JP2001079805A - ベニヤ単板積層材の製造方法 - Google Patents
ベニヤ単板積層材の製造方法Info
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- JP2001079805A JP2001079805A JP25653899A JP25653899A JP2001079805A JP 2001079805 A JP2001079805 A JP 2001079805A JP 25653899 A JP25653899 A JP 25653899A JP 25653899 A JP25653899 A JP 25653899A JP 2001079805 A JP2001079805 A JP 2001079805A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 単板積層材の製造において、単板乾燥のため
のエネルギーを少なくし且つ生産コストも小さくし、ま
た乾燥のために必要な時間も短くすること。 【解決手段】 未乾燥の第１のベニヤ単板１の接着面に
加熱体５を、該接着面の表層部分のみが含水率が２０％
以下となる時間圧接し、次に該接着面に接着剤を塗布
し、次いで塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥
し、次に該接着面に未乾燥の第２のベニヤ単板を重ね合
わせて、加熱圧締する。
のエネルギーを少なくし且つ生産コストも小さくし、ま
た乾燥のために必要な時間も短くすること。 【解決手段】 未乾燥の第１のベニヤ単板１の接着面に
加熱体５を、該接着面の表層部分のみが含水率が２０％
以下となる時間圧接し、次に該接着面に接着剤を塗布
し、次いで塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥
し、次に該接着面に未乾燥の第２のベニヤ単板を重ね合
わせて、加熱圧締する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ベニヤ単板（以下
単板という）を用いて合板、ＬＶＬ（LaminatedVeneer
Lumber）等の積層材を製造する方法に関するものであ
る。
単板という）を用いて合板、ＬＶＬ（LaminatedVeneer
Lumber）等の積層材を製造する方法に関するものであ
る。
【０００２】
【従来の技術】従来前記積層材は、使用する単板を各々
１０％程度の含水率に乾燥した後、単板の接着面に熱硬
化型接着剤（以下接着剤という）を塗布し、単板を重ね
合わせた後、ホットプレスで加熱圧接し単板同士を接着
することで製造していた。この製造方法で単板を前記状
態に乾燥する理由は、次のとおりである。含水率が３０
％以上の単板には水分が自由水の状態で存在するため、
単板に塗布された接着剤が該自由水により薄められて粘
性が低下し、単板内部に浸透し易くなり、単板の接着面
に接着剤が殆ど無くなってしまう。その結果、接着剤が
加熱により硬化しても単板同士は接着されず、積層材の
製造ができない。
１０％程度の含水率に乾燥した後、単板の接着面に熱硬
化型接着剤（以下接着剤という）を塗布し、単板を重ね
合わせた後、ホットプレスで加熱圧接し単板同士を接着
することで製造していた。この製造方法で単板を前記状
態に乾燥する理由は、次のとおりである。含水率が３０
％以上の単板には水分が自由水の状態で存在するため、
単板に塗布された接着剤が該自由水により薄められて粘
性が低下し、単板内部に浸透し易くなり、単板の接着面
に接着剤が殆ど無くなってしまう。その結果、接着剤が
加熱により硬化しても単板同士は接着されず、積層材の
製造ができない。
【０００３】
【発明が解決すべき課題】しかるに、単板の含水率を１
０％程度に乾燥するためには、多くのエネルギーを必要
とし、コストが大であり、また乾燥のための時間も長く
かかり生産性が悪かったのである。また乾燥するための
装置としても巨大なもので広いスペースを必要とするも
のであった。
０％程度に乾燥するためには、多くのエネルギーを必要
とし、コストが大であり、また乾燥のための時間も長く
かかり生産性が悪かったのである。また乾燥するための
装置としても巨大なもので広いスペースを必要とするも
のであった。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明はこれら問題を解
決するために、未乾燥の第１の単板の接着面に加熱体
を、該接着面の表層部分のみが含水率が２０％以下とな
る時間圧接し、次に該接着面に接着剤を塗布し、次いで
塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥し、次に該接
着面に未乾燥の第２の単板を重ね合わせて、加熱圧締す
ることで単板積層材を製造するものである。その際第１
の単板の接着面に加熱体を圧接する前に、予め第１の単
板の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の回
転ロールの間を通過させても良く、又、第１の単板の接
着面に重ね合わせる前に、第２の単板が、予めに第２の
単板の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の
回転ロールの間を通過させても良い。更には第１の単板
の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板の第１の単板
と重ね合わされる接着面の表層部分のみが、予め加熱体
が圧接されることで含水率が２０％以下としても良い。
一方乾燥された第１の単板の接着面に接着剤を塗布し、
次いで、塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥し、
次に該接着面に未乾燥の第２の単板を重ね合わせて、加
熱圧締することで単板積層材を製造しても良い。その際
