JPH0585324B2 - - Google Patents
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- JPH0585324B2 JPH0585324B2 JP1134286A JP13428689A JPH0585324B2 JP H0585324 B2 JPH0585324 B2 JP H0585324B2 JP 1134286 A JP1134286 A JP 1134286A JP 13428689 A JP13428689 A JP 13428689A JP H0585324 B2 JPH0585324 B2 JP H0585324B2
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Description
［産業上の利用分野］
この発明は、板材、角材、割材等鋸引きによる
いわゆる製材を接着して製造する集成材の製造方
法およびその装置に関するものである。 ［従来の技術とその課題］ 木材は、質観の優しさ、加工の容易さ、あるい
は、入手のし易さ、資源としてのリサイクル可能
性等の利点を踏まえ新たな観点からその見直しが
なされている。 ところで、木材相互を張り合せて形成する集成
材が、最近種々の場面で、汎用部材として、ある
いは、パネル、Ｉビーム、トラス等の構造材とし
て使用されるようになつている。これは、集成材
が、間伐材のような小径材を利用できるという省
資源的な理由ばかりでなく、自然材に比較して強
度、加工性に優れており、自然材の単なる代替と
してではなく、全く新しい素材としての利用面を
確立しつつある。 木質材を接合させて製造するという点で、集成
材は合板（ベニヤ）と共通性を有するが、両者は
全く異なるものである。すなわち、合板は、大径
材を桂剥きにしたいわゆる単板（厚：0.5mm〜5.0
mm）を使用するのに対し、集成材の場合には角
材、割り材、板材等の鋸引きによるいわゆる製材
を使用し、板材の場合もその厚は15mm〜50mmに達
し合板とは製造条件を全く異にしているのであ
り、合板の製法を集成材に転用することは不可能
である。 さて、従来、このよう集成材の製造方法として
は、第１０図に示すようなものがあり、次のよう
な接着方法が採用されてきている。 α：コールドプレス方式 乾燥したひき板の両面をプレーナ等で切削し
て、厚さ15〜40mmに仕上る。このひき板の片面ま
たは両面に接着剤を塗布する。このようにして、
数枚から数10枚のひき板を積層し、コールドプレ
ス（油圧プレス）、ねじクランプにセツトし所定
の圧力をかける。積層したひき板を保温し圧力を
数時間から１昼夜保持した後、解圧する。 しかしながら、この方式では接着硬化に数時間
から多くの場合１昼夜を要するため生産性に欠け
るという問題があつた。そこで、この問題点を解
決するために、次の二つの方式が用いられてい
る。 β：高周波全体加熱方式 上記１と同様に、接着剤を塗布し積層したひき
板をコールドプレスで圧締する。所定の圧力に達
したところで、積層したひき板の上下面または側
面に配置した２枚の平行電極板を介して高周波を
印加する。接着層が硬化温度に達したところで高
周波印加を止め、解圧する。 γ：ホツトプレス方式 集成材の表面をプレーナ等で切削し平滑に仕上
る。この集成材の上下面または側面の２面に接着
剤を塗布し、この２面にスライサー等で切削し乾
燥した厚さ0.5〜2.0mmの薄い化粧単板を重ね、ホ
ツトプレスに送入して圧力をかける。集成材と単
板の接着剤が硬化温度にたつするまで熱圧した
後、解圧する。 しかしながら、上記2.および3.において、ホツ
トプレス方式にあつては、その適用範囲が、薄い
材料に限られてしまう。また高周波全体加熱方式
にあつては、大電力量を必要とし生産コストが上
昇してしまう、等の問題が生じる。 ［課題を解決するための手段］ この発明は、角材、割り材、板材等の鋸引きに
よるいわゆる製材相互を接着する場合において、
全体ではなく接着層付近のみ、すなわち、積層前
にひき板の表面を加熱し、その予熱で接着剤を硬
化させる構成とすることによつて、接着硬化時間
の短縮と消費電力の節減を図るとともに、加熱前
に予めひき板に蒸気を噴射してひき板表面の温度
上昇の均一化と高周波吸収率の改善を図ることに
よつて、上記従来の課題を解決しようとするもの
である。 ［作用］ この発明において、例えば、ひき板の表面に形
成された接着剤層面に接合する他のひき板表面
は、予め加熱されているので、接着硬化に要する
時間が極めて短縮され、加熱も表面のみで済むた
め、加熱に必要なエネルギー量も少なくなる。 そして、接着剤の硬化は接合後に開始されるた
め、寸法、形状等が不定で接合の際に種々の前処
理を必要とする集成材の製造には最適な時間的余
裕を得ることができる。また、加熱すべき表面へ
の加熱前の蒸気噴射によつて木材表面付近に蒸気
