JP2015174280A - 積層材の製造方法および積層材 - Google Patents

Abstract

【課題】品質に優れ、製造時におけるコストの低減を図ることが可能な積層材の製造方法および積層材を提供することを目的とする。【解決手段】複数枚の単板４を、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体５を形成する積層工程と、一続きの積層体５を順次コールドプレスする冷圧工程と、冷圧工程でコールドプレスされた一続きの積層体５を任意の長さに切断する切断工程と、切断工程で切断された積層体５をホットプレスする熱圧工程と、を含んでおり、積層工程が行われる作業台２３には、複数枚の単板４の進行方向前端部４ａの位置決めを行う位置決め手段が設けられており、積層工程においては、積層される各単板４の進行方向前端部４ａを位置決め手段によって位置決めしながら、一続きの積層体５を形成する。【選択図】図１

Description

本発明は、製造ラインに乗せて積層材を製造する方法および積層材に関する。

単板を複数枚重ね合わせて積層材を製造する方法が知られている（例えば特許文献１参照）。
特許文献１に記載の技術は、ポプラを原木とする一の単板の枝側端部に他の単板の根側端部を重ねるとともに、一の単板の木裏面に他の単板の木裏面を重ね合わせ、かつ当該他の単板の木表面にさらに他の単板の木表面が重なるように複数枚の単板を積層することによって、単板の反りや曲がりを防ぐものである。

特開２００２−０１８８０７号公報

ところで、積層材を製造するに当たって、特に海外工場においては、単板同士を重ね合わせる工程を手作業で行っている。すなわち、接着剤を塗布した単板を作業員が作業台まで運び、重なり合う単板同士にずれが生じないように、作業員の目視によって確認が行われていた。そして、このようにして重ね合わされた積層体を各種プレス機でプレスすることで積層材が製造されている。
ところが、単板を重ね合わせる際に作業員の目視によって確認を行っているため、多くは縁が揃わず、製造された積層材における品質に課題があった。また、単板同士の縁が不揃いになってしまうと、カットして形を整える際に端材が多く発生してしまうため、コストの面でも課題があった。

本発明の課題は、品質に優れ、製造時におけるコストの低減を図ることが可能な積層材の製造方法および積層材を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、例えば図１〜図１０に示すように、複数枚の単板４を同一繊維方向もしくは一部の単板４を他の単板４の繊維と直交する方向で重ね合わせるとともに接着してなる積層材１を、製造ラインＬに乗せて製造する方法において、
前記複数枚の単板４を、前記製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ前記複数枚の単板４同士を前記製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体５を形成する積層工程と、
前記一続きの積層体５を前記製造ラインＬの進行方向に沿って順次コールドプレスする冷圧工程と、
前記冷圧工程でコールドプレスされた前記一続きの積層体５を任意の長さに切断する切断工程と、
前記切断工程で切断された積層体５をホットプレスする熱圧工程と、を含んでおり、
前記積層工程は作業台２３で行われ、当該作業台２３には、前記複数枚の単板４の進行方向前端部４ａの位置決めを行う位置決め手段が設けられており、
前記積層工程においては、積層される各単板４の進行方向前端部４ａを前記位置決め手段によって位置決めしながら、前記一続きの積層体５を形成することを特徴とする。

請求項１に記載の発明によれば、積層工程で、複数枚の単板４を、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体５を形成するので、エンドレスに積層体５を製造し続けることができる。さらに、積層工程において積層される各単板４の進行方向前端部４ａを位置決め手段によって位置決めしながら、一続きの積層体５を形成するので、単板４を重ね合わせる際に作業員（作業員Ｓ２）の目視によって確認を行っていた従来に比して、複数枚の単板４を正確に積層させることができる。
これによって、複数枚の単板４を積層させた際に不必要なずれが生じにくくなるので、製造された積層材１の品質が優れたものとなる。さらに、端材が生じにくくなるので、製造時におけるコストの低減を図ることができる。

請求項２に記載の発明は、例えば図７に示すように、請求項１に記載の積層材１の製造方法において、
前記位置決め手段は、前記製造ラインＬの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成されたストッパー２３ａであることを特徴とする。

請求項２に記載の発明によれば、位置決め手段は、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成されたストッパー２３ａであるため、当該ストッパー２３ａを適宜移動させて、積層工程において積層される各単板４の進行方向前端部４ａを正確に位置決めできる。

