CN1044781A - 用非直纹纤维单板制造的基本上不弯曲与无波浪形胶合板及制造此类胶合板的方法 - Google Patents

Abstract

一种基本上不弯曲和无波浪形胶合板包括：至少一副定位于相对胶合板厚度中间部位为对称处并具彼此相互吻合非直行纹理的单板对。也公开了制备该类胶合板的方法。用以连续地制备具相同非直行纹理单板对的方法包括从具非直纹纤维圆柱形原木旋切厚度为待制备单板对的每片单板厚度的两倍的连续材板，按预定长度切割该材板成厚单板及在该厚单板厚度中间部位处分切以制备具同厚度与非直行纹理单板对。也公开其它连续地制备具相同非直行纹理单板对的方法。

Description

本发明涉及用非直纤维单板生产的基本上无弯曲与无波浪形胶合板及生产此类胶合板的方法，此外，还涉及连续性地制备具相同非直行纹理的单板对的方法。

迄今用于制造胶合板的单板都是由具有适宜于制造胶合板特性的原木切割而成的，具有适宜于制造胶合板特性的原木大都出产于亚洲的热带地区。该适宜特性包括：可用粘合性材料极其容易地粘合成木材的性能;可在较短时间内被干燥的性能;不发出刺激性气味的特性;及特别重要的是具有基本上由直纹纤维所组成的特性。

在制造胶合板时，通常采取奇数数目的单板粘合在一起。以三合板的制造为例，两片单板（具相同厚度）被粘合在芯子单板的两个相对侧面，使得两片外部单板的纤维与芯子单板的纤维间相互成直角。由另一个角度来看，两片外部单板的纤维具有相同的走势方向。同样地，五合板则包含一片芯子单板，其纤维具有一个走势方向，在该芯子单板的两个相对侧面粘合两片外部单板，使得该两片外部单板的纤维具相同的走势方向并与芯子单板的纤维的走势方向相互成直角，而两片最外部单板则分别粘合在该两片外部单板上，使得该两片最外部单板的纤维具相同的走势方向并与该两片外部单板的纤维的走势方向相互成直角。此外，以这样的方式制造胶合板，使得胶合板的中性平面位于胶合板的厚度的中间部位处，胶合板的中性面为胶合板上不受膨胀和收缩影响的平面。

然而，迄今为止，尚未制成采用非直纹纤维单板的普通胶合板，事实上这是由于将该类单板之一片单板放置在另一片单板之上时，而使得其中相邻的两片单板的纤维彼此成直角是不可能的。使用该类单板导致制成的胶合板呈弯曲或波浪形。毋庸置疑，非直纹纤维单板当然是来自非直纹纤维原木。因此，非直纹纤维原木迄今未曾被用于胶合板的制造上，其原因确如以上所述。

然而，由于以往大部分木材资源已被采伐，因而目前甚至需要用非直纹纤维来制造胶合板。为满足这种需要，申请人曾建议采用公开在日本特许公报第56-16729和59-19007号中的单板旋板机及日本特许公报第61-21805号中的旋板机。虽然这些旋板机本身并不能从非直纹纤维原木生产出可用以制造无弯曲和无波浪形胶合板的单板。

非直纹纤维包括：对角纹纤维，螺旋纹纤维，交错纹纤维和波状纹纤维。

至于使用非直纹纤维单板的结果产生弯曲和波浪形胶合板的某些原因将叙述于下：

原因之一在于单板的性能。单板在垂直于其纤维方向上的机械强度远小于在其纤维方向上的机械强度。因此，如果以单板吸收大量水份为例，则单板在垂直于其纤维方向上的膨胀远大于在其纤维方向上的膨胀。于是，以具非直纹纤维单板而言，具不同走势方向纤维的单板上的不同部分会在不同的方向上膨胀或收缩。由于这样的原因，如果使用这类单板制造胶合板，则会获得弯曲或波浪形胶合板。