第１の単板の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板
が、予めに第２の単板の厚さより小さい間隔で相対して
配置された一対の回転ロールの間を通過させても良く、
又第１の単板の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板
の第１の単板と重ね合わされる接着面の表層部分のみ
が、予め加熱体が圧接されることで含水率が２０％以下
としても良い。
決するために、未乾燥の第１の単板の接着面に加熱体
を、該接着面の表層部分のみが含水率が２０％以下とな
る時間圧接し、次に該接着面に接着剤を塗布し、次いで
塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥し、次に該接
着面に未乾燥の第２の単板を重ね合わせて、加熱圧締す
ることで単板積層材を製造するものである。その際第１
の単板の接着面に加熱体を圧接する前に、予め第１の単
板の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の回
転ロールの間を通過させても良く、又、第１の単板の接
着面に重ね合わせる前に、第２の単板が、予めに第２の
単板の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の
回転ロールの間を通過させても良い。更には第１の単板
の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板の第１の単板
と重ね合わされる接着面の表層部分のみが、予め加熱体
が圧接されることで含水率が２０％以下としても良い。
一方乾燥された第１の単板の接着面に接着剤を塗布し、
次いで、塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥し、
次に該接着面に未乾燥の第２の単板を重ね合わせて、加
熱圧締することで単板積層材を製造しても良い。その際
第１の単板の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板
が、予めに第２の単板の厚さより小さい間隔で相対して
配置された一対の回転ロールの間を通過させても良く、
又第１の単板の接着面に重ね合わせる前に、第２の単板
の第１の単板と重ね合わされる接着面の表層部分のみ
が、予め加熱体が圧接されることで含水率が２０％以下
としても良い。
【０００５】
【発明の実施の形態】最初に本発明の第１の実施の形態
を説明する。図１に示す様に、未乾燥で含水率が１７０
％程度であり繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊維直交方向
の長さ１８５０ｍｍ、厚さが６．５ｍｍの中板用のラジ
アータパインの単板１（以下中板１という）を、脱水装
置の１例である、共に直径４００ｍｍのロール２及びロ
ール６の間を通過させる。この脱水装置は、材質が鋼で
あり周面に多数の突起（図示せず）を備えた矢印の方向
に回転駆動されるロール２と、同じく材質が鋼であり周
囲に均一の厚さ例えば３０ｍｍでウレタンゴム４を被覆
した従動回転自在のロール６とを、相対する周面の間隔
が例えば中板１の厚さの４０％即ち２．６ｍｍの距離と
して配置するもので、両ロール２、６間へ単板を挿入し
通過させるのである。実験によれば含水率が１２０〜２
００％のラジアータパインの５０枚の上記と同形状の単
板を、両ロール２、６の間を通過させて圧縮変形させた
所、単板内部の水分が押し出され、含水率が６０〜８０
％程度となった。次に中板１を、図２に示す様に押圧面
に蒸気排出用の幅２ｍｍ深さ５ｍｍの溝３が２０ｍｍ間
隔で形成され１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱
板５の間で、１平方ｃｍ当たり２ｋｇの力で６０秒間加
熱圧接し続ける。この加熱圧接により、中板１は表裏両
面の表層部分は含水率５％程度に乾燥されるが、内部の
大部分はまだ含水率が３０％以上となっている。
を説明する。図１に示す様に、未乾燥で含水率が１７０
％程度であり繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊維直交方向
の長さ１８５０ｍｍ、厚さが６．５ｍｍの中板用のラジ
アータパインの単板１（以下中板１という）を、脱水装
置の１例である、共に直径４００ｍｍのロール２及びロ
ール６の間を通過させる。この脱水装置は、材質が鋼で
あり周面に多数の突起（図示せず）を備えた矢印の方向
に回転駆動されるロール２と、同じく材質が鋼であり周
囲に均一の厚さ例えば３０ｍｍでウレタンゴム４を被覆
した従動回転自在のロール６とを、相対する周面の間隔
が例えば中板１の厚さの４０％即ち２．６ｍｍの距離と
して配置するもので、両ロール２、６間へ単板を挿入し
通過させるのである。実験によれば含水率が１２０〜２
００％のラジアータパインの５０枚の上記と同形状の単
板を、両ロール２、６の間を通過させて圧縮変形させた
所、単板内部の水分が押し出され、含水率が６０〜８０
％程度となった。次に中板１を、図２に示す様に押圧面
に蒸気排出用の幅２ｍｍ深さ５ｍｍの溝３が２０ｍｍ間
隔で形成され１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱
板５の間で、１平方ｃｍ当たり２ｋｇの力で６０秒間加
熱圧接し続ける。この加熱圧接により、中板１は表裏両
面の表層部分は含水率５％程度に乾燥されるが、内部の
大部分はまだ含水率が３０％以上となっている。
【０００６】次いで、熱板５から取り出した中板１を、
図３に示す様に公知のスプレッダ７により、中板１の表
裏面に熱硬化性樹脂接着剤の１つであるメラミン・ユリ
ア樹脂接着剤に通常用いられる割合で小麦粉・水等を配
合したもの（以下、接着剤という）を、通常の合板製造
の場合と同様に片面９００平方ｃｍ当たり約２０ｇ塗布