請求項３に記載の発明は、例えば図７に示すように、請求項１または２に記載の積層材１の製造方法において、
前記複数枚の単板４を前記積層工程で前記製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層する際のずらし寸法は、前記単板４の厚みの２５〜３５倍に設定されていることを特徴とする。

請求項３に記載の発明によれば、ずらし寸法を、単板４の厚みの２５倍未満に設定すると、接着剤の露出面積（所謂のりしろ）が狭くなるため、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際の接着強度が弱い。また、ずらし寸法を、単板４の厚みの３５倍よりも大きい値に設定すると、接着剤の露出面積が広くなるため、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際の接着強度が必要以上に強くなる。
そこで、複数枚の単板４を積層工程で製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層する際のずらし寸法を、単板４の厚みの２５〜３５倍に設定するので、接着剤の露出面積を、狭くもなく広くもない程よいものとすることができる。これによって、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際に、必要に応じた接着強度を確保でき、品質に優れた積層材１を製造することができる。

請求項４に記載の発明は、例えば図３に示すように、請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層材１の製造方法において、
前記複数枚の単板４を前記積層工程で積層する際に、隣接する単板４，４の木表面同士または木裏面同士が向き合う状態とすることを特徴とする。

請求項４に記載の発明によれば、例えば原木の外周面を薄く剥いで複数枚の単板４を形成する場合に、単板４は、その木表面が凸に木裏面が凹に（または木表面が凹に木裏面が凸に）なるように湾曲するが、複数枚の単板４を積層工程で積層する際に、隣接する単板４，４の木表面同士または木裏面同士が向き合う状態とするので、隣接する単板４の湾曲の向きが互いに逆になる。従って、単板４の反りや曲がりを防ぐことができる。

請求項５に記載の発明は、例えば図２に示すように、請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層材１の製造方法において、
前記単板４は、矩形状に形成された複数枚の小単板３ａ〜３ｆ同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形に形成されていることを特徴とする。

請求項５に記載の発明によれば、例えば複数枚の単板４が平面視矩形状の場合は、繊維方向を直交させて積層すると、一部の単板の長さ方向の端部が、他の単板の長さ方向と直交する方向の端部からはみ出して無駄な端材が生じてしまうが、単板４は、矩形状に形成された複数枚の小単板３ａ〜３ｆ同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形に形成されているので、平面視略正方形の複数枚の単板４を、一部の単板４を他の単板４の繊維と直交する方向で重ね合わせても端材が生じにくくなり、都合がよい。

請求項６に記載の発明は、例えば図９に示すように、請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層材１の製造方法において、
前記複数枚の単板４を積層するよりも前の工程で、当該複数枚の単板４を乾燥させて含水率を６％以下にしておき、
前記熱圧工程で、前記積層体５を前記複数枚の単板４の積層方向に５〜１５％圧縮することを特徴とする。

請求項６に記載の発明によれば、複数枚の単板４を積層するよりも前の工程で、当該複数枚の単板４を乾燥させて含水率を６％以下にしておくので、単板４の反りや曲がりを防ぐことができ、単板４同士を積層させやすくなる。また、熱圧工程で、積層体５を複数枚の単板４の積層方向に５〜１５％圧縮するので、積層材１の密度が高くなり、その強度を高めることができる。
これによって、複数枚の単板４を、反りや曲がりの少ない状態で積層できるとともに、密度を高くするように圧締できるので、品質に優れた積層材１を製造できることとなる。

請求項７に記載の発明は、積層材１であって、例えば図９に示すように、請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層材１の製造方法によって製造されることを特徴とする。

請求項７に記載の発明によれば、積層材１の製造方法によって製造された積層材１を、品質に優れ、製造時におけるコストの低減を図ることが可能なものとすることができる。

本発明によれば、品質に優れた積層材を製造できるとともに、製造時におけるコストの低減を図ることが可能となる。

積層材を製造するラインを説明する図である。 （ａ）は原板の斜視図、（ｂ）は両端部に斜面を形成した小単板の斜視図、（ｃ）は単板の斜視図、（ｄ）は積層体の斜視図である。 ロータリーレースで剥いだ木材を原板とすることを説明する図である。 スカーフ加工機で原板を加工することを説明する図である。双方向矢印は繊維方向を表している。 複数枚の単板を同一繊維方向に重ね合わせる状態を説明する図である。双方向矢印は繊維方向を表している。 スプレッダーで単板の表裏に接着剤を塗布することを説明する図である。 積層工程を説明する図である。 冷圧工程を説明する図である。 熱圧工程を説明する図である。 積層材を製造するラインの変形例を説明する図である。

