JPH06182706A - 平滑性に優れた合板の製造方法 - Google Patents
平滑性に優れた合板の製造方法Info
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- JPH06182706A JPH06182706A JP35515892A JP35515892A JPH06182706A JP H06182706 A JPH06182706 A JP H06182706A JP 35515892 A JP35515892 A JP 35515892A JP 35515892 A JP35515892 A JP 35515892A JP H06182706 A JPH06182706 A JP H06182706A
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- veneers
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Landscapes
- Finished Plywoods (AREA)
- Veneer Processing And Manufacture Of Plywood (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 単板を積層接着した際ふくれ現象による接着
不良を起こさず、反りねじれの矯正された表面の平滑な
合板の製造方法を提供する。 【構成】 含水率が３０重量％以上の単板に接着剤を塗
布し、積層した後冷圧締し、最外層の単板にその繊維方
向に沿って適宜間隔のスリットを施すか、スリットを施
した単板に接着剤を塗布して積層し冷圧締する。
不良を起こさず、反りねじれの矯正された表面の平滑な
合板の製造方法を提供する。 【構成】 含水率が３０重量％以上の単板に接着剤を塗
布し、積層した後冷圧締し、最外層の単板にその繊維方
向に沿って適宜間隔のスリットを施すか、スリットを施
した単板に接着剤を塗布して積層し冷圧締する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、反り、ねじれなどの矯
正された平滑性に優れた合板の製造方法に関するもので
ある。
正された平滑性に優れた合板の製造方法に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】従来、合板は原木をロータリーレースに
かけて単板を得、該単板をドライヤーで乾燥後接着剤を
塗布してホットプレスし、その後コールドプレスして得
られるものであった（合板の製造 渡辺治夫著 森北出
版）。また、単板をホットプレスする際多量の水蒸気が
排出され、いわゆるふくれ現象を生じさせて接着不良を
起こすことを防止する方法として、最外層の単板の外側
にその単板の繊維方向と直交するように凸状片を接触さ
せて熱圧すること（特開昭４８−９１２０７）、液状の
合板用接着剤を噴霧して霧状にし、該霧状の接着剤を加
熱して含有水分の低減を図り、然る後ベニヤ単板相互に
介在させてベニヤ合板を製造すること（特公平４−３２
８２）が提案されているが、高含水率端板を乾燥するこ
となく積層接着し、しかも表面の平滑な合板を製造する
方法は知られていない。
かけて単板を得、該単板をドライヤーで乾燥後接着剤を
塗布してホットプレスし、その後コールドプレスして得
られるものであった（合板の製造 渡辺治夫著 森北出
版）。また、単板をホットプレスする際多量の水蒸気が
排出され、いわゆるふくれ現象を生じさせて接着不良を
起こすことを防止する方法として、最外層の単板の外側
にその単板の繊維方向と直交するように凸状片を接触さ
せて熱圧すること（特開昭４８−９１２０７）、液状の
合板用接着剤を噴霧して霧状にし、該霧状の接着剤を加
熱して含有水分の低減を図り、然る後ベニヤ単板相互に
介在させてベニヤ合板を製造すること（特公平４−３２
８２）が提案されているが、高含水率端板を乾燥するこ
となく積層接着し、しかも表面の平滑な合板を製造する
方法は知られていない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、ふくれ現象
による接着不良を起こさず、しかも反り、ねじれの矯正
された表面の平滑な合板の製造方法を提供することを目
的とする。特に、単板に反り、ねじれなどが発生して合
板の製造には向かないとされていた成長の早い材（例え
ばファルカタ材など）を用いた平滑性に優れた合板の製
造方法を提供することを目的とする。
による接着不良を起こさず、しかも反り、ねじれの矯正
された表面の平滑な合板の製造方法を提供することを目
的とする。特に、単板に反り、ねじれなどが発生して合
板の製造には向かないとされていた成長の早い材（例え
ばファルカタ材など）を用いた平滑性に優れた合板の製
造方法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、含水率
が３０重量％以上の単板（以下単板という）に接着剤を
塗布し、積層した後最外層の単板にその繊維方向に添っ
て適宜間隔のスリットを施し、冷圧締する方法、予め単
板の繊維方向に添ってスリットを施した単板を積層する
方法が提供される。
が３０重量％以上の単板（以下単板という）に接着剤を
塗布し、積層した後最外層の単板にその繊維方向に添っ
て適宜間隔のスリットを施し、冷圧締する方法、予め単
板の繊維方向に添ってスリットを施した単板を積層する
方法が提供される。
【０００５】以下詳細に説明する。まず、水中で貯蔵さ
れていた原木を適宜長さに切断し、ロータリーレースに
かけて適宜厚さの単板を得る。通常前記のように水中に
て貯蔵されていた原木をロータリーレースで切削した直
後の単板には少なくとも３０重量％の水分が含まれてい
る。したがって、本発明で言う含水率が３０重量％以上
の単板とは水中で貯蔵されていた原木をロータリーレー
スにかけた乾燥していない単板を意味するものである。
れていた原木を適宜長さに切断し、ロータリーレースに
かけて適宜厚さの単板を得る。通常前記のように水中に
て貯蔵されていた原木をロータリーレースで切削した直
後の単板には少なくとも３０重量％の水分が含まれてい
る。したがって、本発明で言う含水率が３０重量％以上
の単板とは水中で貯蔵されていた原木をロータリーレー
スにかけた乾燥していない単板を意味するものである。
【０００６】前記３０重量％以上の水分を含んだ状態の
単板に湿気硬化型接着剤を塗布し、繊維方向が直交する
ように奇数枚積層して冷圧締下で前記接着剤を硬化させ
る。然る後最外層の単板にその繊維方向に添って３〜５
０ｍｍの間隔でスリットを施す。本発明で言うスリット
は刃で切り目を入れたり鋸で鋸目を入れることなどによ
り単板の繊維を切断するものである。該スリットは単板
の全幅に渡って切れめなく施されてもよく、また、破線
上に施されてもよい。
単板に湿気硬化型接着剤を塗布し、繊維方向が直交する
ように奇数枚積層して冷圧締下で前記接着剤を硬化させ
る。然る後最外層の単板にその繊維方向に添って３〜５
０ｍｍの間隔でスリットを施す。本発明で言うスリット
は刃で切り目を入れたり鋸で鋸目を入れることなどによ
り単板の繊維を切断するものである。該スリットは単板
の全幅に渡って切れめなく施されてもよく、また、破線
上に施されてもよい。
【０００７】前記単板に入れられるスリットの深さは、
単板の厚さ一杯までであってもよく、スリットされてい
ない部分を残すようにしてもよい。また、前記スリット
は、前記単板を積層する前に入れることもできる。この
場合は単板が切断されない範囲で行われる。前記スリッ
トされた単板を積層する際、前記単板すべてがスリット
を施されていてもよく、最外層の単板にのみスリトが施
されていてもよい。前記スリットは、単板を積層し冷圧
締した後施すほうが作業能率上好ましいが、単板を積層
する前あるいは単板を積層し冷圧締する前に施すことが
できる。前記単板を積層し冷圧締した後さらに必要に応
じて熱圧締をすることができる。
単板の厚さ一杯までであってもよく、スリットされてい
ない部分を残すようにしてもよい。また、前記スリット
は、前記単板を積層する前に入れることもできる。この
場合は単板が切断されない範囲で行われる。前記スリッ
トされた単板を積層する際、前記単板すべてがスリット
を施されていてもよく、最外層の単板にのみスリトが施
されていてもよい。前記スリットは、単板を積層し冷圧
締した後施すほうが作業能率上好ましいが、単板を積層
する前あるいは単板を積層し冷圧締する前に施すことが
できる。前記単板を積層し冷圧締した後さらに必要に応
じて熱圧締をすることができる。
【０００８】前記湿気硬化型接着剤としては、ウレタン
系接着剤が好ましい。接着剤の塗布はスプレッダー、ス
プレー、エクスツルーダー、ロールコーターなどを用い
て行われる。塗布量は１００〜３００ｇ／ｃｍ2 程度が
好ましい。冷圧締の条件は温度０〜４０℃、圧力０．５
〜１５ｋｇ／ｃｍ2 、時間５〜１２０分が好ましい。
系接着剤が好ましい。接着剤の塗布はスプレッダー、ス
プレー、エクスツルーダー、ロールコーターなどを用い
て行われる。塗布量は１００〜３００ｇ／ｃｍ2 程度が
好ましい。冷圧締の条件は温度０〜４０℃、圧力０．５
〜１５ｋｇ／ｃｍ2 、時間５〜１２０分が好ましい。
【０００９】
【実施例】以下実施例により本発明を更に詳しく説明す
る。 実施例１ ファルカタ材をロータリーレースにかけて含水率１２０
重量％、厚さ４．４ｍｍの単板を得た。この単板にウレ
タン系接着剤（湿気硬化型、ＮＣＯ含量１５重量％）を
２５０ｇ／ｍ2 塗布して繊維方向が直交するように３層
積層し、１０ｋｇ／ｃｍ2 、２０分間室温で冷圧締し３
プライ合板を作製した。その後、前記３プライ合板の両
表面に、単板の繊維方向と平行に深さ３．５ｍｍ、幅ピ
ッチ２．５ｍｍで全幅にわたる切れ目のないスリットを
施した。次に５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分間熱圧締
し、含水率１５重量％に調節した。
る。 実施例１ ファルカタ材をロータリーレースにかけて含水率１２０
重量％、厚さ４．４ｍｍの単板を得た。この単板にウレ
タン系接着剤（湿気硬化型、ＮＣＯ含量１５重量％）を
２５０ｇ／ｍ2 塗布して繊維方向が直交するように３層
積層し、１０ｋｇ／ｃｍ2 、２０分間室温で冷圧締し３
プライ合板を作製した。その後、前記３プライ合板の両
表面に、単板の繊維方向と平行に深さ３．５ｍｍ、幅ピ
ッチ２．５ｍｍで全幅にわたる切れ目のないスリットを
施した。次に５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分間熱圧締
し、含水率１５重量％に調節した。
【００１０】実施例２ 実施例１と同様にして３プライ合板を作製し、スリット
を施した。その後、８日間風乾して含水率１８重量％に
調節した。
を施した。その後、８日間風乾して含水率１８重量％に
調節した。
【００１１】実施例３ 実施例１と同様の単板を得、単板の繊維方向と平行に深
さ３ｍｍ、幅ピッチ２．５ｍｍで全幅にわたるスリット
を施した。実施例１と同様に接着剤を塗布後、スリット
を施していない単板を中芯にして前記スリットを施した
単板を繊維方向が直交するように３層積層し、１０ｋｇ
／ｃｍ2 、２０分間室温で冷圧締して３プライ合板を作
製した。次いで、５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分間熱
圧締して含水率１５重量％に調節した。
さ３ｍｍ、幅ピッチ２．５ｍｍで全幅にわたるスリット
を施した。実施例１と同様に接着剤を塗布後、スリット
を施していない単板を中芯にして前記スリットを施した
単板を繊維方向が直交するように３層積層し、１０ｋｇ
／ｃｍ2 、２０分間室温で冷圧締して３プライ合板を作
製した。次いで、５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分間熱