が吸収され、春材部と秋材部の密度差が減少し、
高周波による加熱作用が効率化、均質化される。 さらに、高周波加熱前の蒸気加熱により、高周
波表面加熱のみによる場合に起りがちな、いわゆ
る幅ぞりを緩和する。 ［発明の実施例］ 図面に基づいて、この発明の実施例を説明す
る。第１図は、この発明の第１実施例を示す図
で、この図の工程にしたがつて、順を追い説明す
る。 (1) 乾燥したひき板をプレーナ等で切削し、表面
を平滑に仕上る。 (2) 接着する２枚の一方のひき板の表面に蒸気を
噴射する。蒸気噴射装置の蒸気圧を２Kg／cm2と
し、噴射孔の径を約１mm、その間隔を約10mm×
約10mmとして蒸気噴射時間を10〜15秒とした場
合、５〜10mm離れたひき板表面の温度は50〜60
℃まで上昇する。 (3) 次いで蒸気噴射を施されたひき板表面に、高
周波を印加する。この高周波の出力は、ひき板
の材質に応じて適正に設定し、格子型電極を20
mm間隔でプラス、マイナス交互に配設した高周
波印加装置を用いた場合、印加時間30〜45秒
で、ひき板の表面温度は120〜150℃まで上昇す
る。 (4) 接着する２枚のひき板のうち、他方のひき板
表面に200〜300ｇ／m2の量率で接着剤を塗布す
る。 (5) 蒸気を噴射して高周波を印加し加熱したひき
板の表面と接着剤を塗布したひき板の表面を重
ね合わせる。 (6) ひき板を重ね合わせてから、１分以内にコー
ルドプレスを用いて圧力５〜15Kg／cm2で、１〜
２分間圧締した後、コールドプレスを解圧し重
ね合せ部分の接着硬化したひき板を得る。 なお、上述でひき板の加熱は、高周波の印加に
よる場合を述べたが、これに替えてホツトプレ
ス、あるいは遠赤外線照射手段によつてなし得る
ことは、勿論である。 次に第１図および第２図によつて、この発明の
第２実施例を説明する。 (1) 表面を平滑にした一方のひき板に接着剤を塗
布する、 (2) 他方のひき板表面に、ホツトプレス方式によ
り加熱（150℃）する、 (3) 次いで前記一方のひき板の接着剤塗布面と他
方のひき板の前記加熱表面とを重ね合せる、 (4) 重ね合せた複数のひき板相互を、可及的速や
かに圧締する。 上述の圧締工程は、第２図に示すように必要に
応じて通直圧締、わん曲圧締の方法を採用する。 また、圧締手段は、この実施例では、油圧によ
るコールドプレス方式によつている。 上述の工程(2)ホツトプレスによる加熱時間を、
360秒、480秒、600秒とし、接着後の圧締時間を、
各場合同一とし、（コールドプレス方式、冷盤温
度20℃、圧締時間３分）として実験したところ、
接着性能は、後述の表に示すとうり加熱時間を
480秒以上とした場合に良い結果を得た。マタ、
上述の工程(2)において、ひき板の表面加熱手段を
遠赤外線照射によつてなし得ることは勿論であ
る。 次に高周波印加、ホツトプレス、遠赤外線照射
の各手段による表面加熱方式（すなわち、蒸気噴
射無し）および蒸気噴射・高周波表面加熱方式の
各場合の実験データを示す。 (a) 高周波表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 高周波加熱条件 高周波出力：1.25kw（電圧6.5kv、陽極電流
0.38A） 電極形式：格子電極（格子長さ150mm格子間隔
20mm、格子数16本） 印加時間：60〜120秒間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：1.0〜2.0分間 (b) ホツトプレス表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ ホツトプレス表面加熱条件 熱盤温度：150℃ 圧締圧：２〜３Kg／cm2 圧締時間：６〜10分間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：３分間 (c) 遠赤外線照射表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 遠赤外線照射条件 ヒーター出力：0.75kw 照射距離：40mm 照射時間：60〜120秒間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：２分間 (d) 蒸気噴射・高周波表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 蒸気噴射条件 蒸気圧：２Kg／cm2 噴射面積：150mm×300mm 噴射孔：径１mm、間隔10mm×10mm 噴射時間：10〜15秒間 ４ 高周波加熱条件 高周波出力：2.5kw（電圧6.5kv、陽極電流
0.77A） 電極形式：格子電極（格子長さ150mm、格子間
隔20mm、格子数16本） 印加時間：30〜45秒 ５ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：1.5〜2.0分間 次に、上記の接着条件の下における各場合の接