以下、図を参照して本発明を実施するための最良の形態を詳細に説明する。
図２，９に示すように、積層材１は、単板４を複数枚重ね合わせフェノール樹脂系の接着剤によって接着することにより形成した積層体５を、単板４の重ね合わせ方向に５％〜１５％圧縮することにより形成されている。また、複数枚の単板４は、同一繊維方向もしくは一部の単板４を他の単板４の繊維と直交する方向で重ね合わせるとともに接着されている。
また、積層材１は、図１に示す製造ラインＬに乗せて製造されている。

図２に示すように、積層体５を形成する複数枚の単板４は、それぞれこの単板４より幅の小さい矩形状の小単板３ａ〜３ｆより構成されている。詳しくは、小単板３ａと小単板３ｄとを、それらの繊維方向に平行な端面同士を当接させて紙テープ・粘着テープ等の止着材もしくはホットメルト等によって連結したものである。また、図２に示すように、小単板３ｂと小単板３ｅとを連結しても、小単板３ｃと小単板３ｆとを連結しても、同様の単板４を形成することができる。このような単板４は、矩形状に形成された小単板３ａ〜３ｆ同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形に形成されている。

なお、小単板３ａ〜３ｆは、原木であるポプラを切削して得られた原板２を加工して得られたものであり、図２（ｃ）に示す各単板４を形成する６枚の小単板３ａ〜３ｆの木表面３ｇは、全て同じ方向（上方または下方）を向いている。
また、図２（ｄ）に示すように、単板４を上下に積層させる際は、隣接する単板４，４の木表面３ｇ同士または木裏面３ｈ同士が向き合う状態となるように積層させる。

そして、小単板３ａ〜３ｆからなる複数枚の単板４は、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて、一続きの積層体５として形成される。
その際、製造ラインＬの進行方向に隣接する単板４同士は、スカーフジョイントによって、繊維方向を同一にして接合される。

次に、以上のように構成される積層材１の製造方法について説明する。
まず、図２（ａ），図３に示すように、原板２を形成する。すなわち、原板２は、ロータリーレース（丸太を桂剥きする機械）によって原木であるポプラを薄く剥ぎ、薄く剥いだ帯状の木材の一部を切り出すことによって形成されている。また、その厚みは、約１〜５ｍｍに設定されている。
そして、このような原板２を工場へ搬入する。なお、原板２は、原木の樹皮側の面を木表面３ｇ、樹芯側の面を木裏面３ｈとする。

次に、原板２を乾燥機によって乾燥させ、原板２の含水率を６％以下にする。この乾燥機は、例えば複数枚のプレートが層状に設けられており、加熱した複数のプレートの間に原板２を複数枚設置して乾燥させるものである。なお、ドライアー方式による乾燥も可能である。

そして、図２（ｂ）に示すように、原板２の繊維方向の両端部に、スカーフ加工機１０によってスカーフジョイント用の斜面３ｉを形成する。スカーフ加工機１０は、例えば図４に示すように、環状のサンドペーパー１０ａを備えており、作業台１１に設置した原板２の端部をスカーフ加工するものである。また、その他のスカーフ加工手段として、例えば刃物によって加工する手段を採用してもよい。
なお、斜面３ｉの傾斜方向の長さは、例えば１５〜２５ｍｍであることが好ましい。
また、上述のように、上下に隣接する単板４，４の木表面３ｇ同士または木裏面３ｈ同士が向き合う状態となるように積層させるため、スカーフ加工を行う際は、原板２を、木表面３ｇを上に向けた状態の場合と、木裏面３ｈを上に向けた状態の場合の双方のパターンでスカーフ加工を行う。したがって、原板２の繊維方向の両端部に形成された斜面３ｉのうち一方が木表面３ｇ側を向き、他方が木裏面３ｈ側を向くパターンと、斜面３ｉのうち一方が木裏面３ｈ側を向き、他方が木表面３ｇ側を向くパターンとがある。

