JP3751089B2 - 積層材の製造方法 - Google Patents

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はベニヤ単板（以下単板という）を用いて歪みの少ない合板、ＬＶＬ等の積層材を製造する製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
本出願人は、先に、交走木理をほぼ同一部位に揃えたベニヤ単板（以下単板という）を、製造される積層材の厚さ方向の中心に対して対称的な位置に配置して積層材を形成する歪みの少ない積層材の製造方法（特開平２−１８５４０２号公報参照）を提案した。
このような製造方法では、製造時及び製造後の単板自身の伸縮及び単板を接着するための接着剤の硬化時の収縮により引張力または圧縮力が生じても、積層材の厚さ方向の中心に対し両側でバランスが取れ、乾燥することでひねりが激しい樹種の単板を用いても歪みの少ない積層材となるのである。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに交走木理をほぼ同一部位に揃えた単板を刃物等の分離体により厚さ方向に分割することで得る場合、通常単板の分割は乾燥する前に行い、分割後に分割された単板を含水率が接着に適した５〜１５％となる状態に乾燥し、他の板材と接着剤を介して上記の様に重ね合わせホットプレスにより加熱圧接し接着するため次の問題があった。
即ち乾燥によるひねりが激しい樹種の単板を用いた場合、前記乾燥後の単板の搬送時に正常に搬送できないことがあり、また手作業又は装置によって単板を上記対称な位置に正確に重ね合わせることが困難となり、歩留りを低下させたり得られた製品の品質を低下させる等の問題があった。この場合、分割後も乾燥を行わず単板を未乾燥の状態で他の板材と接着剤を介して重ね合わせ加熱圧接する方法も考えられるが、単板の含水率が高いと接着不良を生じてしまうのである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】
本発明は上記課題を解決するために、本発明のうち請求項１記載の発明は、単板の表裏面に第１の加熱体を圧接する時間を、圧接による乾燥で該単板の厚さ方向の中央部の含水率が繊維飽和点以下となるために必要な時間より短い時間として乾燥し、次いで分離体により厚さ方向に分割して２枚の単板とし、次いで前記２枚の単板の分割した面が外側を向き且つ交走木理をほぼ同一部位となる状態で前記２枚の単板の間に接着剤を介して他の板材を配置し、前記各分割した面側から第２の加熱体を圧接して前記２枚の単板及び板材を接着して積層材を製造するもので、また請求項２記載の発明は、単板の表裏面に第１の加熱体を圧接する時間を、圧接による乾燥で該単板の繊維と直交方向の長さが収縮を開始する時間より短い時間として乾燥し、次いで分離体により厚さ方向に分割して２枚の単板とし、次いで前記２枚の単板の分割した面が外側を向き且つ交走木理をほぼ同一部位となる状態で前記２枚の単板の間に接着剤を介して他の板材を配置し、前記各分割した面側から第２の加熱体を圧接して前記２枚の単板及び板材を接着して積層材を製造するものである。
この場合、第１及び第２の加熱体を、圧接面に一端から他端に至る多数の蒸気排出用溝を形成した熱板を用いるとより有効である。
【０００５】
【実施例】
以下本発明の第１実施例（以下第１実施例という）を説明する。
第１実施例は次のように構成する。
図１は単板を乾燥するための第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１の単板搬入側から見た正面説明図、図２は図１の一点鎖線ＸＸにおける部分断面説明図である。
乾燥装置１は，支柱２と上部当板３、ベッド４を基部として備えており、支柱２の内側には、切欠部２ａ，２ｂを設ける。
支柱２の間にはフレキシブルホ−ス（図示せず）により蒸気が供給され１５０℃前後に加熱されている縦（図１で左右方向）２５００mm、横（図２で左右方向）１５００mmの熱板５、６を配置し、熱板５、６には図１に示すように水平方向に伸び切欠部２ａ，２ｂに係止可能な長さの第１の腕部７、８を各々固定し、通常熱板５、６は第１の腕部７、８が切欠部２ａ，２ｂに支持されることで図１の位置に待機している。
