JPH0146188B2 - - Google Patents
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- JPH0146188B2 JPH0146188B2 JP55026063A JP2606380A JPH0146188B2 JP H0146188 B2 JPH0146188 B2 JP H0146188B2 JP 55026063 A JP55026063 A JP 55026063A JP 2606380 A JP2606380 A JP 2606380A JP H0146188 B2 JPH0146188 B2 JP H0146188B2
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、表面の凸模様を有する化粧板の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
［従来の技術］
基板の表面に凸状模様を形成する方法として
は、従来よりゴム凹版印刷、凸版印刷、スクリー
ン印刷及びグラビアオフセツト印刷等による肉盛
印刷法がある。
は、従来よりゴム凹版印刷、凸版印刷、スクリー
ン印刷及びグラビアオフセツト印刷等による肉盛
印刷法がある。
［発明が解決しようとする課題］
上記の従来の肉盛印刷法は、いずれも曲面状に
盛り上がつた凸状印刷が因難であり、しかもこれ
らに用いられるインクまたは塗料は一般に加勢硬
化型のため、硬化に要する時間が長く、第１図の
想像線で示したように凸部の塗料３が硬化する前
に自重で流れて偏平になるという欠点があつた。
盛り上がつた凸状印刷が因難であり、しかもこれ
らに用いられるインクまたは塗料は一般に加勢硬
化型のため、硬化に要する時間が長く、第１図の
想像線で示したように凸部の塗料３が硬化する前
に自重で流れて偏平になるという欠点があつた。
本発明はこのような従来の問題点に鑑みて発明
したものであつて、その目的とするところは、曲
面状に盛り上がつた凸状模様を容易に形成できる
化粧板の製造方法を提供するにある。
したものであつて、その目的とするところは、曲
面状に盛り上がつた凸状模様を容易に形成できる
化粧板の製造方法を提供するにある。
［課題を解決するための手段］
本発明の化粧板の製造方法は、基板１の片面に
紫外線硬化型塗料２を塗布して凸状模様を形成
し、次いで塗布面を下方にして基板１を一定時間
保持した後、凸状模様が重力により自然にたれた
非加圧状態で塗布面に紫外線を照射して紫外線硬
化型塗料２を硬化させることを特徴とするもので
あつて、このような構成を採用することで上記し
た本発明の目的を達成したものである。
紫外線硬化型塗料２を塗布して凸状模様を形成
し、次いで塗布面を下方にして基板１を一定時間
保持した後、凸状模様が重力により自然にたれた
非加圧状態で塗布面に紫外線を照射して紫外線硬
化型塗料２を硬化させることを特徴とするもので
あつて、このような構成を採用することで上記し
た本発明の目的を達成したものである。
［作用］
しかして、基板１の片面に紫外線硬化型塗料２
を塗布して凸状模様を形成し、塗布面を下方にし
て基板１を一定時間保持することで未硬化の紫外
線硬化型塗料２は重力で下方にたれて曲面状に盛
り上がつた凸状模様が形成され、しかも紫外線硬
化型塗料２を塗布することで凸状模様の短時間硬
化が可能となり、紫外線硬化型塗料２の落下限界
点、すなわち最大凸量で硬化させることができて
曲面状に盛り上がつた凸状模様を有する化粧板を
容易に製造できるようになつたものである。
を塗布して凸状模様を形成し、塗布面を下方にし
て基板１を一定時間保持することで未硬化の紫外
線硬化型塗料２は重力で下方にたれて曲面状に盛
り上がつた凸状模様が形成され、しかも紫外線硬
化型塗料２を塗布することで凸状模様の短時間硬
化が可能となり、紫外線硬化型塗料２の落下限界
点、すなわち最大凸量で硬化させることができて
曲面状に盛り上がつた凸状模様を有する化粧板を
容易に製造できるようになつたものである。
［実施例］
本発明を以下、詳述する。合成樹脂板、合板、
金属薄板等の面材や、これらの面材に紙、アルミ
箔、合成樹脂フイルム等をラミネートした面材を
基板１として用い、まず基板１の表面に紫外線硬
化型塗料（以下UV塗料と略称する。）２でUV塗
料２が未硬化の凸状模様の図柄を印刷して塗布す
る。基板１の表面にUV塗料２で図柄を印刷する
方法としては凸版、ゴム版、グラビアオフセツト
印刷またはスクリーン印刷等の任意の印刷法を使
用することができ、また基板１に印刷するさいに
は塗布面である印刷面（表面）が下面になるよう
にして行う。UV塗料２で基板１に図柄を印刷し
た後、印刷面を下方にして基板１を一定時間保持
し、図柄を形成する各未硬化のUV塗料２を重力
により中央下方に流動させてUV塗料２が未硬化
の曲面状に盛り上がつた凸状模様５ａを形成す
る。次いで各凸状模様５ａのUV塗料２が落下す
る直前に基板１を硬化室４に送り込み、硬化室４
内に配設された水銀灯のような紫外線照射ランプ
６から紫外線を基板１の印刷面に照射して凸状模
様５ａのUV塗料２を短時間で硬化させ、次いで
基板１を硬化室４から取り出して基板１の表面に
硬化したUV塗料２ａで曲面状に盛り上がつた凸
状模様５が形成された化粧板を得るものである。
上記で使用するUV塗料２は不飽和ポルエステル
樹脂やラジカル重合性の基を分子内に導入したア
クリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等の樹
脂にビニルモノマー及びベンゾイン、ベンゾイン
エーテル類のような光増感剤を配合したものであ
り、またUV塗料２の粘度と印刷面を下方にして
基板１を保持する時間及び基板１上に形成される
凸状模様５の形状は相互に関連するので目的とす
る凸状模様５の形状に応じてUV塗料２の粘度や
基板１の保持時間を設定するものである。ここで
UV塗料２の粘度は500〜2000cpsのものを用い
る。第２図で示した実施例はゴム凸版ロール７で
基板１の下表面に図柄を印刷しながら、基板１の
印刷を終えた部分を連続して硬化室４側に送り出
し、ゴム凸版ロール７と硬化室４の間で図柄の
UV塗料２を重力で次第に中央下方に流重させな
がらUV塗料２が未硬化の凸状模様５ａを硬化室
４の直前で形成し、次いで基板１の凸状模様５ａ
形成部分を連続して硬化室４に送り込んでUV塗
料２を硬化させながら、硬化したUV塗料２ａで
形成された凸状模様５部分を硬化室４から連続し
て取り出して化粧板を形成するものであり、基板
１への図柄の印刷、凸状模様５ａの形成及び硬化
を連続工程で行つて化粧板を製造できるものであ
る。
金属薄板等の面材や、これらの面材に紙、アルミ
箔、合成樹脂フイルム等をラミネートした面材を
基板１として用い、まず基板１の表面に紫外線硬
化型塗料（以下UV塗料と略称する。）２でUV塗
料２が未硬化の凸状模様の図柄を印刷して塗布す
る。基板１の表面にUV塗料２で図柄を印刷する
方法としては凸版、ゴム版、グラビアオフセツト
印刷またはスクリーン印刷等の任意の印刷法を使
用することができ、また基板１に印刷するさいに
は塗布面である印刷面（表面）が下面になるよう
にして行う。UV塗料２で基板１に図柄を印刷し
た後、印刷面を下方にして基板１を一定時間保持
し、図柄を形成する各未硬化のUV塗料２を重力
により中央下方に流動させてUV塗料２が未硬化
の曲面状に盛り上がつた凸状模様５ａを形成す
る。次いで各凸状模様５ａのUV塗料２が落下す
る直前に基板１を硬化室４に送り込み、硬化室４
内に配設された水銀灯のような紫外線照射ランプ
６から紫外線を基板１の印刷面に照射して凸状模
様５ａのUV塗料２を短時間で硬化させ、次いで
基板１を硬化室４から取り出して基板１の表面に
硬化したUV塗料２ａで曲面状に盛り上がつた凸
状模様５が形成された化粧板を得るものである。
上記で使用するUV塗料２は不飽和ポルエステル
樹脂やラジカル重合性の基を分子内に導入したア
クリル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン等の樹
脂にビニルモノマー及びベンゾイン、ベンゾイン
エーテル類のような光増感剤を配合したものであ
り、またUV塗料２の粘度と印刷面を下方にして
基板１を保持する時間及び基板１上に形成される
凸状模様５の形状は相互に関連するので目的とす
る凸状模様５の形状に応じてUV塗料２の粘度や
基板１の保持時間を設定するものである。ここで
UV塗料２の粘度は500〜2000cpsのものを用い
る。第２図で示した実施例はゴム凸版ロール７で
基板１の下表面に図柄を印刷しながら、基板１の
印刷を終えた部分を連続して硬化室４側に送り出
し、ゴム凸版ロール７と硬化室４の間で図柄の
UV塗料２を重力で次第に中央下方に流重させな
がらUV塗料２が未硬化の凸状模様５ａを硬化室
４の直前で形成し、次いで基板１の凸状模様５ａ
形成部分を連続して硬化室４に送り込んでUV塗
料２を硬化させながら、硬化したUV塗料２ａで
形成された凸状模様５部分を硬化室４から連続し
て取り出して化粧板を形成するものであり、基板
１への図柄の印刷、凸状模様５ａの形成及び硬化
を連続工程で行つて化粧板を製造できるものであ
る。
以下本発明の具体的な実施例につき詳述する。
実施例
基板１として金属薄板を用い、この基板１の表
面にウルタン変性アクリル系のUV塗料２（粘度
が1000cps）で塗布厚が100μとなるように塗布し
て凸状模様を形成し、これを塗布面が下となるよ
うにして60秒間放置した。60秒放置した場合最大
500μ厚まで垂れ下がつた。そして前記の60秒が
経過した後UV塗料２に紫外線照射ランプ６によ
り紫外線を照射して硬化させた。このようにして
得られた化粧板はUV塗料で曲面状に盛り上がつ
た凸状模様が形成されていた。この場合の最大盛
り上がりは500μであつた。
面にウルタン変性アクリル系のUV塗料２（粘度
が1000cps）で塗布厚が100μとなるように塗布し
て凸状模様を形成し、これを塗布面が下となるよ
うにして60秒間放置した。60秒放置した場合最大
500μ厚まで垂れ下がつた。そして前記の60秒が
経過した後UV塗料２に紫外線照射ランプ６によ
り紫外線を照射して硬化させた。このようにして
得られた化粧板はUV塗料で曲面状に盛り上がつ
た凸状模様が形成されていた。この場合の最大盛