着性能と従来方式における場合の接着性能とを表
に示す。
いわゆる製材を接着して製造する集成材の製造方
法およびその装置に関するものである。 ［従来の技術とその課題］ 木材は、質観の優しさ、加工の容易さ、あるい
は、入手のし易さ、資源としてのリサイクル可能
性等の利点を踏まえ新たな観点からその見直しが
なされている。 ところで、木材相互を張り合せて形成する集成
材が、最近種々の場面で、汎用部材として、ある
いは、パネル、Ｉビーム、トラス等の構造材とし
て使用されるようになつている。これは、集成材
が、間伐材のような小径材を利用できるという省
資源的な理由ばかりでなく、自然材に比較して強
度、加工性に優れており、自然材の単なる代替と
してではなく、全く新しい素材としての利用面を
確立しつつある。 木質材を接合させて製造するという点で、集成
材は合板（ベニヤ）と共通性を有するが、両者は
全く異なるものである。すなわち、合板は、大径
材を桂剥きにしたいわゆる単板（厚：0.5mm〜5.0
mm）を使用するのに対し、集成材の場合には角
材、割り材、板材等の鋸引きによるいわゆる製材
を使用し、板材の場合もその厚は15mm〜50mmに達
し合板とは製造条件を全く異にしているのであ
り、合板の製法を集成材に転用することは不可能
である。 さて、従来、このよう集成材の製造方法として
は、第１０図に示すようなものがあり、次のよう
な接着方法が採用されてきている。 α：コールドプレス方式 乾燥したひき板の両面をプレーナ等で切削し
て、厚さ15〜40mmに仕上る。このひき板の片面ま
たは両面に接着剤を塗布する。このようにして、
数枚から数10枚のひき板を積層し、コールドプレ
ス（油圧プレス）、ねじクランプにセツトし所定
の圧力をかける。積層したひき板を保温し圧力を
数時間から１昼夜保持した後、解圧する。 しかしながら、この方式では接着硬化に数時間
から多くの場合１昼夜を要するため生産性に欠け
るという問題があつた。そこで、この問題点を解
決するために、次の二つの方式が用いられてい
る。 β：高周波全体加熱方式 上記１と同様に、接着剤を塗布し積層したひき
板をコールドプレスで圧締する。所定の圧力に達
したところで、積層したひき板の上下面または側
面に配置した２枚の平行電極板を介して高周波を
印加する。接着層が硬化温度に達したところで高
周波印加を止め、解圧する。 γ：ホツトプレス方式 集成材の表面をプレーナ等で切削し平滑に仕上
る。この集成材の上下面または側面の２面に接着
剤を塗布し、この２面にスライサー等で切削し乾
燥した厚さ0.5〜2.0mmの薄い化粧単板を重ね、ホ
ツトプレスに送入して圧力をかける。集成材と単
板の接着剤が硬化温度にたつするまで熱圧した
後、解圧する。 しかしながら、上記2.および3.において、ホツ
トプレス方式にあつては、その適用範囲が、薄い
材料に限られてしまう。また高周波全体加熱方式
にあつては、大電力量を必要とし生産コストが上
昇してしまう、等の問題が生じる。 ［課題を解決するための手段］ この発明は、角材、割り材、板材等の鋸引きに
よるいわゆる製材相互を接着する場合において、
全体ではなく接着層付近のみ、すなわち、積層前
にひき板の表面を加熱し、その予熱で接着剤を硬
化させる構成とすることによつて、接着硬化時間
の短縮と消費電力の節減を図るとともに、加熱前
に予めひき板に蒸気を噴射してひき板表面の温度
上昇の均一化と高周波吸収率の改善を図ることに
よつて、上記従来の課題を解決しようとするもの
である。 ［作用］ この発明において、例えば、ひき板の表面に形
成された接着剤層面に接合する他のひき板表面
は、予め加熱されているので、接着硬化に要する
時間が極めて短縮され、加熱も表面のみで済むた
め、加熱に必要なエネルギー量も少なくなる。 そして、接着剤の硬化は接合後に開始されるた
め、寸法、形状等が不定で接合の際に種々の前処
理を必要とする集成材の製造には最適な時間的余
裕を得ることができる。また、加熱すべき表面へ
の加熱前の蒸気噴射によつて木材表面付近に蒸気
が吸収され、春材部と秋材部の密度差が減少し、
高周波による加熱作用が効率化、均質化される。 さらに、高周波加熱前の蒸気加熱により、高周
波表面加熱のみによる場合に起りがちな、いわゆ
る幅ぞりを緩和する。 ［発明の実施例］ 図面に基づいて、この発明の実施例を説明す
る。第１図は、この発明の第１実施例を示す図
で、この図の工程にしたがつて、順を追い説明す
る。 (1) 乾燥したひき板をプレーナ等で切削し、表面
を平滑に仕上る。 (2) 接着する２枚の一方のひき板の表面に蒸気を
噴射する。蒸気噴射装置の蒸気圧を２Kg／cm2と
し、噴射孔の径を約１mm、その間隔を約10mm×
約10mmとして蒸気噴射時間を10〜15秒とした場
