JPH02185402A - 歪の少ない合板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、歪の少ない合板及びその合板の製造方法に関
するものである。

従来、合板は、合板適用材として選別された原木（主と
して南洋材）から削成され且つ所要寸法に切揃えられた
同厚又は厚さの異る複数枚の単板を重ね合わせて製造さ
れるが、その際、合板の厚さ方向の中心に対して対称に
位置すべき一対又はそれ以上の対の単板に関しては、そ
の厚さや概略的な繊維方向を互いに一致させ（−数的に
は、奇数枚の単板の繊維方向を順次交叉させる配列形態
を採る）、合板の厚さ方向の中心に中立面が定まるよう
配慮するが、その木理（繊維の配向性）に関しては、合
板適用材として選別された原木から単板を削成している
関係上、製品の品質に影響がないためか全く考慮されて
ない。

また前記合板適用材と合板不適材の選別は、例えば伐採
時・積出し時・荷下し時等の都度、経験則等に照らして
実施されており、合板不適材として除外された原木は、
伐採或は積出されずに放置されるか、若しくは製材等の
他の用途に振向けられているのが実情である。因に、こ
の原木を合板適用材と合板不適材とに選別する要因を列
挙すると、接着不良を起こす含有成分の有無・乾燥し易
さ、しにくさ・悪臭の有無等が挙げられるが、加えて、
更に大きな要因は、少なくとも一部の繊維が著しく非通
直であるか否かの点にあり、かかる原木は、従来合板適
用材とされた、全体的に繊維が殆ど通直な原木（以下、
良質原木と略称する）に比べると、旋削抵抗・曲げ応力
等が大きく、旧来のベニヤレースで旋削すると単板の表
面が粗雑化し易いこと等から、その利用が敬遠されてい
るのである。

しかしながら、近年における木材資源の枯渇化は、この
ように少なくとも一部の繊維が著しく非通直な原木（以
下、低質原木と略称する）を無視することができなくな
り、その有効的な利用を図る必要性が増大してきた。そ
こで、本出願人は、先に「ベニヤレース」　（特公昭５
６−１６７２９号公報）・「ベニヤレース」　（特公昭
５９−１９００７号公報）或は「ロータリーレース」　
（特公昭６１−２１８０５号公報）等に代表的な例を開
示する如く、原木の切削に要する動力の一部又は全部を
、原木の外周から有効に供給すると共に、原木と単板と
の境界を適切に加圧できるよう構成した、画期的な外周
駆動型ベニヤレースを開発し、前記の如き低質原木の旋
削を著しく容易化して、その利用度の向上に相応の効果
を挙げるに至った。しかし、利用度が向上するにつれて
、合板の品質に関する新たな問題点が明瞭化してきた。

即ち、低質原木から削成された単板の木理は、当然非通
直であって、所謂交走木理と総称される非通直木理、更
に詳しくは、斜走木理を主体として、交錯木理・波状木
理等が様々に入交じった状態の木理が内在するが、この
ような単板を従前通り無作為に組合わせて接着すると、
合板の局部乃至は全面に反り・波打ち等の歪が発生し易
く、実用的に支障があるほど合板の品質を劣化させる不
都合も少なからず散見されるので、単板としての利用価
値は極めて低いものであった。

そこで、本発明の開発過程においては、膨大な実験とそ
の実験に基づく検証とを繰り返し、前記歪の誘因を究明
せんと図ったが、必らずしもその全容を解明するには至
らず、実際には、後記誘因以外の誘因も複合的に作用し
ていると思慮され、歪の発生を完全に抑制する為には、
更に一段の改良が望まれるものの、少なくとも後記誘因
に適切に対処すれば、無作為な組合わせを採る従来の合
板に比べて、歪の発生を効果的に抑制できることが確認
された。従って、以下光づ解明できた誘因について述べ
ることにする。

尚、単板は、繊維方向には比較的強靭で、圧縮・引張り
・曲げ等の外力に強い反面、繊維直交方向には極めて軟
弱であり、例えば含有水分量の多寡によって繊維と直交
する方向にのみ顕著に伸縮するなど、著しく異方性を有
する特異な材料であることは公知の通りであり、前記交
走木理が内在する場合には、伸縮方向が局部毎に（厳密
には表裏両面でも）異るので、種々の要因によって伸縮
する際に歪が生じるのは当然であって、このような特性
が、合板の歪の大きな誘因であることは言うまでもない
、そこでその誘因を取り払うべく、単板に直接薬品類を
作用させて前記特性を変えることもできなくはないが、
そうすることは経済性からして実用的でなく、また本発
明の要旨からも外れることから、ここでは便宜上、単板
自体の歪に関しては、詳細な説明を省略することにする
。

