CN104185768A - 热分解炉以及热分解生成物的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明的一实施方式的热分解炉(100)中，反应管(1)与罩体(4)的底面平行延伸，且在侧面(20A)和(20B)的近身侧U字形折曲，形成在垂直于底面的方向上排列的多段平行部，燃烧器(2)设置在反应管(1)最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧，因此能够更均匀地保持反应管(1)内的温度。

Description

热分解炉以及热分解生成物的制造方法

技术领域

本发明涉及一种具有反应管和燃烧器的热分解炉以及热分解生成物的制造方法。

背景技术

作为某种化学物质的制造方法，可列举通过将其他化学物质进行热分解后获得的方法。例如，作为偏氟乙烯(VDF)的制造方法，可列举将1-氯-1，1-二氟乙烷(R-142b)进行热分解的方法(例如参照专利文献1)。在加热R-142b的工序中，有时会使用热分解炉(例如参照专利文献2)。

现有技术文献

专利文献

【专利文献1】日本专利公报“特公昭42-16282号公报(1967年9月4日公开)”

【专利文献2】中国专利申请公开第CN101003460号(2007年7月25日公开)

发明概要

发明拟解决的问题

使用热分解炉时，例如使液体或者气体的原料通过加热的反应管内，并使其在此期间内于反应管内进行热分解，从而制成所期望的生成物。此时，考虑到分解收率的观点，优选将反应管内的原料以及生成物的温度尽量保持均匀。

本发明是鉴于上述问题开发而成的，其目的在于，提供一种可更均匀地保持反应管内温度的热分解炉、以及可更均匀地保持反应管内温度并且进行热分解的热分解生成物的制造方法。

发明内容

为了解决上述课题，本发明的热分解炉具有罩体、收容在该罩体内的反应管以及用来加热该反应管的燃烧器，上述反应管在上述罩体内与上述罩体的底面平行地延伸，并且通过在上述罩体的第1侧面的近身侧以及与第1侧面对向的上述罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，至少1个上述燃烧器设置在上述罩体的侧面中上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧。

本发明的热分解生成物的制造方法是在热分解炉中使原料通过反应管内进行热分解的热分解生成物制造方法，其中使上述原料通过反应管，该反应管在上述热分解炉的罩体内与该罩体的底面平行地延伸，并且通过在该罩体的第1侧面的近身侧和与第1侧面对向的该罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于该底面的方向上排列的多段平行部，并且通过使用时将燃烧器中的至少1个设置在上述罩体的侧面中上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧来加热上述反应管。

发明效果

根据本发明，可提供一种可更均匀地保持反应管内温度的热分解炉以及可更均匀地保持反应管内的温度并且进行热分解的热分解生成物的制造方法。

附图说明

图1是从本发明的一实施方式的热分解炉的侧面观察局部分解图。

图2是从本发明的一实施方式的热分解炉的上方观察剖面图。

图3是从本发明的一实施方式的热分解炉的正面观察剖面图。

图4是设置在本发明的一实施方式的热分解炉中燃烧器的部分构造显示图。

具体实施方式

〔热分解炉〕

以下，根据本发明的热分解炉的一实施方式，对图1～4进行说明。图1显示从本发明的一实施方式的热分解炉的侧面观察的局部分解图，右半部分显示从罩体的外侧观察的状态，左半部分显示罩体内部的状态。图2显示从本发明的一实施方式的热分解炉的上方观察剖面图。图3显示从本发明的一实施方式的热分解炉的正面观察剖面图。另外，图1～3是模式图，显示的尺寸以及位置并不一定正确。

如图1所示，本实施方式的热分解炉100具有罩体4、反应管1、设置在罩体4的燃烧器安装口(未图示)上的多个燃烧器2以及排气口3。此外，未安装燃烧器2的燃烧器安装口上安装着盖子10。热分解炉100是通过将原料进行热分解来制造热分解生成物的炉子。原料及其热分解生成物并无特别限定，例如作为原料可列举R-142b，作为其热分解生成物可列举VDF。

以下，详细说明热分解炉100的各构成。

(反应管1)