する。上記接着剤を塗布した際、中板１は表裏両面の表
層部分は前記含水率に乾燥されているので、接着剤が中
板１内に浸透することが殆どない。次に接着剤が塗布さ
れた中板１を、図４に示す様に、適宜間隔をおいて配置
された棒状体９の上に約３分間大気中に放置すると、中
板１が前記熱板５により加熱されたことで保有している
該熱により、接着剤が指で触ってもべとつかなくなる程
度の乾燥状態、即ち指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥さ
れる。この放置している間で、中板１内の水分の一部が
乾燥された表層部分へ移動し接着剤を薄めようとする
が、接着剤は前記のように乾燥されているので粘性が大
きく低下することがない。
図３に示す様に公知のスプレッダ７により、中板１の表
裏面に熱硬化性樹脂接着剤の１つであるメラミン・ユリ
ア樹脂接着剤に通常用いられる割合で小麦粉・水等を配
合したもの（以下、接着剤という）を、通常の合板製造
の場合と同様に片面９００平方ｃｍ当たり約２０ｇ塗布
する。上記接着剤を塗布した際、中板１は表裏両面の表
層部分は前記含水率に乾燥されているので、接着剤が中
板１内に浸透することが殆どない。次に接着剤が塗布さ
れた中板１を、図４に示す様に、適宜間隔をおいて配置
された棒状体９の上に約３分間大気中に放置すると、中
板１が前記熱板５により加熱されたことで保有している
該熱により、接着剤が指で触ってもべとつかなくなる程
度の乾燥状態、即ち指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥さ
れる。この放置している間で、中板１内の水分の一部が
乾燥された表層部分へ移動し接着剤を薄めようとする
が、接着剤は前記のように乾燥されているので粘性が大
きく低下することがない。
【０００７】一方、未乾燥で含水率が１５０％程度であ
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板１１という）を、各々図１に示
した脱水装置で間隔を厚さの４０％即ち１．４ｍｍとし
て配置したロール２及び６の間に挿入し通過させ、同様
に含水率を低下させておく。次いで原板１１を中板１と
同様に、図２に示した熱板５により同一温度・力で３０
秒間加熱圧接する。次に図５に示すように、２枚の原板
１１を、各々前記中板１の表裏両面に、繊維方向を中板
１と直交した状態で重ね合わせ、常温のプレス１３によ
り１平方ｃｍ当たり４ｋｇの力で３０分間圧接する。そ
の結果、２枚の原板１１の接着面にも接着剤が付着す
る。次に図６に示すように、一対の熱板５と同様の構成
で同じく１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱板１
５により１平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で７分間圧接し続
ける。
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板１１という）を、各々図１に示
した脱水装置で間隔を厚さの４０％即ち１．４ｍｍとし
て配置したロール２及び６の間に挿入し通過させ、同様
に含水率を低下させておく。次いで原板１１を中板１と
同様に、図２に示した熱板５により同一温度・力で３０
秒間加熱圧接する。次に図５に示すように、２枚の原板
１１を、各々前記中板１の表裏両面に、繊維方向を中板
１と直交した状態で重ね合わせ、常温のプレス１３によ
り１平方ｃｍ当たり４ｋｇの力で３０分間圧接する。そ
の結果、２枚の原板１１の接着面にも接着剤が付着す
る。次に図６に示すように、一対の熱板５と同様の構成
で同じく１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱板１
５により１平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で７分間圧接し続
ける。
【０００８】これらプレス１３及び熱板１５での圧接に
おいて、中板１及び原板１１の自由水が接着剤に付着す
るが、中板１に塗布された接着剤は、前記の様に乾燥さ
れ接着剤自身の水分が減少しているので、該自由水によ
り接着剤の粘性が低下しても中板１及び原板１１内部に
浸透することが殆どない。それ故接着剤が硬化すると単
板相互が接着され、１枚の合板となるのである。この様
にして製造した合板の接着力を確認するべく、該合板か
ら１０個の試験片を作成し、日本農林規格（ＪＡＳ）の
１類に定義されている煮沸繰り返し試験を行った所、平
均の接着力は１平方ｃｍ当たり７．５ｋｇ、平均の木部
破断率は７５％以上であり、基準を満たした。
おいて、中板１及び原板１１の自由水が接着剤に付着す
るが、中板１に塗布された接着剤は、前記の様に乾燥さ
れ接着剤自身の水分が減少しているので、該自由水によ
り接着剤の粘性が低下しても中板１及び原板１１内部に
浸透することが殆どない。それ故接着剤が硬化すると単
板相互が接着され、１枚の合板となるのである。この様
にして製造した合板の接着力を確認するべく、該合板か
ら１０個の試験片を作成し、日本農林規格（ＪＡＳ）の
１類に定義されている煮沸繰り返し試験を行った所、平
均の接着力は１平方ｃｍ当たり７．５ｋｇ、平均の木部
破断率は７５％以上であり、基準を満たした。
【０００９】上記方法で得られた合板の番号を１とし、
同様の工程であるが各工程での条件を変えて製造した合
板番号２乃至５の各条件と前記煮沸繰り返し試験の結果
は、表１に示す通りである。何れの場合も、平均の木部
破断率は７０％以上であった。また合板番号２乃至５の
製造に用いた各単板は熱板５で圧接する前に、合板番号
１と同様の条件、即ち相対する周面の間隔が単板の厚さ
の４０％となる距離で配置したロール２、６からなる脱
水装置により、同様に含水率を低下させている。その
他、特に項目として示していない条件例えば、熱板５に
よる圧接する場合の１平方ｃｍ当たりの力等は、合板番