籾て、従来、合板の製造には、尿素樹脂・メラミン樹脂
・フェノール樹脂等の合成樹脂類、又はそれらの変性樹
脂・共縮合樹脂・混合樹脂等を主体とする熱硬化性の接
着剤が多用されている。これらの接着剤は、多量の水等
の溶剤な含む（大多数の接着剤の溶剤は水であって、例
えば最も使用が多い尿素樹脂接着剤の含水率は３５〜５
５％に達するが、アルコール等を溶剤とする接着剤も一
部ある）液状にて製造・市販されているおり、必要に応
じて、更に水等の溶剤、木粉・小麦粉等の増量剤、塩化
アンモン等の硬化剤、或はその他の充填剤・増粘剤・可
塑剤等の添加剤を配合の上、適度に乾燥した単板の接着
面へ塗布し、他の単板を重ね合わせた後に、熱圧して硬
化させる使用形態が採られている。そして前記溶剤は、
その一部が接着剤の一部と併せて単板に吸収され、更に
接着剤を硬化させる為の加熱に伴って、残りの溶剤が順
次接着剤から放散されるので、結果的に、接着剤は著し
く収縮つつ硬化することになる。

勿論、単板自体も、接着剤の付着に伴って一旦膨潤し、
次いで接着剤硬化時の加熱に伴って乾燥収縮するから、
接着剤の収縮に追従する要素はあるが、前記異方性から
して、その追従方向は繊維と直交する方向に限定され、
而も放散される溶剤を吸収することによる二次的膨潤も
あるので、接着剤の収縮に完全に追従することは事実上
不可能である。その結果、単板には、接着剤の収縮に起
因する大きな圧縮力が作用するのである。

従って、異方性を有する単板は、主として繊維と直交す
る方向へ限定的に若干縮小されることになるが、その際
、たとえ前述の如く、合板の厚さ方向の中心に対して対
称的な位置に配置する対の単板の、厚さと概略的な繊維
方向を各対語に一致させ、でき上る合板の厚さ方向の中
央に中立面が定まるよう配慮したとしても、該中立面を
中心として、一方の表層側と他方の表層側とに、縮小方
向或は縮小割合の差異が生じれば、その合板に歪が発生
することは容易に理解されよう。

そこで、前記中立面を中心とする一方の表層側と他方の
表層側に縮小方向或は縮小割合の差異を生じさせる要因
について言及すると、接着剤の収縮に伴う圧縮力、並び
に接着剤（溶剤）の吸収・発散による単板自体の膨潤・
収縮は、前記画表層側ともほぼ均等と看做して差支えな
く、また中立面を包含する単板（奇数枚の組み合わせの
場合）の表裏両面における局部毎の縮小方向及び縮小割
合の差も僅かであるから、結局、合板の厚さ方向の対称
位置にある対の単板同士の局部或は全面に亙る縮小方向
或は縮小割合の差異が、主として歪の誘因となるのであ
る因に、良質原木から旋削された単板は木理が全面的に
ほぼ通直であって（参考写真ｌ参照）、その縮小方向が
全面に亙りほぼ一定である。

従って、たとえ無作為に組み合わせても、厚さ方向の中
心に対して対称的な位置にある対の単板同士の縮小方向
が全面的にほぼ一定であり、それに伴って縮小割合も全
面的にほぼ一様となる結果、実用的に支障があるほどの
歪を誘発する虞れはない、しかし低質原木から旋削され
た単板については、交走木理の部分に於ける縮小方向が
局部毎に異るが故に、無作為な組み合わせに伴い、厚さ
方向の中心に対して対称的な位置にある対の単板同士の
縮小方向が局部乃至は全面（交走木理に対応する）に亙
って異り、それに伴って縮小割合も局部乃至は全面に亙
って異るので、合板の局部乃至は全面に歪が発生する結
果となる。

本発明は、前記誘因に適切に対応し、低質原木から旋削
された交走木理が内在する単板を用いて、従来よりも歪
の少ない合板を得るべく開発したものであり、加えて通
常の単板の作成方法では、前記誘因に適切に対応するた
めに用いる対の定尺単板が有効に取得できないことが本
発明の開発過程で判明したので、このような対の定尺単
板を取得するのに有効な原木の削成方法に関しても併せ
て開発したものである。