また熱板５、６は図２に示すように、第１の腕部７、８を備えた面と直交する面に同じく水平方向に伸びる第２の腕部９、１０を固定する。第２の腕部９、１０の一方側（図２で右側）の腕部には、軸受９ａ，１０ａを介して回動軸１１、１２を回動自在に設け、回動軸１１、１２には、幅２５０mmのロ−ル１３、１４を複数個固定する。各ロ−ル１３、１４の周面には、回動方向と直交する方向にピッチ５０mmで設けた突起部１３ａ，１４ａの列を、回動方向にはピッチ２５mmでしかも隣り合う列間では回動方向と直交する方向に２５mmずれた状態に設ける。ロ−ル１３、１４は、回動軸１１、１２にサ−ボモ−タ（図示せず）を連結することによりに、矢印方向に回動及び停止自在とする。
【０００６】
また他方側（図２で左側）の腕部には、軸受９ａ，１０ａを介して回動軸１５、１６を回動自在に設け、回動軸１５、１６には、周面に、ロ−ル１３、１４と同じ位置関係に突起部１７ａ，１８ａを設けたロ−ル１７、１８を固定する。
ロ−ル１３と１５、ロ−ル１４と１６には、回動方向及び回動方向と直交する方向に突起部１３ａ，１４ａと同じピッチで、突起部１３ａ，１４ａが挿入可能な直径１２mmの孔部１９ａ，２０ａを形成したステンレス製で厚さ０、５mm、幅２５０mmのベルト１９、２０を複数枚並べて掛け渡し、ベルト１９、２０の端部を耐熱性の粘着テ−プで接合し無端状とし、ロ−ル１３、１４の回動、停止によりベルト１９、２０を走行及び停止させる。
更には、熱板５の下面及び熱板６の上面の全体には、ベルト１９、２０の走行方向と直交する方向に連なり幅３mm深さ２mmの溝２１、２２を、ベルト１９、２０の走行方向にピッチ１２mmで、しかも熱板５の下面の溝２１と熱板６の上面の溝２２とがベルト１９、２０の走行方向に互いに６mmずれた状態に形成する。
一方、熱板６の下方には、熱板６と同じ大きさで剛性が大である支持板２３を配置し、支持板２３を昇降動させるための圧力調整自在の油圧シリンダ−２４をベッド４に備える。
また熱板５及び６の間に単板を送り込むための搬入コンベア２５と、乾燥後の単板を搬出するための搬出コンベア２６を、図２に示すように設ける。
【０００７】
次に単板の分割装置３０について説明する。
この装置は本願出願人の出願に係る特開平２−２０２４０１号公報で示されたものと同一のものを用いるが、図３のように構成する。
基台（図示せず）に支持されモ−タ（図示せず）により矢印の方向に常時回転駆動される駆動軸３１、３２を上下に相対して備える。駆動軸３１、３２には、図示のように外周に回転方向へ一定間隔をおいて突刺体３３、３４を形成した直径の等しい突刺搬送ロ−ル３５、３６を、駆動軸３１、３２の軸線方向に一定間隔で、また上下方向では両ロ−ル３５、３６が相対し且つ突刺体３３、３４の先端の間隔が１〜２mmとなるように設ける。
駆動軸３１において隣り合う突刺搬送ロ−ル３５の間と、駆動軸３２において隣り合う突刺搬送ロ−ル３６の間には、各々次のような規制部材３７、３８を上下に相対して設ける。即ち、図示のように規制部材３７、３８の一端側が基台（図示せず）に支持され、他端側の先端が、駆動軸３１、３２の回転中心を結ぶ垂直仮想線より搬出側であって且つ両駆動軸３１、３２間の中間点を通る水平仮想線から等距離の箇所で相対すると共に相対する両先端の間隔が分割すべき単板の厚さの９０％に相当する距離となるように配置されている。
【０００８】
また、規制部材３７、３８の搬出側には、刃先が水平仮想線上にあって搬入側を向き先端角が２４度で水平仮想線に対し均等振り分けした分割刃３９を基台（図示せず）に固定する。
更には、規制部材３７、３８に相対し同じく一端側が基台（図示せず）に支持され、他端側が分割刃３９付近に至ることで、分割刃３９側に、各々突刺搬送ロ−ル３５の突刺体３３の先端の回転軌跡及び突刺搬送ロ−ル３６の突刺体３４の先端の回転軌跡と各々交差する面４０ａ、４１ａを有するはがし部材４０、４１を上下に相対して備える。
一方、突刺搬送ロ−ル３５、３６の搬入側には、単板を規制部材３７、３８の間に搬送するコンベア４２を設ける。
【０００９】
第１実施例は以上のように構成するもので、以下のように積層材、例えば３プライの合板を製造する。