反应管1是具有U字形连续构造的1根管子。如图1所示，反应管1被设置在热分解炉100的罩体4的内部。但是，反应管1的两端贯通罩体4，并伸出至罩体4外。从反应管1的一端即原料流入口5流入原料，并通过反应管1的内部，从反应管1的另一端即生成物流出口6流出热分解生成物以及未反应的原料等。

以下，进一步具体说明反应管1的构造。反应管1从罩体4外向罩体4内贯通罩体4的侧面20A(第1侧面)，在罩体4内与罩体4的底面平行延伸，形成平行部，在与侧面20A对向的侧面20B(第2侧面)的近身侧向上方向(与底面垂直且离开底面的方向)U字形折曲。而且，向侧面20A再次与罩体4的底面平行延伸，形成平行部，并且在侧面20A的近身侧向上方向U字形折曲。再次向侧面20B与罩体4的底面平行延伸，形成平行部，并且在侧面20B的近身侧向上方向U字形折曲。通过重复上述操作，反应管1在罩体4内与罩体4的底面平行延伸，并且在侧面20A的近身侧和侧面20B的近身侧U字形折曲，从而构成上升管部(前半部)7，其形成在垂直于罩体4的底面的方向上排列的多段平行部。反应管1在达到固定高度时，在侧面20D侧U字形折曲，和上升管部7同样与罩体4的底面平行延伸，形成平行部，并且在侧面20A的近身侧和侧面20B的近身侧重复向下方向(与底面垂直且接近底面的方向)U字形折曲。通过此操作，反应管1在罩体4内与罩体4的底面平行延伸，并且在侧面20A的近身侧和侧面20B的近身侧U字形折曲，从而构成下降管部(后半部)8，其形成在垂直于罩体4的底面的方向上排列的多段平行部。而且，反应管1从罩体4内向罩体4外贯通侧面20A，并伸出至罩体4外。另外，虽然热分解炉100中，反应管1的两端从侧面20A伸出至罩体4外，但原料流入口5和生成物流出口6中的任一个也可以从侧面20B伸出至罩体4外。在上升管部7的最下段设置原料流入口5，在下降管部8的最下段设置生成物流出口6。此外，上升管部7的最上段与下降管部8的最上段相互连接。

此处，如图1和图3所示，上升管部7和下降管部8以上升管部7的平行部与下降管部8的平行部不在同一水平面的方式相互错开配置。通过将上升管部7与下降管部8相互错开配置，从而具有从燃烧器2向反应管1的传热效率高的优点。另外，热分解炉100中，上升管部7可错开配置在下降管部8上方，但也可以将上升管部7错开配置在下降管部8下方。折回的反应管1的平行部以等间隔排列在与底面垂直的方向上。通过等间隔的排列，从而具有容易保持反应管1各段温度的均匀性的优点。上升管部7和下降管部8的段数并无特别限定，可相应罩体4的尺寸、反应管1的内径和长度以及原料及其热分解生成物等适当决定。作为一例，热分解炉100中的上升管部7和下降管部8分别为19段。即，上升管部7从下向上构成反应管1的第1～19段，下降管部8从上向下构成反应管1的第20～38段。

另外，本说明书中的“U字形连续构造”是指如这样将一根管子在2处以上U字形折曲的构造。具有U字形连续构造的反应管可以通过将一根管子多次折曲来制成，也可以通过焊接等将多个管子制成1根反应管。因此，例如，热分解炉100的反应管1也可以分别制作上升管部7和下降管部8，通过焊接制成一根。此外，反应管的各段可以与其他段接触，也可以不接触。

反应管1的尺寸并无特别限定，但例如内径41mm～103mm、长度100m～400m，优选为内径53mm～90mm、长度150m～300m，特别优选内径78mm、长度约230m。

反应管1的材质并无特别限定，但考虑到高温下的耐蚀性的观点，优选镍、不锈钢以及钛等，其中更优选镍。

由于反应管1具有U字形连续构造，所以能够延长可收容在罩体4内的长度。因此，能够延长原料的滞留时间。通过延长原料的滞留时间，可将反应温度设定为低于以往的温度。

(燃烧器2)

