JP2593905B2 - 1,2−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造方法 - Google Patents
1,2−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造方法Info
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- JP2593905B2 JP2593905B2 JP63014811A JP1481188A JP2593905B2 JP 2593905 B2 JP2593905 B2 JP 2593905B2 JP 63014811 A JP63014811 A JP 63014811A JP 1481188 A JP1481188 A JP 1481188A JP 2593905 B2 JP2593905 B2 JP 2593905B2
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- C07—ORGANIC CHEMISTRY
- C07C—ACYCLIC OR CARBOCYCLIC COMPOUNDS
- C07C21/00—Acyclic unsaturated compounds containing halogen atoms
- C07C21/02—Acyclic unsaturated compounds containing halogen atoms containing carbon-to-carbon double bonds
- C07C21/04—Chloro-alkenes
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- C07C17/25—Preparation of halogenated hydrocarbons by splitting-off hydrogen halides from halogenated hydrocarbons
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Description
【発明の詳細な説明】 本発明は1,2−ジクロロエタンからの塩化ビニルの製
造方法に関する。
造方法に関する。
塩化ビニルの製造のために0.8ないし4MPaの初期炉圧
および450ないし550℃の温度における1,2−ジクロロエ
タンの不完全な熱分解が工業規模において多年行われて
きた。上記方法は、1,2−ジクロロエタンを分解温度ま
で加熱し、次いで分解ガス混合物を蒸留により分離し、
そしてまた未反応および新たに供給された1,2−ジクロ
ロエタンを精製するためにかなりの量のエネルギーを必
要とし、このことは実質的なコスト増大要因となってい
た。種々の工程において消費されたエネルギーの一部を
回収するための多数の方法が知られており、それらのう
ちの若干のものは、蒸留工程に係わり、他のいくつかは
1,2−ジクロロエタンの熱分解に消費されたエネルギー
に係わる。これらの方法を用いることにより、塩化ビニ
ルの製造プロセスは、エネルギー消費に関して、使用さ
れるエネルギー的に非常に複雑な方法の型に応じて、あ
る場合にはこの方法、ある場合にはあの方法というよう
に、組み合わせることによりかり有利に設計することが
できる。それぞれの場合に、適当に選択することにより
それぞれその方法を最適化することができるように、多
種多様のエネルギー回収方法をできるだけ利用すること
が有利である。
および450ないし550℃の温度における1,2−ジクロロエ
タンの不完全な熱分解が工業規模において多年行われて
きた。上記方法は、1,2−ジクロロエタンを分解温度ま
で加熱し、次いで分解ガス混合物を蒸留により分離し、
そしてまた未反応および新たに供給された1,2−ジクロ
ロエタンを精製するためにかなりの量のエネルギーを必
要とし、このことは実質的なコスト増大要因となってい
た。種々の工程において消費されたエネルギーの一部を
回収するための多数の方法が知られており、それらのう
ちの若干のものは、蒸留工程に係わり、他のいくつかは
1,2−ジクロロエタンの熱分解に消費されたエネルギー
に係わる。これらの方法を用いることにより、塩化ビニ
ルの製造プロセスは、エネルギー消費に関して、使用さ
れるエネルギー的に非常に複雑な方法の型に応じて、あ
る場合にはこの方法、ある場合にはあの方法というよう
に、組み合わせることによりかり有利に設計することが
できる。それぞれの場合に、適当に選択することにより
それぞれその方法を最適化することができるように、多
種多様のエネルギー回収方法をできるだけ利用すること
が有利である。
分解炉からでる高温の塩化ビニル含有ガス中に含まれ
たエネルギーを再利用するために、これらのガスを、例
えば水または1,2−ジクロロエタンを蒸発させそして水
蒸気を塩化ビニル製造プロセスのいずれか他の装置を加
熱するために、あるいは蒸発された1,2−ジクロロエタ
ンを240ないし260℃の温度において熱分解炉の分解帯域
に供給するための方法が、ヨーロッパ特許出願第14,920
号および第21,381号により知られている。
たエネルギーを再利用するために、これらのガスを、例
えば水または1,2−ジクロロエタンを蒸発させそして水
蒸気を塩化ビニル製造プロセスのいずれか他の装置を加
熱するために、あるいは蒸発された1,2−ジクロロエタ
ンを240ないし260℃の温度において熱分解炉の分解帯域
に供給するための方法が、ヨーロッパ特許出願第14,920
号および第21,381号により知られている。
ヨーロッパ特許第180,995の方法によれば、分解炉か
ら出たガス混合物は、直接冷却による急冷のために急冷
塔に入れられ、その中で凝縮蒸気として得られる。これ
らの凝縮蒸気は、間接冷却によって少なくともそれらの
露点までもたらされ、そして放出された熱を利用して液
体1,2−ジクロロエタンが80℃まで、そして分解炉のた
めの燃焼用の空気が110℃まで加熱され、また塩化水素
の除去のための蒸留塔の底部が加熱される。
ら出たガス混合物は、直接冷却による急冷のために急冷
塔に入れられ、その中で凝縮蒸気として得られる。これ
らの凝縮蒸気は、間接冷却によって少なくともそれらの
露点までもたらされ、そして放出された熱を利用して液
体1,2−ジクロロエタンが80℃まで、そして分解炉のた
めの燃焼用の空気が110℃まで加熱され、また塩化水素
の除去のための蒸留塔の底部が加熱される。
更に最近では、分解炉により高温の塩化ビニル含有ガ
スを用いて、液体1,2−ジクロロエタンを2個の容器よ