図１、２のプレス型乾燥装置１において、予め油圧シリンダ２４の加圧時の圧力を未乾燥の単板５０の１平方cm当たり２Kgの圧力となるように設定し、図２のように搬入コンベア２５を各々矢印の方向に走行させまたロ−ル１３、１４を矢印方向に回転させベルト１９、２０各々走行させた状態で、厚さ３mm、繊維方向長さ１８００mm、繊維直交方向長さ９００mmの樹種がラジアータパインである単板５０を搬送方法が繊維直交方向となるように搬入コンベア２５に載せる。
そこで単板５０は搬入コンベア２５とベルト１９で運ばれ、熱板６の中央部に至ると搬入コンベア２５及びロ−ル１３、１４を停止させる。この時ベルト１９及び２０の孔部１９ａ，２０ａ及び溝２１、２２は前述のように形成してあるので、ベルト１９、２０の停止位置に関係なく孔部１９ａ，２０ａは各々必ず溝２１、２２と重なり合った状態となる。
【００１０】
次に、油圧シリンダ２４を上昇作動させて支持板２３を上昇させ熱板６に当接させ、支持板２３により切欠部２ｂに第１の腕部８が支持されていた熱板６を単板５０と共に上昇させる。更に支持板２３を上昇させ続けることで、熱板６を単板５０を介して熱板５に当接させ、同様に熱板５も共に上昇させ、熱板５が上部当板３に当接され油圧シリンダ２４が設定された圧力となると上昇を中止する。
このことにより単板５０は熱板５及び６により加圧され、熱板５及び６の熱がベルト１９及び２０を介して伝達されて加熱され、単板５０内部の水分が蒸気となる。この蒸気は単板の周囲が密閉されていれば単板外に排出されないが、前述のように単板５０に接触するベルト１９、２０の孔部１９ａ，２０ａが各々必ず溝２１、２２と重なり合った状態となっているので、該蒸気は孔部１９ａ，２０ａから溝２１、２２内へ排出され更に溝２１、２２の端部から大気中へと排出される。
このような乾燥を３０秒〜１分間程度行った後に、油圧シリンダ２４を下降作動させ支持板２３を元の位置まで下降させると、熱板５及び６は各々切欠部２ａ、２ｂに第１の腕部７、８が支持されて図１に示す元の位置で、しかも熱板６の上には単板５０が乗った状態で待機する。
この乾燥で、単板５０の、厚さ方向で熱板５、６が圧接された側の表面付近は、含水率が５〜２０％程度に乾燥されるが、厚さ方向の中央部は含水率が収縮を開始する繊維飽和点より高い状態となっている。その結果、単板５０全体としては殆ど収縮しておらず、ほぼ平坦な状態のままとなっている。
【００１１】
次いで、再びロ−ル１３、１４を矢印方向に回転させ且つ搬出コンベア２６を走行させると、単板５０はベルト１９上から搬出コンベア上へと移動する。
このように表裏面を乾燥された単板５０を、分割装置３０により厚さ方向に分割するのである。
即ち、図３でコンベア４２上に上記乾燥した単板５０を搬送方向が繊維と直交する方向となるように載せる。
そこで単板５０は、規制部材３７、３８の間へ搬送され、回転する突刺搬送ロ−ル３５、３６の突刺体３３、３４が単板５０の表裏面に突刺されつつ、単板５０は強固に保持されつつ搬送される。次いで単板５０は規制部材３７、３８の前記他端側の先端により厚さ方向に加圧され、大きな先割の発生を防がれつつ分割刃３９により厚さ方向で二等分され、厚さがほぼ１、５mmの原板用単板５０ａ，５０ｂとなる。これら単板５０ａ，５０ｂはそれぞれ分割された後も突刺体３３、３４に突刺され続けるが、前述のように突刺体３３、３４の先端の回転軌跡と各々交差する面４０ａ、４１ａを有するはがし部材４０、４１を備えてあるので、面４０ａ、４１ａによって単板５０ａ，ｂは突刺体３３、３４から順次はがされ各々右方向へ進行する。
【００１２】
通常刃物による木材の切削、分割は、木材の含水率が３０％以上と高いほど分割、切削された面が良好であるが、上記分割において、単板５０の厚さ方向で中央部付近は殆ど乾燥されておらず含水率が高いため、分割刃５０で分割して得られた単板５０ａ，５０ｂの分割面も良好となる。
またこのように分割された単板５０ａ，５０ｂでも、上述の熱板により加熱された面付近は前記の含水率となっているが、単板５０の場合と同様に全体としては殆ど収縮しておらず、ほぼ平坦な状態となっている。
その結果、その後の単板の搬送も良好に行われ又手作業又は装置によって単板を上記対称な位置に正確に重ね合わせることが可能となるのである。
また分割される前の単板５０の繊維方向及び繊維と直交する方向で含水率のバラツキがあると、分割後の単板５０ａ，５０ｂにもそのままバラツキが残るが、含水率のバラツキのあり方は両単板５０ａ，５０ｂ互いにほぼ同じとなっている。