燃烧器2用于加热反应管1。通过燃烧器2加热反应管1，可提高反应管1内的温度。另外，本说明书中，“加热反应管”是指对反应管进行加热，包括使火焰直接接触反应管来对反应管进行加热以及火焰不直接接触反应管，而通过提高反应管周围空间的温度，利用辐射热来对反应管进行加热的方法。

各燃烧器2在火焰照射口31朝向罩体4内的状态下，设置在罩体4的侧面20C或者侧面20D上。燃烧器2可以是用于炉(例如热分解炉)的众所周知的燃烧器。燃烧器2优选为宽焰型。与集中一点进行照射相比，使用宽焰型的燃烧器时更能均匀保持反应管1内的温度。图4显示燃烧器2的具体构造的一例。图4显示燃烧器2的一部分。图4显示的燃烧器2是扁平火焰燃烧器。作为燃烧器2的燃料，例如可列举空气以及LNG(例如甲烷、乙烷以及丙烷等)等，可对应使用的燃烧器2的类型进行选择。燃烧器2为非宽焰型时，优选在火焰照射口31和反应管1之间设置金属网，从而扩大火焰。

燃烧器2的数量并无特别限定，为1个或者2个以上。热分解炉100中，在侧面20C设置8个，在侧面20D设置8个，合计16个燃烧器2。在侧面20C以及侧面20D上，分别在下段设置4个燃烧器2，在中段设置4个。

此处，下段和中段的燃烧器2都设置在反应管1的最低部分的高度位置(图3中相当于第38段的下部的高度位置)与最高部分的高度位置(图3中相当于第19段的上部的高度位置)之间的中央位置(以下称为“反应管1的50％的高度位置”)的下侧。利用下段和中段的燃烧器2，可有效加热反应管1中位于较低位置的部分。而且，由于暖气体具有密度低且向上方流动的性质，因此通过下段和中段的燃烧器2，加热的反应管1的周围空气会向上方流动。因此，能够利用该空气带来的热量，加热反应管1中位于高于中段的位置的部分。所以，可抑制反应管1内的温度差，并且更均匀地保持反应管1内的温度。

燃烧器2也还可进而设置在位于反应管1的50％高度位置上侧的上段，但优选仅设置在下段和中段。这是因为，与将燃烧器2设置在上段并使用的情况相比，不将燃烧器2设置在上段(或者设置但不使用)时，更可减小反应管1内的温度差(参照下述实施例)。不将燃烧器2设置在上段(或者设置但不使用)时，可抑制反应管1中较高位置温度的上升。因此，与将燃烧器2设置在上段并使用的情况相比，其可加强下段和中段的燃烧器2的火力。因此，能够进一步提高反应管1中较低位置的温度。所以，能够进一步抑制反应管1内的温度差，并且进一步均匀地保持反应管1内的温度。

例如，从罩体4的底面至反应管1的最高位置的高度为500cm，从该底面至反应管1的最低位置的高度为10cm时，中段的燃烧器2设置在从该底面算起(500cm-10cm)×0.5+10cm＝255cm的下侧。此外，燃烧器2的位置以燃烧器2的火焰照射口31中心部的位置为基准。

热分解炉100中，中段位于反应管1的50％高度位置的下侧以及反应管1的最低部分的高度位置与反应管1的50％高度位置之间的中央位置(反应管1的25％高度位置)的上侧，并且下段位于低于中段的位置。燃烧器的高度分为两种，因此便于反应管1内的温度控制。另外，可进一步抑制反应管1内的温度差，并且进一步均匀保持反应管1内的温度。进而，由于中段位于上述高度位置，所以位于反应管1中中段上侧的部分能够有效地进行加热。因此，与中段不在上述高度位置的情况相比，其可抑制下段燃烧器2的火力，从而可进一步提高能源效率，并且进一步延长反应管1的寿命。

优选下段位于更低的位置。由于暖气体具有密度低且向上方流动的性质，因此利用下段的燃烧器2进行加热的反应管1的周围空气向上方流动。因此，反应管1的位于较低位置的部分具有温度较低的趋势。通过在高度与反应管1的最下段相同处设置燃烧器，可提高最下段的温度，进一步抑制反应管1内的温度差，并且进一步均匀保持反应管1内的温度。