号１の場合と同じ設定である。また後述の表２、３も同
様であるが、表１で接着剤塗布量は、前記と同様に単板
の片面９００平方ｃｍ当たりに塗布する量を示してあ
り、プレス１３により圧接する時間は、冷圧時間として
示してある。
同様の工程であるが各工程での条件を変えて製造した合
板番号２乃至５の各条件と前記煮沸繰り返し試験の結果
は、表１に示す通りである。何れの場合も、平均の木部
破断率は７０％以上であった。また合板番号２乃至５の
製造に用いた各単板は熱板５で圧接する前に、合板番号
１と同様の条件、即ち相対する周面の間隔が単板の厚さ
の４０％となる距離で配置したロール２、６からなる脱
水装置により、同様に含水率を低下させている。その
他、特に項目として示していない条件例えば、熱板５に
よる圧接する場合の１平方ｃｍ当たりの力等は、合板番
号１の場合と同じ設定である。また後述の表２、３も同
様であるが、表１で接着剤塗布量は、前記と同様に単板
の片面９００平方ｃｍ当たりに塗布する量を示してあ
り、プレス１３により圧接する時間は、冷圧時間として
示してある。
【００１０】
【表１】
【００１１】以上の方法で製造された合板は、熱板１５
により、外側に位置する中板１１は乾燥されて含水率が
１０％又はそれ以下となっているが、中板１は殆ど乾燥
されておらず、含水率が３０％を越えていることが多
い。しかしこれら合板を積み重ねて放置して針状電極の
電気式水分計で測定した所、１４日後に含水率が１２％
前後となっており、実用上問題はない。尚、熱板５から
取り出した中板１にスプレッダ７により接着剤を塗布す
るまでの時間は、２０分を過ぎると中板１内の水分が表
層部分へしみ出し、熱板５を圧接する前と同じ状態にな
ってしまうので、２０分以内で好ましくは１０分以内が
良い。後述する本発明の第２の実施の形態の場合も同様
である。上記第１の実施の形態では、単板をプレス１３
により圧接するまでは、各単板は、表層部分を除いた大
部分が含水率が３０％以上となっているため殆ど収縮し
ておらず平坦な状態となっている。それ故、含水率が３
０％以下となると収縮によるひねりが激しく、搬送や堆
積動作等を正常に行うことが困難となるラジアータパイ
ンのような樹種の単板であっても、支障なく合板を製造
することができる。
により、外側に位置する中板１１は乾燥されて含水率が
１０％又はそれ以下となっているが、中板１は殆ど乾燥
されておらず、含水率が３０％を越えていることが多
い。しかしこれら合板を積み重ねて放置して針状電極の
電気式水分計で測定した所、１４日後に含水率が１２％
前後となっており、実用上問題はない。尚、熱板５から
取り出した中板１にスプレッダ７により接着剤を塗布す
るまでの時間は、２０分を過ぎると中板１内の水分が表
層部分へしみ出し、熱板５を圧接する前と同じ状態にな
ってしまうので、２０分以内で好ましくは１０分以内が
良い。後述する本発明の第２の実施の形態の場合も同様
である。上記第１の実施の形態では、単板をプレス１３
により圧接するまでは、各単板は、表層部分を除いた大
部分が含水率が３０％以上となっているため殆ど収縮し
ておらず平坦な状態となっている。それ故、含水率が３
０％以下となると収縮によるひねりが激しく、搬送や堆
積動作等を正常に行うことが困難となるラジアータパイ
ンのような樹種の単板であっても、支障なく合板を製造
することができる。
【００１２】次に本発明の第２の実施の形態を説明す
る。第２の実施の形態は、第１の実施の形態において、
脱水装置を省略した方法である。即ち、未乾燥で含水率
が１５０％程度であり繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊維
直交方向の長さ１８５０ｍｍ、厚さが６．５ｍｍの中板
用のラジアータパインの単板（以下中板Ａという）を、
図２に示した溝３が形成され１９０℃の温度に加熱され
た上下一対の熱板５の間で、１平方ｃｍ当たり２ｋｇの
力で１５０秒間加熱圧接し続ける。この１５０秒間の加
熱圧接により、中板Ａは表裏両面の表層部分は含水率５
％程度に乾燥されているが、内部は含水率が３０％以上
となっている。次いで、熱板５から取り出した中板Ａ
を、図３に示したスプレッダ７により、中板Ａの表裏面
に接着剤を、片面９００平方ｃｍ当たり約２０ｇ塗布す
る。上記接着剤を塗布した際、中板Ａは表裏両面の表層
部分は前記含水率に乾燥されているので、接着剤が中板
Ａ内に浸透することが殆どないことは、第１の実施の形
態と同様である。次に接着剤が塗布された中板Ａを、図
４に示した棒状体９の上に約２分間自然放置すると、同
様に接着剤が指で触ってもべとつかなくなる程度の乾燥
状態、即ち指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥される。
る。第２の実施の形態は、第１の実施の形態において、
脱水装置を省略した方法である。即ち、未乾燥で含水率
が１５０％程度であり繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊維
直交方向の長さ１８５０ｍｍ、厚さが６．５ｍｍの中板
用のラジアータパインの単板（以下中板Ａという）を、
図２に示した溝３が形成され１９０℃の温度に加熱され
た上下一対の熱板５の間で、１平方ｃｍ当たり２ｋｇの
力で１５０秒間加熱圧接し続ける。この１５０秒間の加
熱圧接により、中板Ａは表裏両面の表層部分は含水率５
％程度に乾燥されているが、内部は含水率が３０％以上
となっている。次いで、熱板５から取り出した中板Ａ
を、図３に示したスプレッダ７により、中板Ａの表裏面
に接着剤を、片面９００平方ｃｍ当たり約２０ｇ塗布す
る。上記接着剤を塗布した際、中板Ａは表裏両面の表層
部分は前記含水率に乾燥されているので、接着剤が中板
Ａ内に浸透することが殆どないことは、第１の実施の形
態と同様である。次に接着剤が塗布された中板Ａを、図
４に示した棒状体９の上に約２分間自然放置すると、同
様に接着剤が指で触ってもべとつかなくなる程度の乾燥