【００１３】
次に図４に示すように、単板５０ａ，５０ｂと同じ大きさで繊維方向が単板５０ａ，５０ｂと直交し全体の含水率が１０％程度に乾燥された厚さ３mmの中板５１の表裏面に、熱硬化性接着剤の１つである尿素樹脂接着剤を塗布しておく。この中板５１に、単板５０ａ，５０ｂで各々熱板５、６が圧接された側の面を中板５１側即ち分割面を外側として且つ単板５０ａ，５０ｂの交走木理がほぼ同一部位にあるように重ね合わせる。次いで、第２の加熱体としての、通常の単板接着に用いられるホットプレス（図示せず）の熱板により、６分間程度通常の条件で加熱圧接する。この際、最初の３分間は単板から出る蒸気を逃がすために、１分毎にホットプレスの圧力を数秒間開放すると良い。
【００１４】
この熱圧では、単板５０ａ，５０ｂの分割面側は含水率が高いが、接着時にホットプレスの熱板に接触することで乾燥され接着工程時に平行して単板の乾燥を行うことができる。また単板５０ａ，５０ｂの熱板５、６に圧接された側の面が接着面となるが、この面は前述のように既に接着に適した含水率に乾燥されているので、ホットプレスの熱板により単板５０ａ，５０ｂの表面から熱が伝達され良好に中板５１との接着が行われ、合板５２が製造される。
【００１５】
また上記合板５２の製造において、中板５１と重ね合わせた状態で単板５０ａ，５０ｂは、互いに全体の含水率がほぼ等しいことに加え、両単板５０ａ，５０ｂで含水率のバラツキもほぼ同じ状態となっている。即ち、単板５０ａ，５０ｂは１枚の単板５０を厚さ方向に分割して製造したので、中板５１を中心として単板５０ａの含水率の高い箇所と対称の位置にある単板５０ｂの箇所は該高い部分とほぼ同じ含水率であり又同様に単板５０ａの含水率の低い箇所と対称の位置にある単板５０ｂの箇所は含水率が低い状態となっている。この状態で前記のように接着すべくホットプレスの熱圧で乾燥されると、単板５０ａ，５０ｂの各々の前記対称の箇所では材質及び含水率がほぼ等しいので、前記対称の箇所同士では含水率の減る割合いもほぼ等しくなり、含水率が例えば３０％以下となることで収縮してもその収縮量及び収縮の方向は前記対称の箇所同士ではほぼ等しくなる。その結果、収縮により引張力が生じても、製造された合板５２は中板５１を中心として単板５０ａ側と単板５０ｂとで力が釣り合い、合板５２のひねりが少なくなる。
【００１６】
尚、第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１における熱板５、６の単板５０への圧接を上記の３０秒〜１分程度行っても、樹種がラジアータパインの場合厚さ方向の中央部は含水率が収縮を開始する繊維飽和点より高い状態となっているが、樹種の違いや同じ樹種であっても厚さの違い、乾燥前の含水率が大きく異なること等により該圧接する時間を変更することが必要となる場合がある。
この場合に時間は次の様にして決定する。即ち、圧接し乾燥する樹種の同じ形状の１枚の単板を用意し、熱板５、６により上記と同じ温度・圧力で圧接する時間を例えば１５秒、３０秒、４５秒、１分、１分１５秒・・と１５秒間隔で絶乾となるまで重量を計る。次いで絶乾となった時の重量を元に各時間における含水率を計算し、含水率が、木材の平均的な繊維飽和点である３０％となる時間より１５〜３０秒短い時間を選択すれば良い。何故なら含水率が３０％となった時点では単板の厚さ方向の中央部の含水率も３０％となっている可能性があるが、この時点より１５〜３０秒短い時間であれば、単板の該中央部は確実に繊維飽和点以上の含水率となっており、単板はほぼ平坦な状態で搬送等に問題が無くまた分割装置３０による分割が良好に行える。
勿論、含水率が３０％となった時点から４５秒、１分と更に短い時間を選択すれば該中央部の含水率は当然に繊維飽和点以上の含水率となっており分割装置３０による分割に問題は無いが、単板の表面はなるべく低い含水率に乾燥した方が次の接着工程で要する時間が短くすることができ、上記の選択が良い。
又上記の含水率測定において、簡易的には電気式水分計を用いても良く、測定の結果で同様に時間を選択すれば良い。
【００１７】
次に本発明の第２実施例を説明する。