此外，如图2所示，位于相同高度的侧面20C侧的燃烧器2与侧面20D侧的燃烧器2配置在水平方向上相互错开的位置。通过配置在水平方向上相互错开的位置，与从两侧面对相同部位集中加热相比，能够更均匀地保持反应管1内的温度。

燃烧器2与反应管1的距离并未特别限定，但热分解炉100中，燃烧器2配置在火焰不直接接触反应管1的距离处。即，热分解炉100利用燃烧器2的火焰使反应管1周围空间的温度上升，并利用辐射热加热反应管1。因此，与燃烧器2的火焰直接接触反应管1的情况相比，其能够抑制反应管1的一点的温度集中上升。所以，与燃烧器2的火焰直接接触反应管1的情况相比，其能够更均匀保持反应管1内的温度。此外，还具有反应管1寿命更长的优点。

在罩体4的侧面20C和侧面20D上，设有用来安装燃烧器2的开口即燃烧器安装口9。在燃烧器安装口9上，也可安装能够固定燃烧器2的众所周知的部件。此外，燃烧器2也可以能够从罩体4上拆下，可设置用来塞住拆下燃烧器2后的燃烧器安装口9的众所周知的部件。图3显示在下段、中段以及上段设置燃烧器安装口9，并且在下段和中段的燃烧器安装口9安装燃烧器2，利用盖子10塞住上段的燃烧器安装口9的状态。

另外，本实施方式的热分解炉100中，燃烧器2可以安装在2段(下段和中段)或者3段(下段、中段以及上段)，但并不限定于此。即，在其他实施方式中，可以具有燃烧器2仅安装1段或者4段以上的结构，燃烧器2可安装1段或者4段以上。

(排气口3)

排气口3是用来将因燃烧器2的燃烧而生成的燃烧气体(例如一氧化碳和二氧化碳等)排出到罩体4外的开口。热分解炉100中，排气口3设置在高于反应管1的位置。在反应管1的周围，会产生流向4与热分解炉100外连接的排气口3的气流，因此来自燃烧器2的热量会流向排气口3。此处，由于排气口3设置在高于反应管1的位置，所以产生的热量容易流向排气口3，热量也容易传递至反应管1中高于燃烧器2的位置的部分。因此，能够抑制反应管1内产生的温度差，并且更均匀地保持反应管1内的温度。另外，本实施方式中，排气口3设置在反应管1的正上方。因此，来自燃烧器2的热量容易更均匀地流向排气口3。所以，能够通过反应管1更均匀地传递热量，并且进一步均匀地保持反应管1内的温度。

此外，如图1所示，热分解炉100中，在高于反应管1的位置收缩罩体4的侧面，形成排气筒11。通过如此减小排气口3的面积，能够更容易产生流向排气口3的气流。排气筒11的形状和尺寸并无特别限定，可根据反应温度、排气量以及炉内压力等进行设计。

排气筒11内侧具有节气阀12。节气阀12是用来调节流向排气口3的排气量的阀门。节气阀12可以是众所周知的节气阀。节气阀12的形状和尺寸并无特别限定，可根据排气筒11的形状和尺寸来决定。此外，节气阀12的排气筒11内的配置也并无特别限定。节气阀12可以手动控制，也可以根据温度、排气量以及炉内压力等自动控制。通过调节节气阀12，能够控制反应管1周围空气的温度。因此，可调节反应管1内的温度。

此外，排气筒11还具有气体采样口13。气体采样口13是用来采集罩体4内(反应管1外)气体的开口。例如，测定氧气残留量时，对气体进行采样。此外，气体采样口13还可以安装用来将所采集的气体送至气体检测仪等其他装置的管子等的法兰(例如板法兰等)。

(罩体4)

罩体4是收纳反应管1的容器。罩体4的材质可以是用于热分解炉的众所周知的材料。只要能够适用于上述结构，则罩体4的形状和尺寸并无特别限定。

〔热分解生成物的制造方法〕

以下，对于本发明的热分解生成物的制造方法的一实施方式进行说明。

本实施方式中，使用上述热分解炉100将R-142b(原料)进行热分解，制造VDF(热分解生成物)。

首先，使R-142b从反应管1的上升管部7的原料流入口5流入。此时的流速并无特别限定，例如为90～250Nm³/h，优选为125～220Nm³/h，更优选为150～190Nm³/h。

R-142b在反应管1的上升管部7内向上方通过。此时，反应管1经下段和中段的燃烧器2加热，因此R-142b在通过的同时温度上升，热分解反应发生。因此，慢慢生成热分解生成物，即VDF。

本实施方式的制造方法中，至少通过使用下段和中段的燃烧器2来加热反应管1。即，通过在罩体4的侧面的反应管1的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧，使用燃烧器2中的至少1个，加热反应管1。虽然也可以在上段使用燃烧器2，但优选仅使用下段和中段的燃烧器2。这是因为如上所述，与在上段使用燃烧器2时相比，不在上段使用燃烧器2时，更可减小反应管1内的温度差。因此，在进行热分解时能够抑制反应管1内的温度差，并且更均匀地保持反应管1内的温度(参照下述实施例)。另外，反应管1内的温度可根据反应管1内的原料及其热分解生成物的种类等来设定，例如原料为R-142b且热分解生成物为VDF时，优选为500～600℃。

热分解生成物和未反应的原料等从反应管1的下降管部8的生成物流出口6流出。在原料为R-142b且热分解生成物为VDF时，R-142b通过热分解反应向VDF的转化率可为，例如80～90％。

另外，本发明的制造方法中，R-142b和VDF仅是适当的一例，原料及其热分解生成物并不限定于此。

(总结)

本发明的热分解炉具有罩体、收容在该罩体内的反应管以及用来加热该反应管的燃烧器，上述反应管在上述罩体内与上述罩体的底面平行地延伸，并且通过在上述罩体的第1侧面的近身侧和与第1侧面对向的上述罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，至少1个上述燃烧器设置在上述罩体的侧面中上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧。

根据上述结构，通过设置在上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧的至少1个燃烧器，能够有效地加热位于反应管中较低位置的部分。通过设置在该中央位置下侧的燃烧器，加热的反应管周围空气向上方流动。因此，能够利用该空气带来的热量加热位于高于该中央位置的位置的部分。所以，能够抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

此外，本发明的热分解炉中，优选将上述燃烧器全都设置在上述中央位置的下侧。

根据上述结构，仅利用设置在上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧的燃烧器来加热上述反应管。因此，能够抑制反应管中较高位置温度的上升。据此，能够进一步加强该燃烧器的火力，并能够提高反应管中较低位置的温度。所以，能够进一步抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解炉中，优选在上述中央位置的下侧设置2个以上的上述燃烧器，位于上述中央位置下侧的上述燃烧器中的至少一个设置在第1高度位置，位于上述中央位置下侧的上述燃烧器中的至少另外一个设置在与该第1高度位置不同的第2高度位置。

根据上述结构，燃烧器的高度至少分为两种，因此反应管内的温度控制会变得更容易。因此，能够进一步抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解炉中，优选上述第1高度位置位于上述最低部分的高度位置与上述中央位置之间的中央位置的上侧，上述第2高度位置位于低于上述第1高度位置的位置。

根据上述结构，利用设置在第1高度位置的燃烧器有效地加热反应管中位于上述最低部分的高度位置与上述中央位置之间的中央位置的上侧的部分。因此，能够控制设置在第2高度位置的燃烧器的火力。所以，能够进一步改善能源效率。此外，能够进一步延长反应管的寿命。

本发明的热分解炉中，优选上述反应管具有前半部和后半部，在该前半部和该后半部中，分别通过在上述罩体内与上述罩体的上述底面平行地延伸，并且在上述第1侧面的近身侧和上述第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，在该前半部的最下段具有原料流入口，在该后半部的最下段具有生成物流出口，并且该前半部的最上段与该后半部的最上段相互连接。

根据上述结构，可以延长能够收容在罩体内的反应管。因此，原料的滞留时间增多。所以，能够将反应温度设定为低于以往的温度。

本发明的热分解炉中，上述燃烧器优选配置在火焰不直接接触上述反应管的距离处。

根据上述结构，通过燃烧器的火焰使反应管周围的空气温度上升，利用辐射热加热反应管。因此，与燃烧器的火焰直接接触反应管的情况相比，其能够抑制反应管的一点的温度集中上升。所以，能够进一步均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解炉中，优选在高于上述反应管的位置设置排气口。