状態、即ち指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥される。
【００１３】一方、未乾燥で含水率が１４０％程度であ
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板Ｂという）を、図２に示した１
９０℃の温度の熱板５の間で１平方ｃｍ当たり２ｋｇの
力で１２０秒間加熱圧接する。次に図５に示すように、
２枚の原板Ｂを、各々前記中板Ａの表裏両面に、繊維方
向を中板Ａと直交した状態で重ね合わせ、常温のプレス
１３により１平方ｃｍ当たり４ｋｇの力で３０分間圧接
する。次に図６に示すように、一対の熱板５と同様の構
成で同じく１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱板
１５により１平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で７分間圧接し
続ける。これらプレス１３及び熱板１５での圧接におい
て、中板Ａに塗布された接着剤は、前記の様に乾燥され
接着剤自身の水分が減少しているので、中板Ａ及び原板
Ｂの自由水により接着剤の粘性が低下し過ぎることがな
く、接着剤が硬化して各単板の接着が行われ、１枚の合
板となるのである。この様にして製造した合板の接着力
を確認するべく、該合板から１０個の試験片を作成し、
日本農林規格（ＪＡＳ）の１類に定義されている煮沸繰
り返し試験を行った所、平均の接着力は１平方ｃｍ当た
り７．３ｋｇ、平均の木部破断率は７０％以上であり、
基準を満たした。
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板Ｂという）を、図２に示した１
９０℃の温度の熱板５の間で１平方ｃｍ当たり２ｋｇの
力で１２０秒間加熱圧接する。次に図５に示すように、
２枚の原板Ｂを、各々前記中板Ａの表裏両面に、繊維方
向を中板Ａと直交した状態で重ね合わせ、常温のプレス
１３により１平方ｃｍ当たり４ｋｇの力で３０分間圧接
する。次に図６に示すように、一対の熱板５と同様の構
成で同じく１９０℃の温度に加熱された上下一対の熱板
１５により１平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で７分間圧接し
続ける。これらプレス１３及び熱板１５での圧接におい
て、中板Ａに塗布された接着剤は、前記の様に乾燥され
接着剤自身の水分が減少しているので、中板Ａ及び原板
Ｂの自由水により接着剤の粘性が低下し過ぎることがな
く、接着剤が硬化して各単板の接着が行われ、１枚の合
板となるのである。この様にして製造した合板の接着力
を確認するべく、該合板から１０個の試験片を作成し、
日本農林規格（ＪＡＳ）の１類に定義されている煮沸繰
り返し試験を行った所、平均の接着力は１平方ｃｍ当た
り７．３ｋｇ、平均の木部破断率は７０％以上であり、
基準を満たした。
【００１４】上記方法で得られた合板の番号を６とし、
同様の工程であるが各工程での条件を変えて製造した合
板番号７乃至１０の各条件と前記煮沸繰り返し試験の結
果は、表２に示す通りである。また何れの場合も平均の
木部破断率は７０％以上であった。合板番号７乃至１０
の製造に用いた各中板Ａ及び原板Ｂは、熱板５で圧接す
る前に、ロール２、６からなる脱水装置により、合板番
号６と同様の条件で含水率を低下させている。その他、
特に項目として示していない条件は、合板番号６の場合
と同じ設定である。
同様の工程であるが各工程での条件を変えて製造した合
板番号７乃至１０の各条件と前記煮沸繰り返し試験の結
果は、表２に示す通りである。また何れの場合も平均の
木部破断率は７０％以上であった。合板番号７乃至１０
の製造に用いた各中板Ａ及び原板Ｂは、熱板５で圧接す
る前に、ロール２、６からなる脱水装置により、合板番
号６と同様の条件で含水率を低下させている。その他、
特に項目として示していない条件は、合板番号６の場合
と同じ設定である。
【００１５】
【表２】
【００１６】以上の方法で製造された合板は、熱板１５
により、外側に位置する原板Ｂは乾燥されて含水率が１
０％又はそれ以下となっているが、中板Ａは殆ど乾燥さ
れておらず、含水率が３０％を越えていることが多い。
しかしこれら合板を積み重ねて放置して針状電極の電気
式水分計で測定した所、合板番号１乃至５と同様に１４
日後に含水率が１３％前後となっており、実用上問題は
ない。尚、熱板５から取り出した中板Ａにスプレッダ７
により接着剤を塗布するまでの時間は、２０分を過ぎる
と中板Ａ内の水分が表層部分へしみ出し、熱板５を圧接
する前と同じ状態になってしまうので、２０分以内で好
ましくは１０分以内が望ましい。
により、外側に位置する原板Ｂは乾燥されて含水率が１
０％又はそれ以下となっているが、中板Ａは殆ど乾燥さ
れておらず、含水率が３０％を越えていることが多い。
しかしこれら合板を積み重ねて放置して針状電極の電気
式水分計で測定した所、合板番号１乃至５と同様に１４
日後に含水率が１３％前後となっており、実用上問題は
ない。尚、熱板５から取り出した中板Ａにスプレッダ７
により接着剤を塗布するまでの時間は、２０分を過ぎる
と中板Ａ内の水分が表層部分へしみ出し、熱板５を圧接
する前と同じ状態になってしまうので、２０分以内で好
ましくは１０分以内が望ましい。
【００１７】次に本発明の第３の実施の形態を説明す
る。第３の実施の形態では、中板用として予め含水率が
１０％程度に乾燥され、繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊
維直交方向の長さ１８５０ｍｍ、厚さが３．５ｍｍのラ
ジアータパイン単板１７（以下中板Ｃという）を用い
る。この中板Ｃを、図３に示したスプレッダ７を用い、
中板Ｃの表裏面に接着剤を、通常と同様に片面９００平
方ｃｍ当たり約１５ｇ塗布する。更に接着剤が塗布され
た中板Ｃを、風速４ｍ／ｓで温度５０℃の熱風乾燥装置