合、５〜10mm離れたひき板表面の温度は50〜60
℃まで上昇する。 (3) 次いで蒸気噴射を施されたひき板表面に、高
周波を印加する。この高周波の出力は、ひき板
の材質に応じて適正に設定し、格子型電極を20
mm間隔でプラス、マイナス交互に配設した高周
波印加装置を用いた場合、印加時間30〜45秒
で、ひき板の表面温度は120〜150℃まで上昇す
る。 (4) 接着する２枚のひき板のうち、他方のひき板
表面に200〜300ｇ／m2の量率で接着剤を塗布す
る。 (5) 蒸気を噴射して高周波を印加し加熱したひき
板の表面と接着剤を塗布したひき板の表面を重
ね合わせる。 (6) ひき板を重ね合わせてから、１分以内にコー
ルドプレスを用いて圧力５〜15Kg／cm2で、１〜
２分間圧締した後、コールドプレスを解圧し重
ね合せ部分の接着硬化したひき板を得る。 なお、上述でひき板の加熱は、高周波の印加に
よる場合を述べたが、これに替えてホツトプレ
ス、あるいは遠赤外線照射手段によつてなし得る
ことは、勿論である。 次に第１図および第２図によつて、この発明の
第２実施例を説明する。 (1) 表面を平滑にした一方のひき板に接着剤を塗
布する、 (2) 他方のひき板表面に、ホツトプレス方式によ
り加熱（150℃）する、 (3) 次いで前記一方のひき板の接着剤塗布面と他
方のひき板の前記加熱表面とを重ね合せる、 (4) 重ね合せた複数のひき板相互を、可及的速や
かに圧締する。 上述の圧締工程は、第２図に示すように必要に
応じて通直圧締、わん曲圧締の方法を採用する。 また、圧締手段は、この実施例では、油圧によ
るコールドプレス方式によつている。 上述の工程(2)ホツトプレスによる加熱時間を、
360秒、480秒、600秒とし、接着後の圧締時間を、
各場合同一とし、（コールドプレス方式、冷盤温
度20℃、圧締時間３分）として実験したところ、
接着性能は、後述の表に示すとうり加熱時間を
480秒以上とした場合に良い結果を得た。マタ、
上述の工程(2)において、ひき板の表面加熱手段を
遠赤外線照射によつてなし得ることは勿論であ
る。 次に高周波印加、ホツトプレス、遠赤外線照射
の各手段による表面加熱方式（すなわち、蒸気噴
射無し）および蒸気噴射・高周波表面加熱方式の
各場合の実験データを示す。 (a) 高周波表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 高周波加熱条件 高周波出力：1.25kw（電圧6.5kv、陽極電流
0.38A） 電極形式：格子電極（格子長さ150mm格子間隔
20mm、格子数16本） 印加時間：60〜120秒間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：1.0〜2.0分間 (b) ホツトプレス表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ ホツトプレス表面加熱条件 熱盤温度：150℃ 圧締圧：２〜３Kg／cm2 圧締時間：６〜10分間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：３分間 (c) 遠赤外線照射表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 遠赤外線照射条件 ヒーター出力：0.75kw 照射距離：40mm 照射時間：60〜120秒間 ４ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：２分間 (d) 蒸気噴射・高周波表面加熱方式 １ 材料 樹 種：カラマツ 比 重：0.45〜0.60 含水率：10〜15％ 寸 法：厚さ20mm、幅150mm、長さ300mm ２ 接着剤 レゾルシノール樹脂接着剤 配合比：接着剤100部、パラホルムアルデヒド
15部、充填材10部 塗布量：200〜300ｇ／m2 ３ 蒸気噴射条件 蒸気圧：２Kg／cm2 噴射面積：150mm×300mm 噴射孔：径１mm、間隔10mm×10mm 噴射時間：10〜15秒間 ４ 高周波加熱条件 高周波出力：2.5kw（電圧6.5kv、陽極電流
0.77A） 電極形式：格子電極（格子長さ150mm、格子間
隔20mm、格子数16本） 印加時間：30〜45秒 ５ コールドプレス条件 冷盤温度：20℃ 圧締圧：7.5〜10.0Kg／cm2 圧締時間：1.5〜2.0分間 次に、上記の接着条件の下における各場合の接
着性能と従来方式における場合の接着性能とを表
に示す。
【表】
【表】
【表】
【表】
【表】
接着性能試験においては、ナイフテストで解圧
直後の接着の程度を、煮沸剥離試験接着耐久性
を、厚さ減りで寸法歩留りを調た。ナイフテスト
は木破率30％以上、煮沸剥離では剥離率５％未
満、厚さ減りでは減少率２％未満であれば実用上
支障がないものと考えられる。 上記の基準を満足する接着条件は、コールドプ