另一个原因则涉及到粘合性材料的性能。为了制造胶合板，须用一种粘合性材料将各单板粘合在一起。常用的粘合性材料为一种液体的热固化的粘合性材料，包含着合成树脂（诸如尿素树脂、三聚氰胺树脂或酚醛树脂）或通过采用合成树脂而获得的变性的、共缩聚的或混合的树脂。这类粘合性材料包含大量的溶剂，如水等。此外，在必要时，将附加溶剂（诸如水）、增充剂（诸如木屑或面粉）、固化剂（诸如氯化铵）、填料、增稠剂和/或增塑剂加到该粘合性材料中。然后将该粘合性材料涂敷到各单板上，当将待粘合的两片单板叠置并加热后，该两片单板便彼此相互粘合。当包含在粘合性材料中的溶剂与粘合性材料的其他部分的一部分一起被吸收到单板中而剩余的溶剂部分从粘合性材料中蒸发掉后，于是该粘合性材料就变硬。其结果，该粘合性材料显著地收缩。

将粘合性材料涂敷到单板上之后，该单板会膨胀。但当粘合性材料收缩时，该单板也会收缩。然而，该单板只在其较弱的方向上收缩，即在其垂直于纤维的方向上收缩。此外，当该单板吸收由该粘合性材料产生的溶剂的蒸汽时，该单板又再次膨胀。因此，单板不能以完全相同于粘合性材料的方式收缩。其结果，该单板显著地被压缩。

于是，该单板在其向着其纤维的方向上以某种程度收缩。然而，如果各单板粘合在一起，使得一产品（胶合板）在其厚度的中间部位处具有一中性平面，则各单板的收缩不致造成一种弯曲和波浪形产品，除非相对于该产品的中性平面而划分产品的相应的上半部分与下半部分间收缩的方向和/或程度有显著的差异。如果采用直纹纤维单板（图片1）制造胶合板，由于对称的单板对的相应部分间在收缩的方向和程度上没有显著的差异，则不导致产生弯曲或波浪形的胶合板。但是，如果采用非直纹纤维单板，由于每片这类单板的不同部分间在收缩的方向上有显著的差异，造成对称的单板对中之一片单板上不同部分在收缩的方向和程度上与另一片单板上相应的不同部分在收缩的方向和程度上存在显著的差异，从而导致产生弯曲或波浪形的胶合板。

本发明人曾进行过试验和研究以发展用以通过采用非直纹纤维单板制造基本上不弯曲和无波浪形胶合板的技术。其结果，本发明人已发现只要以这样的方式在芯子单板范围内的对称位置处配置这类上直纹纤维单板，使得该非直纹纤维单板的纹理彼此相互吻合，则可用非直纹纤维单板制造基本上不弯曲和无波浪形胶合板。以这样的方式配置这类非直纹纤维单板的方法极为简便。也就是说，如果能够取得两片具有相同非直行纹理的单板时，就能以上述方式定位这类非直纹纤维单板。

单板的“纹理”这一术语用以说明单板的纤维的组织排列的细节。

按照本发明，如果以待制造的胶合板是三合板为例，一对具相同非直行纹理的单板须粘合到芯子单板的两个相对侧面，使得配对的单板的纹理彼此相互吻合。在这种情况下，该配对的单板可称之为相对于芯子单板是“对称”的单板对。同样地，如果待制造的胶合板为五合板，则第一付具相同非直行纹理的单板对需粘合到芯子单板的两个相对侧面，使得配对的单板的纹理彼此相互吻合;而第二付具相同非直行纹理的单板对又需分别粘合到第一单板对上，使得第二付配对的单板对的纹理彼此相互吻合。在这种情况下，可以说成：第一单板对相对于芯子单板是第一“对称”单板对，而第二单板对相对于芯子单板是第二“对称”单板对。

通过粘合两片具相同直行纹理的单板到芯子单板的两个相对侧面上，使得两片外部单板的纹理彼此相互吻合，就可能制造基本上不弯曲和无波浪形胶合板的原因在于：该两片外部单板之一片单板的不同部分在收缩的方向和程度上基本上与另一片外部单板的相应的不同部分在收缩的方向和程度上是相同的。

本发明的目的在于提供一种基本上不弯曲和无波浪形胶合板，该胶合板至少包括一付相对于该胶合板的厚度的中间部位对称定位的单板对、该单板对具有非直行纹理并彼此相互吻合。

本发明的另一个目的在于提供用以制造一种基本上不弯曲和无波浪形胶合板的方法，该方法包括将至少一对具相同非直行纹理的单板以这样的方式定位在相对于待制造的胶合板的厚度的中间部位是一对对称位置上，使得该对单板的纹理彼此相互吻合。按照本发明的一个方面，可定位一对具相同非直行纹理并不干燥至包含低于35%水分含量的单板，使得各单板形成待制造的胶合板的相对侧面的最外部片层。

