JPH0214892B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は自動車のボデイパネルに添着される
自動車用保護装飾モールデイングの製造方法に関
する。

自動車の側面パネルおよびドアパネルには、他
物との接触時におけるパネル表面の損傷の防止お
よび車体側面の装飾のために長いひも状のプラス
チツクモールデイングが添着される。このモール
デイングとしては従来から中実の同一断面形状の
押出成形品が多用されているのであるが、モール
デイングの軽量化、特に幅広、大型のモールデイ
ングの重量を軽減するとともに、モールデイング
の緩衝性を増大するために、中実構造のものに代
つて内部が発泡構造となつたものが提案されてい
る。また、モールデイングの緩衝性および装飾性
を高めるために、モールデイングの各断面の形状
の異なつたものが求められることがあり、さらに
その端末も美麗に処理されていることが好まし
く、このような要請に対しては従来の押出成形品
では十分に対応することができない。

一方、プラスチツクス、特にポリ塩化ビニルの
発泡成形品の製造にあつては、従来より各種の方
法が知られているが、プラスチゾルやオルガノゾ
ルのような使用原料上の制約、予備成形と仕上成
形という工程上の制約、さらに加熱工程における
発泡加工上の煩雑さ等の多くの経済的および作業
工程上の不利があつた。

この発明は、原料樹脂に化学的発泡剤を添加
し、これを所定の成形型内において発泡成形する
方法に関し、特に、所定形状のモールデイングを
効率よく安価に製造することを目的とするもので
ある。

この発明は、上記の目的を達成するために、原
料樹脂に発泡剤を添加し混〓し、該混〓物を押出
成形機またはカレンダーロールによつて棒状また
は板状の素材成形品に連続的に成形し、次いでこ
れを所定形状となるように栽断して素材単片とな
し、この素材単片を高周波電極を備えた成形型内
で加熱し、該素材単片内に含まれた発泡剤を分解
させ所定形状に発泡成形することをその要旨とす
るものである。以下実施例を図に基づいて説明す
る。

第１図はこの発明によつて得られたモールデイ
ング製品１０Ａの傾視図で、第２図は第１図の２
−２線における断面図である。このモールデイン
グ１０Ａの各端末１１，１１は、従来の押出成形
品のように切断面が露出したり、あるいは他の端
末ピース等の部分品を必要とすることがないよう
に成形時に所定形状に成形処理されている。モー
ルデイング１０Ａの内部は中心部が最も大きい細
胞構造になつており、外方に向かうに従つて徐々
に小さい細胞となり、外表面はち密な固い外殻部
として構成されている。なおモールデイング本体
の発泡率は比重にして約0.6〜1.0、好ましくは0.7
〜0.8の範囲とすることが緩衝性および強度等の
物性の点で中実タイプとほぼ同等の効果をもつの
で望ましい。従来の中実モールデイングの比重は
通常1.38〜1.4であるから、約２分の１の重量で
同等の物性を有することとなり、モールデイング
の軽量化、あるいは大型化が実現され、接着剤等
による車体取付の際にも剥離に対する強度が増大
する。

第３図以下は他の実施例に関し、第３図は平滑
面に接着層１２を形成したモールデイング１０
Ｂ、第４図は表面側をプラスチツクスの化粧フイ
ルム１３によつて被覆したモールデイング１０
ｃ、第５図は前記化粧フイルム１３に文字等の表
示部１４が形成されたモールデイング１０Ｄ、第
６図はクリツプ１５等の取付具が一体に埋設され
たモールデイング１０Ｅを各々示す。これらの図
に示した接着層、化粧フイルム、表示部、取付ク
リツプ等はモールデイングの成形時に一体に取付
けることができる。

次に第７図に従つてこの発明方法を具体的に説
明すると、まず塩化ビニル重合体もしくはその共
重合体またはそのポリマーブレンドからなる原料
樹脂に可塑剤、安定剤、着色剤、充填剤等の添加
物を配合し、または配合することなくブレンダ２
０で混合することから始まる。次にかきまぜ混合
した樹脂組成物を一定量ずつバンバリミキサー２
１に送り混練ゲル化させる。さらにこれをミキシ
ングロール２２に送り、発泡剤を添加して十分混
〓する。この場合の混〓温度は発泡剤の分解温度
以下にすることはもちろんである。