根据上述结构，在反应管的周围产生流向与热分解炉外连接的排气口的气流。因此，所产生的热量更容易流向排气口，并容易将热量传递至反应管中处于较高位置的部分。所以，能够进一步抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解生成物的制造方法是在热分解炉中使原料通过反应管内进行热分解的热分解生成物的制造方法，其中使上述原料通过反应管，该反应管在上述热分解炉的罩体内与该罩体的底面平行地延伸，并且通过在该罩体的第1侧面的近身侧和与第1侧面对向的该罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于该底面的方向上排列的多段平行部，并且通过使用时将燃烧器中的至少1个设置在上述罩体的侧面中上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧来加热上述反应管。

根据上述结构，通过设置在上述反应管最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间中央位置的下侧的至少1个燃烧器，能够有效地加热位于反应管中较低位置的部分。经设置在该中央位置下侧的燃烧器加热的反应管周围的空气向上方流动。因此，能够利用该空气带来的热量加热位于高于该中央位置的位置的部分。所以，能够在进行热分解时，抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解生成物的制造方法中，优选通过将燃烧器全都使用在上述中央位置的下侧来加热上述反应管。

根据上述结构，仅利用设置在上述反应管最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置下侧的燃烧器来加热上述反应管。因此，能够抑制反应管中较高位置的温度上升。据此，能够进一步加强该燃烧器的火力，并能够提高反应管中较低位置的温度。所以，能够在进行热分解时，抑制反应管内的温度差，并且更均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解生成物的制造方法中，优选上述反应管具有前半部和后半部，在该前半部以及该后半部中，分别通过在上述罩体内与上述罩体的上述底面平行延伸，并且在上述第1侧面的近身侧和上述第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，在该前半部的最下段具有原料流入口，在该后半部的最下段具有生成物流出口，并且该前半部的最上段与该后半部的最上段相互连接。

根据上述结构，可以延长能够收容在罩体内的反应管。因此，原料的滞留时间增多。所以，能够将反应温度设定为低于以往的温度。

本发明的热分解生成物的制造方法中，优选不使上述燃烧器的火焰直接接触上述反应管。

根据上述结构，通过燃烧器的火焰使反应管周围的空气温度上升，利用辐射热加热反应管。因此，与燃烧器的火焰直接接触反应管的情况相比，其能够抑制反应管的一点的温度集中上升。所以，能够在进行热分解时进一步均匀地保持反应管内的温度。

本发明的热分解生成物的制造方法中，优选上述原料为1-氯-1，1-二氟乙烷，上述热分解生成物为偏氟乙烯。

根据上述结构，可更有效地制造得到偏氟乙烯。

本发明并不限定于上述实施方式，可在权利要求所示的范围内进行各种变更。即，对在权利要求所示的范围内适当变更的技术手段进行组合后获得的实施方式也包含在本发明的技术范围内。

实施例

使用图1所示的热分解炉，调查燃烧器的位置与反应管内温度(气体的温度)的关系。另外，反应管为镍制。

(方法)

实施例1中，使用分别在下段和中段设置的8个燃烧器，加热反应管。实施例2中，使用分别在下段、中段以及上段设置了8个的燃烧器，加热反应管。下段的燃烧器设置在第2段和第3段之间的高度位置以及第37段的高度位置处。中段的燃烧器设置在第7段和第8段之间的高度位置以及第32段的高度位置处。上段的燃烧器设置在第13段的高度位置以及第26段和第27段之间的高度位置处。

使预先设为约30℃的R-142b以约125Nm³/h的流速从反应管的原料流入口流入。连续运转10日，对第5、10、15、19、24、29、34以及38段的温度，每日测量一次。另外，在实施例1和实施例2中都实施控制运转，使最高温度约为600℃。

(结果)