り上がりは500μであつた。
［発明の効果］
本発明は上記のように紫外線硬化型塗料を塗布
して凸状模様を形成し、塗布面を下方にして基板
を一定時間保持した後、凸状模様が重力により自
然にたれた非加圧状態で塗布面に紫外線を照射し
て紫外線硬化型塗料を硬化させるので、前記凸状
模様に塗布された未硬化の紫外線硬化型塗料は重
量でたれて曲面状に盛り上がつた凸状模様が形成
され、しかも紫外線硬化型塗料を塗布するので凸
状模様の短時間硬化が可能となり、紫外線硬化型
塗料の落下限界点、すなわち量大凸量で硬化させ
ることができて曲面状に盛り上がつた凸状模様を
有する化粧板を容易に製造できるものである。
して凸状模様を形成し、塗布面を下方にして基板
を一定時間保持した後、凸状模様が重力により自
然にたれた非加圧状態で塗布面に紫外線を照射し
て紫外線硬化型塗料を硬化させるので、前記凸状
模様に塗布された未硬化の紫外線硬化型塗料は重
量でたれて曲面状に盛り上がつた凸状模様が形成
され、しかも紫外線硬化型塗料を塗布するので凸
状模様の短時間硬化が可能となり、紫外線硬化型
塗料の落下限界点、すなわち量大凸量で硬化させ
ることができて曲面状に盛り上がつた凸状模様を
有する化粧板を容易に製造できるものである。
第１図は従来例の塗料が流れる状態の説明図、
第２図は本発明の一実施例の概略工程図であり、
１は基板、２は紫外線硬化型塗料である。
第２図は本発明の一実施例の概略工程図であり、
１は基板、２は紫外線硬化型塗料である。
Claims (1)
- １ 基板の片面に紫外線硬化型塗料を塗布して凸
状模様を形成し、次いで塗布面を下方にして基板
を一定時間保持した後、凸状模様が重力により自
然にたれた非加圧状態で塗布面に紫外線を照射し
て紫外線硬化型塗料を硬化させることを特徴とす
る化粧板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2606380A JPS56121665A (en) | 1980-02-29 | 1980-02-29 | Manufacture of decorated board |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2606380A JPS56121665A (en) | 1980-02-29 | 1980-02-29 | Manufacture of decorated board |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS56121665A JPS56121665A (en) | 1981-09-24 |
| JPH0146188B2 true JPH0146188B2 (ja) | 1989-10-06 |
Family
ID=12183218
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2606380A Granted JPS56121665A (en) | 1980-02-29 | 1980-02-29 | Manufacture of decorated board |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS56121665A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5855908A (ja) * | 1981-09-30 | 1983-04-02 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 光フアイバル心線融着接続部の補強部材 |
| JPS58127906A (ja) * | 1982-01-27 | 1983-07-30 | Nippon Telegr & Teleph Corp <Ntt> | 光フアイバ心線接続部の補強用部材 |
| WO2012169253A1 (ja) * | 2011-06-06 | 2012-12-13 | 日本電気株式会社 | スクリーン製造装置およびスクリーン製造方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5351253A (en) * | 1976-10-21 | 1978-05-10 | Toyo Ink Mfg Co | Method of forming patterns |
-
1980
- 1980-02-29 JP JP2606380A patent/JPS56121665A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5351253A (en) * | 1976-10-21 | 1978-05-10 | Toyo Ink Mfg Co | Method of forming patterns |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS56121665A (en) | 1981-09-24 |
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