前記第１実施例においては、第１の加熱体としての熱板５及び６を単板に加熱圧接する時間を上記のようにして選択するが、上記単板の厚さ方向の中央部の含水率が繊維飽和点以下となるために必要な時間より短い時間として乾燥する場合、前述のように単板表面付近が、単板の繊維と直交方向の長さが収縮する含水率となってしまうことがある。
このような単板５０を前記第１実施例と同様に分割し得られた単板５０ａ、５０ｂを接着剤により中板５１と接着すると、得られた合板にひねりが生じることがあり、次のような理由によるものと推定される。
上記のように単板５０を熱板５及び６の圧接により乾燥するが、熱板５及び６の温度を全く同一とすること及び同じ熱板においても全面の温度を全く同一とすることは困難で、圧接後の単板５０の表裏面付近の含水率は同一とならない。
その結果、単板５０の表裏面付近が繊維飽和点以下の含水率となった場合、単板全体としては平坦であっても該表裏面付近は収縮するがその量は表裏面で異なることになる。このような単板５０を分割装置３０により分割して得られた単板５０ａ、単板５０ｂを、合板を製造するべく、この収縮した面を中板５１側として接着剤を介して重ね合わせホットプレスにより加熱圧接すると、単板５０ａ、単板５０ｂは接着剤の硬化により中板５１と接着され且つホットプレスでの加熱により更に乾燥され収縮する。この加熱による接着剤の硬化と単板の収縮のいずれが先か又は同時進行か確認は困難であるが、仮に接着剤の硬化が先に進行するとし、便宜上単板５０ａの中板５１と接着される側の面付近の含水率を１３％、単板５０ｂの同付近の含水率を１０％と仮定し、この状態でホットプレスでの加熱で乾燥されて含水率が前者が７％に後者が５％になったとすると（通常単板は、含水率が低くなるにつれて乾燥されにくくなり、当初含水率が異なっていた単板同士でも含水率は近づく傾向となる）、単板５０ａは含水率６％減少に相当する量、又単板５０ｂは含水率５％減少に相当する量各々収縮する。この収縮量は当然違うので、中板５１を中心としてバランスが崩れてしまい、実際にもひねりが生じてしまうことがあった。また前記含水率となった後に、大気中の水分を徐々に吸収して単板５０ａ、単板５０ｂの含水率が通常の平衡含水率である１５％程度になった場合、単板５０ａは中板５１と接着される前の長さから１３％との差である２％分伸び、単板５０ｂは同じく１０％との差である５％分伸び同様にバランスが崩れ、ひねりが生じてしまうのである。
【００１８】
第２実施例は、上記のような合板のひねりを更に発生しにくくするためのものであり、以下のように行う。
装置としては、第１実施例のプレス型乾燥装置１及び分割装置３０を用いるが、プレス型乾燥装置１の熱板５及び６により単板を加熱圧締する時間を次のようにして選択するのである。
即ち、第１実施例と同様に乾燥する樹種の同じ形状の１枚の単板を用意し、最初に同単板の繊維と直交方向の長さを測定しておき、次に熱板５、６により同様に圧接する時間を例えば１５秒、３０秒、４５秒、１分、１分１５秒・・と１５秒間隔で、同単板の繊維と直交方向の長さを測定する。これら測定した値が、最初に測定した値より短くなった時間を特定し、該時間より安全を見て３０秒程度短い時間を選択し、該時間でプレス型乾燥装置１による乾燥を行った後、第１実施例と同様に分割装置３０で分割し、同様に合板を製造するのである。
このようにすれば、プレス型乾燥装置１による乾燥を行った後の単板は、表裏面の含水率が異なったとしても収縮しておらず平坦であり、また分割装置３０で２枚の単板に分割した後に接着剤を介して中板と重ね合わせ第２の加熱体としてのホットプレスで加熱しても、得られた合板のひねりは第１実施例に比べて少なく、また大気中の水分を徐々に吸収して単板５０ａ、単板５０ｂの含水率が通常の平衡含水率である１５％程度になった場合でも、ひねりは第１実施例に比べて少なかった。
【００１９】
以上が本発明の実施例を説明したが、以下のように変更しても良い。
(1) 前記２つの実施例では原板用単板５０ａ，５０ｂと尿素樹脂接着剤を塗布した中板を熱圧する際、第２の加熱体として通常のホットプレスを用いたが、ホットプレスに代えて図１、２で示したプレス型乾燥装置１と同じ構造の装置を用いても良い。この場合、油圧シリンダ２４の圧力を、通常の接着時の圧力である単板の１平方cm当たり８Kgとなるように設定し、熱板５、６の温度は１６０℃に設定する。このような装置で接着するべく熱板５、６の間で熱圧すると、単板５０ａ，５０ｂの分割された側の面付近の内部の水分は蒸気となり、分割する前の単板５０を乾燥した場合と同様、孔部１９ａ，２０ａから溝２１、２２内へ排出され更に溝２１、２２の端部から大気中へと排出される。それ故、第１及び第２実施例に比べパンクといわれる蒸気圧による接着不良が生じにくく、また単板５０ａ，５０ｂの乾燥が早く行われしかも全体がほぼ均一な含水率となる。