次に、定寸加工を行う。原板２を切断して小単板３ｄ〜３ｆを製造する。また、小単板３ａ〜３ｃとしては、原板２を切断せずにそのままの原板２を使用する。小単板３ａ，３ｄの場合を例に挙げて説明すると、これら小単板３ａ，３ｄ同士を繋ぎ合わせた際の寸法が規定寸法になるように、スカーフ加工された側の端部ではなく、繊維方向の端部を適宜裁断する。すなわち、スカーフ加工された側の端部を残した状態で、結果的に平面視略正方形状に形成できるように、小単板３ａ，３ｄを裁断すればよい。
小単板３ｂおよび小単板３ｅも、小単板３ｃおよび小単板３ｆも同様に加工する。

次に、図１に示す単板セット台２０において単板補修を行う。小単板３ａと小単板３ｄとを、それらの繊維方向に平行な端面同士を当接させた状態で紙テープ等の止着材によって連結する。このとき、小単板３ａおよび小単板３ｄの木表面は、同じ方向を向くようにする。四隅の直角を確認するとともにその幅を規定寸法にする。同様に、小単板３ｂおよび小単板３ｅを、小単板３ｃおよび小単板３ｆを連結する。
そして、小単板３ａ〜３ｆが割れていたり、亀裂が入っていたりする場合は、紙テープ等の止着材で割れ目や亀裂を繋いでおく。

なお、本実施の形態においては、矩形状の小単板３ａ〜３ｆ同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形状の単板４を形成するものとしたが、単板４の規定寸法に適ったサイズの原板２が得られれば、その原板２をそのまま使用してもよいものとする。
また、以上においては複数枚の単板４を同一繊維方向で重ね合わせ（図５参照）、また同一繊維方向で隣接させることを前提とし説明を行っているが、複数枚の単板４を、一部の単板４を他の単板４の繊維と直交する方向で重ね合わせる際は、スカーフ加工の向き等を適宜変更する。
そして、単板補修を終えた単板４を、作業員Ｓ１が、次のスプレッダー２１にセットする。

次に、スプレッダー２１によって単板４に接着剤２１ｂを塗布する（塗布工程）。
すなわち、積層する複数枚の単板４のうち、最も上方に位置する単板４を除く、複数枚の単板４の上面に接着剤２１ｂを塗布する。スプレッダー２１は、図６に示すように、複数のローラー２１ａを備えており、上方のローラー２１ａは、その表面に接着剤２１ｂが滲出する構成となっている。そして、複数のローラー２１ａ間に単板４を通すことで上面に接着剤２１ｂを均等に塗布することができる。
なお、フェノール樹脂系の接着剤２１ｂは、複数枚の単板４の上面に塗布するものとしたが、各単板４の表裏両面に塗布したり、積層体５を形成する単板４のうち下から（または上から）偶数枚目の単板４の両面に塗布したりしてもよい。
また、接着剤２１ｂの種類は、本実施の形態においてはフェノール樹脂系の接着剤としたが、これに限られるものではなく、適宜変更可能である。
接着剤２１ｂが塗布された単板４は、単板受台２２において作業員Ｓ２が受け取り、次の作業台２３へと搬送する。

次に、複数枚の単板４を積層する（積層工程）。
すなわち、図７に示すように、複数枚の単板４を、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体５を形成する。
積層工程が行われる作業台２３は、ストッパー２３ａと、横ストッパー２３ｂと、ベルト２３ｃと、を備える。

図７（ａ）に示すように、ストッパー２３ａは、複数枚の単板４の進行方向前端部４ａの位置決めを行う位置決め手段であり、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成されている。当該ストッパー２３ａは、具体的には、製造ラインＬの進行方向と直交して水平に設けられた断面四角形状または断面四角筒状の棒状部材であり、当該ストッパー２３ａを移動させるための移動手段（図示せず）とセットで製造ラインＬ上に設けられている。なお、当該ストッパー２３ａの移動はコンピュータ制御され、任意に設定した位置に正確に移動させることができる。
横ストッパー２３ｂは作業台２３の側端部に固定された側壁状の位置決め手段であり、この横ストッパー２３ｂに単板４の側端部を当接させることによって当該単板４の位置決めを行うことができる。
ベルト２３ｃは、作業台２３の作業面になるとともに単板４を、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向（後退させる方向）に搬送するためのものである。すなわち、ベルト２３ｃは、無端状の環状ベルトとして形成され、図示しない複数の駆動ローラーとセットで設けられる。そして、駆動ローラーの回転方向に応じて、ベルト２３ｃを、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向に回転できるように構成されている。なお、当該ベルト２３ｃ（すなわち駆動ローラー）の動作はコンピュータ制御され、任意に設定した位置に、ベルト２３ｃ上の単板４・積層体５を正確に移動させることができる。

