JPS6251721B2

JPS6251721B2 -

Info

Publication number: JPS6251721B2
Application number: JP54029332A
Authority: JP
Inventors: Makoto Konishi
Original assignee: OOSHIKA SHINKO KK
Current assignee: OOSHIKA SHINKO KK
Priority date: 1979-03-15
Filing date: 1979-03-15
Publication date: 1987-10-31
Also published as: JPS55123404A

Description

【発明の詳細な説明】単板或いはひき板を積層接着したもので長尺又
は連続した積層材を製造するには、短い積層材の
スカーフ接続などのような木材の縦つぎ方法を利
用するほかに、木材工業誌、Vol.28−９、第396
−397頁に紹介のあるように連続式のプレスラミ
ネーター、エンドレスベルトプレス、多段式ロー
タリーホツトプレス、多段断続プレスなどを用い
て、エンドレスに積層接着したものから必要長さ
に切断するか、さもなくは、必要長さだけ長さを
持つたプレスを用意する方法が考えられる。

木材の縦つぎ方法を利用して長手方向に縦つぎ
して長尺或は連続させることは、極く古くからの
技術であるので技術的困難さは無いが、接続のた
めに更めて端末部に精度のよい加工を行うのに時
間、設備、人手をはじめ、接合加工部の積層材の
切り欠き加工損失分のコストを負わなければなら
ない。しかも、その接合効率は一般には低いのが
通常である。それらの難点は、特公昭53−22123
の方法でも本質的に解決されていない。

一方、連続プレスラミネーター、エンドレスベ
ルトプレス、多段式ロータリーホツトプレス、多
段継続プレスなどを用いてエンドレスに積層材を
製造する方法は、短尺の単板或はひき板をその接
続部を順次づらせて積層接着することが出来るの
で、長手方向の縦つぎは単板やひき板の接合部を
加工する必要もなく積層接着と同時に行はれ、し
かも、均質な接合効率のよい長尺或は連続積層材
を得ることが出来る。ところが、これらのプロセ
スはいづれも工業化に技術的な難点があるか、装
置設備費が高価になりすぎるので、実用化された
ものは未だ無い。

勿論、必要長さの長尺プレスを設備することは
おのづと制約があることは自明で、設備としても
製造時の作業、取り扱いの負担がコストを高騰さ
せる。

そこで考えられたのが特開昭53−41408、特開
昭53−18707などの方法の如き、木材接着に常用
されるプレスの圧締接着による製造法である。

特開昭53−41408の方法では、接着剤を塗付し
た被圧締物即ち積層した単板を平板状又は曲面状
に圧締し、接着剤を硬化させ、積層された被圧締
物を一体化させるために、一段又は多段のコール
ドプレス及び／又はホツトプレスを用いている。
このとき被圧締物の両端を正逆の階段状に単板を
積層し、これによつて得られた階段状LVLの複
数箇をあらためて嵌合接着接続して長尺のLVL
を製造することにより前述の難点を補うのが、こ
の方法である。しかし、この方法は、接続にあら
ためて別途の接着工程が必要であり、なおわづら
わしい上に作業効率もよいとは考えられない。

そこで、その改良として、特開昭53−18707で
は、最初の階段状の被圧締物の階段状部分の各段
をなしている単板層毎に次の単板をつきあわせて
圧締し、その圧締、開圧、前進、単板挿入、圧締
の順でくり返し操作することによつて連続LVL
の製造を行うことを提案している。これによれ
ば、積層接着と同時に短尺の接合部を加工するこ
となしの単板を順次長手方向に接続させる接合も
行うことが出来るので、特開昭53−41408のあら
ためての嵌合接着接続の手間を省くことが出来
る。