で３分間放置すると、指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥
される。
る。第３の実施の形態では、中板用として予め含水率が
１０％程度に乾燥され、繊維方向の長さ９２５ｍｍ、繊
維直交方向の長さ１８５０ｍｍ、厚さが３．５ｍｍのラ
ジアータパイン単板１７（以下中板Ｃという）を用い
る。この中板Ｃを、図３に示したスプレッダ７を用い、
中板Ｃの表裏面に接着剤を、通常と同様に片面９００平
方ｃｍ当たり約１５ｇ塗布する。更に接着剤が塗布され
た中板Ｃを、風速４ｍ／ｓで温度５０℃の熱風乾燥装置
で３分間放置すると、指触乾燥の状態かそれ以上に乾燥
される。
【００１８】一方、未乾燥で含水率が１５０％程度であ
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板Ｄという）を、各々図１に示し
た脱水装置で間隔を厚さの４０％即ち１．４ｍｍとして
配置したロール２及び６の間に挿入し通過させ、同様に
含水率を低下させておく。次いで原板Ｄを、図２に示し
た１９０℃の温度の熱板５の間で１平方ｃｍ当たり２ｋ
ｇの力で、５０秒間加熱圧接する。次いで中板Ｃの表裏
両面に、原板Ｄを各々繊維方向を中板Ｃと直交した状態
で重ね合わせ、図５に示す常温のプレス１３により１平
方ｃｍ当たり４ｋｇの力で２０分間圧接する。次に図６
に示すように、一対の熱板５と同様の構成で同じく１９
０℃の温度に加熱された上下一対の熱板１５により、１
平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で４分間圧接し続ける。その
結果接着剤が硬化して接着が行われ、１枚の合板となる
のである。
り繊維方向の長さ１８５０ｍｍ、繊維直交方向の長さ９
２５ｍｍ、厚さが３．５ｍｍの２枚原板用のラジアータ
パインの単板（以下原板Ｄという）を、各々図１に示し
た脱水装置で間隔を厚さの４０％即ち１．４ｍｍとして
配置したロール２及び６の間に挿入し通過させ、同様に
含水率を低下させておく。次いで原板Ｄを、図２に示し
た１９０℃の温度の熱板５の間で１平方ｃｍ当たり２ｋ
ｇの力で、５０秒間加熱圧接する。次いで中板Ｃの表裏
両面に、原板Ｄを各々繊維方向を中板Ｃと直交した状態
で重ね合わせ、図５に示す常温のプレス１３により１平
方ｃｍ当たり４ｋｇの力で２０分間圧接する。次に図６
に示すように、一対の熱板５と同様の構成で同じく１９
０℃の温度に加熱された上下一対の熱板１５により、１
平方ｃｍ当たり５ｋｇの力で４分間圧接し続ける。その
結果接着剤が硬化して接着が行われ、１枚の合板となる
のである。
【００１９】この様にして製造した合板の接着力を確認
するべく、日本農林規格（ＪＡＳ）の１類に定義されて
いる煮沸繰り返し試験を行った所、平均の接着力は１平
方ｃｍ当たり８．１ｋｇで平均の木部破断率は８０％以
上であり、基準を満たした。上記方法で得られた合板の
番号を１１とし、同様の工程であるが各工程での条件を
変えて製造した合板番号１２乃至１５の各条件と前記煮
沸繰り返し試験の結果は、表３に示す通りである。また
何れの場合も平均の木部破断率は８０％以上であった。
尚、合板番号１５の「接着剤を塗布した後の中板Ｃの乾
燥条件」は、図３に示した棒状体９の上に中板Ｃを置き
大気中に１時間放置したものである。また合板番号１２
乃至１５の製造に用いた各原板Ｄは、合板番号１１と同
様の条件で熱板５で圧接する前に、ロール２、６からな
る脱水装置により含水率を低下させている。その他、特
に項目として示していない条件は、合板番号１１の場合
と同じ設定である。
するべく、日本農林規格（ＪＡＳ）の１類に定義されて
いる煮沸繰り返し試験を行った所、平均の接着力は１平
方ｃｍ当たり８．１ｋｇで平均の木部破断率は８０％以
上であり、基準を満たした。上記方法で得られた合板の
番号を１１とし、同様の工程であるが各工程での条件を
変えて製造した合板番号１２乃至１５の各条件と前記煮
沸繰り返し試験の結果は、表３に示す通りである。また
何れの場合も平均の木部破断率は８０％以上であった。
尚、合板番号１５の「接着剤を塗布した後の中板Ｃの乾
燥条件」は、図３に示した棒状体９の上に中板Ｃを置き
大気中に１時間放置したものである。また合板番号１２
乃至１５の製造に用いた各原板Ｄは、合板番号１１と同
様の条件で熱板５で圧接する前に、ロール２、６からな
る脱水装置により含水率を低下させている。その他、特
に項目として示していない条件は、合板番号１１の場合
と同じ設定である。
【００２０】
【表３】
【００２１】また以上の方法で製造された合板を、第１
の実施の形態と同様に、積み重ねて放置して針状電極の
電気式水分計で測定した所、１０日後に含水率が１０％
前後となった。
の実施の形態と同様に、積み重ねて放置して針状電極の
電気式水分計で測定した所、１０日後に含水率が１０％
前後となった。
【００２２】前記各発明の実施の形態は、以下のように
変更しても良い。 １、前記各発明の実施の形態で、各単板に加熱体を圧接
する時間を各々示した値としたが、この圧接は各単板に
塗布又は付着した接着剤が容易に各単板内に浸透しない
程度に乾燥するために行うものである。実験によれば単
板の表層部分のみが含水率が２０％以下となっていれ
ば、良好に接着することができたため、加熱体の温度及
び圧接時間を適宜変更して該含水率以下となるように設
定すれば良い。尚、単板の表層部分の含水率は、加熱体
を圧接した後に該表層部分を刃物により薄く削り取って
得られた試験片の重量と、該試験片を絶乾状態に乾燥し
た後の重量から求めれば良い。 ２、前記各発明の実施の形態では単板の樹種としてラジ
アータパインの場合を示したが、異なる樹種の単板を用
いる場合、熱板の温度、圧接時間等の各条件は適宜変更
すれば良い。例えばロシア産カラマツの単板の場合、ラ
ジアータパインに比べて全体的に含水率が低いため、表
１、２及び３で示した熱板５の圧接時間を１０乃至３０
秒間短くしても良好な接着力が得られた。 ３、第１の発明の実施の形態又は第２の発明の実施の形