圧締して含水率１５重量％に調節した。
【００１２】実施例４ 実施例３と同様にして３プライ合板を作製した後、８日
間風乾して含水率１８重量％に調節した。
間風乾して含水率１８重量％に調節した。
【００１３】比較例１ 実施例１と同様にして３プライ合板を作製した。該合板
にスリットを施さずに５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分
間熱圧締して含水率１５重量％に調節した。
にスリットを施さずに５ｋｇ／ｃｍ2 、１３０℃で６分
間熱圧締して含水率１５重量％に調節した。
【００１４】実施例１〜４により得られた合板は、乾燥
後の反り、ねじれなどの変形はほとんどなく、平滑性に
優れた合板であった。他方、比較例１により得られた合
板は乾燥直後より反り、ねじれが顕著に現れ、実際の使
用は不可能であった。
後の反り、ねじれなどの変形はほとんどなく、平滑性に
優れた合板であった。他方、比較例１により得られた合
板は乾燥直後より反り、ねじれが顕著に現れ、実際の使
用は不可能であった。
【００１５】
【発明の作用及び効果】以上述べたごとく、本発明は３
０重量％以上の水分を含んだ単板に湿気硬化型接着剤を
塗布後、積層し冷圧締するものであるため、単板の乾燥
工程が簡略化され製造時間が短縮される上、エネルギー
消費を節約できるので製造コストが低減される。また、
積層された単板の最外層にスリットが施されるため単板
の反りが矯正され、表面の平滑性に優れた合板が得られ
るものである。
０重量％以上の水分を含んだ単板に湿気硬化型接着剤を
塗布後、積層し冷圧締するものであるため、単板の乾燥
工程が簡略化され製造時間が短縮される上、エネルギー
消費を節約できるので製造コストが低減される。また、
積層された単板の最外層にスリットが施されるため単板
の反りが矯正され、表面の平滑性に優れた合板が得られ
るものである。
Claims (2)
- 【請求項１】 含水率が３０重量％以上の単板に接着剤
を塗布し、積層した後冷圧締し、最外層の単板にその繊
維方向に添って適宜間隔のスリットを施すことを特徴と
する平滑性に優れた合板の製造方法。 - 【請求項２】 含水率が３０重量％以上の単板に接着剤
を塗布し、積層する際、予め該単板の繊維方向に添って
スリットを施した単板を積層することを特徴とする平滑
性に優れた合板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35515892A JPH06182706A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 平滑性に優れた合板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35515892A JPH06182706A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 平滑性に優れた合板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06182706A true JPH06182706A (ja) | 1994-07-05 |
Family
ID=18442283
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35515892A Pending JPH06182706A (ja) | 1992-12-16 | 1992-12-16 | 平滑性に優れた合板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06182706A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003035341A1 (fr) * | 2001-10-26 | 2003-05-01 | Uniwood Corporation | Materiau a base de bois composite lamelle et procede de fabrication de ce materiau |
| JP2007047649A (ja) * | 2005-08-12 | 2007-02-22 | Taiyo Kk | 掲示板用合板 |
| JP2007136876A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Daiken Trade & Ind Co Ltd | 積層複合木質材 |
-
1992
- 1992-12-16 JP JP35515892A patent/JPH06182706A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003035341A1 (fr) * | 2001-10-26 | 2003-05-01 | Uniwood Corporation | Materiau a base de bois composite lamelle et procede de fabrication de ce materiau |
| US7338701B2 (en) | 2001-10-26 | 2008-03-04 | Uniwood Corporation | Laminated composite wooden material and method of manufacturing material |
| JP2007047649A (ja) * | 2005-08-12 | 2007-02-22 | Taiyo Kk | 掲示板用合板 |
| JP2007136876A (ja) * | 2005-11-18 | 2007-06-07 | Daiken Trade & Ind Co Ltd | 積層複合木質材 |
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