しかし、この方法も、連続接着の製造システム
としては多くの欠点を持つている。それらの欠点
を、第１図に従つて、次に詳細にのべる。第１図
において、１は加圧力をあたえるためのラム６を
持つた平板状圧締面の上側加圧板であり、２はそ
の下側加圧板である。４は特開昭58−41408の方
法の主要な構成要素となつている階段状当て型で
ある。最初の５_１から５_６の単板を加圧接着した
階段状の積層被圧締物に、次の連続積層させるべ
き５_７から５₁₂までの単板を挿入する場合には、
階段状当て型４を取り除かねばならぬから、階段
状当て型４を上側加圧板１に装着している場合は
単板５_６の上面よりも更に高く階段状当て型４の
下面を引き上げねばならず、そのためにラム６の
上下ストロークを大きく取らねばならない。この
ことはプレス全体を大きな装置としなければなら
ない負担ばかりでなく、運転時の大きなストロー
クによる稼働、エネルギー損失の負担を負わねば
ならない。また、横に抜き出して除く方法は、定
位置にもどす装置が更に複雑に付属せしめられる
負担をまぬがれない。ましてや、該方法の如く階
段状当て型を一体として又は各単板厚みの各構成
積層材を独立して挿入側方向及び取り出し側方向
に前後進出来るものであれば、一層困難である。
また、５_６から５₁₂までの単板の積層位置の整合
はプレスの上側加圧板１と下側加圧板２の間で行
はねばならず、作業はたいへん行ないづらい。

更に、積層位置の整合に階段状治具を用いてこ
れに衝合させる方法を取つているので、積層材料
は当性下側から即ち５_１から５_６或は５_７から５
₁₂の様に進行方向に前こごみの形で傾斜した積層
をとつている。それ故、第１図の階段状当て型４
と接触する５_７から５₁₂の積層材料の上表面に接
着剤を塗布することが不都合であり、単板の下面
に塗布されることとなつている。このように下面
に接着剤が塗付されると塗付時に塗付の状況をチ
エツクするのが非常に困難となり、時として起り
得る接着剤の塗付不良となる欠膠などの未発見に
よる接着不良事故となるばかりでなく、コンベア
ー等の搬送機に接着剤が附着し、機械運転、機械
の清掃、接着管理にいづれも不都合である。

また、当該方法では、使用する単板の長さは下
側加圧板の長さからプレス内に残存している第１
段目の単板（第１図では５_１）の長さを差し引い
た長さで、しかもすべて同一長さの単板であるこ
とが必要である。更に、プレス解締時の積層被圧
締物の前方への移動距離は、単板長さと同じ長さ
である加圧可能な長さを基本としている。その
上、プレスはその全長を加圧作業のためにプレス
本来の目的に使用出来ず、必ず単板５_１と同じ長
さの後端部はプレス内にありながらその働きを受
けた作業を加えられていない。

これらの欠点を解決するために、本発明では、
プレスの長さに関係なく連続して圧締される積層
被圧締物の製品の移動方向の反対端、即ちこれか
ら次の積層材料を挿入して接着積層させるべき積
層配置部分を、プレスの端部より外側にオーバー
ハングさせる。このように積層配置作業をプレス
外で行なうことにより、その作業が容易になり、
機械が簡略化され、作業が合理化される。

本発明を第２図で詳細に説明する。加圧力をあ
たえるラム６を持つたプレスの上側加圧板１と下
側加圧板２は通常の平板加圧プレスであるが、積
層被圧締物を連続して圧締する関係から縦型と称
するプレス加圧板の被圧締物を挿入する側面がそ
の長さより短い型のものの方が好ましい。このプ
レス中にa₁からf₁までの積層材料（図には６層の
場合が示されているが、これに限られない）の先
端を整合させてその整合端をプレスの積層被圧締
物の進行方向側に合せ、積層材料a₁〜f₁の夫々の
後端に衝合させて積層材料a₂〜f₂を積層し、更に
積層材料a₃をも挿入して、プレス１と２の間には
不充填層のないように積層材料を配置する。適当
な圧締時間を加圧して後、積層被圧締物全体を進
行方向に前進させる。この圧締時間中の積層物が
停止している間に積層材料b₃（図示せず）を積層
材料b₂の後に挿入しておく。勿論、被積層被圧締
物の前進距離は不充填層のないところまでを圧締
するのであるから、この場合は積層材料c₂の後端
部までがプレス中に存在するように長さＥだけ進
められることになる。次で、積層材料c₂の後端に
衝合して積層材料c₃（図示せず）を積層材料d₂と
積層材料b₃のオーバーハング部の間に出来た嵌合
部に充填させて、次々と進めることをくり返す。
この時の積層材料の両端部はスカーフ（第３図）
或はフインガー継ぎとするように加工したもので
も勿論よい。

この方法に従えば、圧締部分即ちプレスにくわ
え込まれた部分は必ず積層材料が充填されている
ので、圧締の際に階段状の如き積層物の充填のな
い部分に圧を掛けるための第１図に４として示し
た階段状当て型を必要としないで接着面を加圧出
来、プレスの加圧板面は無駄なく加圧接着に使用
されるからプレスの使用効率は高い。また、第１
図における階段状当て型４は各積層材料を正確に
配置するための治具をかねているが、本発明の方
法ではランダムの長さのものを使用して適度に各
層の衝合部が上下に同じ位相に重ならないように
配置すればよい。その場合、積層材料は位相差を
つけて配置されているから、必然的にその１ピツ
チ各にプレス作業と積層被圧締物の前進をくり返
すことになる。その様な作業工程を実施すること
で、プレス加圧板の全長にわたつて積層材料を全
層同時に積層配置する必要性を排除し、積層材料
の後尾端部がプレス後端部に到達した層のみに次
の積層材料を補充すればよいことから、挿入作業
は１ないし多くとも数層までであり、人為的に行
うにも機械的に行うにも非常に容易となる。その
上、挿入部分はプレス外側にオーバーハングして
いるので、積層材料の材質と関連した適当な厚み
を選ぶならば、積層材料の弾性によつて容易に次
の積層材料を挿入出来る。しかも、この作業はプ
レス内部にある積層被圧締物の加圧作業中に行は
れるので、挿入作業で他の積層配置物の配置を動
かし乱するよなことがない上、作業が同時に行な
われるので時間的に無駄なく進められる利点があ
る。この時、接着材料が厚いことなどからその弾
性が強くて、補充すべき次の積層材料の嵌合がき
つくて作業が困る場合には、プレス後端部よりも
更に後部に嵌合衝合部を位置する様に積層の完了
した部分の一部もオーバーハングさせて、その弾
性を軟わらげることによつて同様の効果を生み出
すことが出来る。

また、このピツチの長さを適度に選べば、挿入
された積層材料は充填のなかつた部分に嵌合して
いるので、プレスの圧を抜き積層被圧締物を前進
させるときも、プレス全長にわたつて移動させる
必要がないことと合せて、配置を乱さずにプレス
内に進入させることが出来る。その上、進行は１
ピツチ分だけを１回に前進させるので積層材料は
ほとんど積層被圧物の厚みと変らないから、プレ
スの上下板は極く少量のストロークのみの引き上
げて充分で、そのためにエネルギーの節約が可能
である。特に、プレスが加熱プレスであるとき
は、圧締板を大きく開いて熱量を無駄にすること
がない。

接着剤の塗付は積層材料の下面のみでも或いは
両面塗付であつても一向に差しつかえないが、最
も好ましいのは積層材料の上面一面塗付である。
その場合には、下面が接着剤で濡らされていない
から、人為的にも機械的にも、その取り扱いは至
極便である。これは、本発明において、不充実部
のある部分がプレス内に入らない方法を取つてい
て、下面塗付を必要としないからこそ、可能なの
である。接着剤の塗付が上面塗付で積層が後ずれ
の形で傾斜させるので通常の場合加圧されないオ
ーバーハングした積層材料の接着剤塗付面は他の
積層材料でおおわれることになり、従つてオーバ
ーハング中に接着剤塗付面が空気中に直かに開か
れていることによつて乾いてしまうことが防が
れ、それに加えて、前述の進行ピツチが小きざみ
であることから、順次プレス中に入り加圧される
こととなり、圧締中の全層をいちどきに接着する
までの長時間放置されることもないので乾燥接着
不良を防ぐことが出来る。

接着剤は、積層材料を接着出来、積層被圧締物
の製品に要求される性能を持つたものであれば、
どの様なものを使用してもかまわないが、硬化し
て接着を完了する時間が短いものほど好都合であ
る。この圧締時間は、第２図に於ける積層材料a₁
〜f₁或いはa₂〜f₂から普通実施されている合板の
製造と同様にして同時に一気に積層接着して積層
被圧締物を作るに要する圧締時間をＴ分間とすれ
ば、第２図で連続してプレスから出てくる積層被
圧締物のあらゆる各部は間欠的に解締前進の動作
を含んではいるが前進のための解締は本発明では
極く短い時間とすることが出来るから、加圧され
ている時間のトータルがＴ時間となれば充分な接
着が出来る。従つて、プレスの板長をＬメートル
とすると積層被圧締物の平均前進速さは毎分Ｌ／
Ｔメートルとなる。そこで、同じ板長のプレスを
使つて本発明方法で積層被圧締物を造る場合はＴ
が小さい程その生産性が高くなり、接着立ち上り
の早い接着剤を採用するか、同じ接着剤でも接着
立ち上りを早くするために温度をあげてやること
が効果がある。温度を上げて接着剤の立ち上りを
早めるには、プレス全体或いは圧締中の積層被圧
締物を高度の雰囲気中にかこつてしまうか、プレ
スの上下圧締板を加熱板としたホツトプレスを用
いるか、積層被圧締物の進行方向の両側に高周波
電極をおいて加熱するか、電子線照射を行なう
か、などによつて硬化を促進してＴを短くするこ
ともよい。或いは、接着剤のＴは変らなくとも、
Ｌを大きくすることによつてＬ／Ｔを大きくする
ことも勿論可能である。

本発明では、接着のためのＴ分間の必要圧締は
積層で欠けた部分がある毎に間欠的に行われるの
で、１ストロークの圧締時間は次の様に運転され
る。

Ｔ／Ｐ×ｌ／Ｌ×Ｅ／ｌ／Ｐ＝Ｔ×Ｅ／ＬＰは積層数ｌは単位積層材料の長さ（平均）Ｌはプレス板長Ｅは新らたにくわえ込む長さ従つて、１ストロークの圧締時間は必要圧締時
間に対してプレス板長と新らたにくわえ込む長さ
の比の割合になるから、その時間決定は至極容易
である。

本発明で利用する積層材料は、各種のものをそ
の積層圧締物製品の要求性能で選ぶことが可能で
ある。木材板、木材単板、パーテイクルボード、
繊維板、ブロツクボードなどの木質板状材料、プ
ラスチツクスの板状材料、金属板、無機質板、あ
るいはこれらがすでに組合されたものでもよい。
勿論、それらの接着積層すべき積層材料に応じた
接着剤を採用すれば、連続して積層被圧締物を造
る方法としては本質的に違いはない。

また、木材板、木材単板などの様に物性に方向
性がある板状材を積層圧締物とする場合でも、そ
の積層圧締物製品の要求される物性に積層圧締す
ることが出来るので、必ずしも連続製造の進行方
向にその特長的物性を合わせなければならないこ
ともない。

例えば、木材単板の場合はその連続製造方向す
なわち積層圧締物の長手方向に積層材料の単板繊
維方向を平行とすれば、縦方向に強いいわゆる
LVLが出来るが長さ方向に直角方向は弱い。し
かし、積層材料の単板の繊維方向を交互に直交し
て積層を行えば所謂台板構成となり、また或る角
度をもつて積層すれば斜向合板となる。或いは、
積層中の適宜の層或は数層のみを直交、斜向させ
てもよく、これらは積層圧締物製品の要求物性に
よつて自由に設計されればよい。

以上のように連続して積層を行うに際して、加
圧機がホツトプレスであつたり、保温層で囲んで
加熱を行う方法を取つたときは、圧締加圧中に積
層被圧締物が加熱されて接着剤の硬化が進むので
あるが、このように積層材料が圧熱されると、オ
ーバーハングしてプレス外にあり不充実層がある
ため未だ接着剤が加熱反応を必要としない部分に
も、熱伝導して来ることがあり得る。この様な状
況で順次送り込まれた積層被圧締物は、接着剤の
前乾燥や乾燥接着不良をしばしば起す。

そこで、本発明では、第４図に示すように、ホ
ツトプレス１１，１２の手前に極く薄い断熱層１
５を介してコールドプレス１３を進行方向に直列
に配置させることによつて、この欠点を予防す
る。この場合、積層被圧締物の不充実層のある部
分のオーバーハングはコールドプレスのホツトプ
レスに接しない反対端の外になる。コールドプレ
ス１３は通常のコールドプレスでもよいが、更に
積極的に水で冷却する様式のコールドプレスであ
れば一層よい。かくして、積層被圧締物４の供給
作用はコールドプレスの手前で行うこととなり、
作業的にも接着技術的にも好ましい条件におくこ
とが出来る。ホツトプレス１１，１２からの熱伝
導は、たとえあつたとしても、コールドプレス内
では積層被圧締物１４には不充実層がない上にコ
ールドプレス１３で必要な圧力が加えられている
ので、接着不良の原因とはならないし、また、コ
ールドプレスによる冷却によつて充分に常温程度
以下に冷されているので接着剤がみだりに硬化反
応を促進することもない。

次に、本発明を実施例に従つて具体的に説明す
る。

実施例１南洋材をロータリーレースで3.5mm厚の単板に
剥板し、厚さ3.5mm、幅95cm、（繊維と同方向の）
長さ190cmの乾燥単板Ａ及び厚さ3.5mm、幅95cm、
長さ95cmの乾燥単板Ｂを準備した。まず、最下層
となる単板Ａの上に、繊維を直交させた形で、両
面に加熱硬化型フエノール樹脂を200ｇ／m²づつ
常法のローラースプレツダーで塗付した単板Ｂを
整合させ、次いで第２枚目の単板Ａに同様に直交
積層単板Ｂを整合させたものを、初めのそれの前
端部より約27cm後方にずらせて積層し、同様に第
３枚目の190cm長さの整合積層単板を更に約27cm
ずらせて積層し、更に第４枚目も同様に積層し、
最後の９プライ目の長さ190cmの単板はそれ単独
で同様にづらせて重ねる。これを順次繰り返し
て、進行方向の加圧板の長さが190cmの単板ホツ
トプレスに挿入し、１ストローク27cmで、各スト
ローク毎の圧締時間を2.8分、加熱温度を135℃、
加圧力を圧締積層物の表面で10Kg／cm²となるよう
にして、連続的に加圧圧締接着を行つた。斯くし
て、幅95cmの連続した合板状の長尺積層圧締物製
品を得た。

実施例２長手の両端を１対８の傾斜にスカーフ加工した
長さ190cm、幅65cm、厚さ3.2mmのラワン乾燥単板
の上面に、1.2倍増量を行つたJIS−K6801、２種
１号に相当するユリア樹脂木材接着剤をカーテン
フローコーターで200ｇ／m²あて塗布し、これを
１ピツチ24cmずつ後ずれの形で８層積層する。最
上層の単板には接着剤を塗布しないが、後端の上
向きスカーフの斜面には手作業で接着剤を塗布し
た。圧締材は幅100cm、加圧板長さ190cmの単板コ
ールドプレス２基を進行方向に直列に並べたもの
で、その外周を耐熱性保温層で囲んだものを用い
た。保温層内のプレスは、直火バーナーによる
160℃の熱風が送入されていて、加圧物が120℃に
加熱されるようになつている。作業の最初の不充
実部のある部分には適当なあて板をかまし、前半
プレスのみで始めに作業し、ついで前段２段のプ
レスを使用した。それ以後はプレス内部に残つた
被圧締積層物は次回作業にそのまま連続して出来
るように残留させることとして、その手間を省い
た。１ピツチの加圧は、プレス圧力面圧で８Kg／
cm²となるようにし、１分間持続した。不充実部を
プレス後端一杯までとして、補充する次の単板は
適度の嵌合度を保ち、前端がスカーフに加工され
た単板の挿入は容易であつた。かくして長尺のラ
ワン８層の24mmLVLを作ることが出来た。

実施例３米ツガより製材して製作した厚み20mm、幅25cm
（繊維と方向の）長さ40〜200cmの乾燥ラミナの両
端をフインガー加工し、あらかじめフインガー部
分に接着剤を塗布した後、上面片面塗布ローラー
で接着剤を塗布する。接着剤としては、水性ビニ
ルウレタン樹脂接着剤を使用した。５層目ごとに
上面塗布をしないラミナを供給することとし、全
部で20層積層した。加圧には幅25cmで長さが４ｍ
の縦型コールドプレスを用い、不充実層のある部
分の端をプレス後端から約20cmオーバーハングさ
せ、次に嵌合させるラミナの挿入を容易ならしめ
た。フインガージヨイント部は接着される各層毎
に隣接した積層接着層で30cm以上はなれるように
挿入時のラミナの長さを選んで衝合させた。プレ
ス内には積層された20層のラミナの両側に高周波
加熱装置の両極板が装置されていて、印加加熱さ
れるようにした。１ストロークの加圧時間は、１
ストロークの長さがランダムなので、30cm当り１
分10秒の割とした。連続に送り出される集成材コ
アーをクロスカツトソーで必要長さに切断するこ
とにより、同時に４本ずつ２本取りのコアー材を
得た。

実施例４幅１ｍ、長さ４ｍの単段ホツトプレスに、第５
図に示すように、上側加圧板１及び下側加圧板２
に接して２枚の連続した厚さ0.35mm、幅92cmのカ
ラー鉄板２３，２４を供給し、次の層には厚さ４
mm、幅92cm、長さ182cmのラワン合板２５，２６
を両面に各150ｇ／m²の変性ウレタン樹脂系接着
剤を塗布して供給し、最内層に厚さ40mm、幅92
cm、長さ60cmの硬質発泡ウレタン板２７を供給し
て積層被圧締物を製造する。この時、合板２５、
硬質発泡ウレタン板２７及び合板２６の３層は、
後ずれの型で逐次供給され嵌合されて、１ピツチ
ごとに加圧、くわえ込み、前進が行はれる。ホツ
トプレスの温度は80℃、１ピツチの加圧時間は１
分20秒で、両側には上下加圧板間の間隔を47mmに
規制するスペーサーが置かれて、それ一杯まで加
圧される。斯くして、連続した断熱補強複合板が
製造された。

実施例５米ツガの厚さ30mm、幅200mm又は300mm、長さ
2100mmの乾燥材を積層材料として用いた。まず、
積層被圧締物の幅方向に300mmの幅のものをその
長さ方向の端部を300mmずらせて下側加圧板の上
に２枚並べ、その上に幅200mmのもので下面にロ
ールコーターで日本接着剤工業会規格５号、αオ
レフイン無水マレイン酸樹脂木材接着剤の１種１
号に該当する塵印クラタツクＫを塗布量200ｇ／
m²の割で片面塗布したものを、第１層及び第２層
の乾燥材ともその端部がそれぞれ300mmずつ後方
にずれた様に配置しながら３枚並べ、第３層は同
様に接着剤が下面に塗布された300mmの幅の乾燥
材２枚を同様な配置をくり返して積層した。