りなる装置において蒸発させ、そして更に加熱すること
なく170ないし280℃の温度において分解炉内に供給する
ことが提案された(ドイツ特許出願P3634550.4参照)。
スを用いて、液体1,2−ジクロロエタンを2個の容器よ
りなる装置において蒸発させ、そして更に加熱すること
なく170ないし280℃の温度において分解炉内に供給する
ことが提案された(ドイツ特許出願P3634550.4参照)。
これらの方法のすべては、本質的に、分解ガス中に包
含された熱を液体1,2−ジクロロエタンを加熱しそして
蒸発させるために利用している。
含された熱を液体1,2−ジクロロエタンを加熱しそして
蒸発させるために利用している。
本発明者らは、この度、例えば170ないし280℃におい
て沸騰させることによって得られたガス状の1,2−ジク
ロロエタンを、従来の通例の加熱においては分解炉の放
射帯域において起る部分的な過熱を回避しながら、分解
温度の附近まで更に加熱することができる方法を見出し
た。
て沸騰させることによって得られたガス状の1,2−ジク
ロロエタンを、従来の通例の加熱においては分解炉の放
射帯域において起る部分的な過熱を回避しながら、分解
温度の附近まで更に加熱することができる方法を見出し
た。
放射帯域を有する分解炉内で1,2−ジクロロエタンか
ら塩化水素を熱的に脱離させることにより塩化ビニルを
製造するこの新規な方法は、少くとも95重量%の1,2ジ
クロロエタンを含有するガスを、熱交換器内で、熱分解
後に分解炉の放射帯域から取出される、高温の塩化ビニ
ル含有ガスによって間接的に加熱し、そして次に分解炉
内に供給することを特徴とする。
ら塩化水素を熱的に脱離させることにより塩化ビニルを
製造するこの新規な方法は、少くとも95重量%の1,2ジ
クロロエタンを含有するガスを、熱交換器内で、熱分解
後に分解炉の放射帯域から取出される、高温の塩化ビニ
ル含有ガスによって間接的に加熱し、そして次に分解炉
内に供給することを特徴とする。
簡単化のために、1,2−ジクロロエタンの塩化ビニル
および塩化水素への熱分解が本質的に行なわれる分解炉
の領域は、“放射帯域”と呼ばれる。ガス状1,2−ジク
ロロエタンの分解温度への加熱もまた、一部は現在通例
の操作方法においては、この帯域において起るのであ
る。“放射帯域”(radiation zone)という名称は、
従来慣用されている分解炉においては、1,2−ジクロロ
エタンがその中を流される管がこの帯域において、炉を
加熱するバーナーの炎による直接熱放射に曝されるが故
に由来する。原則として放射帯域の上方に存在しそして
1,2−ジクロロエタンが流れる管がバーナーの火炎の高
温の廃ガスによってのみ加熱される部分は、以下におい
て“対流帯域”と呼ばれる。
および塩化水素への熱分解が本質的に行なわれる分解炉
の領域は、“放射帯域”と呼ばれる。ガス状1,2−ジク
ロロエタンの分解温度への加熱もまた、一部は現在通例
の操作方法においては、この帯域において起るのであ
る。“放射帯域”(radiation zone)という名称は、
従来慣用されている分解炉においては、1,2−ジクロロ
エタンがその中を流される管がこの帯域において、炉を
加熱するバーナーの炎による直接熱放射に曝されるが故
に由来する。原則として放射帯域の上方に存在しそして
1,2−ジクロロエタンが流れる管がバーナーの火炎の高
温の廃ガスによってのみ加熱される部分は、以下におい
て“対流帯域”と呼ばれる。
原理的には、95重量%以下の1,2−ジクロロエタンを
含有するガスもまた、特にその残部が実質的に不活性ガ
スよりなる場合には、本発明に従って処理されうる。し
かしながら、残部が従来法の不純物であるならば、95重
量%以下の1,2−ジクロロエタンを含有するガスは、一
般に塩化ビニル生成への熱分解には不適当である。こ限
界は、熱分解後に分解炉を流出し、なおかなりの量では
あるが少くとも95重量%ではない量の未反応の1,2−ジ
クロロエタンを含有するガス混合物と区別するために選
ばれた。好ましくは、少くとも98重量%の1,2−ジクロ
ロエタンを含有するガスが加熱される。
含有するガスもまた、特にその残部が実質的に不活性ガ
スよりなる場合には、本発明に従って処理されうる。し
かしながら、残部が従来法の不純物であるならば、95重
量%以下の1,2−ジクロロエタンを含有するガスは、一
般に塩化ビニル生成への熱分解には不適当である。こ限
界は、熱分解後に分解炉を流出し、なおかなりの量では
あるが少くとも95重量%ではない量の未反応の1,2−ジ
クロロエタンを含有するガス混合物と区別するために選
ばれた。好ましくは、少くとも98重量%の1,2−ジクロ
ロエタンを含有するガスが加熱される。
熱分解後に分解炉の放射帯域から取出されるガスは、
一般に少くとも20重量%の塩化ビニルを含有する。この
水準以下では、一般に分解工程を実施するためにあまり
にも不経済である。塩化ビニル含量の上限は、得られる
分解変換率によって限定され、そして一般に50重量%を
超えない。
一般に少くとも20重量%の塩化ビニルを含有する。この
水準以下では、一般に分解工程を実施するためにあまり
にも不経済である。塩化ビニル含量の上限は、得られる
分解変換率によって限定され、そして一般に50重量%を
超えない。
熱交換器としては、通常の設計の向流形または十字流
形の熱交換器、例えば二重壁形;管束形;渦巻形;また
は耐薬品性の合金鋼よりなるリブ付き管状熱交換器が好
適である。それぞれの熱交換面のいずれの側を3種のガ
スが流れるかということは、重要なことではない。熱交
換器の設計に依存する一定の最低ガス流速のすぐれた熱
伝達のために維持されるべきである。一般に、8m/sの流
速を下廻らないようにするべきである。
形の熱交換器、例えば二重壁形;管束形;渦巻形;また
は耐薬品性の合金鋼よりなるリブ付き管状熱交換器が好
適である。それぞれの熱交換面のいずれの側を3種のガ
スが流れるかということは、重要なことではない。熱交
換器の設計に依存する一定の最低ガス流速のすぐれた熱
伝達のために維持されるべきである。一般に、8m/sの流
速を下廻らないようにするべきである。
塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射帯域から取出され
る圧力は、この方法の実施可能性にとって重要なことで
はない。経済上の理由から、0.5ないし3MPaの圧力が好
ましく選択される。何故ならば、0.5MPa以下では空時収
量が比較的低く、また3MPa以上では高価な高圧装置を使
用しなければならない。特に良好な結果は、1.6ないし
2.6MPaの圧力範囲において得られる。