即ち、本発明の構成は、 合板の厚さ方向の対称位置にある少なくとも一対の単板
同士が、交走木理をほぼ同一部位に揃えていることを特
徴とする歪の少ない合板と、 その合板の製造方法である交走木理をほぼ同一部位に揃
えた少なくとも一対の定尺単板を、でき上る合板の厚さ
方向の中心に対して対称的な位置に配置して、合板を形
成することを特徴とする歪の少ない合板の製造方法と更
にその製造方法の内、交走木理をほぼ同一部位に揃えた
少なくとも一対の定尺単板の内の、更に任意数の対の定
尺単板の削成方法を特定した合板の製造方法である、少
なくとも一部の繊維が著しく非通直な円柱状の原木から
所望厚さの２倍の厚さを有する厚帯状単板を旋削し、更
にその厚帯状単板を所定寸法毎に切断して所望厚さの２
倍の厚さを有する厚定尺単板を形成し、次いでその厚定
尺単板を厚さ方向に２分割することによって形成するこ
とを特徴とする歪の少ない合板の製造方法と、 同じく前記少なくとも一対の定尺単板の内の、更に任意
数の対の定尺単板の削成方法を特定した合板の製造方法
である、少なくとも一部の繊維が著しく非通直な円柱状
の原木から所望厚さの２倍の厚さを有する厚帯状単板を
旋削し、更にその厚帯状単板を厚さ方向に２分割して２
枚の所望厚さの帯状単板を形成し、次いで存在する交走
木理をほぼ同一部位に揃えて各帯状単板を所定寸法毎に
切断することによって形成することを特徴とする歪の少
ない合板の製造方法と、 同じく前記任意数の対の定尺単板を、旋削方向に適宜距
離隔てて備えた２枚の切削用刃物を用いて、少なくとも
一部の繊維が著しく非通直な円柱状の原木から２枚の所
望厚さの帯状単板を重複的に旋削し、次いで存在する交
走木理をほぼ同一部位に揃えて各帯状単板を所定寸法毎
に切断することによって形成することを特徴とする歪の
少ない合板の製造方法と、 同じく前記任意数の対の定尺単板を、切り込み形成部材
を用いて、少なくとも一部の繊維が著しく非道直な円柱
状の原木の外周方向の所定寸法毎に、該原木の回転軸芯
と平行に所望厚さの２倍の深さの切り込みを形成する工
程と、旋削方向に適宜距離隔てて備えた２枚の切削用刃
物を用いて、前記切り込みを有する原木から２枚の所望
厚さの定尺単板を重複的に旋削する工程とを、交互に間
歇的に繰返すことによって形成することを特徴とする歪
の少ない合板の製造方法と、からなり、更に後述する理
由からして、交走木理をほぼ同一部位に揃えた半乾燥乃
至未乾燥の一対の定尺単板を合板の最表層に位置させて
合板を製造する方法も併せて提案する。

以下、本発明を図面に例示した実施の一例と共に更に詳
述する。

但し、現実の木理は極めて微細且つ複雑であり（参考写
真２〜４参照）、単板の全面に亙り木理を写実的に表示
することは困難であるから、便宜上図面においては、概
略的な繊維方向を間接表示する場合に通常用いられる年
輪模様な代用的に表示した。更に言及すると、針葉樹等
から旋削される単板に顕著に表われる年輪模様や、南洋
材から旋削される単板に表われる疑似的な年輪模様と、
木理との間には必ずしも一定の相関関係はないが、少な
くとも年輪模様が一致すれば、木理も当然一致すること
は容易に理解されるであろう。

本発明に係る合板の製造方法は、例えば第１図・第２図
・第３図に例示する如く、交走木理をほぼ同一部位に揃
えた同じ厚さの表面用単板１１と裏面用単板１２とを、
でき上る合板への厚さ方向の中心に対して対称的に配置
し、接着剤を介して中芯用単板１３に接着し、必要に応
じて四周を任意寸法に切り揃えることにより、厚さ方向
の中心に対して対称的な位置にある対の単板同士が、交
走木理をほぼ同一部位に揃えられて成る３層合板Ａを形
成するものであり、図中ｘ−ｘは、合板Ａの厚さ方向の
中心を示す中心線、１ｌａ−１２ａは導管である。

