガスの熱含量を１部分利用し、蒸
   気を製出するのに燃焼ガスの廃熱を利用して熱分
   解し、分解ガス混合物を数工程で冷却し、HCl塔
   で塩化水素を分解ガス混合物から分離し、並びに
   塩化ビニル塔で塩化ビニルを分解ガス混合物から
   分離することによつて塩化ビニルを製造する方法
   において、１，２−ジクロルエタンを精製するの
   に頭部の圧力２〜3.1バール（絶対）で作業する
   高沸騰物質の塔の加熱を、缶部生成物と3.2〜6.2
   バール（絶対）で圧縮した蒸気との温度差８〜22
   ℃での熱交換によつて行ない、缶部の温度を適当
   な缶部の排出によつて120〜135℃で維持し、増大
   した温度に相応して減少した蒸発熱によつて生じ
   る熱のロスを、熱交換器の熱放出側で還流の適当
   量を減圧して補償し、還流として塔に戻す缶部の
   熱交換器からの凝縮物の１部分を、塩化ビニル塔
   に流動するHCl塔からの缶部生成物と熱交換して
   それぞれの頭部の圧力に相応する飽和蒸気の温度
   に冷却し、その場合HCl塔の缶部生成物を適当に
   加熱し、その上１部分蒸発させ、熱交換器中で生
   じ精製１，２−ジクロルエタンである蒸気凝縮物
   の残部を冷却しないで温度125〜155℃で熱分解炉
   のエコノマイザーに直接に供給し、分解炉装置の
   燃焼ガスから温度350〜550℃で廃熱ボイラー中で
   沸騰水との熱交換によつて中圧蒸気を生ぜしめ、
   その場合廃熱ボイラーのボイラー給水を、廃熱ボ
   イラーに接続した熱交換器中で燃焼ガスと相応す
   る低温度60〜120℃で熱交換して廃熱ボイラーの
   沸騰温度に予熱することを特徴とする、精製１，
   ２−ジクロルエタンの熱分解による塩化ビニルの
   製造法。