【００２０】
(2) 第１実施例では全体を接着に適した状態に乾燥した中板５１を用いて３プライの合板を製造したが、次のようにしても良い。即ち図５に示すように、未乾燥の中板５３の表裏面に、繊維方向に連なり幅１mm、深さ２mmの溝５４を繊維方向と直交する方向に５０mmのピッチでしかも表面側と裏面側の溝５４が繊維方向と直交する方向に互いに２５mmずれた状態に形成する。この中板５３をプレス型乾燥装置１により、第１実施例で単板５０を乾燥した場合と同じ条件で１分間熱板５及び６の間で加圧する。この加圧で中板５３の表裏面付近の水分は蒸気となり、熱板５及び６の各々溝２１、２２からに加えて中板５３の溝５４からも排出され、溝５４が無い場合に比べより早く中板５３の表裏面付近が接着に適した状態に乾燥される。
【００２１】
一方、原板用単板５０ａ，５０ｂを第１実施例と同様にプレス型乾燥装置１及び分割装置３０によって製造し、前記乾燥した中板５３の表裏面に尿素樹脂接着剤を塗布し得られた原板用単板５０ａ，５０ｂの交走木理がほぼ同一部位にあるように重ね合わせる。この重ね合わせた単板５０ａ，５０ｂ，中板５３をプレス型乾燥装置１と同じ構造の装置を用いて、圧力を単板の１平方cm当たり８Kg、温度を１５０℃と設定し、同様に熱圧する。このようにすれば、原板用単板５０ａ，５０ｂ及び中板５３の接着される面は各々プレス型乾燥装置１により乾燥されているため接着は良好に行われ、また原板用単板５０ａ，５０ｂに残っている水分は、前記と同様に熱板５及び６の溝２１、２２からまた中板５３の水分は溝５４から排出される。
そのため、製造された合板にひねりが生じにくいことに加え、中板５３が乾燥されていなくても各単板の水分が排出されやすいので、接着工程以前の中板の乾燥時間も短縮できる。
【００２２】
(3) 前記実施例では３プライの合板を製造する場合を説明したが、５プライの合板を製造する場合は次のようにする。即ち、図６に示すように、縦１８００mm、横９００mmの大きさの原板用単板５６ａ、５６ｂ、そえ心板５７ａ、５７ｂ及び心板５８を用い、そえ心板５７ａ、５７ｂは繊維と直交する方向が９００mmとなっている。単板５６ａ、５６ｂは分割前の厚さ３、４mmの単板を用い、そえ心板５７ａ、５７ｂは分割前の厚さ４、４mmの単板を用いて各々前記実施例と同様に、第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１により表裏面を乾燥した後に分割装置３０により分割して２組４枚の単板を製造する。
また厚さ３、４mmの心板５８の表裏面には図７に示すように、繊維方向に図５で示した中板５３の場合と同様の形状及びピッチで溝５９を形成した後、前記実施例と同様の条件で第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１により表裏面を乾燥する。
次いで、そえ心板５７ａ、５７ｂの表裏面に尿素樹脂接着剤を塗布し、そえ心板５７ａ、５７ｂでプレス型乾燥装置１により乾燥した側の面を心板５８とし且つ交走木理がほぼ同一部位となるように心板５８に重ね合わせ、更に原板用単板５６ａ、５６ｂの接着に適した状態に乾燥した側の面をこれら３枚の単板側とし且つ交走木理が同一部位となるように重ね合わせる。
このように重ね合わせた５枚の単板を、第２の加熱体としてプレス型乾燥装置１と同じ構造の装置を用いて、圧力を単板の１平方cm当たり８Kg、温度を１５０℃と設定し、同様に１０分間程度熱圧する。このようにすれば、心板５８及びそえ心板５７ａ、５７ｂの水分は心板５８に形成した溝５９から排出され、原板用単板５６ａ、５６ｂの水分は第２の加熱体としてのプレス型乾燥装置１の熱板５、６の溝２１、２２から排出され、接着が良好に行われ、５プライの合板５５が製造される。
【００２３】