このように構成された３層合板Ａは、たとえ交走木理の
存在により、表面用単板１１及び裏面用単板１２の局部
毎の縮小方向が様々に異っても、中立面に対する表面用
単板１１と裏面用単板１２の局部毎の縮小方向は全面的
にほぼ一様となり、またそれに伴って縮小割合も全面的
にほぼ一様となるので、無作為な組み合わせを採る従来
の３層合板に比べれば、歪の発生が大幅に抑制され、実
用に供した場合支障が生ずるほど品質が劣化する虞れは
殆どなくなるので効果的である。

尚、本発明が対象とする合板の積層態様としては、前記
実施例の如き３層に限らず、−数的な５層以上の奇数枚
層は勿論のこと、例えば第４図に例示する如く、通常の
中芯用単板に該当する部分が、繊維方向を同方向に揃え
た同じ厚さの二枚の単板によって形成されて成る、積層
数が偶数（実施例は４）の合板Ｂ、或は例えば第５図に
例示する如く、隣合う任意複数対（実施例は中芯用単板
の外側に位置する２対）の単板同士が、繊維方向を同方
向に揃えて接着されて成る合板Ｃなど、通常の態様以外
にも種々の態様が存在し、要は、常法通り、合板の厚さ
方向の中心に中立面が定まるべく、合板の厚さ方向の中
心に対して対称的な位置に配置する全ての対の単板同士
の厚さと概略的な繊維方向を、各対語に一致させる構成
を採る合板であれば、積層数を含めてその積層態様に特
に限定はなく、各単板の厚さについても、従来と同程度
の誤差は当然許容する。

また前記の如き誘因によって惹起される歪を可及的に抑
制するには、積層態様に拘りなく、合板の厚さ方向の中
心に対して対称的な位置にある全ての対の単板同士の交
走木理をほぼ同一部位に揃えて構成するのが望ましいが
、必らずしもこのように全ての対の単板同士を同一に構
成する必要はなく、要は、合板の厚さ方向の中心に対し
て対称的な位置にある対の単板の内、任意の対の単板同
士が、交走木理をほぼ同一部位に揃えられていれば、全
く無作為な組み合わせを採る場合に比べて、平均して歪
が少なくなるので効果的である。

また通常、単板は、含水率５〜１５％程度に乾燥してか
ら合板に形成するが、低質原木から旋削された発走木理
が内在する単板を、ロールドライヤー等を用いて、比較
的績やかに拘束しつつ乾燥すると、歪・裂け・欠落等が
生じて、実用上支障があるので、例えば先に本出願人が
出願した「単板の乾燥方法」　（特公昭６１−３２５９
１号公報）・「単板加熱装置」　（特公昭６１−４５１
５０号公報）・「ベニヤ単板の乾燥装置Ｊ　（特開昭６
３−４６３７５号公報）或は「ベニヤ単板の乾燥装置」
　（特開昭６３−９１４７７号公報）等に開示される乾
燥装置の如く、広い面又は可及的多数の点を以って、単
板を比較的強固に拘束する形式の乾燥装置を用いて乾燥
するのが好ましい。

しかしながら、特に合板の最表層に用いる単板は、滑ら
かな表面を得るべく、比較的薄くする必要があり、前記
形式の乾燥装置によっても、歪・裂け・欠落等が生じな
い理想的な乾燥が困難であることから、通常では実施さ
れていない含水率３５％以上の半乾燥乃至未乾燥状態の
ままの接着を試みたところ、隣接する単板が通常通り乾
燥されていれば、前記汎用接着剤にて支障なく接着し得
ることが確認された。これは発走木理が内在する薄い単
板の乾燥の困難性を回避する一つの手段として、極めて
有効な手段といえる。而も、無作為な組み合わせによる
と、接着時の加熱に伴う単板自体の乾燥収縮の差異に起
因する歪の発生が顕著で、実用性に欠けるが、このよう
に最表層に用いる単板の発走木理をほぼ同一部位に揃え
る構成を採れば、接着時の加熱に伴う単板自体の乾燥収
縮が、中立面の両側で全面に亙ってほぼ拮抗し、歪の発
生が回避されるので、実用的であり、更に半乾燥乃至未
乾燥の単板は、収縮が殆どなく平担であるから、発走木
理を同一部位に揃えることも比較的容易であった。