コールドプレスは幅が700mmで長さが4200mmの
縦型プレスで、加圧は第１層の２枚並べのときは
行わず、第２層から乾燥材の配置状況の加圧面積
に応じて面圧10Kg／cm²となるよう調整した。勿
論、積層被圧締物の先端がプレスの進行方向端か
ら更に前に出て来た時は、本発明によつて不充実
部分がない部分を圧締するからプレスの運転ゲー
ジ圧も一定で調整の要もない。プレス時間は、三
層を同時圧締するときに必要なのは30分であるの
で、１ピツチ２分間とした。

かくして、それぞれの乾燥材がその先端部に１
ピツチづつ位相差を持つ幅600mm、厚さ90mmの長
尺の積層被圧締物がコールドプレスから連続的に
出て来た。これを4300mmにクロスカツトソーで横
切りし、更に６本に縦挽きして、90mm×50mm×
4300mmの木造住宅用壁パネルのコアー材をつくる
ことが出来た。

実施例６縦型の３×６ホツトプレス２基につづいてコー
ルドプレス１基が直列に縦に連続して配置された
連続圧締装置を用いて、ラワン類の厚さ3.2mm、
幅95cm、長さ195cmの10±４％に乾燥した単板を
積層し、これにつないで厚さ3.2mm、幅95cm、長
さ130cmの10±４％に乾燥した単板を積層するに
当り、下側プレス板から偶数枚目に当る単板にロ
ールスプレツダーでその両面当り400ｇ／m²のメ
ラミンユリア共縮合樹脂木材接着剤の小麦粉と水
で1.2倍に増量した接着剤糊液を塗布した。各単
板である積層材料はその長手進行方向に対し約25
cmづつ後ずれの形に傾斜して積層され、１ピツチ
は約25cmとなり、圧締はまずコールドプレスによ
つて10Kg／cm²の面圧力で行なつた。コールドプレ
ス前で挿入作業は、作業者に高熱所作業を避けさ
せることが出来て、労働衛生上も好結果であつ
た。３つのプレスは連動して同時に解締、加圧を
くりかえし、不充実部に単板を挿入するたびに作
動した。この時の解締時間は、コールドプレスの
併設で更に作業性がよくなかつたため、約15秒で
前進移動と加圧が行えた。１ピツチの加圧時間
は、3.2mm８層の積層、１ピツチ25cm、ホツトプ
レスの全長400cmであるので１分間であり、従つ
て全加熱加圧時間は16分となつた。

各部分の接着強さを調べたところ、バラツキが
少なく、充分信頼が出来るものであつた。また作
業中にコールドプレスの前で接着剤塗布面が空気
に接している時間は最も長い場合でも７分間であ
つたので、接着剤のドライアウトを充分に避ける
ことが出来た。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来法を説明する断面図、第２図は本
発明方法の一態様を説明する断面図、第３図はス
カーフ加工された積層材料を使用すること以外は
第２図の場合と同じ態様を説明する断面図、第４
図はホツトプレスの手前にコールドプレスが連結
された圧締装置を使用する本発明方法の一態様を
説明する断面図、第５図は本発明方法の別の態様
を説明する断面図である。図において、１は上側加圧板、２は下側加圧
板、a₁〜f₁，a₂〜f₂及びa₃は積層材料、Ｅは１ス
トロークの長さ、１１及び１２はホツトプレス、
１３はコールドプレス、１４は積層被圧締物、１
５は断熱層、２３及び２４はカラー鉄板、２５及
び２６はラワン合板、２７は発泡ウレタン板を表
わす。

Claims

【特許請求の範囲】

１バツチ式コールドプレス又はバツチ式ホツト
プレスでランダムな寸法の積層材料から長尺の連
続した積層製品を製造する際に、不充実層が存在
する部分をプレス外にオーバーハングさせ、充実
層部分の圧締を行なつている間に、該不充実層部
分に積層材料を嵌合衝合せしめ、あらたに充実さ
れた部分を１ストロークとして断続的に圧締を繰
り返えすことにより、ランダムな寸法の積層材料
から長尺の連続した積層被圧締物製品を製造する
ことを特徴とする方法。