レス方式では圧締時間１日、高周波全体加熱方式
では、高周波印加圧締時間7.5分、ホツトプレス
方式では熱圧時間21分、蒸気噴射・高周波表面加
熱方式では高周波印加圧締時間は３分である。 したがつて、蒸気噴射・高周波表面加熱方式の
接着硬化に要する時間は、コールドプレス方式と
は比較にならない程少なく、また、高周波全体加
熱方式およびホツトプレス方式のそれぞれ、１／
2.5、１／7.0である。さらに、所要熱量もホツト
プレス方式に比べて著しく少なく、所要電力量も
高周波全体加熱方式の１／4.8となつている。 したがつて、蒸気噴射・高周波表面加熱方式が
接着時間および消費電力からみて、従来技術に比
較して極めて効率の高いものであることが実証さ
れたことになる。 そして、この蒸気噴射・高周波表面加熱方式
は、例えば、ひき板が厚い場合に、より有効であ
る。すなわち、高周波全体加熱方式では、高周波
印加時間を板厚の倍数以上とし、ホツトプレス方
式では、熱圧時間を板厚倍数の1.5倍程度に増や
さなければならないのに対して、この発明に係る
蒸気噴射・高周波表面加熱方式にあつては、同一
接着時間が良いからである。 次に第３図に基づいて、この発明に使用する高
速接着装置の１例を説明する。この装置は、接着
剤塗布機構１、蒸気噴射機構２、高周波出力機構
３および連続圧締機構４からなり、特に３層集成
材、またはＩ型はりを連続的に製造するためのも
ので、各機構は、それぞれ、送りローラＲによつ
て連結されている。木材は、各機構を送りローラ
Ｒで通過する間に、接着剤の塗布、蒸気噴射、高
周波表面加熱され、最終的に圧締され所定の製品
となる。すなわち、木材W2は接着剤塗布機構１
において、両面に接着剤を塗布される。一方、木
材W1とW3は、木材W2の接着剤塗布面と対向す
る面をそれぞれ、蒸気噴射機構２において蒸気噴
射を受けた後、さらに高周波出力機構３におい
て、その表面を加熱された後、連続圧締機構４に
おいて両面に接着剤を塗布された木材W2に圧締
される。連続圧締機構４は、相対向して設置さ
れ、複数の駆動輪Ｍによつて回転するキヤタピラ
ーＣ（可動ローラでも良い）をそなえている。木
材W1とW3とは、この連続圧締機構４を通過する
間に木材W2を介してたがいに接着され、完成材
Ｗを形成する。 第４図ないし第７図は、この発明に係る接着方
法の適用例を示す図で、第４図は集成材、第５図
は箱型およびＩ型梁材、第５図は、パネル、、第
６図は、各種トラスを示す図である。トラスの接
着は、各構成材の接合部分における不図示のガセ
ツト板（添板）の部分になされることは言うまで
もない。 なお、第８図は、表面加熱時における、ひき板
の加熱表面(A)から裏面(E)までも実験値に基ずく温
度分布を示すグラフである。加熱時間の増加に伴
なつて表面および内部の温度が上昇し、適正な加
熱時間（各図の中央の曲線）では、表面温度が
120℃〜150℃に、表面から５ミリ離れたところの
温度がレゾルシノール樹脂接着剤の硬化温度（70
〜80℃）に達つしていることが判る。 また、表面からの温度勾配は、ホツトプレス、
高周波、遠赤外線、の順にゆるやかであり、か
つ、この順に蓄熱量が多く安定した接着効果が得
やすい。 ［発明の効果］ この発明は、以上説明した構成作用により、第
９図に示すように集成材の製造において木材接着
に要する時間および消費エネルギー（電力）を大
幅に低減し得るとともに、従来困難であつた連続
生産が容易になり接着工程の高速化あるいは、省
力化が促進され、より高い生産性が得られる。
直後の接着の程度を、煮沸剥離試験接着耐久性
を、厚さ減りで寸法歩留りを調た。ナイフテスト
は木破率30％以上、煮沸剥離では剥離率５％未
満、厚さ減りでは減少率２％未満であれば実用上
支障がないものと考えられる。 上記の基準を満足する接着条件は、コールドプ
レス方式では圧締時間１日、高周波全体加熱方式
では、高周波印加圧締時間7.5分、ホツトプレス
方式では熱圧時間21分、蒸気噴射・高周波表面加
熱方式では高周波印加圧締時間は３分である。 したがつて、蒸気噴射・高周波表面加熱方式の
接着硬化に要する時間は、コールドプレス方式と
は比較にならない程少なく、また、高周波全体加
熱方式およびホツトプレス方式のそれぞれ、１／
2.5、１／7.0である。さらに、所要熱量もホツト
プレス方式に比べて著しく少なく、所要電力量も
高周波全体加熱方式の１／4.8となつている。 したがつて、蒸気噴射・高周波表面加熱方式が
接着時間および消費電力からみて、従来技術に比
較して極めて効率の高いものであることが実証さ
れたことになる。 そして、この蒸気噴射・高周波表面加熱方式
は、例えば、ひき板が厚い場合に、より有効であ
る。すなわち、高周波全体加熱方式では、高周波
印加時間を板厚の倍数以上とし、ホツトプレス方
式では、熱圧時間を板厚倍数の1.5倍程度に増や
さなければならないのに対して、この発明に係る