但し、半乾燥乃至未乾燥の単板が鉄と接触して反応する
と、表面が黒く汚染するので、接着剤を硬化させる為に
用いる加熱盤の材質を、ステンレス・アルミニューム等
から成る非反応性の材質とする必要性があり、また単板
自体の乾燥収縮を平均化させる為には、通常の平担な加
熱面を有する加熱盤によって熱圧するよりも、多数の鋭
利な微小突刺体を分散状に突、設した加熱面を有する加
熱盤を用い、前記微小突刺体を単板に食込ませて、単板
自体の乾燥収縮を規制しつつ熱圧するのが効果的であっ
た。

また単板に微細な割れ或は切り込みを形成する、所謂テ
ンダーライジング処理を施せば、単板の柔軟性・伸縮性
が増大することは公知の通りであり、本発明においても
、発走木理を同一部位に揃える対の単板や、それ以外の
単板を対象として、乾燥前・乾燥後或は前記の如き半乾
燥乃至未乾燥のまま接着する際に、種々の方式のテンダ
ーライジング処理を施して実験したところ、いずれも歪
の低減に相応に効果的であったが、乾燥前に施す場合に
、割れ或は切り込みの間隔が広いと、乾燥収縮に起因し
てそれらが拡大され、単板及び合板の品質を損なう虞が
あるので、前記間隔を可及的に細かくするのが望ましい
。

次に、前記発走木理をほぼ同一部位に揃えた対の定尺単
板の取得方法について述べる。勿論このような対の定尺
単板は、前記実施例の如き、所謂ワンピース単板に限ら
ず、例えば不定形な原木の外周部分等から削成される幅
狭単板を所要定尺長さに継合わせたものでも、要は発走
木理がほぼ同一部位に揃えられていれば足りるが、幅狭
単板を所要定尺長さに継合わせる作成方法では、工程が
極めて複雑で、必然的にコストが高くなり、大量生産に
は不向きである。

一方、通常の単板の作成方法では、切削工程中、原木の
外周長さが所要定尺長さの略整数倍になった状態から偶
々取得することができるが、その稀な場合を除いて有効
に取得することができない、即ち、原木の外周長さが所
要定尺長さに満たない場合であれば、当然のこと乍ら対
の定尺単板を取得することができず、逆に原木の外周長
さが所要定尺長さ以上であっても、所要定尺長さの整数
倍以上又は以下であれば、所望の対の定尺単板を取得し
た残余の幅狭単板が生じ、大量の無駄が生じることにな
る。従ってかかる通常の単板の作成方法では実用性に欠
け、有効な対の定尺単板の取得が不可能であった。

そこで本願発明者は以下に詳述する単板の作成方法を新
たに開発するに至ったのである。

即ち、本発明に係る対の定尺単板の作成方法の一つは、
例えば第６図に例示する如く、軸方向の適宜間隔毎に多
数の突刺体２１を有する外周駆動部材２２、分割状の押
圧部材２３、切削用刃物２４、スピンドル２５等を備え
た公知の外周駆動型ベニヤレース２を用いて、（必要に
応じては、任意厚さの単板を作成することによって、不
定形な原木を一旦円柱状に形成する工程を経て）円柱状
の低質原木１から所望厚さの２倍の厚さの厚帯状単板１
４を旋削した後に、回転軸３１を有する切断刃３２、弾
性体３３を有する搬送ロール兼用の刃受体３４等を備え
た公知の切断装置３を用いて、前記厚帯状単板１４を所
定寸法毎に切断して、所望厚さの２倍の厚さを有する厚
定尺単板１５を形成し、次いで軸方向の適宜間隔毎に多
数の突刺体４１と弾性体４２とを交互に有する搬送部材
４３、−枚板状の規制部材４４、分断刃４５等を備えた
分断装置４を用いて、前記厚定尺単板１５を厚さ方向に
２分割することによって、対の定尺単板１６・１７を作
成するものである。

このような作成方法によれば、各定尺単板の交走木理が
精度良く同一部位に揃うと共に、能率的に対の定尺単板
を取得することができるので実用的である。

勿論、必要に応じては、厚定尺単板を厚さ方向に２分割
する工程を、厚定尺単板を形成する工程とは切離した場
所で別の時期（例えば乾燥装置を通して厚定尺単板を半
乾燥した後）に実施することも可能であり、或は後述す
る他の作成方法の場合も含め、不定形な原木を一旦円柱
状に形成する工程を、別のベニヤレースにおいて実施し
ても差支えない。

また本発明に係る対の定尺単板の作成方法の他の一つは
、前記作成方法の工程の一部を前後に組替えたものであ
って、例えば第７図に例示する如く、公知の外周駆動型
ベニヤレース２を用いて、円柱状の低質原木１から所望
厚さの２倍の厚さの厚帯状単板１４を旋削した後に、各
々が軸方向の適宜間隔毎に多数の突刺体５１を有する上
下一対の搬送部材５２・５２、上下−対の分割状の規制
部材５３、分断刃５４等を備えた分断装置５を用いて、
前記厚帯状単板１４を厚さ方向に２分割して、２枚の所
望厚さの帯状単板１８・１９を形成し、次いで存在する
交走木理をほぼ同一部位に揃え、前記した公知の切断装
置３を用いて、各帯状単板１８・１９を所定寸法毎に切
断することによって、対の定尺単板１６・１７を作成す
るものであり、このような作成方法によっても、対の定
尺単板を能率的に取得することができる。

尚、各帯状単板を所定寸法毎に切断するに際し、前記実
施例の如く、双方を重ね合わせて一緒に切断する形態を
採れば、交走木理の位置を揃えるのが比較的容易で至便
あるが、必らずしもその構成に限定するものではなく、
図示は省略したが、各切断刃の作動時期を電気的又は機
械的に（木理がほぼ同一となるように切断ラインを）同
調させた２基の切断装置を用いて、各帯状単板を別々に
所定寸法毎に切断できるようにしてもよく、また必要に
応じては、例えば分断装置５の後位において、各帯状単
板を別々に一旦巻取り処理した後に、第９図に例示する
如く、任意の場所において各帯状単板１８・１９を巻取
り軸６・６から同時に巻戻し、可動刃７１・固定刃７２
等を備えた公知の切断装置７を用いて、各帯状単板１８
・１９を所定寸法毎に切断することによって、対の定尺
単板１６・１７を作成する形態を採っても差支えない。

また前記二つの作成方法に共通する特徴として、厚定尺
単板又は厚帯状単板を厚さ方向に２分割して、所望厚さ
の定尺単板又は帯状単板を得るのに要する分断抵抗が、
原木から同じ厚さの定尺単板又は帯状単板を得るのに要
する切削抵抗よりも幾分少なくて済むことが確認された
、故に、前記分断刃の刃先角度を、ベニヤレースの切削
用刃物の刃先角度よりも鋭利にすることが可能であり、
刃先角度を鋭利にすれば、ベニヤレースの切削面よりも
一段と滑らかな分断面が得られるので、対の定尺単板を
合板の最表層に用いる場合には、分断面側を合板の表面
に向けて接着すると好都合である。

更に本発明に係る対の定尺単板の作成方法の他の一つは
、例えば第８図に例示する如く、外周駆動部材２２、押
圧部材２３、切削用刃物２４、スピンドル２５等の外に
、前記切削用刃物２４から旋削方向に適宜距離隔てた位
置に、該切削用刃物２４と同期して原木求芯方向へ移動
する別の切削用刃物２４ａ１多数の突刺体２１ａを有す
る外周駆動部材２２ａ、分割状の押圧部材２３ａ等を備
えた複式外周駆動型ベニヤレース８を用いて、円柱状の
低質原木１から２枚の所望厚さの帯状単板１８・１９を
重複的に旋削し、次いで２基の公知の切断装置３を用い
て、各帯状単板１８・１９の交走木理が一致するよう、
各切断装置３の切断刃３２の作動時期を電気的又は機械
的に同調させて、各帯状単板１８・１９を所定寸法毎に
切断することにより、対の定尺単板１６・１７を作成す
るものでありこのような作成方法によっても、対の定尺
単板を能率的に取得することができる。

尚、前記実施例の如く、別の切削用刃物２４ａを、切削
用刃物２４と正反対側に備えれば、構造的に至便である
が、必らずしもその構造に限定するものではなく、要は
重複的に帯状単板を旋削し得る位置であれば足り、更に
別の切削用刃物２４ａ（外周駆動部材２２ａ、押圧部材
２３ａ）を移動させる送り機構も、切削用刃物２４の送
り機構と同様で差支えないが、いずれにせよ、各送り機
構の原木−回転当りに対する移動量を、所望厚さの帯状
単板の２倍に設定する必要がある。

勿論、必要に応じては、ベニヤレース８の後位において
、各帯状単板を一旦別々に巻取り処理した後に、第９図
に例示する如く、任意の場所において各帯状単板１８・
１９を巻取り軸６・６から同時に巻戻し、公知の切断装
置７を用いて、各帯状単板１８・１９を所定寸法毎に切
断することによって、対の定尺単板１６・１７を作成す
る形態を採っても差支えない。

更に本発明に係る対の定尺単板の作成方法の他の一つは
、例えば第１０図に例示する如く、−枚板状の抑圧部材
２３ｂ、切削用刃物２４、スピンドル２５等の外に、前
記切削用刃物２４から旋削方向に適宜距離隔てた位置に
、該切削用刃物２４と同期して原木求芯方向へ移動する
別の切削用刃物２４ａ、押圧部材２３ｃ等を備えた複式
スピンドル駆動型ベニヤレース９に、更に原木軸心方向
及び原木求芯方向の両方向へ移動可能な丸鋸状の切り込
み形成部材１０と、該切り込み形成部材１０の切り込み
深さを規制する回転式案内部材２０とを備え、前記切り
込み形成部材１０によって、円柱状の低質原木１の外周
方向の所定寸法毎に、該低質原木ｌの回転軸芯に沿って
所望厚さの２倍の深さの切り込み３０を形成する工程と
、前記耐用刃物２４・２４ａによって、前記切り込み３
０を有する低質原木１から２枚の所望厚さの定尺単板１
６・１７を重複的に旋削する工程とを、交互に間歇的に
繰返すものであり、能率性では、前記三つの削成方法に
比べて些か劣るが、第１番目の削成方法と同様に、交走
木理を精度良く同一部位に揃えた対の定尺単板を取得す
ることができる尚、最表層以外の部分に用いる対の定尺
単板を取得する場合においては、切り込みが若干深くな
っても実用上差支えなく、また切り込み形成部材の形態
についても、前記実施例の如き丸鋸状に限らず、例えば
切断装置３の切断刃３２の如く、単に繊維を切断する形
態のものであっても、要は低質原木の外周方向の所定寸
法毎に、該低質原木の回転軸芯に沿って所望厚さの２倍
の深さの切り込みを形成し得るものであれば足り、更に
別の切削用刃物等の配設位置、送り機構の構成等に関し
ても、前記作成方法に用いた複式外周駆動型ベニヤレー
スの説明に準じて差支えない。

勿論、いずれの削成方法においても、用いる装置類は、
実施例に例示した形式に限定するものではなく、例えば
各実施例に例示した、ベニヤレース・分断装置・切断装
置等を、その前後の装置の機能を損なわない範囲で相互
に置換したり、或は他の公知の形式と置換することが可
能であり、また各装置に於ける部材の形状も、その機能
を損なわない範囲で適宜設計変更して差支えない。

また対称とする低質原木としても、従来多用されている
南洋材に限らず、例えば−数的な針葉樹は、全体的には
木理がほぼ通直であるが、特に節及び節回りについては
、木理が著しく非道直であることは公知の通りであり、
これらを含めて、あらゆる樹種の低質原木を対称とする
ものである。

以上明らかな如く、本発明に係る合板は、単板の文士木
理を無作為に組み合わせて製造された合板に比べ平均し
て歪が少なくなる。又本発明に係る合板の製造方法によ
れば、前記のような歪の少ない合板を製造することがで
き、結果的に、低質原木から旋削される単板の利用価値
が向上するので効果的である。更に、その合板の製造方
法で使用する一対の定尺単板を前記本発明の通りに削成
すれば、いずれの場合も、原木外周の長さに全く拘りな
く、低質原木から無駄なく大量に所望の対の定尺単板を
得ることができ、而もその製造コストも安いので極めて
好都合である。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明を説明する為のものであって、第１図は本
発明に係る合板の製造方法の工程を例示する工程説明図
、第２図は第１図に於けるａ部の部分拡大図、第３図は
第１図に於ける５部の部分拡大図、第４図及び第５図は
本発明に係る合板の他の実施例の側面説明図、第６図・
第７図・第８図及び第１０図は本発明に係る対の定尺単
板の作成方法の工程を例示する工程説明図、第９図は巻
戻し処理工程を例示する工程説明図である。 Ａ、Ｂ、Ｃ・・・合板、ｘ−ｘ・・・合板の厚さ方向の
中心を示す中心線、ｌ・・・低質原木、ｌｌａ、１２ａ
−・・導管、１１・・・表面用単板、１２・・・裏面用
単板、１３・・・中芯用単板、１４・・・要事状単板、
１５・・・厚定尺単板、１６．１７・・・定尺単板、１
８．１９・・・帯状単板、２・・・外周駆動型ベニヤレ
ース、２１，２１ａ・・・突刺体、２２．２２ａ・・・
外周駆動部材、２３．２３ａ２３ｂ、２３ｃ・・・押圧
部材、２４．２４８・・・切削用刃物、２５・・・スピ
ンドル、３・・・切断装置、３１・・・回転軸、３２・
・・切断刃、３３・・・弾性体、３４・・・刃受体、４
・・・分断装置、４１・・・突刺体、４２・・・弾性体
、４３・・・搬送部材、４４・・・規制部材、４５・・
・分断刃、５・・・分断装置、５１・・・突刺体、５２
・・・搬送部材、５３・・・規制部材、５４・・・分断
刃６・・・巻取軸、７・・・切断装置、７１・・・可動
刃、７２・・・固定刃、８・・・複式外周駆動型ベニヤ
レース、９・・・複式スピンドル駆動型ベニヤレース、
１０・・・切り込み形成部材、２０・・・案内部材、３
０・・・切り込み 特許出願人　　株式会社　名南製作所 第４図 ｗＩ２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　合板の厚さ方向の中心に対して対称的な位置にある
   少なくとも一対の単板同士が、交走木理をほぼ同一部位
   に揃えていることを特徴とする歪の少ない合板。 ２　交走木理をほぼ同一部位に揃えた少なくとも一対の
   定尺単板を、でき上る合板の厚さ方向の中心に対して対
   称的な位置に配置して、合板を形成することを特徴とす
   る歪の少ない合板の製造方法。 ３　前記少なくとも一対の定尺単板の内の一対の定尺単
   板が半乾燥乃至未乾燥の単板であって、而もそれらの半
   乾燥乃至未乾燥の単板をでき上る合板の最表層に位置す
   るよう配置してなる特許請求の範囲第２項記載の歪の少
   ない合板の製造方法。 ４　前記少なくとも一対の定尺単板の内の更に任意数の
   対の定尺単板を、少なくとも一部の繊維が著しく非通直
   な円柱状の原木から所望厚さの２倍の厚さを有する厚帯
   状単板を旋削し、更にその厚帯状単板を所定寸法毎に切
   断して所望厚さの２倍の厚さを有する厚定尺単板を形成
   し、次いでその厚定尺単板を厚さ方向に２分割すること
   によって形成することを特徴とする特許請求の範囲第２
   項又は第３項記載の歪の少ない合板の製造方法。 ５　前記少なくとも一対の定尺単板の内の更に任意数の
   対の定尺単板を、少なくとも一部の繊維が著しく非通直
   な円柱状の原木から所望厚さの２倍の厚さを有する厚帯
   状単板を旋削し、更にその厚帯状単板を厚さ方向に２分
   割して２枚の所望厚さの帯状単板を形成し、次いで存在
   する交走木理をほぼ同一部位に揃えて各帯状単板を所定
   寸法毎に切断することによって形成することを特徴とす
   る特許請求の範囲第２項又は第３項記載の歪の少ない合
   板の製造方法。 ６　前記少なくとも一対の定尺単板の内の更に任意数の
   対の定尺単板を、旋削方向に適宜距離隔てて備えた２枚
   の切削用刃物を用いて、少なくとも一部の繊維が著しく
   非通直な円柱状の原木から２枚の所望厚さの帯状単板を
   重複的に旋削し、次いで存在する交走木理をほぼ同一部
   位に揃えて各帯状単板を所定寸法毎に切断、することに
   よって形成することを特徴とする特許請求の範囲第２項
   又は第３項記載の歪の少ない合板の製造方法。 ７　前記少なくとも一対の定尺単板の内の更に任意数の
   対の定尺単板を、切込形成部材を用いて、少なくとも一
   部の繊維が著しく非通直な円柱状の原木の外周方向の所
   定寸法毎に、該原木の回転軸芯と平行に所望厚さの２倍
   の深さの切り込みを形成する工程と、旋削方向に適宜距
   離隔てて備えた２枚の切削用刃物を用いて、前記切り込
   みを有する原木から２枚の所望厚さの定尺単板を重複的
   に旋削する工程とを、交互に間歇的に繰返すことによっ
   て形成することを特徴とする特許請求の範囲第２項又は
   第３項記載の歪の少ない合板の製造方法。