本发明的又一个目的在于提供用以连续性地制备具相同非直行纹理单板对的方法，该方法包括：（ⅰ）从具非直纹纤维的圆柱形原木旋切厚度等于待制备的一付单板对的每片单板厚度的两倍的连续材板，（ⅱ）将材板按预定长度进行切割以提供厚的单板，及（ⅲ）在该厚的单板的厚度的中间部位处分切该厚的单板以制备一对等厚并具相同非直行纹理的单板。

本发明的再一个目的在于提供用以连续性地制备具相同非直径纹理单板对的方法，该方法包括：（1）从具非直纹纤维的圆柱形原木旋切厚度等于待制备的一付单板对的每片单板的两倍的连续材板，（ⅱ）在该连续材板的厚度的中间部位处连续地分切该材板，及（ⅲ）将已被分切的材板部分切割成一预定长度以制备一对等厚并具相同非直行纹理的单板。

本发明还有一个目的在于提供用以连续性地制备具相同非直行纹理单板对的方法，该方法包括：（ⅰ）从具非直纹纤维的圆柱形原木在邻近其周缘的一位置处旋切一预定厚度的第一连续片层，（ⅱ）对该材板按一预定长度进行切割以提供第一片单板，（ⅲ）从该厚木的邻近其周缘的另一位置处旋切一与第一连续片层同一厚度的第二连续片层，该片层在紧接第一连续片层的内边的一个位置处沿着该第一连续片层伸层，该第一和第二连续片层是在原木连续转动时被旋切起来的，及（ⅳ）对第二连续材板按照切割第一连续材板的长度进行切割以制备具与第一单板的非直行纹理相同的非直行纹理的第二单板。

本发明的又一个目的在于提供用以连续性地制备具相同直行纹理单板对的方法，该方法包括：（ⅰ）在非直纹纤维圆柱形原木上沿其径向以沿该原木的周缘的预定间隔的位置处，制成其深度等于待制备的一付单板对的每一片单板的厚度的两倍的槽缝，（ⅱ）从该原木的第一槽缝的深度的中间部位直至邻近该原木周缘的一位置处的该原木的第二槽缝的深度的中间部位旋切该原木，从而提供第一单板，及（ⅲ）从第一槽缝的底部部位直至邻近该原木周缘的一位置处该原木的第二槽缝的底部部位旋切该原木，从而提供具与第一单板相同长度、厚度和非直行纹理的第二单板。

图1示出本发明用以制造基本上不弯曲和无波浪形胶合板A的方法;

图2为图1中非直行纹理单板的a部分的放大图;

图3为图1中具与非直行纹理单板的a部分相同的非直行纹理单板的b部分的放大图;

图4所示为按照本发明制造的另一胶合板;

图5所示为按照本发明制造的又另一胶合板;

图6示出本发明用以制备具相同非直行纹理的单板对的第一个方法;

图7示出本发明用以制备具相同非直行纹理的单板对的第二个方法;

图8示出本发明用以制备具相同非直行纹理的单板对的第三个方法;

图9示出将从原木旋切的单板的连续材板切割成预定的等长度的方法;

图10示出本发明用以制备具相同非直行纹理的单板对的第四个方法;

图11所示为直纹纤维单板;

图12所示为非直纹纤维单板;

图13所示为非直纹纤维单板;

图14所示为非直纹纤维单板。

毋庸多言，为详细叙述本发明确需正确地显示单板的纹理。然而，由于单板的纹理是非常精细复杂（见图12、13和14），实际上是不能显示出。因此，单板的纤维的组织排列通常由示于图1中该单板年轮表示。顺便说一说，如果一单板的纹理与另一单板的纹理相同时，由该两片单板的年轮所表示的图样可以是也可以不是相同的。然而，如果由单板的年轮表示的图形与另一单板的年轮表示的图形相同时，该两片单板的纹理是相同的。

参照图1，按照本发明具相同非直行纹理和相同厚度的单板11和12可粘合到芯子单板13的相对侧面，使得单板11和12的纹理彼此相互吻合。其结果，获得基本上不弯曲和无波浪形的三合板A。三合板A的厚度的中间部位用线X-X表示。在图2a中，参照数号11a表示单板11的导管。同样，在图2b中，参照数号12a表示单板12的导管。

由于各外部单板的纹理为非直行，则各外部单板的不同部分可在不同方向上收缩。然而，由于两片外部单板11和12的纹理彼此相互吻合，则该两片外部单板11和12的相应部分在收缩的方向和程度上均相同。于是，产品A基本上是不弯曲和没有波浪形的。

芯子单板13可以是一片具有直行纹理或具非直行纹理的单板。严格地说，如果使用直行纹理芯子单板则可制成比使用非直行纹理芯子单板弯曲或波浪形较少的胶合板。然而，一片非直纹理芯子单板已足以制成基本上不弯曲或无波浪形的胶合板。

在图1中所示的实施例中，外部单板11和12相对于芯子单板13或相对于胶合板的厚度的中间部位可称之为非直行纹理单板的“对称对”。虽然未于图中示出，但可用一付附加非直行纹理单板的对称对或多付附加非直行纹理单板的对称对以制造五合板或更多层胶合板。例如，如果用一付附加的相同非直行纹理和相同厚度的单板对分别粘合到单板11和12，使得附加单板对的纹理彼此相互吻合，即可制成基本上不弯曲和无波浪形的五合板。此类附加单板对相对于芯子单板（或相对于胶合板的厚度中间部位）称之为非直行纹理单板的第二对称对。

同样，虽未示于图中，具相同非直行纹理和相同厚度的两片单板可粘合到普通的胶合板的两个相对侧面，使得该两片单板的纹理彼此相互吻合。所谓“普通”胶合板是指用奇数直行纹理单板彼此粘合在一起且使得其中两相邻单板的纤维彼此相互成直角而制成的胶合板。

同样，图4中所示胶合板可按照本发明而制造。图4中所示的胶合板包含偶数单板，意即，（ⅰ）具相同厚度的直行纹理单板的中央对，该中央对彼此相互粘合在一起，使得其纤维在相同方向上伸展，并组成一芯子组件;及（ⅱ）具相同非直行纹理及相同厚度的外部单板对，该外部单板对粘合到该芯子组件的两个相对侧面，使得该外部单板对的纹理彼此相互吻合，该外部单板相对于胶合板的厚度的中间部位是对称的。

此外，图5所示的九合板可按照本发明的方法而制造。图5中所示的胶合板包含（ⅰ）芯子单板（第5单板）;（ⅱ）具直行纹理并彼此相对定向使得其纤维沿相同方向伸展的第三和第四单板;（ⅲ）具直行纹理并彼此相对定向使得其纤维沿相同方向伸展的第六和第七单板;（ⅳ）具相同非直行纹理和相同厚度并彼此相对定向使得其纹理彼此相互吻合的第二和第八单板;及（ⅴ）具相同非直行纹理和相同厚度并彼此相对定向使得其纹理彼此吻合的第一（或最上部）和第九（或最下部）单板。该第二和第八单板相对于芯子单板或胶合板的厚度的中间部位来说，可称之为非直行纹理单板的对称对。该最上部和最下部单板亦可如此称呼。

通常，在将各单板粘合之前，先将单板干燥至其所含的水份含量降低约5至15%。如果使用滚筒干燥机来干燥非直行纹理单板时，该单板可能会变形、裂开或破碎，因为在干燥时，该单板受的约束相对松散之故。因此，应优先采用公开于日本特许公报已审查特许申请号61-32591、日本特许公报已审查特许申请号61-45150、日本特许公报未审查特许申请号63-46375或日本特许公报未审查特许申请号63-91477中的干燥设备。如果使用该干燥设备来干燥非直行纹理单板时，该单板变形、裂开或破碎的可能性将实质性地减低，因为这类干燥设备极其严格地约束该单板，在干燥该单板时，该干燥设备和单板的绝大部分或和单板尽可能大的表面相接触。然而，甚至那类型干燥设备也不能用以充分地干燥待用作表面单板的非直行纹理单板。而用作表面单板则需具有稍薄的厚度又不致使单板变形、裂开或破碎。因此，需要放弃对该类非直行纹理单板的充分干燥。然而，已发现即使那类非直行纹理单具有高至35%或以上的水份含量时，如果另一片单板是充分干燥的单板时，也可用普通粘合性材料将那类非直行纹理单板正常地粘合到另一片充分干燥的单板上。

然而，如果未充分干燥的单板与铁制器件接触时，该单板会污染黑色。因此，需要用不锈钢或铝制的加热板来固化涂敷在该类单板上的粘合性材料。同样，如果采用具有多个穿刺单板的装置的加热板与如果采用普通的平坦的加热表面进行比较，将发现前者获得的（干燥后的）单板的收缩更为均匀。

不论是直行纹理单板或是直行纹理单板，均可加以“软化”，使该单板具有更大的柔韧性和更大的膨胀性和收缩性。本发明人进行的试验表明，如果用于本发明的单板（可包括直行纹理单板）被软化便可有效地制造基本上不弯曲和波浪形的胶合板。为此目的，用于本发明的单板可在干燥之前或之后进行软化。然而，如果单板在干燥之前先进行软化，则必要在单板上彼此尽可能近的不同位置处制成多个槽缝。众所周知，通过在单板之内制成槽缝可使之软化。有上述必要性的原因在于，如果在单板的部分上相对来说彼此相距远距离的地方制成槽缝，在单板收缩时，该槽缝会被放大。

为制造本发明的基本上不弯曲和无波浪形胶合板需制备具相同非直行纹理的单板对。下文将叙述制备这类单板对的不同方法。

图6描绘制备单板对的一个方法。在图6中，原木1具有非直纹纤维，该原木1的两个端部由一对旋轴25支撑。图6中只示出一个旋轴25。标号22表示一驱动装置22，该装置具有轴向地间隔隔开的由多个尖锐突出物21构成的多个圆周阵列。原木1由旋轴25传递到原木1的中心的旋转运动以及由驱动装置22传递到原木1的周缘的旋转运动所带动而转动。当驱动装置22转动时，突出物21刺入原木1的周缘。在原木1被转动时，用刀具24旋切原木1以制备厚度为最终产品对即具相同纹理的单板对的每片单板的厚度的两倍的材板14。在旋切原木1时，原木1由一压紧装置23压住共同周缘。旋轴25、驱动装置22、刀具24和压紧装置23构成单板旋板机，该旋板机为本领域内公知设备。如果需要，可只通过转动驱动装置22而转动原木1。

由原木1如此制成的材板14通过第一切割装置3进行切割以提供预定长度的材板15。该切割装置3包括一片安装于旋转轴31上的刀片32以及一条支撑该材板并使之向右移动的辊组件34。该辊组件34具有弹性材料制成的外层33。预定长度的材板15被输送到第二切割装置4，该第二切割装置包括刀具45、压紧装置44以及辊组件43。该辊组件43具有轴向地间隔隔开的由多个尖锐突出物41构成的多个圆周阵列和环形弹性材料42。尖锐突出物41的圆周阵列和环形弹性材料彼此相互交替排列。材板15被辊组件43向右移动时，材板15在其厚度的中间部位处由刀具45进行切片以提供等厚的并具有相同的或基本相同的纹理的单板对。辊组件43的突出物41在辊组件43向右移动材板15时刺入材板的底部。同样，材板15向右移动时，材板15被压紧装置44从上面轻微地压住，使得材料15可正确地被刀具45所切割。

于是，可通过使用图6所示的设备连续性地制备多付具相同非直行纹理单板对。

除非当原木的周缘（该周缘的尺寸随着对原木进行的旋切而逐渐地减小）等于或大于待制备的每片该类材板的长度，则不可能用普通的制备单板的方法制备具相同纹理的单板对。同样，如果原木的周缘尺寸大于每片该类单板长度，除非原木的周缘尺寸等于每片该类单板的长度的整数倍，否则会导到实质性的材料的浪费。但是，按照本发明的方法，可在不产生任何数量或任何基本数量的材料浪费的情况下获得多付具相同纹理的单板对。

如果需要，第二切割装置4可定位在比它在图6中的位置更远离第一切割装置3的位置，并在两切割装置3与4之间设置干燥设备。在这样的安排中，材板15的预定长度可使材板被切割成两片之前先被干燥。