蒸気噴射・高周波表面加熱方式にあつては、同一
接着時間が良いからである。 次に第３図に基づいて、この発明に使用する高
速接着装置の１例を説明する。この装置は、接着
剤塗布機構１、蒸気噴射機構２、高周波出力機構
３および連続圧締機構４からなり、特に３層集成
材、またはＩ型はりを連続的に製造するためのも
ので、各機構は、それぞれ、送りローラＲによつ
て連結されている。木材は、各機構を送りローラ
Ｒで通過する間に、接着剤の塗布、蒸気噴射、高
周波表面加熱され、最終的に圧締され所定の製品
となる。すなわち、木材W2は接着剤塗布機構１
において、両面に接着剤を塗布される。一方、木
材W1とW3は、木材W2の接着剤塗布面と対向す
る面をそれぞれ、蒸気噴射機構２において蒸気噴
射を受けた後、さらに高周波出力機構３におい
て、その表面を加熱された後、連続圧締機構４に
おいて両面に接着剤を塗布された木材W2に圧締
される。連続圧締機構４は、相対向して設置さ
れ、複数の駆動輪Ｍによつて回転するキヤタピラ
ーＣ（可動ローラでも良い）をそなえている。木
材W1とW3とは、この連続圧締機構４を通過する
間に木材W2を介してたがいに接着され、完成材
Ｗを形成する。 第４図ないし第７図は、この発明に係る接着方
法の適用例を示す図で、第４図は集成材、第５図
は箱型およびＩ型梁材、第５図は、パネル、、第
６図は、各種トラスを示す図である。トラスの接
着は、各構成材の接合部分における不図示のガセ
ツト板（添板）の部分になされることは言うまで
もない。 なお、第８図は、表面加熱時における、ひき板
の加熱表面(A)から裏面(E)までも実験値に基ずく温
度分布を示すグラフである。加熱時間の増加に伴
なつて表面および内部の温度が上昇し、適正な加
熱時間（各図の中央の曲線）では、表面温度が
120℃〜150℃に、表面から５ミリ離れたところの
温度がレゾルシノール樹脂接着剤の硬化温度（70
〜80℃）に達つしていることが判る。 また、表面からの温度勾配は、ホツトプレス、
高周波、遠赤外線、の順にゆるやかであり、か
つ、この順に蓄熱量が多く安定した接着効果が得
やすい。 ［発明の効果］ この発明は、以上説明した構成作用により、第
９図に示すように集成材の製造において木材接着
に要する時間および消費エネルギー（電力）を大
幅に低減し得るとともに、従来困難であつた連続
生産が容易になり接着工程の高速化あるいは、省
力化が促進され、より高い生産性が得られる。
第１図は、この発明の構成を示す工程流れ図、
第２図はこの発明に係るホツトプレスによる表面
加熱接着方法の実施例を示す図、第３図は、この
発明を利用した高速接着装置の１実施例を示す側
面図、第４図〜第７図は、それぞれ、集成材、箱
型およびＩ型梁材、パネル、トラスを示す説明
図、第８図は、この発明に係る表面加熱における
ひき板の温度分布を示すグラフ、第９図は、硬化
時間および消費エネルギーの比較を示すグラフ、
第１０図は、従来技術を示す工程図である。 図において、１…接着剤塗布機構、２…蒸気噴
射機構、３…高周波出力機構、４…連続圧締機
構、W1，W2，W3｝Ｗ…完成材。
第２図はこの発明に係るホツトプレスによる表面
加熱接着方法の実施例を示す図、第３図は、この
発明を利用した高速接着装置の１実施例を示す側
面図、第４図〜第７図は、それぞれ、集成材、箱
型およびＩ型梁材、パネル、トラスを示す説明
図、第８図は、この発明に係る表面加熱における
ひき板の温度分布を示すグラフ、第９図は、硬化
時間および消費エネルギーの比較を示すグラフ、
第１０図は、従来技術を示す工程図である。 図において、１…接着剤塗布機構、２…蒸気噴
射機構、３…高周波出力機構、４…連続圧締機
構、W1，W2，W3｝Ｗ…完成材。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 板材、角材、割材等の鋸引きによる製材を複
数接合して形成される集成材の製造方法であつ
て、 イ 一方の製材の表面を加熱する工程、 ロ 加熱しない他方の製材の表面に熱硬化性接着
剤を塗布する工程、 ハ 加熱した上記製材表面と熱硬化性接着剤を塗
布した他の製材表面とを密着させて、これら両
製材を積層し圧締する工程、 以上の工程からなる表面加熱による集成材の製
造方法。 ２ 加熱する製材の表面に蒸気を噴射する工程を
具えたことを特徴とする請求項１記載の表面加熱
による集成材の製造方法。 ３ 前記加熱工程は、複数の格子電極を具える高
周波印加装置によつてなすことを特徴とする請求
項１または２いずれか記載の表面加熱による集成
材の製造方法。 ４ 前記加熱工程は、ホツトプレス手段によるこ
とを特徴とする請求項１または２いずれか記載の
表面加熱による集成材の製造方法。 ５ 前記加熱工程は、遠赤外線照射によつてなす
ことを特徴とする請求項１または２いずれか記載
の表面加熱による集成材の製造方法。 ６ ３層の集成材の中層をなす製材の両面に熱硬