またこの接着において、心板５８を中心として対称の位置にある単板同士即ち、そえ心板５７ａとそえ心板５７ｂまた原板用単板５６ａと原板用単板５６ｂは各々対称の位置にある部分の交走木理及び含水率がほぼ等しいので、接着すべく熱圧されることで単板及び接着剤が収縮しても、前記実施例の場合と同様に製造された合板にひねりが生じにくい。更には内部に多くの水分を含んでいる単板を接着して合板を製造しても各単板の水分が排出されやすいので、パンクといわれる接着不良が生じにくく、単板の乾燥を接着時の熱圧を利用することができ乾燥工程を短縮化することができる。
更に尿素樹脂接着剤を用いて接着すると、製造された合板からホルマリンが出て使用上問題となることがあるが、前記(2)の場合や本変更例のように単板に溝 を形成すると接着のための熱圧時及び合板製造後の放置状態でホルマリンが抜けやすく、前記問題の発生が少なくなる。
【００２４】
(4) 上述の各々の実施例で分割装置３０で分割する前の単板を乾燥する第１の加熱体として、プレス型乾燥装置１の熱板５、６に溝２１、２２を形成したものを用いたが、単板接着のために通常用いるホットプレスの熱板即ち圧接面に溝が形成されていない相対する熱板により、単板の表裏両面に単板全体を覆う大きさの金網を介在させた状態で加熱圧接し、単板から出た蒸気を金網の隙間から排出させ乾燥するようにしても良い。
【００２５】
(5) 前記(3)において示した５プライ合板の製造は、原板用単板５６ａ、５６ｂ 、そえ心板５７ａ、５７ｂ及び心板５８を接着剤を介して重ね合わせ、１回の加熱圧接動作で各単板を接着したが、次のようにしても良い。
即ち、心板５８は通常の乾燥装置で全体の含水率が接着に適した１０％前後となるように乾燥した後、表裏面に接着剤を塗布する。一方、そえ心板５７ａ、５７ｂを、前記実施例と同様に２倍の厚さの単板を、第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１により表裏面を同じく乾燥した後に分割装置３０により分割して製造する。また製造されたそえ心板５７ａ、５７ｂは、該プレス型乾燥装置１により乾燥した側の面を心板５８側とし且つ心板５８を中心として対称的な位置で交走木理がを同一部位となるように心板５８に重ね合わる。次に、これらそえ心板５７ａ、５７ｂ及び心板５８を、第２の加熱体として、プレス型乾燥装置１と同じ構造の装置を用いて、同様に圧力を単板の１平方cm当たり８Kg温度を１５０℃と設定し、加熱圧接により接着して３プライの合板を製造し、製造後に該３プライの合板の表裏面に接着剤を塗布する。
一方、同様に２倍の厚さの単板を、第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１により表裏面を乾燥した後に分割装置３０により分割して製造した原板用単板５６ａ、５６ｂを、該プレス型乾燥装置１により乾燥した側の面を上記３プライ合板の側とし且つ交走木理がを同一部位となるように、３プライ合板に重ね合わせる。次に、これら重ね合わせた単板を、第２の加熱体として、プレス型乾燥装置１と同じ構造の装置を用いて、同様に圧力を単板の１平方cm当たり８Kg、温度を１５０℃と設定し、熱圧して接着して５プライ合板を製造するのである。
【００２６】
このような製造方法では、心板５８にそえ心板５７ａ、５７ｂを接着し３プライ合板を製造する際、重ね合わされるそえ心板５７ａ、５７ｂの心板５８を中心として対称の箇所では、材質及び含水率がほぼ等しいので、接着するために熱圧されることで単板が収縮しても、前記実施例の場合と同様の理由で製造された３プライ合板にひねりが生じることが少ない。また、次にこれらひねりの少ない３プライ合板に対し原板用単板５６ａ、５６ｂを接着するため熱圧し単板が収縮しても、同じく心板５８を中心として重ね合わされるの原板用単板５６ａ、５６ｂの対称の箇所では材質及び含水率がほぼ等しいので、接着するために熱圧されることで単板が収縮しても、前記実施例の場合と同様の理由で製造された合板にひねりが生じることが少ない。
尚、心板５８の含水率が高い場合、図６に示した溝５９を形成しても良い。
また７プライまたはそれ以上の合板を製造する場合は、上記の５プライの合板に更に同様の方法で２枚づつ単板を接着すれば良い。
【００２７】
(6) 実施例では合板を製造する場合で説明したが、複数枚の単板の全て又は殆どを繊維方向を揃えて重ね合わせ接着するＬＶＬの場合でも、厚さ方向の中心に対して対称的な位置に、第１の加熱体としてのプレス型乾燥装置１で同様に乾燥した後、分割装置３０により分割した単板を同様の位置関係で配置し接着すれば良い。