如果该原木为非圆柱形原木时，可先用图6中所示单板旋板机旋切该原木使之成为圆柱形原木，然后才开始制备具相同纹理的单板对。

在图6中，从原木1制备的原始材板14在分切成两半等厚度之前，先切割成具一预定长度的材板。然而，如果需要，该原始材板14可在切割成一预定长度之前，先分切成两半等厚度的材板。在图7中，从原木1制备的原始材板14由第一切割装置5分切成等厚度的材板18和19。该切割装置5包括一对上、下辊组件52，一对上、下压紧装置53及刀具54。每条辊组件52具有轴向地间隔隔开的由多个尖锐突出物51构成的多个圆周阵列，该突出物可刺入该原始材板14。当原始材板14轻微地被压紧装置所压住并由辊组件52使之向右移动时，该原始材板14便被切割装置54切割。该两片材板18和19被第二切割装置3切割成一预定长度的材板，该切割装置3与图6中第一切割装置3相似。于是，可以获得具等厚度和相同纹理的单板对。

如果需要，该第二切割装置3可从图7的设备中省略下来，并可代之以提供两部独立的切割装置以将材板18和19切割成相同的预定长度的材板。同样，如果需要，如示于图9中，材板18和19可卷绕在旋轴6上并从该旋轴上退绕，再由切割装置7按相同的预定长度进行切割，该切割装置7包括可垂直活动的刀具71和支撑装置72。

已发现切割材板15成单板16和17时一预定长度的材板15所给予的阻力小于将原木旋切以制备具如同单板16或17相同厚度的单板的连续材板时该原木所给予的阻力。当原始材板14被分切成材成18和19（图7中）时，情况也是如此。因此，刀具45或54具有比普通的单板旋板机的刀具更为锐利的刀刃。于是，通过采用更为锐利的刀具而获得的单板将具有比采用普通的单板旋板机所获得的单板更为光滑的表面。于是，为外观的原因，如果单板的光滑表面是用作露光表面时，可用采用那类较锐利刀具所获取的单板作为胶合板的面层单板。

用以制备具有相同非直行纹理单板的另一种方法示于图8中。在图8中，具非直纹纤维的原木1由一对旋轴25和一对驱动装置22与22a使之顺时针方向地转动。刀具24和压紧装置23与右驱动装置22相配合以提供一旋切单元。同样地，刀具24a和压紧装置23a与左驱动装置22a相配合以提供另一旋切单元。各驱动装置提供以轴向地间隔隔开的由多个锐利突出物构成的多个圆周阵列，该突出物可刺入原木1的周缘。当该两旋切单元旋切原木1时，该两旋切单元同步地朝向原木1的中心移动。该两旋切单元如此彼此相对定位，使每个旋切单元从该原木旋切好象是一片“复制”层，意即，一片在紧接片层18或19内边沿着片层18或19伸展的由另一旋切单元旋切的片层，此片层具有与片层18或19相同的厚度。如图所示，该两旋切单元可定位在例如原木周缘上完全相反的位置处。片层18（或19）在一个方向上移动，并由一切割装置3切割成一预定长度以提供一第一单板。“复制”片层在另一个方向上移动，并以与外部片层18（或19）相同长度由另一切割装置进行切割，该“复制片层”是从其位于曾经设置第一单板的前沿的相应位置起开始。简言之，在紧接第一单板内边沿着第一单板伸展的“复制”片层的部分是从该“复制”片层上切割下来的。于是，可以获得具有相同或基本上相同非直行纹理并具有相同厚度的单板对。应认识到，依赖于单板的预定长度，可在第一单板完全被切割之前就开始切割第二单板。

在图8所示的实施例中，各旋切单元以相等于待从原木上旋切出的材板的厚度两倍的距离朝向该原木的中心移动。

如果需要，图9中的卷绕装置6和切割装置7可用于图8中的设备以代替两部切割装置3。

图10中示出另一种制备具相同非直行纹理的单板对的方法。图10中的方法，除了在旋切原木1之前先在沿原木1的周缘上以预定的间距沿其轴向用圆形锯10锯出的槽缝30之外，基本上与图8中的方法相同。可转动的导向组件20控制该圆形锯10，使得该圆形锯10锯出深度等于待制备的单板对的每一片单板的厚度的两倍的槽缝30。该圆形锯10不仅可在原木的轴向移动，也可在原木的径向移动。在原木上锯出槽缝30后，该原木被转动相当于待制备的单板对的每片单板的预定长度的角度。然后，再用圆形锯10以前述深度锯出另一槽缝30。其后，在转动该原木的同时，从第一槽缝的深度的中间部位处直至第二槽缝的深度的中间部位处用刀具24旋切该原木。于是，提供了待制备的单板对中的一片单板。其后，在原木上锯出槽缝的操作与旋切原木的操作相交替进行。压紧装置23b与刀具24相互配合。另一刀具24a设置在原木的周缘上与刀具24完全相反的位置处。压紧装置23c与刀具24a相互配合。当第一槽缝已达到设置刀具24的位置处，在该原木旋转时，该原木便从第一槽缝的底部起被刀具24a旋切直至第二槽缝的底部止。于是，提供一片具与被刀具24旋切的单板相同厚度、长度和非直行纹理的单板。通过采用图6、7或8的设备制备具相同非直行纹理的单板对的速率的比采用图10的设备制备具相同非直行纹理的单板对的速率要快的多。但是，如同图6中的设备一样，图10中的设备比图7或8中的设备可更加容易地应用于制备具相同非直行纹理的单板对。

如果需要，这类如图6中刀片32的切割装置可用以代替圆形锯10。

采用图6、7、8或10的设备制备的具相同非直行纹理的单板对可用以制造基本上不弯曲和无波浪形的胶合板。于是，按照本发明可有效地使用具非直纹纤维的原木以制造胶合板。

Claims (7)

1、一种基本上不弯曲和无波浪形的胶合板，其特征在于包括：至少一付相对于该胶合板的厚度的中间部位处对称地设置的单板对，该单板对具有非直行纹理并彼此相互吻合。

2、用以制造一种基本上不弯曲和无波浪形胶合板的方法，其特征在于包括：将至少一付具有相同非直行纹理的单板对设置在相对于待制造的胶合板的厚度的中间部位是一对对称位置处，以这样的方式使得各单板的纹理彼此相互吻合。

3、按照权利要求2所述的方法，其特征在于该单板是那些没有干燥至水分含量少于35%的单板，并定位成使得该单板形成待制成的胶合板的相互对侧的最外层面。

4、用以连续性地制备具有相同非直行纹理的单板对的方法，其特征在于包括下列步骤：

（ⅰ）从具非直纹纤维的圆柱形原木旋切厚度为待制备的单板对的每一片单板的厚度的两倍的连续材板;

（ⅱ）将该材板切割成一预定长度以提供一厚的单板;及

（ⅲ）在该厚的单板的厚度的中间部位处分切该厚的单板以制备具有相同厚度和相同非直行纹理的单板对。

5、用以连续性地制备具有相同非直行纹理的单板对的方法，其特征在于包括下列步骤：

（ⅰ）从具非直纹纤维的圆柱形原木旋切厚度为待制备的单板对的每一片单板的厚度的两倍的连续材板;

（ⅱ）在材板的厚度的中间部位处连续地分切该材板;

（ⅲ）将该材板已分切部分切割成一预定长度以制备具相同厚度和相同非直行纹理的单板对。

6、用以连续性地制备具有相同非直行纹理的单板对的方法，其特征在于包括下列步骤：

（ⅰ）从具非直纹纤维的圆柱形原木的邻近其周缘的一位置处旋切具一预定厚度的第一连续片层;

（ⅱ）切割该旋切的片层成一预定长度以提供第一单板;

（ⅲ）从该原本邻近其周缘的另一位置处旋切具与第一连续片层相同厚度的第二连续片层，该第二连续片层在紧接第一连续片层的内边沿该第一连续片层伸层;

该第一和第二连续片层是在原木连续转动时，进行旋切的;及

（ⅳ）将第二连续片层切割成与第一连续片层相同长度，该第二连续片层从其位于曾经设置第一单板的前缘的相应位置起开始，因此制成具相同于第一单板的非直行纹理的第二非直行纹理单板。

7、用以连续性地制备具有相同非直行纹理的单板对的方法，其特征在于包括下列步骤：

（ⅰ）在具非直纹纤维的圆柱形原木上沿其轴向在沿该原木的周缘以预定间距制成多个其深度等于待制备的单板对的每一片单板的厚度的两倍的槽缝;

（ⅱ）从该原木的第一槽缝的深度的中间部位处直至在邻近该原木的周缘的一位置上该原木的第二槽缝的深度的中间部位处旋切该原木，从而提供第一单板，及

（ⅲ）从该原木的第一槽缝的底部旋切该原木直至在邻近该原木的周缘的另一位置上的第二槽缝的底部，从而制成具与第一单板相同长度、厚度和非直行纹理的第二单板。

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