化性接着剤を塗布する接着剤塗布機構１と、前記
中層製材の上面および下面に積層接合される上層
製材および下層製材の各接合面にスチームを噴射
する蒸気噴射機構２と、前記上層製材および下層
製材の各接合面の表面を加熱するための高周波出
力機構３と、前記上、中、下の各製材を積層圧締
する連続圧締機構４と、各機構間に配設される送
りローラＲとを備えたことを特徴とする集成材製
造装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1134286A JPH03205A (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 表面加熱による集成材の製造方法とその装置 |
| US07/527,118 US5133822A (en) | 1989-05-26 | 1990-05-22 | Process for rapid bonding of lumbers by surface heating |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1134286A JPH03205A (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 表面加熱による集成材の製造方法とその装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03205A JPH03205A (ja) | 1991-01-07 |
| JPH0585324B2 true JPH0585324B2 (ja) | 1993-12-07 |
Family
ID=15124732
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1134286A Granted JPH03205A (ja) | 1989-05-26 | 1989-05-26 | 表面加熱による集成材の製造方法とその装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5133822A (ja) |
| JP (1) | JPH03205A (ja) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT400691B (de) * | 1994-08-12 | 1996-02-26 | Schilcher Industrieanlagen Und | Produktionsanlage zur herstellung eines rohprofils aus stab- bzw. brettförmigen lamellen |
| AT410272B (de) * | 1994-08-12 | 2003-03-25 | M T T Maschinen Technik Thaler | Erwärmungseinrichtung mit einem mikrowellenerzeuger |
| DE59605998D1 (de) * | 1995-04-20 | 2000-11-23 | Fentech Ag Zug | Verfahren zum Verbinden von Holzteilen |
| DE10027312A1 (de) * | 2000-06-05 | 2001-12-13 | Erwin Dimter | Arbeitsverfahren und Vorrichtungen für die Herstellung von verleimten Brettschichtholz und anderen verleimten Holzerzeugnisse |
| FI110358B (fi) * | 2000-08-22 | 2002-12-31 | Jaerme Oy | Menetelmä ja laitteisto puukappaleiden liittämiseksi yhteen |
| JP2003251611A (ja) * | 2002-02-28 | 2003-09-09 | Miyazaki Prefecture | 湾曲集成材の製造方法およびその製造装置 |
| DE10224793C1 (de) * | 2002-06-04 | 2003-07-31 | Franz Binder Ges Mbh Holzindus | Anlage zum Herstellen von Brett bzw. Balkenschichtholz |
| DE10246775A1 (de) * | 2002-10-07 | 2004-04-15 | Basf Ag | Verfahren zur Herstellung verleimter Hölzer im Kurztaktverfahren |