次いで前記の混〓物は押出成形機２３または図
示しないカレンダーロールに導かれ、長尺の棒状
または板状の素材成形品Ｍに連続的に成形され
る。この押出成形またはカレンダー成形時におけ
る可塑化樹脂の温度は、混〓時におけると同様に
添加した発泡剤の分解温度以下に抑えることが必
要である。しかしながら、素材成形品の押出ある
いはカレンダー成形にはある程度の温度が必要で
通常110〜150℃で成形される。従つて、発泡剤ま
たは添加物いかんではこの素材成形の段階でわず
かに発泡することがある。

次にこの連続的に成形された長尺の棒状または
板状の素材成形品Ｍは所定形状の素材単片Ｐにカ
ツター２４等で裁断される。栽断はモールデイン
グの形状および大きさに応じて行なわれ、押出成
形された棒状の素材にあつては通常その長さに応
じて切断されるであろうし、またカレンダー成形
された板状素材にあつては所定長さに切断した後
さらにその長さ方向に裁断されることもあるであ
ろう。

このようにして得られた素材単片Ｐは、高周波
電極を備えた成形型２５のキヤビテイ２６内に載
置され、高周波電圧を印加し加熱し、該単片内に
含まれた発泡剤を分解させ所定形状に発泡成形さ
れる。この場合の成形型２５はシリコン樹脂また
は弗素樹脂等の力率の小さい材質によつて構成さ
れており、素材の温度は通常160〜190℃で５秒間
から厚いもので２、30秒間加熱される。この高周
波加熱はモールデイング製品の発泡成形に特に有
利である。というのは、モールデイングは緩衝材
であるからシート状物とは異なりその平面面積に
対する厚みが大きい。従つて、従来のオーブン等
による外部加熱によるときは、始めに外部が発泡
しその部分が断熱層となるので内部が発泡するま
でには長時間を要し、また外部に必要以上の加熱
が行なわれるために表面の発泡むら、粗雑さが避
けられず、装飾モールデイングとして致命的な欠
点がある。この点高周波加熱では内部加熱となる
から、そのような表面の発泡むら、粗雑さの問題
は生ぜず、前記したように中心部が大きい細胞で
外部に向かつて徐々に小さくなると細胞となり、
表面は固い外殻状となつて、モールデイングの強
度および緩衝性に極めて好ましい発泡構造体を提
供することができるのである。

またこれに関連して、高周波加熱による内部加
熱発泡の場合には、モールデイング表面を化粧フ
イルムで被覆することが極めて効果的に行なわれ
ることができる。第８図および第９図に示したよ
うに、化粧フイルム１３、好ましくは素材単片と
相溶性のあるプラスチツクスで、例えで0.01〜
0.2mmの軟質ポリ塩化ビニル樹脂があらかじめ成
形型キヤビテイ２６内に納置され、これに素材単
片Ｐが載置され型締後周波加熱される。この場合
において、上述したように素材内に含まれた発泡
材は自己発熱分解し素材の内部から発泡するとと
もに、化粧フイルム１３が加熱によつて軟化溶融
され素材の発泡成形と同時に成形品表面を一体に
被覆する。なお、化粧フイルム１３は素材の発泡
に伴なつてキヤビテイ２６型面に押しつけられ、
かつ図示のようにフイルムの一部を成形品裏面側
にわずかに巻き込むように一体に被覆されるの
で、成形品表面側全部を美麗かつ完全に被覆する
ことができる。従来の外部加熱による場合には、
フイルムが素材よりも先に加熱され、素材の発泡
成形時には過度に加熱されることになるので、こ
のような一体成形は極めて因難で不利である。

なお、前述した接着層、取付クリツプの付与は
この発泡成形時に同時に行なわれる。第１０図に
はキヤビテイ２６を構成する一方の型面に粘着テ
ープ１６を保持して成形する状態が示される。