【００２８】
(7) 実施例では厚さ方向に分割する前の単板表裏面を乾燥する際、熱板を用いており短時間で単板表裏両面付近だけを希望する状態に乾燥できるが、第１の加熱体として単板表裏両面に熱風を吹きつけて表裏面を乾燥しても良い。
【００２９】
(8) 実施例では接着剤として熱硬化性接着剤である尿素樹脂接着剤を示したが、熱硬化性接着剤であればその他にメラミン樹脂接着剤等でもよく、シ−ト状に形成した接着剤を単板の間に挟んで加熱し硬化させ接着するタイプのものでも良い。
【００３０】
(9) 実施例では板材として単板を示したが、ファイバ−ボ−ド、パ−テイクル ボ−ド等の木質系板材でも良く、要は単板と接着可能な板材であれば良い。
【００３１】
(10) 実施例では単板を厚さ方向に分割する分離体として刃物を示したが、エン ドレス状の帯のこを走行させる帯のこ盤で分割しても良く、また厚さの薄い鋼を帯のこのようにエンドレス状とし、一端側を研摩して連続する鋭利な刃部を形成し、帯のこ盤と同様に走行させて分割するようにしても良い。
【００３２】
(11) 実施例では第１及び第２の加熱体として熱板を示したが、複数個の回転す る加熱ロ−ルを相対して適宜間隔をあけて配置し、これら加熱ロ−ルの間に表裏面を乾燥する単板又は接着剤を塗布した複数枚の単板を通過させ、表裏面から加熱加圧しても良い。
【００３３】
【発明の効果】
以上の様に本発明では、乾燥によるひねりが激しい樹種の単板であっても、乾燥後の単板を正常に搬送でき、また手作業又は装置によって単板を上記対称な位置に正確に重ね合わせることが可能となり、歩留りを低下させたり得られた製品の品質を低下させる等の問題が解消される。
【図面の簡単な説明】
【図１】プレス型乾燥装置１の単板搬入側から見た正面説明図である。
【図２】図１の一点鎖線ＸＸにおける部分断面説明図である。
【図３】分割装置３０の側面説明図である。
【図４】３プライ合板の部分説明図である。
【図５】中板の説明図である。
【図６】５プライ合板の説明図である。
【図７】心板の説明図である。
【符号の説明】
１・・・プレス型乾燥装置
５・・・熱板
６・・・熱板
１９ａ・・・孔部
１９・・・ベルト
２０・・・ベルト
２０ａ・・・孔部
２１・・・溝
２２・・・溝
３９・・・分割刃
５０・・・未乾燥の単板
５０ａ・・・分割後の単板
５０ｂ・・・分割後の単板
５１・・・中板
５２・・・合板
５３・・・中板
５４・・・溝

Claims (7)

1. ベニヤ単板の表裏面に第１の加熱体を圧接する時間を、圧接による乾燥で該ベニヤ単板の厚さ方向の中央部の含水率が繊維飽和点以下となるために必要な時間より短い時間として乾燥し、次いで分離体により厚さ方向に分割して２枚のベニヤ単板とし、次いで前記２枚のベニヤ単板の分割した面が外側を向き且つ交走木理をほぼ同一部位となる状態で前記２枚のベニヤ単板の間に接着剤を介して他の板材を配置し、前記各分割した面側から第２の加熱体を圧接して前記２枚のベニヤ単板及び板材を接着する積層材の製造方法。
2. ベニヤ単板の表裏面に第１の加熱体を圧接する時間を、圧接による乾燥で該ベニヤ単板の繊維と直交方向の長さが収縮を開始する時間より短い時間として乾燥し、次いで分離体により厚さ方向に分割して２枚のベニヤ単板とし、次いで前記２枚のベニヤ単板の分割した面が外側を向き且つ交走木理をほぼ同一部位となる状態で前記２枚のベニヤ単板の間に接着剤を介して他の板材を配置し、前記各分割した面側から第２の加熱体を圧接して前記２枚のベニヤ単板及び板材を接着する積層材の製造方法。
3. 第１の加熱体が熱板である請求項１又は２項記載の積層材の 製造方法。
4. 第２の加熱体が熱板である請求項１又は２項記載の積層材の 製造方法。
5. 第１の加熱体が圧接面に一端から他端に至る多数の蒸気排出用溝が形成された熱板である請求項１又は２項記載の積層材の製造方法。
6. 第２の加熱体が圧接面に一端から他端に至る多数の蒸気排出用溝が形成された熱板である請求項１又は２項記載の積層材の製造方法。
7. 分離体が刃物である請求項１又は２項記載の積層材の製造方法。

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