る圧力は、この方法の実施可能性にとって重要なことで
はない。経済上の理由から、0.5ないし3MPaの圧力が好
ましく選択される。何故ならば、0.5MPa以下では空時収
量が比較的低く、また3MPa以上では高価な高圧装置を使
用しなければならない。特に良好な結果は、1.6ないし
2.6MPaの圧力範囲において得られる。
塩化ビニル含有ガスは、一般に450ないし550℃の温度
において分解炉の放射帯域から取出されそしてガス熱交
換器内に導入される。この熱交換器内で、少くとも95重
量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガスが、170〜28
0℃、特に230〜270℃から、有利には塩化ビニル含有ガ
スが分解炉に放射帯域から取出される温度より少くとも
50℃低い温度に加熱される。ガス状の1,2−ジクロロエ
タンは、好ましくは塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射
帯域を出る温度より少くとも100℃低い温度に加温され
る。
において分解炉の放射帯域から取出されそしてガス熱交
換器内に導入される。この熱交換器内で、少くとも95重
量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガスが、170〜28
0℃、特に230〜270℃から、有利には塩化ビニル含有ガ
スが分解炉に放射帯域から取出される温度より少くとも
50℃低い温度に加熱される。ガス状の1,2−ジクロロエ
タンは、好ましくは塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射
帯域を出る温度より少くとも100℃低い温度に加温され
る。
本発明による方法は、種々の好ましい変法において実
施されうる。これらの変法のうちの一つにおいては、放
射帯域および対流帯域を有する分解炉が使用される。少
くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガス
は、液状の1,2−ジクロロエタンから全部または一部が
廃ガスによる間接的熱交換によって、分解炉の対流帯域
内で生成される。
施されうる。これらの変法のうちの一つにおいては、放
射帯域および対流帯域を有する分解炉が使用される。少
くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガス
は、液状の1,2−ジクロロエタンから全部または一部が
廃ガスによる間接的熱交換によって、分解炉の対流帯域
内で生成される。
対流帯域内で蒸発された1,2−ジクロロエタンは、分
解炉から取出され、そして熱交換器内の外側で高温の塩
化ビニル含有ガスで加熱され、そして次に分解炉の放射
帯域内に導入されそして1,2−ジクロロエタンの大部分
は、そこで熱分解される。
解炉から取出され、そして熱交換器内の外側で高温の塩
化ビニル含有ガスで加熱され、そして次に分解炉の放射
帯域内に導入されそして1,2−ジクロロエタンの大部分
は、そこで熱分解される。
本発明による方法の更にもう一つ変法においては、少
くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガス
は、全部または一部が分解炉の外側で蒸発器内の液状の
1,2−ジクロロエタンから生成される。
くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガス
は、全部または一部が分解炉の外側で蒸発器内の液状の
1,2−ジクロロエタンから生成される。
ここで加熱媒体として使用されうるものは次のとおり
である:分解炉の外側で燃焼工程より発生する高温の廃
ガス、高圧水蒸気またはジフエニル、マーロサーム S(
RMarlotherm S)のような高沸点の液体、縮合芳香族化
合物または適度に耐熱性のシリコーン油、これらは、例
えば、燃焼工程により、または1,2−ジクロロエタンの
熱分解の後の分解炉の放射帯域から取出される高温の塩
化ビニル含有ガスによって、1,2−ジクロロエタンの蒸
発に必要な温度まで加熱される。これらのガスが本発明
に従って、最初ガス状の1,2−ジクロロエタンを加熱す
るために使用されたものである限り、それらは、なお続
いてこれらの伝熱媒体の予熱に使用されうる。
である:分解炉の外側で燃焼工程より発生する高温の廃
ガス、高圧水蒸気またはジフエニル、マーロサーム S(
RMarlotherm S)のような高沸点の液体、縮合芳香族化
合物または適度に耐熱性のシリコーン油、これらは、例
えば、燃焼工程により、または1,2−ジクロロエタンの
熱分解の後の分解炉の放射帯域から取出される高温の塩
化ビニル含有ガスによって、1,2−ジクロロエタンの蒸
発に必要な温度まで加熱される。これらのガスが本発明
に従って、最初ガス状の1,2−ジクロロエタンを加熱す
るために使用されたものである限り、それらは、なお続
いてこれらの伝熱媒体の予熱に使用されうる。
本発明による方法の更にも一つの好ましい実施態様に
おいては、少くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを
含有するガスは、1,2−ジクロロエタンの熱分解後に分
解炉の放射帯域から取出された高温の塩化ビニル含有ガ
スによる間接的熱交換によって、液体1,2−ジクロロエ
タンから全部または一部生成される。この場合には、例
えば、前記のヨーロッパ特許出願第14920号および第213
81号による方法、そしてまた更に最近提案されたドイツ
特許出願P3634550.4による方法もまた使用されうる。本
発明による方法および上記の特許出願に記載された方法
を前後に連結した方法が特に有利である。この場合、ま
ず高温の塩化ビニル含有ガスは、本発明に従ってガス状
の1,2−ジクロロエタンを加熱するために使用され、そ
して次に液状の1,2−ジクロロエタンを蒸発させるため
に使用される。この蒸発から得られた、なお少くとも17
0ないし280℃である塩化ビニル含有ガスは、次いで液状
の1,2−ジクロロエタンを蒸発温度近くまで加熱するた
めに追加的な熱交換器において有利に使用されうる。次
に、塩化ビニル含有ガスがその中に含有された未反応の
1,2−ジクロロエタンおよび塩化ビニルならびにその他
の副生成物を凝縮させるために−20ないし−50℃まで冷
却されそしてガス状の塩化水素が通常のように塔内で分
離される。この塔の頂部の圧力は、有利には、高温の塩
化ビニル含有ガスが分解炉の放射帯域から0.5ないし3MP
aの圧力で流出するように公知の方法で設定される。