实施例1和实施例2的结果显示于表1。另外，表1的值是1次/日的10日平均值。

表1

*表中，下划线表示最大温度(Max)，波浪线表示最小温度(Min)。

与实施例2相比，实施例1中反应管内的温度差小。即可以看出，通过不使用上段的燃烧器，能够进一步均匀保持反应管内的温度。

工业实用性

本发明的热分解炉以及热分解生成物的制造方法可将原料在反应管内进行热分解来制造热分解生成物时利用。

符号说明

1 反应管

2 燃烧器

3 排气口

4 罩体

5 原料流入口

6 生成物流出口

7 上升管部(前半部)

8 下降管部(后半部)

9 燃烧器安装口

10 盖子

11 排气筒

12 节气阀

13 气体采样口

20A 侧面(第1侧面)

20B 侧面(第2侧面)

20C 侧面

20D 侧面

31 火焰照射口

100 热分解炉

Claims (12)

1.一种热分解炉，其具有罩体、收容在所述罩体内的反应管以及用来加热所述反应管的燃烧器，

上述反应管在上述罩体内与上述罩体的底面平行延伸，并且通过在上述罩体的第1侧面的近身侧和与第1侧面对向的上述罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，

至少1个上述燃烧器是设置在上述罩体的侧面中，上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧。

2.如权利要求1所述的热分解炉，其中上述燃烧器全都设置在上述中央位置下侧。

3.如权利要求1或权利要求2所述的热分解炉，其中在上述中央位置的下侧设置2个以上的上述燃烧器，位于上述中央位置下侧的上述燃烧器中的至少一个设置在第1高度位置，位于上述中央位置下侧的上述燃烧器中的另外至少一个设置在与所述第1高度位置不同的第2高度位置。

4.如权利要求3所述的热分解炉，其中上述第1高度位置位于上述最低部分的高度位置与上述中央位置之间的中央位置的上侧，上述第2高度位置位于低于上述第1高度位置的位置。

5.如权利要求1至权利要求4中任一项所述的热分解炉，其中上述反应管

具有前半部和后半部，

在所述前半部和所述后半部中，分别通过在上述罩体内与上述罩体的上述底面平行延伸，并且在上述第1侧面的近身侧和上述第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面方向上排列的多段平行部，

在所述前半部的最下段具有原料流入口，在所述后半部的最下段具有生成物流出口，并且

所述前半部的最上段与所述后半部的最上段相互连接。

6.如权利要求1至权利要求5中任一项所述的热分解炉，其中上述燃烧器配置在火焰不直接接触上述反应管的距离处。

7.如权利要求1至权利要求6中任一项所述的热分解炉，其中排气口设置在高于上述反应管的位置处。

8.一种热分解生成物的制造方法，在热分解炉中使原料通过反应管内进行热分解，其中

使上述原料通过反应管，所述反应管在上述热分解炉的罩体内与所述罩体的底面平行延伸，并且通过在所述罩体的第1侧面的近身侧和与第1侧面对向的所述罩体的第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于所述底面的方向上排列的多段平行部，并且

通过使用时将燃烧器中的至少1个设置在上述罩体的侧面中上述反应管的最低部分的高度位置与最高部分的高度位置之间的中央位置的下侧来加热上述反应管。

9.如权利要求8所述的热分解生成物的制造方法，其中通过将燃烧器全都使用在上述中央位置的下侧来加热上述反应管。

10.如权利要求8或权利要求9所述的热分解生成物的制造方法，其中上述反应管

具有前半部和后半部，

在所述前半部和所述后半部中，分别通过在上述罩体内与上述罩体的上述底面平行延伸，并且在上述第1侧面的近身侧和上述第2侧面的近身侧U字形折曲，形成在垂直于上述底面的方向上排列的多段平行部，

在所述前半部的最下段具有原料流入口，在所述后半部的最下段具有生成物流出口，并且

所述前半部的最上段与所述后半部的最上段相互连接。

11.如权利要求8至权利要求10中任一项所述的热分解生成物的制造方法，其中不使上述燃烧器的火焰直接接触上述反应管。

12.如权利要求8至权利要求11中任一项所述的热分解生成物的制造方法，其中上述原料为1-氯-1，1-二氟乙烷，上述热分解生成物为偏氟乙烯。