態において、中板１または中板Ｃの表裏面に、図７に示
すように、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍの溝２９を適宜間隔例
えば２０ｍｍ間隔で形成しても良い。このように形成す
ると、一対の熱板５または１５で加熱する際、また接着
剤硬化し合板となった後における、各中板内部の水分が
溝２９が大気中に排出されやすくなる。尚、溝２９は、
図１０に示すように各中板の繊維方向と直交する方向に
形成すると、水分の排出がより良好に行なわれる。
変更しても良い。 １、前記各発明の実施の形態で、各単板に加熱体を圧接
する時間を各々示した値としたが、この圧接は各単板に
塗布又は付着した接着剤が容易に各単板内に浸透しない
程度に乾燥するために行うものである。実験によれば単
板の表層部分のみが含水率が２０％以下となっていれ
ば、良好に接着することができたため、加熱体の温度及
び圧接時間を適宜変更して該含水率以下となるように設
定すれば良い。尚、単板の表層部分の含水率は、加熱体
を圧接した後に該表層部分を刃物により薄く削り取って
得られた試験片の重量と、該試験片を絶乾状態に乾燥し
た後の重量から求めれば良い。 ２、前記各発明の実施の形態では単板の樹種としてラジ
アータパインの場合を示したが、異なる樹種の単板を用
いる場合、熱板の温度、圧接時間等の各条件は適宜変更
すれば良い。例えばロシア産カラマツの単板の場合、ラ
ジアータパインに比べて全体的に含水率が低いため、表
１、２及び３で示した熱板５の圧接時間を１０乃至３０
秒間短くしても良好な接着力が得られた。 ３、第１の発明の実施の形態又は第２の発明の実施の形
態において、中板１または中板Ｃの表裏面に、図７に示
すように、幅２ｍｍ、深さ１ｍｍの溝２９を適宜間隔例
えば２０ｍｍ間隔で形成しても良い。このように形成す
ると、一対の熱板５または１５で加熱する際、また接着
剤硬化し合板となった後における、各中板内部の水分が
溝２９が大気中に排出されやすくなる。尚、溝２９は、
図１０に示すように各中板の繊維方向と直交する方向に
形成すると、水分の排出がより良好に行なわれる。
【００２３】４、前記各発明の実施の形態では、各原板
を脱水装置や加熱体を圧接することで含水率を低下させ
たが、厚さが薄い例えば１ｍｍ程度の原板であればこれ
ら含水率を低下させる工程を省略しても良い。何故なら
厚さが薄い単板であれば含水率が高くても内部に有して
いる水分の総量は少ないため、前記工程を省略して各々
中板と重ね合わせた後に熱板１５で圧接することで、容
易に乾燥されるからである。 ５、前記発明の実施の形態では、接着剤を塗布する単板
は、通常の合板製造で行なわれている中板としたが、原
板に塗布し同様に接着剤を乾燥させて良い。また原板に
接着剤を塗布する場合は、接着する片面だけに塗布すれ
ば良い。 ６、前記第１乃至第３の発明の実施の形態では３プライ
の合板を製造する場合を示したが、５プライの合を製造
する場合も実施することができる。この場合、厚さ方向
で中央に位置する単板を未乾燥の状態で用いる場合は、
７、本発明は、合板の他、前記のＬＶＬ等複数枚の単板
を接着し積層材を製造する場合にも用いることができ
る。
を脱水装置や加熱体を圧接することで含水率を低下させ
たが、厚さが薄い例えば１ｍｍ程度の原板であればこれ
ら含水率を低下させる工程を省略しても良い。何故なら
厚さが薄い単板であれば含水率が高くても内部に有して
いる水分の総量は少ないため、前記工程を省略して各々
中板と重ね合わせた後に熱板１５で圧接することで、容
易に乾燥されるからである。 ５、前記発明の実施の形態では、接着剤を塗布する単板
は、通常の合板製造で行なわれている中板としたが、原
板に塗布し同様に接着剤を乾燥させて良い。また原板に
接着剤を塗布する場合は、接着する片面だけに塗布すれ
ば良い。 ６、前記第１乃至第３の発明の実施の形態では３プライ
の合板を製造する場合を示したが、５プライの合を製造
する場合も実施することができる。この場合、厚さ方向
で中央に位置する単板を未乾燥の状態で用いる場合は、
７、本発明は、合板の他、前記のＬＶＬ等複数枚の単板
を接着し積層材を製造する場合にも用いることができ
る。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、単板の含
水率が通常に比べて高い状態で積層材を製造することが
できるため、単板を乾燥するためのエネルギーが少なく
なって生産コストが小さくなり、また乾燥のために必要
な時間も短くなり生産性が向上する。
水率が通常に比べて高い状態で積層材を製造することが
できるため、単板を乾燥するためのエネルギーが少なく
なって生産コストが小さくなり、また乾燥のために必要
な時間も短くなり生産性が向上する。
【図１】単板の脱水装置の側面説明図である。
【図２】単板の加熱状態を示す正面説明図である。
【図３】単板の表裏面に接着剤を塗布する状態を示す側
面説明図である。
面説明図である。
【図４】単板の接着剤を乾燥させる状態を示す正面説明
図である。
図である。
【図５】プレスによる単板の圧接状態を示す正面説明図
である。
である。
【図６】熱板による単板の加熱圧接状態を示す正面説明
図である。
図である。
【図７】単板の斜視図である。
１・・中板 ２・・ロール ３・・溝 ４・・ウレタンゴム ５・・熱板 ６・・ロール ７・・スプレッダ ９・・棒状体 １１・・原板 １３・・プレス １５・・熱板 ２９・・溝
Claims (8)
- 【請求項１】 未乾燥の第１のベニヤ単板の接着面に加
熱体を、該接着面の表層部分のみが含水率が２０％以下
となる時間圧接し、次に該接着面に接着剤を塗布し、次
いで塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に乾燥し、次に
該接着面に未乾燥の第２のベニヤ単板を重ね合わせて、
加熱圧締するベニヤ単板積層材の製造方法。 - 【請求項２】 第１のベニヤ単板の接着面に加熱体を圧
接する前に、予め第１のベニヤ単板の厚さより小さい間
隔で相対して配置された一対の回転ロールの間を通過さ
せられている請求項１記載のベニヤ単板積層材の製造方
法。 - 【請求項３】 第１のベニヤ単板の接着面に重ね合わせ
る前に、第２のベニヤ単板が、予めに第２のベニヤ単板
の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の回転
ロールの間を通過させられている請求項１又は２記載の
ベニヤ単板積層材の製造方法。 - 【請求項４】 第１のベニヤ単板の接着面に重ね合わせ
る前に、第２のベニヤ単板の第１のベニヤ単板と重ね合
わされる接着面の表層部分のみが、予め加熱体が圧接さ
れることで含水率が２０％以下となっている請求項１又
は２記載のベニヤ単板積層材の製造方法。 - 【請求項５】 乾燥された第１のベニヤ単板の接着面に
接着剤を塗布し、次いで、塗布した接着剤を指触乾燥程
度以上に乾燥し、次に該接着面に未乾燥の第２のベニヤ
単板を重ね合わせて、加熱圧締するベニヤ単板積層材の
製造方法。 - 【請求項６】 第１のベニヤ単板の接着面に重ね合わせ
る前に、第２のベニヤ単板が、予めに第２のベニヤ単板
の厚さより小さい間隔で相対して配置された一対の回転
ロールの間を通過させられている請求項５記載のベニヤ
単板積層材の製造方法。 - 【請求項７】 第１のベニヤ単板の接着面に重ね合わせ
る前に、第２のベニヤ単板の第１のベニヤ単板と重ね合
わされる接着面の表層部分のみが、予め加熱体が圧接さ
れることで含水率が２０％以下となっている請求項５記
載のベニヤ単板積層材の製造方法。 - 【請求項８】 未乾燥の第１のベニヤ単板を、第１のベ
ニヤ単板の厚さより小さい間隔で相対して配置された一
対の回転ロールの間を通過させた後、第１のベニヤ単板
の接着面に加熱体を、該接着面の表層部分のみが含水率
が１０％以下となる時間圧接し、次に該接着面に接着剤
を塗布し、次いで塗布した接着剤を指触乾燥程度以上に
乾燥し、更には該接着面に未乾燥の第２のベニヤ単板を
重ね合わせて、加熱圧締するベニヤ単板積層材の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25653899A JP2001079805A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | ベニヤ単板積層材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25653899A JP2001079805A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | ベニヤ単板積層材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001079805A true JP2001079805A (ja) | 2001-03-27 |
Family
ID=17294029
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25653899A Pending JP2001079805A (ja) | 1999-09-10 | 1999-09-10 | ベニヤ単板積層材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001079805A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015174320A (ja) * | 2014-03-14 | 2015-10-05 | 株式会社オーシカ | 木質複合材の製造方法及びそれに用いられる水性接着剤組成物 |
| JP2019518623A (ja) * | 2016-04-15 | 2019-07-04 | ストラ エンソ オーワイジェイ | 湿式接着木材物品の製造方法 |
| CN113146771A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-07-23 | 南平市华泰木竹有限公司 | 一种高效保量单板干燥工艺方法 |
-
1999
- 1999-09-10 JP JP25653899A patent/JP2001079805A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015174320A (ja) * | 2014-03-14 | 2015-10-05 | 株式会社オーシカ | 木質複合材の製造方法及びそれに用いられる水性接着剤組成物 |
| JP2019518623A (ja) * | 2016-04-15 | 2019-07-04 | ストラ エンソ オーワイジェイ | 湿式接着木材物品の製造方法 |
| US11090834B2 (en) | 2016-04-15 | 2021-08-17 | Stora Enso Oyj | Method for the manufacture of a wet glued wood article |
| JP2022078041A (ja) * | 2016-04-15 | 2022-05-24 | ストラ エンソ オーワイジェイ | 湿式接着木材物品の製造方法 |
| JP7282220B2 (ja) | 2016-04-15 | 2023-05-26 | ストラ エンソ オーワイジェイ | 湿式接着木材物品の製造方法 |
| CN113146771A (zh) * | 2021-06-01 | 2021-07-23 | 南平市华泰木竹有限公司 | 一种高效保量单板干燥工艺方法 |
| CN113146771B (zh) * | 2021-06-01 | 2022-04-19 | 南平市华泰木竹有限公司 | 一种高效保量单板干燥工艺方法 |
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