以上のような作業台２３を用いて、複数枚の単板４から一続きの積層体５を形成するには、図７（ａ），（ｂ）に示すように、最初の一枚目の単板４を、その進行方向前端部をストッパー２３ａに当接させるとともに、側端部を横ストッパー２３ｂに当接させる。これによって、最初の一枚目の単板４の位置決めを行う。

続いて、図７（ｃ）に示すように、ストッパー２３ａを上昇させ、製造ラインＬの進行方向の先に移動させ、予め設定された位置で下降させる。そして、二枚目の単板４を、その進行方向前端部をストッパー２３ａに当接させるとともに、側端部を横ストッパー２３ｂに当接させながら、一枚目の単板４の上に重ね合わせる。二枚目の単板４の表裏には接着剤２１ｂが塗布されているので、接着剤２１ｂによって、重なり合う一枚目の単板４と二枚目の単板４とを接合できる。
三枚目以降の単板４も、同様にして、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層していく。

必要な枚数の単板４を積層させた後は、図７（ｄ）に示すように、ストッパー２３ａを上昇させ、製造ラインＬの進行方向とは反対の方向に移動させ、ストッパー２３ａの側面（スプレッダー２１側の面）と、前記最初の一枚目の単板４の斜面３ｉの上端部とが揃う位置で下降させる。そして、当該後続の単板４の進行方向前端部を、先行する単板４の後端部に当接させるとともに、側端部を横ストッパー２３ｂに当接させて作業台２３上にセットする。
続いて、ストッパー２３ａを、その側面（スプレッダー２１側の面）と、先行側の前記二枚目の単板４の斜面３ｉの上端部とが揃う位置で下降させる。そして、後続の単板４の進行方向前端部を、先行する単板４の後端部に当接させるとともに、側端部を横ストッパー２３ｂに当接させて、下方の先行および後続の単板４，４に跨るようにして重ね合わせる。

以降は、このような動作を繰り返して行い、一続きの積層体５をエンドレスに製造していく。そして、一続きの積層体５の送り出しは、当該積層体５が乗るベルト２３ｃによって行われる。
なお、本実施の形態においてはストッパー２３ａを、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成して単板４・積層体５の位置決め手段として用いるものとしたが、これに限られるものではない。すなわち、例えばストッパー２３ａを上下方向のみ移動自在とし、これと併せて、単板４・積層体５を製造ラインＬの進行方向およびその反対方向に移動させることが可能なベルト２３ｃを用いることで位置決め手段とするものとしてもよい。
また、複数枚の単板４を積層させる際は、上述のように隣接する単板４，４の木表面３ｇ同士または木裏面３ｈ同士が向き合う状態とする。
さらに、複数枚の単板４を積層工程において製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層する際のずらし寸法（ｌ：エル）は、単板４の厚み（ｄ）の２５〜３５倍に設定されている（すなわち、ｌ＝２５ｄ〜３５ｄ）。

次に、図８に示すように、コールドプレス機２４によって、一続きの積層体５を製造ラインＬの進行方向に沿って順次コールドプレスする（冷圧工程）。
より詳細に説明すると、常温において、積層体５を加圧台２４ａ上に載置した後に、加圧盤２４ｂによって積層体５を単板４の積層方向に一定時間加圧した後に減圧し、再び一定時間加圧した後に減圧する。

次に、図１に示すクロスカット機２５によって、冷圧工程でコールドプレスされた一続きの積層体５を任意の長さに切断する（切断工程）。
クロスカット機２５は、一続きの積層体５の長さ方向と直交する方向に動作する回転刃を備えており、冷圧工程である程度圧締された積層体５を正確に切断することができる。なお、当該クロスカット機２５の動作はコンピュータ制御され、任意に設定した位置で正確に積層体５を切断することができる。
切断された任意の長さの積層体５は、リフター２６によって上方にリフトアップされ、移送手段２７によりホットプレス機２８に移送される。

そして、図９に示すように、ホットプレス機２８によって積層体５にホットプレスを行う（熱圧工程）。
ホットプレス機２８は加圧台２８ａと加圧盤２８ｂとの間にプレート２８ｃを複数枚有しており、これらのプレート２８ｃの間に積層体５をそれぞれ挟み込ませた後、熱源（蒸気・油温・電気・高周波等）により加熱されたプレート２８ｃによって積層体５を規定温度に加熱し、加圧台２８ａおよび加圧盤２８ｂによって積層体５を単板４の重ね合わせ方向に製品毎決められた規定時間（４０〜１２０分）で圧締する。
なお、積層体５の加熱温度は、１３０〜１４０℃であることが好ましい。また、熱圧工程における積層体５の圧縮率は、単板４の積層方向に５〜１５％に設定されている。
熱圧工程が終了した後は、例えば移送手段２７によって他の場所に移送され、温度が低下するまで保管される。

以上のような製造方法によって積層材１を製造することができる。
なお、以上の実施形態においては、積層材１は単板４の繊維方向を同一とするＬＶＬ・単板積層材としたが、これに限られるものではなく、隣接する単板４の繊維方向を互い違いに直交させる合板としてもよい。

本実施の形態によれば、積層工程で、複数枚の単板４を、製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体５を形成するので、エンドレスに積層体５を製造し続けることができる。さらに、積層工程において積層される各単板４の進行方向前端部４ａを位置決め手段によって位置決めしながら、一続きの積層体５を形成するので、単板４を重ね合わせる際に作業員の目視によって確認を行っていた従来に比して、複数枚の単板４を正確に積層させることができる。
これによって、複数枚の単板４を積層させた際に不必要なずれが生じにくくなるので、製造された積層材１の品質が優れたものとなる。さらに、最初に積層した複数枚の単板４の進行方向前端部４ａを切り揃える以外に端材が生じにくくなるので、製造時におけるコストの低減を図ることができる。

また、位置決め手段は、製造ラインＬの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成されたストッパー２３ａであるため、当該ストッパー２３ａを適宜移動させて、積層工程において積層される各単板４の進行方向前端部４ａを正確に位置決めできる。

また、ずらし寸法を、単板４の厚みの２５倍未満に設定すると、接着剤の露出面積（所謂のりしろ）が狭くなるため、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際の接着強度が弱い。また、ずらし寸法を、単板４の厚みの３５倍よりも大きい値に設定すると、接着剤の露出面積が広くなるため、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際の接着強度が必要以上に強くなる。
そこで、複数枚の単板４を積層工程で製造ラインＬの進行方向に沿ってずらしながら積層する際のずらし寸法を、単板４の厚みの２５〜３５倍に設定するので、接着剤の露出面積を、狭くもなく広くもない程よいものとすることができる。これによって、複数枚の単板４同士を製造ラインＬの進行方向に沿って接ぎ合わせる際に、必要に応じた接着強度を確保でき、品質に優れた積層材１を製造することができる。

また、例えば原木の外周面を薄く剥いで複数枚の単板４を形成する場合に、単板４は、その木表面が凸に木裏面が凹に（または木表面が凹に木裏面が凸に）なるように湾曲するが、複数枚の単板４を積層工程で積層する際に、隣接する単板４，４の木表面同士または木裏面同士が向き合う状態とするので、隣接する単板４の湾曲の向きが互いに逆になる。従って、単板４の反りや曲がりを防ぐことができる。

また、例えば複数枚の単板４が平面視矩形状の場合は、繊維方向を直交させて積層すると、一部の単板の長さ方向の端部が、他の単板の長さ方向と直交する方向の端部からはみ出して無駄な端材が生じてしまうが、単板４は、矩形状に形成された複数枚の小単板３ａ〜３ｆ同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形に形成されているので、平面視略正方形の複数枚の単板４を、一部の単板４を他の単板４の繊維と直交する方向で重ね合わせても端材が生じにくくなり、都合がよい。

また、複数枚の単板４を積層するよりも前の工程で、当該複数枚の単板４を乾燥させて含水率を６％以下にしておくので、単板４の反りや曲がりを防ぐことができ、単板４同士を積層させやすくなる。また、熱圧工程で、積層体５を複数枚の単板４の積層方向に５〜１５％圧縮するので、積層材１の密度が高くなり、その強度を高めることができる。
これによって、複数枚の単板４を、反りや曲がりの少ない状態で積層できるとともに、密度を高くするように圧締できるので、品質に優れた積層材１を製造できることとなる。