おいては、少くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを
含有するガスは、1,2−ジクロロエタンの熱分解後に分
解炉の放射帯域から取出された高温の塩化ビニル含有ガ
スによる間接的熱交換によって、液体1,2−ジクロロエ
タンから全部または一部生成される。この場合には、例
えば、前記のヨーロッパ特許出願第14920号および第213
81号による方法、そしてまた更に最近提案されたドイツ
特許出願P3634550.4による方法もまた使用されうる。本
発明による方法および上記の特許出願に記載された方法
を前後に連結した方法が特に有利である。この場合、ま
ず高温の塩化ビニル含有ガスは、本発明に従ってガス状
の1,2−ジクロロエタンを加熱するために使用され、そ
して次に液状の1,2−ジクロロエタンを蒸発させるため
に使用される。この蒸発から得られた、なお少くとも17
0ないし280℃である塩化ビニル含有ガスは、次いで液状
の1,2−ジクロロエタンを蒸発温度近くまで加熱するた
めに追加的な熱交換器において有利に使用されうる。次
に、塩化ビニル含有ガスがその中に含有された未反応の
1,2−ジクロロエタンおよび塩化ビニルならびにその他
の副生成物を凝縮させるために−20ないし−50℃まで冷
却されそしてガス状の塩化水素が通常のように塔内で分
離される。この塔の頂部の圧力は、有利には、高温の塩
化ビニル含有ガスが分解炉の放射帯域から0.5ないし3MP
aの圧力で流出するように公知の方法で設定される。
特に、本発明による方法が少くとも95重量%の1,2−
ジクロロエタンを含有するガスの分解炉の外側で生成さ
せるために液状の1,2−ジクロロエタンを蒸発させる場
合に使用された場合には、少くとも95重量%の1,2−ジ
クロロエタンを含有するガスは、本発明による加熱の後
に分解炉の放射帯域のみならずまた対流帯域にも導入さ
れうる。
ジクロロエタンを含有するガスの分解炉の外側で生成さ
せるために液状の1,2−ジクロロエタンを蒸発させる場
合に使用された場合には、少くとも95重量%の1,2−ジ
クロロエタンを含有するガスは、本発明による加熱の後
に分解炉の放射帯域のみならずまた対流帯域にも導入さ
れうる。
少くとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを含有する
ガスは、蒸留塔から得られ、その後で通常の圧縮機を用
いて、本発明による加熱の後に分解炉に供給するのに必
要な圧力までもたらされる。
ガスは、蒸留塔から得られ、その後で通常の圧縮機を用
いて、本発明による加熱の後に分解炉に供給するのに必
要な圧力までもたらされる。
冒頭においてすでに述べたように、本発明による方法
は、分解炉を出る高温ガス中に包含された熱を利用する
ことを可能にし、一方公知の方法とは異なって一次エネ
ルギー(燃料)の追加的な節約が達成される。主要な利
点は、ガス状の1,2−ジクロロエタンが本発明による方
法に従う熱交換によって、はるかにより高温のバーナー
の火炎が、望ましくないホットスポットを生じさせるこ
とがある分解炉の放射帯域におけるよりも、より温和に
加熱されることである。本発明による新規な方法を用い
ることにより、分解炉の等しいかあるいは延長された可
使寿命において、かなり高い分解変換率が得られ、ある
いは、変換率の上昇を望まない場合には、単に分解炉の
可使寿命を延ばしそして分解中の副生成物の生成を減少
させることが可能である。
は、分解炉を出る高温ガス中に包含された熱を利用する
ことを可能にし、一方公知の方法とは異なって一次エネ
ルギー(燃料)の追加的な節約が達成される。主要な利
点は、ガス状の1,2−ジクロロエタンが本発明による方
法に従う熱交換によって、はるかにより高温のバーナー
の火炎が、望ましくないホットスポットを生じさせるこ
とがある分解炉の放射帯域におけるよりも、より温和に
加熱されることである。本発明による新規な方法を用い
ることにより、分解炉の等しいかあるいは延長された可
使寿命において、かなり高い分解変換率が得られ、ある
いは、変換率の上昇を望まない場合には、単に分解炉の
可使寿命を延ばしそして分解中の副生成物の生成を減少
させることが可能である。
下記の例および比較実験は、本発明を更に詳細に説明
するものである: 例1 第1図に示すフローチャートに従って操作を行なう。
130℃の温度において1,2−ジクロロエタン毎時826kgが
ポンプ溜り(1)から取出され、125℃の温度において
ポンプ(2)によって分解炉の対流帯域(3)に送入さ
れる。1,2−ジクロロエタンは、260℃を温度で完全に蒸
発し、そしてガス状で対流帯域から管路(4)を経て、
炉の外部で熱交換器(5)内で350℃まで加熱され、そ
して管路(6)を経て分解炉の放射帯域(7)内に導入
される。この放射帯域(7)は、相互に上下に配置され
た4列内のバーナーによって加熱され、これらのバーナ
ーに、生成された塩化ビニル1k当り燃料(メタン)0.08
76Nm3が管路(8)を経て供給される。1,2−ジクロロエ
タンの大部分は、放射帯域(7)において塩化ビニルお
よび塩化水素に熱分解される。分解帯域(7)を出る51
8℃の塩化ビニル含有ガス混合物は、管路(9)を経て
熱交換器(5)に供給され、そして433℃の温度におい
て管路(10)から上記熱交換器を出る。塩化ビニル含有
ガスは、管路(10)を経てもう1つの熱交換器(11)に
通され、220℃において管路(12)から流出する。それ
は次に通常のとおり冷却されそして蒸留される。高温の
塩化ビニル含有ガスが管路(9)を経て放射帯域(7)
を出る圧力は、1.8MPaであり、そして塩化水素が蒸留に
よって除去される塔の頂部において調整される。熱交換
器(11)には、100℃の温度のボイラー供給水が管路(1
3)を経て供給され、そして0.9MPaの圧力および175℃の
温度において水蒸気90kg/hを発生し、それは塩化ビニル
679.5kJ/kgの熱量あるいは発生した塩化ビニル1g当り燃
料(メタン)0.0191Nm3に相当する。有効燃料(メタ
ン)消費量は、従って発生した塩化ビニル1kg当りメタ
ン0.0685Nm3に減少する。水蒸気は、管路(14)を経て
熱交換器(11)を出る。
するものである: 例1 第1図に示すフローチャートに従って操作を行なう。
130℃の温度において1,2−ジクロロエタン毎時826kgが
ポンプ溜り(1)から取出され、125℃の温度において
ポンプ(2)によって分解炉の対流帯域(3)に送入さ
れる。1,2−ジクロロエタンは、260℃を温度で完全に蒸
発し、そしてガス状で対流帯域から管路(4)を経て、
炉の外部で熱交換器(5)内で350℃まで加熱され、そ
して管路(6)を経て分解炉の放射帯域(7)内に導入
される。この放射帯域(7)は、相互に上下に配置され
た4列内のバーナーによって加熱され、これらのバーナ
ーに、生成された塩化ビニル1k当り燃料(メタン)0.08
76Nm3が管路(8)を経て供給される。1,2−ジクロロエ
タンの大部分は、放射帯域(7)において塩化ビニルお
よび塩化水素に熱分解される。分解帯域(7)を出る51
8℃の塩化ビニル含有ガス混合物は、管路(9)を経て
熱交換器(5)に供給され、そして433℃の温度におい
て管路(10)から上記熱交換器を出る。塩化ビニル含有
ガスは、管路(10)を経てもう1つの熱交換器(11)に
通され、220℃において管路(12)から流出する。それ
は次に通常のとおり冷却されそして蒸留される。高温の
塩化ビニル含有ガスが管路(9)を経て放射帯域(7)
を出る圧力は、1.8MPaであり、そして塩化水素が蒸留に
よって除去される塔の頂部において調整される。熱交換
器(11)には、100℃の温度のボイラー供給水が管路(1
3)を経て供給され、そして0.9MPaの圧力および175℃の
温度において水蒸気90kg/hを発生し、それは塩化ビニル
679.5kJ/kgの熱量あるいは発生した塩化ビニル1g当り燃
料(メタン)0.0191Nm3に相当する。有効燃料(メタ
ン)消費量は、従って発生した塩化ビニル1kg当りメタ
ン0.0685Nm3に減少する。水蒸気は、管路(14)を経て
熱交換器(11)を出る。
塩化ビニル313kg/hが生成され、分解の変換率は60%
であり、そして分解炉の可使寿命は7箇月である。
であり、そして分解炉の可使寿命は7箇月である。
比較実験A 第2図に示すフローチャートに従って操作を行なう。
第2図において、参照数字は、例1において説明されて
いる意味と同じ意味を有する。以下の実験条件は、例1
と異なる:125℃の温度の1,2−ジクロロエタン904kg/hが
ポンプ溜り(1)からポンプ(2)によって分解炉の対
流帯域(3)に供給され、そしてそこで蒸留され、そし
て更にガス状において管路(15)を経て炉内の放射帯域
(7)内に導入される。高温の塩化ビニル含有ガスは、
530℃において放射帯域(7)から取出され、管路(1
6)を経て熱交換器(11)に供給され、そしてそこから2
20℃の温度において管路(12)から取出される。100℃
のボイラー供給水が管路(13)を経て熱交換器(11)に
導入され、そしてそこから水蒸気142kg/hが0.9MPaの圧
力および175℃の温度において管路(14)から取出され
る。これは、塩化ビニルの1100kJ/kgの熱量に相当する
生成した塩化ビニル1kg当りメタン0.03Nm3の燃料の量に
相当する。分解炉内の4列のバーナーには、管路(8)
を介して、生成した塩化ビニル1kg当りメタン0.109Nm3
が供給される。かくして有効燃料消費量は、生成した塩
化ビニル1kg当りメタン0.079Nm3であり、これは例1よ
りも15.3%多い。塩化ビニル313kg/hが生成され、分解
の変換率は55%であり、上記分解炉の可使寿命は、4個
月である。この比較実験は、ヨーロッパ特許出願公開第
21381号に記載された方法と類似の方法で実施された。
第2図において、参照数字は、例1において説明されて
いる意味と同じ意味を有する。以下の実験条件は、例1
と異なる:125℃の温度の1,2−ジクロロエタン904kg/hが
ポンプ溜り(1)からポンプ(2)によって分解炉の対
流帯域(3)に供給され、そしてそこで蒸留され、そし
て更にガス状において管路(15)を経て炉内の放射帯域
(7)内に導入される。高温の塩化ビニル含有ガスは、
530℃において放射帯域(7)から取出され、管路(1
6)を経て熱交換器(11)に供給され、そしてそこから2
20℃の温度において管路(12)から取出される。100℃
のボイラー供給水が管路(13)を経て熱交換器(11)に
導入され、そしてそこから水蒸気142kg/hが0.9MPaの圧
力および175℃の温度において管路(14)から取出され
る。これは、塩化ビニルの1100kJ/kgの熱量に相当する
生成した塩化ビニル1kg当りメタン0.03Nm3の燃料の量に
相当する。分解炉内の4列のバーナーには、管路(8)
を介して、生成した塩化ビニル1kg当りメタン0.109Nm3
が供給される。かくして有効燃料消費量は、生成した塩
化ビニル1kg当りメタン0.079Nm3であり、これは例1よ
りも15.3%多い。塩化ビニル313kg/hが生成され、分解
の変換率は55%であり、上記分解炉の可使寿命は、4個
月である。この比較実験は、ヨーロッパ特許出願公開第
21381号に記載された方法と類似の方法で実施された。
例2 第3図に示すフローチャートに従って操作される。ポ
ンプ溜り(1)から毎時79.5kgの1,2−ジクロロエタン
が取出され、そして125℃の温度においてポンプ(2)
によって分解炉の対流帯域の部分(17)に供給される。
1,2−ジクロロエタンは、この部分(17)において240℃
に加熱され、そして液状で管路(18)を経て蒸発器(1
9)に供給され,ついで蒸発器(19)から、下降管(2
0)を経て装置(21)内に導入され、そしてそこから上
昇管(22)を経て蒸発器(19)に再循環される。ガス状
の1,2−ジクロロエタンは、260℃の温度で蒸発器(19)
を離れ、そして管路(24)を経て熱交換器(5)に供給
され、367℃の温度においてそこを出て、管路(25)を
経て分解炉の放射帯域(7)内に導入される。蒸発器
(19)よりのガス状の1,2−ジクロロエタンは、蒸発器
(19)内の液体の液面によって調節される調節弁を有す
るバイパス(26)を経て分解炉の放射帯域(7)内に直
接に導入されうる。このガス状の1,2−ジクロロエタン
の量は、熱交換器(5)を経て導入される量に比較して
少なく、プロセス変動中のエネルギーの平均化にのみ役
立つ。放射帯域(7)から、高温の塩化ビニル含有ガス
が523℃の温度において管路(9)を経て交換器(5)
に供給され、そしてそこを422℃の温度で離れ、管路(2
7)を経て装置(21)に導かれる。前記のように蒸発器
(19)から再循環される液状の1,2−ジクロロエタン
は、上記装置(21)内で高温の塩化ビニル含有ガスによ
って沸騰するまで間接的に加熱される。この塩化ビニル
含有ガスは、265℃の温度で管路(28)から装置(21)
を離れ、次いで通常のように冷却され、そして蒸留によ
って精製され、その際、蒸留によりその中で塩化水素が
除去される蒸留塔の頂部における圧力は、高温の塩化ビ
ニル含有ガスが分解炉の放射帯域(7)を管路(9)を
経て1.9MPaの圧力において流出するように設定される。
ンプ溜り(1)から毎時79.5kgの1,2−ジクロロエタン
が取出され、そして125℃の温度においてポンプ(2)
によって分解炉の対流帯域の部分(17)に供給される。
1,2−ジクロロエタンは、この部分(17)において240℃
に加熱され、そして液状で管路(18)を経て蒸発器(1
9)に供給され,ついで蒸発器(19)から、下降管(2
0)を経て装置(21)内に導入され、そしてそこから上
昇管(22)を経て蒸発器(19)に再循環される。ガス状
の1,2−ジクロロエタンは、260℃の温度で蒸発器(19)
を離れ、そして管路(24)を経て熱交換器(5)に供給
され、367℃の温度においてそこを出て、管路(25)を
経て分解炉の放射帯域(7)内に導入される。蒸発器
(19)よりのガス状の1,2−ジクロロエタンは、蒸発器
(19)内の液体の液面によって調節される調節弁を有す
るバイパス(26)を経て分解炉の放射帯域(7)内に直
接に導入されうる。このガス状の1,2−ジクロロエタン
の量は、熱交換器(5)を経て導入される量に比較して
少なく、プロセス変動中のエネルギーの平均化にのみ役
立つ。放射帯域(7)から、高温の塩化ビニル含有ガス
が523℃の温度において管路(9)を経て交換器(5)
に供給され、そしてそこを422℃の温度で離れ、管路(2
7)を経て装置(21)に導かれる。前記のように蒸発器
(19)から再循環される液状の1,2−ジクロロエタン
は、上記装置(21)内で高温の塩化ビニル含有ガスによ
って沸騰するまで間接的に加熱される。この塩化ビニル
含有ガスは、265℃の温度で管路(28)から装置(21)
を離れ、次いで通常のように冷却され、そして蒸留によ
って精製され、その際、蒸留によりその中で塩化水素が
除去される蒸留塔の頂部における圧力は、高温の塩化ビ
ニル含有ガスが分解炉の放射帯域(7)を管路(9)を
経て1.9MPaの圧力において流出するように設定される。
装置(21)から固体粒子を含有する1,2−ジクロロエ
タン毎時28kgが管路(23)を介して取出され、そしてプ
ロセス内のどこか他の場所で固体から分離されて再使用
される。分解路の4列のバーナーには、管路(8)を介
して、精製された塩化ビニルの1kg当り0.075Nm3の燃料
(メタン)が供給される。分解炉の対流帯域の上部(2
9)においては、管路(30)を経て100℃において供給さ
れるボイラー供給水(圧力2.5MPa)475dm3/hがエコノマ
イザー内において150℃の温度に加熱され、そして管路
(31)を経て取出されてプロセスの他の場所において使
用される。それによって塩化ビニル1kg当り317,7kJのエ
ネルギーが回収され、それは生成された塩化ビニル1kg
当り0.009Nm3の燃料(メタン)の量に相当する。従っ
て、有効燃料消費量は、生成された塩化ビニル1kg当り
0.066Nm3まで減少した。
タン毎時28kgが管路(23)を介して取出され、そしてプ
ロセス内のどこか他の場所で固体から分離されて再使用
される。分解路の4列のバーナーには、管路(8)を介
して、精製された塩化ビニルの1kg当り0.075Nm3の燃料
(メタン)が供給される。分解炉の対流帯域の上部(2
9)においては、管路(30)を経て100℃において供給さ
れるボイラー供給水(圧力2.5MPa)475dm3/hがエコノマ
イザー内において150℃の温度に加熱され、そして管路
(31)を経て取出されてプロセスの他の場所において使
用される。それによって塩化ビニル1kg当り317,7kJのエ
ネルギーが回収され、それは生成された塩化ビニル1kg
当り0.009Nm3の燃料(メタン)の量に相当する。従っ
て、有効燃料消費量は、生成された塩化ビニル1kg当り
0.066Nm3まで減少した。
塩化ビニル330kg/hが製造され、分解の変換率は68%
であり、そして分解炉の可使寿命は、12箇月である。
であり、そして分解炉の可使寿命は、12箇月である。
比較実験B この比較実験は、ドイツ特許出願P 3634550の例2と
同様に行なわれる。第4図に示すフローチャートに従っ
て操作される。
同様に行なわれる。第4図に示すフローチャートに従っ
て操作される。
ポンプ溜り(1)から毎時834kgの1,2−ジクロロエタ
ンが取出され、そして125℃の温度においてポンプ
(2)によって熱交換器(32)および管路(33)を経て
蒸発器(19)に供給される。上記熱交換器(32)は、ボ
イラー(34)より管路(35)を経て供給される高圧水蒸
気(圧力2.1MPa;215℃)25kg/hによって加熱される。熱
交換器(32)への高圧水蒸気の供給量は、蒸発器(19)
内の液体1,2−ジクロロエタンの液面(LIC)を調節変数
として測定することによって調節される。1,2−ジクロ
ロエタンは、161℃の温度において熱交換器(32)から
出る。
ンが取出され、そして125℃の温度においてポンプ
(2)によって熱交換器(32)および管路(33)を経て
蒸発器(19)に供給される。上記熱交換器(32)は、ボ
イラー(34)より管路(35)を経て供給される高圧水蒸
気(圧力2.1MPa;215℃)25kg/hによって加熱される。熱
交換器(32)への高圧水蒸気の供給量は、蒸発器(19)
内の液体1,2−ジクロロエタンの液面(LIC)を調節変数
として測定することによって調節される。1,2−ジクロ
ロエタンは、161℃の温度において熱交換器(32)から
出る。
高温の塩化ビニル含有ガスは、533℃の温度において
管路(36)から分解炉の放射帯域(7)を離れて装置
(21)に送られ、そしてそこから245℃の温度で管路(2
8)を経て流出する。それに続いてこの塩化ビニル含有
ガスは、通常の方法により更に冷却され、そして塔内で
蒸留により塩化水素が除去される。この塔の頂部の圧力
は、高温の塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射帯域
(7)を1.9MPaの圧力において流出するように調節され
る。液体の1,2−ジクロロエタンは、例2において記載
されたように、管路(20)および(22)内を循環せしめ
られる。ガス状の1,2−ジクロロエタンは、蒸発器(1
9)から管路(37)を経て分解炉の放射帯域(7)に供
給される。
管路(36)から分解炉の放射帯域(7)を離れて装置
(21)に送られ、そしてそこから245℃の温度で管路(2
8)を経て流出する。それに続いてこの塩化ビニル含有
ガスは、通常の方法により更に冷却され、そして塔内で
蒸留により塩化水素が除去される。この塔の頂部の圧力
は、高温の塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射帯域
(7)を1.9MPaの圧力において流出するように調節され
る。液体の1,2−ジクロロエタンは、例2において記載
されたように、管路(20)および(22)内を循環せしめ
られる。ガス状の1,2−ジクロロエタンは、蒸発器(1
9)から管路(37)を経て分解炉の放射帯域(7)に供
給される。
装置(21)から管路(23)を経て、液体の1,2−ジク
ロロエタン30kg/hが取出され、固体物質から分離され、
そしてプロセスの他の場所で再び使用される。互いに上
下に配置された分解炉の4列のバーナーには、管路
(8)を経て、生成された塩化ビニル1kg当り0.1074Nm3
の燃料(メタン)が供給される。分解路の対流帯域の上
部(38)においては、80℃で管路(39)を経て供給され
るボイラ供給水(圧力2.5MPa)330dm3/hがエコノマイザ
ーにおいて150℃まで加熱され、そして一部は管路(4
0)を経てボイラー(34)に導入され、そして一部は管
路(41)を経て塩化ビニル製造工程のいずれかで再使用
される。ボイラー(34)からの液体は、管路(42)を経
て分解炉の対流帯域の下部(43)に供給され、そこで加
熱されて管炉(44)を通ってボイラー(34)に供給され
る。すでに述べたように、ボイラー(34)において発生
された水蒸気の一部は、熱交換器(32)の加熱に使用さ
れる。この水蒸気の大部分、すなわち167kg/hは、管路
(45)を介して取出され、そして塩化ビニルの製造工程
のいずれかで使用される。それによって塩化ビニル1kg
当り1236.2kJのエネルギーが回収される。150℃の温度
のボイラー供給水136dm3/hが更に使用のために供給さ
れ、それによって塩化ビニル1kg当り121kJのエネルギー
が回収される。回収されたエネルギーの全量は、塩化ビ
ニル1kg当たり1236.2+121=1357.2kJであり、これは塩
化ビニル1kg当り0.038Nm3の燃料(メタン)量に相当す
る。有効加熱ガス消費量は、それによって0.0694Nm3/kg
に減少し、これは例2において必要であった量よりも5
%多い。分解炉の可使寿命は、9箇月であり、塩化ビニ
ル330kg/hが製造されそして1,2−ジクロロエタンの分解
における変換率は、65%である。
ロロエタン30kg/hが取出され、固体物質から分離され、
そしてプロセスの他の場所で再び使用される。互いに上
下に配置された分解炉の4列のバーナーには、管路
(8)を経て、生成された塩化ビニル1kg当り0.1074Nm3
の燃料(メタン)が供給される。分解路の対流帯域の上
部(38)においては、80℃で管路(39)を経て供給され
るボイラ供給水(圧力2.5MPa)330dm3/hがエコノマイザ
ーにおいて150℃まで加熱され、そして一部は管路(4
0)を経てボイラー(34)に導入され、そして一部は管
路(41)を経て塩化ビニル製造工程のいずれかで再使用
される。ボイラー(34)からの液体は、管路(42)を経
て分解炉の対流帯域の下部(43)に供給され、そこで加
熱されて管炉(44)を通ってボイラー(34)に供給され
る。すでに述べたように、ボイラー(34)において発生
された水蒸気の一部は、熱交換器(32)の加熱に使用さ
れる。この水蒸気の大部分、すなわち167kg/hは、管路
(45)を介して取出され、そして塩化ビニルの製造工程
のいずれかで使用される。それによって塩化ビニル1kg
当り1236.2kJのエネルギーが回収される。150℃の温度
のボイラー供給水136dm3/hが更に使用のために供給さ
れ、それによって塩化ビニル1kg当り121kJのエネルギー
が回収される。回収されたエネルギーの全量は、塩化ビ
ニル1kg当たり1236.2+121=1357.2kJであり、これは塩
化ビニル1kg当り0.038Nm3の燃料(メタン)量に相当す
る。有効加熱ガス消費量は、それによって0.0694Nm3/kg
に減少し、これは例2において必要であった量よりも5
%多い。分解炉の可使寿命は、9箇月であり、塩化ビニ
ル330kg/hが製造されそして1,2−ジクロロエタンの分解
における変換率は、65%である。
すべての例および比較実験において、純1,2−ジクロ
ロエタン99.7重量%を含有する工業用級の1,2−ジクロ
ロエタンが使用され、残部はトリクロロエタン、ベンゼ
ン、1,1−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、テト
ラクロロエチレン、クロロホルム、四塩化炭素およびク
ロロプレンのような通常の副生成物であった。
ロエタン99.7重量%を含有する工業用級の1,2−ジクロ
ロエタンが使用され、残部はトリクロロエタン、ベンゼ
ン、1,1−ジクロロエタン、トリクロロエチレン、テト
ラクロロエチレン、クロロホルム、四塩化炭素およびク
ロロプレンのような通常の副生成物であった。
第1図は例1記載の方法の実施を示すフローチャートで
あり、第2図は比較実験Aを実施するためのフローチャ
ートであり、第3図は例2記載の方法の実施を示すフロ
ーチャートであり、そして第4図は比較実験Bを実施す
るためのフローチャートである。 上記各図において、主要な部分を参照数字をもって示せ
ば下記のとおりである: 1……ポンプ溜り、2……ポンプ 3……対流帯域、5……熱交換器 7……放射帯域、11……熱交換器 17……対流帯域の加熱部、19……蒸発器 20……下降管、21……装置 22……上昇管、26……バイパス 29……分解炉の対流帯域上部、32……熱交換器 34……ボイラー、38……分解炉の対流帯域上部 43……分解炉の対流帯域下部
あり、第2図は比較実験Aを実施するためのフローチャ
ートであり、第3図は例2記載の方法の実施を示すフロ
ーチャートであり、そして第4図は比較実験Bを実施す
るためのフローチャートである。 上記各図において、主要な部分を参照数字をもって示せ
ば下記のとおりである: 1……ポンプ溜り、2……ポンプ 3……対流帯域、5……熱交換器 7……放射帯域、11……熱交換器 17……対流帯域の加熱部、19……蒸発器 20……下降管、21……装置 22……上昇管、26……バイパス 29……分解炉の対流帯域上部、32……熱交換器 34……ボイラー、38……分解炉の対流帯域上部 43……分解炉の対流帯域下部
フロントページの続き (72)発明者 ウアルテル・フレーリッヒ ドイツ連邦共和国、ブルクキルヒエン、 カムペンウアントストラーセ、11 (72)発明者 ラインハルト・クルムベック ドイツ連邦共和国、ブルクキルヒエン、 ローネルストラーセ、40 (72)発明者 ゲオルク・プラントル ドイツ連邦共和国、ブルクハウゼン、ペ ルゲルストラーセ、16 (72)発明者 イウオ・シヤッフエルホーフエル ドイツ連邦共和国、ブルクハウゼン、ケ ッテレルストラーセ、2 (56)参考文献 特開 昭57−142928(JP,A) 特開 昭55−129233(JP,A) 特開 昭63−139140(JP,A)
Claims (6)
- 【請求項1】1,2−ジクロロエタンから塩化水素を熱的
に離脱させることにより塩化ビニルを製造する方法にお
いて、170〜280℃の温度を有しかつ少なくとも95重量%
の1,2−ジクロロエタンを含有するガスを、熱交換器内
で、分解炉の放射帯域から熱分解後取り出される高温の
塩化ビニル含有ガスの温度よりも少なくとも50℃低い温
度まで該高温の塩化ビニル含有ガスによって間接的に加
熱したのち、放射帯域を有する上記分解炉内に供給する
ことを特徴とする上記塩化ビニルの製造法。 - 【請求項2】少なくとも95重量%の1,2−ジクロロエタ
ンを含有するガスの全部または一部が、廃ガスを利用す
る間接的熱交換によって分解炉の対流域内で液体1,2−
ジクロロエタンから生成されたものである放射帯域およ
び対流帯域を有する分解炉を使用する請求項1記載の方
法。 - 【請求項3】少なくとも95重量%の1,2−ジクロロエタ
ンを含有するガスの全部または一部が、分解炉外で蒸発
器において液体1,2−ジクロロエタンから生成されたも
のである請求項1記載の方法。 - 【請求項4】少なくとも95重量%の1,2−ジクロロエタ
ンを含有するガスの全部または一部が、1,2−ジクロロ
エタンの熱分解後に分解炉を放射帯域から取り出された
高温の塩化ビニル含有ガスを用いる間接的熱交換によっ
て液体1,2−ジクロロエタンから生成されたものである
請求項3記載の方法。 - 【請求項5】熱分解後に分解炉の放射帯域から取り出さ
れる高温の塩化ビニル含有ガスが、まず間接的熱交換に
よって、少なくとも95重量%の1,2−ジクロロエタンを
含有するガスを加熱し、そして次いで別の間接的熱交換
によって液体の1,2−ジクロロエタンから少なくとも95
重量%の1,2−ジクロロエタンを含有するガスを生成す
る請求項4記載の方法。 - 【請求項6】高温の塩化ビニル含有ガスが分解炉の放射
帯域から0.5ないし3MPaの圧力において取り出される請
求項1ないし5のいずれかに記載の方法。
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19873702438 DE3702438A1 (de) | 1987-01-28 | 1987-01-28 | Verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
DE3702438.8 | 1987-01-28 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS63192729A JPS63192729A (ja) | 1988-08-10 |
JP2593905B2 true JP2593905B2 (ja) | 1997-03-26 |
Family
ID=6319670
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63014811A Expired - Lifetime JP2593905B2 (ja) | 1987-01-28 | 1988-01-27 | 1,2−ジクロロエタンの熱分解による塩化ビニルの製造方法 |
Country Status (14)
Country | Link |
---|---|
EP (1) | EP0276775B1 (ja) |
JP (1) | JP2593905B2 (ja) |
KR (1) | KR950008273B1 (ja) |
BG (1) | BG48808A3 (ja) |
BR (1) | BR8800317A (ja) |
CA (1) | CA1326687C (ja) |
DD (1) | DD267485A5 (ja) |
DE (2) | DE3702438A1 (ja) |
ES (1) | ES2054710T3 (ja) |
HU (1) | HU201722B (ja) |
IN (1) | IN170519B (ja) |
MX (1) | MX167604B (ja) |
PL (1) | PL157275B1 (ja) |
SU (1) | SU1665874A3 (ja) |
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---|---|---|---|---|
US5707592A (en) * | 1991-07-18 | 1998-01-13 | Someus; Edward | Method and apparatus for treatment of waste materials including nuclear contaminated materials |
DE19859262A1 (de) * | 1998-12-22 | 2000-07-06 | Krupp Uhde Gmbh | Verfahren zur Verdampfung von 1,2-Dichlorethan (EDC) |
DE10219723B4 (de) | 2002-05-02 | 2005-06-09 | Uhde Gmbh | Verfahren zur Herstellung ungesättigter halogenhaltiger Kohlenwasserstoffe sowie dafür geeignete Vorrichung |
TWI327995B (en) * | 2003-04-11 | 2010-08-01 | Vinnolit Gmbh & Co Kg | Vorrichtung und verfahren zur herstellung von vinylchlorid durch thermische spaltung von 1,2-dichlorethan |
DE10326248A1 (de) * | 2003-06-06 | 2004-12-30 | Vinnolit Gmbh & Co. Kg. | Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung von Vinylchlorid durch thermische Spaltung von 1,2-Dichlorethan |
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