この発泡において用いられる原料樹脂は、誘電
率の大きい、塩化ビニル樹脂のホモポリマーもし
くは塩化ビニルと酢酸ビニルあるいはビニリデン
クロライド等とのコポリマーまたは塩化ビニルと
ゴムあるいはABS樹脂等のポリマーブレンドで
ある。また発泡成形に使用される化学的発泡剤は
公知のものが使用しうるが、混〓温度を考虜して
空気中で約200℃前後の分解温度を有する、例え
ばアゾジカーボンアミド、Ｎ，N′ジニトロソペ
ンタメチレンテトラミン等が好ましく用いられ
る。これらの発泡剤であつても素材中では混入さ
れた安定剤等との相互作用により実際の分解が
140℃程度の温度から始まることがある。発泡剤
の混合割合は発泡体の所望最終比重によつて異な
るが、例えば中実のモールデイングと同等の物性
を得るための好ましい比重とされる0.6〜0.8のモ
ールデイングを得る場合には、原料樹脂１００重
量部に対して0.5〜３部程度混入される。なお、
本発明では型成形の特質および微細な細胞構造の
製品を得るという目的等から、発泡剤の発泡効率
は通常70〜90％程度に抑えられる。発泡助剤とし
ては、尿素、ほう砂、エタノールアミン、酸化亜
鉛、炭酸鉛が用いられる。その他の配合剤は必要
に応じて通常実施されている配合比率で用いられ
る。次に原料樹脂の配合例とそのモールデイング
製品の比重を示す。

配合例 １ （重量部） ポリ塩化ビニル樹脂 （一般用レジン） 100 ジ２−エチルヘキシルフタレート※ 20 ジブチルタレート※ 10 エポキシ系可塑剤 ５ バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.0 アゾジカーボンアミド 0.8 顔 料 所望量 〔比重0.82〕 配合例 ２ ポリ塩化ビニル樹脂 100 ジ２−エチルヘキシルフタレート※ 30 ジエチルヘキシルアジペート※ 10 バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.0 アゾジカーボンアミド 1.0 〔比重0.75〕 配合例 ３ 塩化ビニル酢酸ビニル共重合体 100 ポリプロピレンアジペート※ 10 エポキシ系可塑剤 10 ジ２−エチルヘキシルフタレート※ 10 バリウムおよび亜鉛系安定剤 2.5 アゾジカーボンアミド 1.5 〔比重0.61〕 （※印は可塑剤を示す） 上記のように、この発明方法によれば、原料樹
脂を混〓した後押出成形機またはカレンダーロー
ルによつて棒状または板状の素材成形品を連続的
に成形し、これを適宣裁断して素材単片となし、
成形型内で加熱発泡成形するものであるから、成
形型内に載置する素材単片が極めて簡単かつ連続
的に得られる利点がある。特に押出機によつて棒
状の素材成形品を得る場合には定尺カツターで所
定長さに切断しさえすれば、そのままで使用する
ことができる。また、発泡成形に際しては、化学
的発泡剤を用いて高周波加熱することにより自己
加熱分解発泡させるものであるから、短時間でモ
ールデイングとして極めて良質で効果的な発泡成
形品を得ることができる。特に中心部の細胞が最
も大きく外部に行くに従つて徐々に小さくなり外
表面が固い外殻状となつた発泡モールデイング
は、軽量でかつ緩衝性に優れ外観が美麗であるば
かりでなく、中実モールデイングが有する剛性お
よび強度とほぼ同等の物性を備えることができ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明方法によつて得られた自動車
用モールデイングの一例を示す斜視図、第２図は
その２−２線における断面図、第３図は平滑面に
接着層を有するモールデイングの断面図、第４図
は表面部を化粧フイルムによつて被覆したモール
デイングの断面図、第５図は前記化粧フイルムに
表示部が形成されたモールデイングの断面図、第
６図はクリツプを一体に埋設したモールデイング
の断面図、第７図は本発明工程の一例の概略を順
に示した工程図、第８図および第９図は化粧フイ
ルムと一体に発泡成形する場合の成形型要部の断
面図、第１０図は接着層を形成する場合の成形型
要部の断面図である。 １０Ａ，１０Ｂ，１０Ｃ……モールデイング、
１２……接着層、１３……化粧フイルム、１５…
…クリツプ、２０……ブレンダ、２１……バンバ
リミキサー、２２……ミキシングロール、２３…
…押出機、２４……カツター、２５……成形型、
２６……キヤビテイ。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 塩化ビニル重合体もしくはその共重合体また
   はそのポリマーブレンドに可塑剤、安定剤、着色
   剤、充填剤等の添加物を配合しまたは配合せずに
   発泡剤を添加し混捏し、 前記混捏物を押出成形機またはカレンダーロー
   ルによつて棒状または板状の素材成形品に連続的
   に成形し、 次いでこれを所定形状に栽断して素材単片とな
   し、 前記素材単片を高周波電極を備えた成形型内に
   載置して高周波電圧を印加し加熱し、該単片内に
   含まれた発泡剤を分解させ所定形状に発泡成形す
   ることを特徴とする自動車用保護装飾モールデイ
   ングの製造方法。