また、本実施の形態の製造方法によって製造された積層材１は、品質に優れ、製造時におけるコストの低減を図ることが可能なものとなる。

［変形例］
なお、本発明を適用可能な実施の形態は、上述した実施の形態に限定されることなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。以下、変形例について説明する。
図１０に示すように、スプレッダー２１を、作業台２３のストッパー２３ａと同期して製造ラインＬの進行方向およびその反対方向に沿って移動するように構成してもよい。

すなわち、積層する複数枚の単板４は、作業台２３上で積層させる毎に進行方向にずらす必要がある。そのため、スプレッダー２１がストッパー２３ａと同期して動かない場合には、作業員が、単板受台２２の位置から単板４を持って作業台２３側に搬送する際の移動距離がその都度変動することになる。
そこで、本変形例のように、スプレッダー２１がストッパー２３ａと同期して移動する構成とすれば、単板受台２２の位置で受けた単板４を作業台２３のストッパー２３ａに当接させる作業における作業員Ｓ２の移動距離ｘが、常に一定の距離となる。
そして、当該作業における作業員Ｓ２の移動距離ｘを一定にできれば、一続きの積層体５を次々と繰り出すようにして製造する際の一定のリズムを崩さずに済むので、単板４をストッパー２３ａまで運搬する作業がしやすくなり、延いては、積層材１の品質も、バラバラではなく一定にしやすくなる。

Ｌ 製造ライン
１ 積層材
２ 原板
３ａ〜３ｆ 小単板
４ 単板
５ 積層体
２１ｂ 接着剤
２３ 作業台
２３ａ ストッパー
２３ｂ 横ストッパー
２３ｃ ベルト
２４ コールドプレス機
２５ クロスカット機
２８ ホットプレス機

Claims (7)

1. 複数枚の単板を同一繊維方向もしくは一部の単板を他の単板の繊維と直交する方向で重ね合わせるとともに接着してなる積層材を、製造ラインに乗せて製造する方法において、
   前記複数枚の単板を、前記製造ラインの進行方向に沿ってずらしながら積層し、かつ前記複数枚の単板同士を前記製造ラインの進行方向に沿って接ぎ合わせて一続きの積層体を形成する積層工程と、
   前記一続きの積層体を前記製造ラインの進行方向に沿って順次コールドプレスする冷圧工程と、
   前記冷圧工程でコールドプレスされた前記一続きの積層体を任意の長さに切断する切断工程と、
   前記切断工程で切断された積層体をホットプレスする熱圧工程と、を含んでおり、
   前記積層工程は作業台で行われ、当該作業台には、前記複数枚の単板の進行方向前端部の位置決めを行う位置決め手段が設けられており、
   前記積層工程においては、積層される各単板の進行方向前端部を前記位置決め手段によって位置決めしながら、前記一続きの積層体を形成することを特徴とする積層材の製造方法。
2. 請求項１に記載の積層材の製造方法において、
   前記位置決め手段は、前記製造ラインの進行方向およびその反対方向と上下方向に移動自在に構成されたストッパーであることを特徴とする積層材の製造方法。
3. 請求項１または２に記載の積層材の製造方法において、
   前記複数枚の単板を前記積層工程で前記製造ラインの進行方向に沿ってずらしながら積層する際のずらし寸法は、前記単板の厚みの２５〜３５倍に設定されていることを特徴とする積層材の製造方法。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載の積層材の製造方法において、
   前記複数枚の単板を前記積層工程で積層する際に、隣接する単板の木表面同士または木裏面同士が向き合う状態とすることを特徴とする積層材の製造方法。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載の積層材の製造方法において、
   前記単板は、矩形状に形成された複数枚の小単板同士を繋ぎ合わせることによって平面視略正方形に形成されていることを特徴とする積層材の製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載の積層材の製造方法において、
   前記複数枚の単板を積層するよりも前の工程で、当該複数枚の単板を乾燥させて含水率を６％以下にしておき、
   前記熱圧工程で、前記積層体を前記複数枚の単板の積層方向に５〜１５％圧縮することを特徴とする積層材の製造方法。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載の積層材の製造方法によって製造されることを特徴とする積層材。

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