| JP2004195193A (ja) | 2002-10-22 | 2004-07-15 | Noritaka Kimura | 自動ブレーキ付車椅子 |
| US8317965B2 (en) * | 2003-05-20 | 2012-11-27 | Akzo Nobel Coatings International B.V. | Method of joining surfaces |
| EP1839883B1 (de) * | 2006-03-08 | 2016-08-24 | Homag Holzbearbeitungssysteme AG | Verfahren und vorrichtung zum bedrucken plattförmiger werkstücke |
| EP1935657B1 (de) * | 2006-12-20 | 2013-02-13 | Homag Holzbearbeitungssysteme AG | Vorrichtung und Verfahren zum Beschichten von Werkstücken |
| DE502007002035D1 (de) * | 2007-03-27 | 2009-12-31 | Homag Holzbearbeitungssysteme | Verfahren zum Bedrucken eines dreidimensionalen Behälters |
| PL1990204T3 (pl) * | 2007-05-10 | 2016-04-29 | Homag Holzbearbeitungssysteme Ag | Sposób i urządzenie do powlekania powierzchni |
| DE202007011325U1 (de) * | 2007-08-13 | 2008-09-25 | H.I.T. Bertele Gmbh + Co. | Pressenanordnung |
| US20100176650A1 (en) * | 2008-06-24 | 2010-07-15 | Henkel Ag & Co. Kgaa | Method of attaching wheel overlays |
| IT1391219B1 (it) * | 2008-07-11 | 2011-12-01 | Biesse Spa | Metodo per la produzione di pannelli di legno o simili |
| DE202008015878U1 (de) * | 2008-12-01 | 2010-04-15 | Homag Holzbearbeitungssysteme Ag | Vorrichtung zum Beschichten von Werkstücken |
| DE102013216113A1 (de) | 2013-08-14 | 2015-03-05 | Homag Holzbearbeitungssysteme Gmbh | Beschichtungsaggregat |
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| JP6396049B2 (ja) * | 2014-03-14 | 2018-09-26 | 株式会社オーシカ | 木質複合材の製造方法 |
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| CN107283551B (zh) * | 2017-08-21 | 2018-07-24 | 阜南盛原木业有限公司 | 一种具有良好防霉防虫性能的胶合板 |
| CN110405872A (zh) * | 2019-06-28 | 2019-11-05 | 中南林业科技大学 | 一种集成材快速热压成型方法 |
| CN114474754B (zh) * | 2022-02-09 | 2023-07-21 | 福建双羿竹木发展有限公司 | 锥形几何状竹产品成型设备及其成型方法 |
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-
1989
- 1989-05-26 JP JP1134286A patent/JPH03205A/ja active Granted
-
1990
- 1990-05-22 US US07/527,118 patent/US5133822A/en not_active Expired - Lifetime
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5133822A (en) | 1992-07-28 |
| JPH03205A (ja) | 1991-01-07 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |