JP7458809B2 - 射出成形品及びその成形方法と成形装置 - Google Patents

Description

本発明は射出成形による成形される射出成形品と、この射出成形品を射出成形する成形方法及び成形装置に関するものである。

自動車用灯具の構成部品の一つである透光性のあるレンズ等の樹脂成形品の製造方法として、金型内に形成されたキャビティに透明樹脂を射出注入する射出成形法が用いられる。このような射出成形法により長さの長い樹脂成形品を成形する際には、成形品質を高める目的で、いわゆるシーケンシャル成形が採用されることがある。このシーケンシャル成形は、金型のキャビティに対して複数のゲートを配設し、これらゲートから樹脂を注入するとともに、各ゲートから注入された樹脂がキャビティ内で衝突することにより生じるウェルドラインを防止するために、各ゲートからの樹脂の注入タイミングに時間差を持たせる成形法である。

特許文献１では、このシーケンシャル成形におけるゲートの樹脂注入タイミングを調整するために、注入された樹脂を検出するセンサーを金型に配設し、第１ゲートから射出された樹脂が第２ゲートに達するタイミングを検出し、検出したタイミングで第２ゲートから樹脂の射出を開始するように樹脂注入のタイミングを制御している。特許文献２では、開口部を備える成形品を多点ゲート方式の成形（シーケンシャル成形）により好適に成形する技術が提案されている。

特開２０１５－４７８５８号公報 特許第５７５１０４３号公報

本件発明者がシーケンシャル成形について検討したところ、成形品の形状によってはウェルドラインを完全に防止することができない事象があることが判明した。この原因についてさらに検討を加えたところ、第１ゲートから射出された樹脂が第２ゲートに達する際に樹脂の温度低下が生じ、第２ゲートから新たに射出された樹脂との間に温度差が生じ、これら温度が相違する樹脂が衝突した界面にウェルドラインが発生することが判明した。

近年の自動車用灯具として、車体幅のほぼ全長にわたって延長された１ｍ以上の長さのテールランプが提案されており、そのレンズや前面カバーを樹脂成形することが要求されている。このような樹脂成形品をシーケンシャル成形する際には、ゲート数をなるべく多くすることが好ましいが、ゲート数の増加に伴ってシーケンシャル成形のタイミング制御が難しくなり、結果としてウェルドラインが発生する確率が高くなる。また、ゲート数が増加すると、成形後に成形品に残っているゲート片を除去するための工程数が増えることになり、製造コストの増加の要因になる。

本発明の目的は、ウェルドラインの発生を防止した高品質の射出成形品を提供する。また、本発明は高品質の射出成形品を成形する成形方法と成形装置を提供する。

本発明は、少なくとも一方向に長い形状に成形された成形品であって、当該成形品には、その長手方向に沿って複数のゲート痕が存在しており、射出成形品の長手方向中央に存在する第１ゲート痕の断面積は、第１ゲート痕の両側に存在する第２ゲート痕の断面積よりも大きい。また、本発明は、第２ゲート痕の長手方向の外側にそれぞれ第３ゲート痕が存在しており、この第３ゲート痕の断面積は少なくとも第２ゲート痕の断面積よりも大きくてもよい。

その上で、複数のゲート痕の断面形状は台形であり、成形品の長手方向中央に存在する第１ゲート痕の台形の上下方向の厚み寸法は、当該第１ゲート痕の両側に存在する第２ゲート痕の台形の上下方向の厚み寸法よりも大きくされている。また、断面形状が台形をした第３ゲート痕の台形の上下方向の厚み寸法は第２ゲート痕の台形の上下方向の厚み寸法よりも大きい

また、本発明は、少なくとも一方向に長い形状をしたキャビティを有し、当該キャビティの長手方向に沿って複数のゲートが配設され、これら複数のゲートからそれぞれキャビティに対して樹脂を射出する成形装置であって、ゲートは、キャビティの長手方向中央寄りに配設された所要の開口面積を有する第１ゲートと、第１ゲートを挟んだ両側に配設されて第１ゲートよりも開口面積の小さい第２ゲートを備える。複数のゲートの開口形状は台形に形成されており、第１ゲートの台形の高さ寸法は第２ゲートの台形の高さ寸法よりも大きい。また、第２ゲートの外側にそれぞれ第３ゲートが配設されており、第３ゲートの開口形状は台形に形成され、第３ゲートの台形の高さ寸法は第２ゲートの台形の高さ寸法よりも大きくされている

本発明によれば、第１ゲートと第２ゲートの開口面積を適切に設定することにより、シーケンシャル成形におけるウェルドラインの発生を抑制して高品質の射出成形品を成形することができるとともに、シーケンシャル成形におけるタイミング制御が容易になる。さらに、成形後におけるゲート片の除去工程を削減できる。

本発明の射出成形品を適用したテールランプを備える自動車の後面図。 図１のテールランプの外観図。 図２のIII－III線に沿った断面図。 レンズの一部の拡大斜視図。 成形用金型の一部を破断した模式的な平面図。 図５のＶＩ－ＶＩ線に沿う拡大断面図。 第１ゲートとゲート片を説明する断面図と概略斜視図。 第２ゲートとゲート片を説明する断面図と概略斜視図。 異なる形状のレンズ１，２，３を成形する成形装置におけるゲート構造を説明する図。 成形時における樹脂の流動を説明する模式図。

次に、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。図１は本発明の射出成形品としてのレンズを備えたテールランプＴＬを装備した自動車ＣＡＲの後面図である。自動車ＣＡＲの車体後部に、車幅方向のほぼ全長にわたって水平方向に１ｍ以上の長さ、ここでは約１．５ｍの長さのテールランプＴＬが配設されている。このテールランプＴＬはストップランプとしても機能される。このテールランプＴＬは意匠効果を狙って、左右両端部の上下方向の幅寸法がテーパ状に拡大した形状とされている。また、この実施形態では、テールランプＴＬの左右の両端部の下側に別体に形成されたターンシグナルランプＴＳＬとバックアップランプＢＵＬが配設されている。

図２は前記テールランプＴＬの概略外観図、図３は図２のIII－III線に沿った断面図である。このテールランプＴＬは左右方向に長い樋状をしたボディ１と、このボディ１の開口部に一体的に取り付けられた細長いレンズ２とを備えており、これらボディ１とレンズ２とでランプハウジング３が構成されている。前記レンズ２は本発明における射出成形品であり、透光性のある赤色樹脂で成形されている。

前記ハウジング３内には光源ユニット４が配設されている。この光源ユニット４は、前記ボディ１に固定支持された基板４１と、この基板４１の正面に搭載された光源、ここでは白色光又は赤色光を発光するＬＥＤ（発光素子）４２を備えている。このＬＥＤ４２は、図には表れないが、テールランプＴＬの長手方向に沿って複数個が配列された状態で前記基板４１に搭載されている。そして、各ＬＥＤ４２は図示を省略する発光回路により発光が制御され、テールランプとして機能する際には相対的に低輝度で発光され、ストップランプとして機能するときには相対的に高輝度で発光される。

図４は前記レンズ２の一部の拡大斜視図である。このレンズ２は、前記ボディ１の開口部に対応する形状でテールランプの正面形状を構成する正面部２１と、この正面部２１の周縁に沿って形成された壁状の周壁部２２と、この周壁部２２から外側に突出された脚部２３とを備えて構成されている。

図１，２に示したように、正面部２１は長さ寸法に対して幅寸法が極めて小さくされた細長い形状であり、その長さ方向の両端部は両端に向かって徐々に幅寸法が大きくなるテーパ状に形成されている。また、この実施形態では正面部２１は自動車ＣＡＲの車体後部の曲面形状に倣って上下方向及び左右方向に幾分湾曲した形状とされている。

前記脚部２３は前記ボディ１の周縁部１１に接着あるいは溶着され、これによりボディ１とレンズ２は一体化される。この脚部２３には、レンズ２の幅方向の一方の側面、ここでは図２の下側に向けられる側面には、レンズ２の長手方向に所要の間隔をおいて複数のゲート痕、ここでは５つのゲート痕２４が存在している。

これらのゲート痕２４は、レンズ２の長手方向の中央に配設された１つの第１ゲート痕２４（Ｇ１）と、この第１ゲート痕２４（Ｇ１）を長手方向に挟んで配設された２つの第２ゲート痕２４（Ｇ２）と、さらにこれら第２ゲート痕２４（Ｇ２）のそれぞれ長手方向の外側に配設された２つの第３ゲート痕２４（Ｇ３）として存在している。これらのゲート痕２４は、後述するように、レンズ２を成形する際にキャビティ内に樹脂を射出するためのゲートにより形成されたゲート片を、成形後に切断除去することにより形成される。

これらゲート痕２４の断面形状、すなわち切断面の形状は、図４にそれぞれ示すように、レンズ２の脚部２３の厚み方向を上下方向とする台形である。そして、第１ゲート痕２４（Ｇ１）の断面積は第２ゲート痕２４（Ｇ２）の断面積よりも大きくされており、特に第１ゲート痕２４（Ｇ１）の上下方向の厚み寸法は第２ゲート痕２４（Ｇ２）の厚み寸法よりも大きい。第３ゲート痕２４（Ｇ３）の断面積と厚み寸法は、レンズ２の形状の違いにより適宜に設定されるが、ここでは第２ゲート痕２４（Ｇ２）の断面積と厚み寸法よりも大きくされており、第１ゲート痕２４（Ｇ１）に対して等しいかあるいは若干小さい断面積と厚み寸法にされている。

図５は前記レンズ２を射出成形する射出成形装置１００の金型の概念構造を説明するための一部を破断した模式的な平面図である。また、図６は図５のＶＩ－ＶＩ線に沿う拡大断面図である。この射出成形装置１００は、対をなす下型１０１と上型１０２を備えており、これら下型１０１と上型１０２が当接されるパーティング面に前記レンズ２に対応した細長い形状のキャビティ１０３が形成されている。また、下型には前記キャビティにつながる５つのゲート１０４が形成されている。これら５つのゲート１０４は前記キャビティ１０３の長手方向に沿って所要の間隔をおいて配設されており、それぞれはランナー１０５を介して図には現れない樹脂射出部に連通され、キャビティ１０３に対してそれぞれ独立したタイミングで樹脂を射出することが可能に構成されている。

以降においては、前記５つのゲート１０４について、キャビティ１０３の長さ方向の中央に配設された１つの第１ゲート１０４（Ｇ１）と、この第１ゲート１０４（Ｇ１）を長さ方向に挟んだ両側に配設された２つの第２ゲート１０４（Ｇ２）と、さらにこれら第２ゲート１０４（Ｇ２）のそれぞれ外側に配設された２つの第３ゲート１０４（Ｇ３）と称する。なお、以降においては単に第１ゲートＧ１、第２ゲートＧ２、第３ゲートＧ３と記載する場合もある。

この射出成形装置１００では、下型１０１と上型１０２のパーティング面を当接させてキャビティ１０３を構成した状態で、シーケンシャル成形を実行する。シーケンシャル成形については、前記したように既に知られている技術であるので詳細な説明は省略するが、先ず第１ゲートＧ１からキャビティ１０３内に樹脂を射出し、所定の時間後に２つの第２ゲートＧ２からそれぞれ樹脂を射出し、さらに所定の時間後に２つの第３ゲートＧ３からそれぞれ樹脂を射出する。このシーケンシャル成形を行うことにより、第１ないし第３の各ゲートＧ１～Ｇ３からキャビティ１０３内に射出された樹脂におけるウェルドラインの発生が抑制ないし防止され、高品質のレンズが成形される。

そして、キャビティ１０３内に射出された樹脂が硬化した後に下型１０１と上型１０２を分離し、キャビティ１０３内から成形されたレンズ２を離型する。成形されたレンズには、図４に鎖線で示したように、第１ないし第３の各ゲートＧ１～Ｇ３に対応する位置にそれぞれゲート片（ゲートにより成形されている片部）２５（Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３）が形成されているので、ゲートカット工程によりこのゲート片２５を切断除去する。このゲート片２５を除去した部位に前記したゲート痕２４（Ｇ１～Ｇ３）が形成される。

図７Ａは前記第１ゲートＧ１を説明する図であり、図７Ｂは前記第２ゲートＧ２を説明する図である。各図において、（ａ）は図６と同様の断面図であり、（ｂ）はこれに直交する方向の断面図である。図７Ａと図７Ｂに示すように、第１ゲートＧ１と第２ゲートＧ２は開口形状が逆台形に形成されていることは同じであり、台形の両側辺のテーパ形状により、レンズ２の成形後に下型１０１上に存在するレンズ２を上方に向けて離型する際の抜け勾配が確保されている。

前記第１ゲートＧ１は、図７Ａ（ａ），（ｂ）に示すように、所要の開口面積となるように逆台形の高さ寸法と上下辺寸法が所要の寸法に設定されている。この所要の開口面積は、第１ゲートＧ１から射出された樹脂がキャビティ１０３内を長手方向に流動され、樹脂の流動先端が所定の時間内に第２ゲートＧ２に達することが可能とされる面積に設定されている。この所定の時間は第２ゲートＧ２に達した樹脂が所定温度以下まで低下しない時間である。

前記第２ゲートＧ２は、図７Ｂ（ａ），（ｂ）に示すように、台形をした開口の高さ寸法と上下底辺寸法が共に第１ゲートＧ１よりも小さくされており、これにより第２のゲートＧ２の開口面積は第１ゲートＧ１の開口面積よりも小さくされている。この第２ゲートＧ２の開口面積は、第２ゲートＧ２から射出された樹脂がキャビティ１０３内において第３ゲートＧ３にまで流動されたときに、その温度が所定温度にまで低下されないような量の樹脂を射出することができる開口面積に設定されている。

この実施形態では、第２ゲートＧ２には下型１０１と上型１０２のそれぞれに断面形状がテーパ状をした絞り部１０６が形成されている。この絞り部１０６はゲートＧ２の内方に向けて突出形成されており、これら絞り部１０６の突出寸法を調整することにより第２ゲートＧ２の逆台形をした開口の上下辺及び左右斜辺の各寸法が設定され、最終的に第２ゲートＧ２の開口面積が設定される。

前記第３ゲートＧ３の開口面積は、第３ゲートＧ３から射出された樹脂がキャビティ１０３の長手方向の両端にまで流動する流動長に基づいて設定されており、ここでは流動長に比例する開口面積に設定されている。したがって、第３ゲートＧ３の逆台形をした開口の高さ寸法と上下底辺寸法は、当該設定された開口面積を満たす寸法に設定されている。

この実施形態では、第３ゲートＧ３の開口面積は第１ゲートＧ１の開口面積にほぼ等しい面積に設定している。したがって、第３ゲートＧ３の構造は図７Ａ（ａ），（ｂ）に示した第１ゲートＧ１と同じ構造である。第３ゲートＧ３の開口面積が第２ゲートＧ２の開口面積に近い大きさに設定する場合には、図７Ｂ（ａ），（ｂ）のように、ゲートに絞り部１０６を形成して、その開口面積を調整すればよい。

図８は異なる形状のレンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃを成形する３つの成形装置におけるゲート構造を説明する図である。各成形装置で成形するレンズの長手方向の寸法、すなわち金型のキャビティの長手方向の寸法Ｗはいずれも１０００ｍｍを超える長さであって同じである。また、各レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃにおけるキャビティの長手方向の中央の幅寸法は同じであるが、両端の幅寸法はレンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃの順に大きくされている。そして、各レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃのキャビティに対し、長手方向の中央に第１ゲートＧ１が配設され、その両側の２９０ｍｍ離れた位置に第２ゲートＧ２が配設され、さらにその両側の２９０ｍｍ離れた位置に第３ゲートＧ３が配設されていることも同じである。

したがって、第１ゲートＧ１から射出されてキャビティ内を流動する樹脂の流動長はほぼ第１ゲートＧ１と第２ゲートＧ２の間隔寸法Ｌ１であり、第２ゲートＧ２から射出されてキャビティ内を流動する樹脂の流動長はほぼ第２ゲートＧ２と第３ゲートＧ３の間隔寸法Ｌ２となる。これらの寸法Ｌ１，Ｌ２はレンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃにおいて同じである。

一方、第３ゲートＧ３から射出された樹脂はキャビティ内を流動して両端に達した後にキャビティの内面に沿って幅方向にも流動される。そのため、レンズの長手方向の両端部における幅寸法の相違によって樹脂の流動長Ｌ３は相違されることになり、レンズ２Ｂではレンズ２Ａよりも、またレンズ２Ｃではレンズ２Ｂよりも流動長Ｌ３は長くなる。ここでは、レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃのそれぞれの第３ゲートＧ３の開口面積はその流動長Ｌ３に比例した面積とされており、レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃの各第３ゲートＧ３の開口面積は、１５ｍｍ平方、２８．５ｍｍ平方、３３．３ｍｍ平方とされている。

以上の構成の成形装置を用いてレンズを成形するには、前記したシーケンシャル成形が用いられる。図９はキャビティ１０３内における樹脂の流動を説明するための模式図である。先ず、図示を省略した樹脂射出部により第１ゲートＧ１からキャビティ１０３内に樹脂を射出する。射出された樹脂Ｒ１はキャビティ１０３内を長手方向の両側に向けて流動され、その流動先端は所定時間を経過したタイミングで第２ゲートＧ２に達する。

このタイミングで、第２ゲートＧ２から樹脂を射出する。第２ゲートＧ２から射出された樹脂Ｒ２は、第１ゲートＧ１から射出された樹脂Ｒ２に混合されて一体となり、さらにキャビティ１０３の長手方向の両側に向けて流動される。第１ゲートＧ１から流動されてきた樹脂Ｒ１は、第１ゲートＧ１の開口面積が第２ゲートＧ２よりも大きいので、第２ゲートＧ２からの樹脂よりも大容量であり、熱容量も大きく、第２ゲートＧ２に達するまでの間の温度低下は少ない。そして、第２ゲートＧ２から射出された高温の樹脂Ｒ２と混合されることにより樹脂Ｒ１の温度低下が抑制されるとともに、ウェルドの発生が抑制される。

混合された第１ゲートＧ１及び第２ゲートＧ２の樹脂Ｒ１，Ｒ２の流動先端が第３ゲートＧ３に達するタイミングで第３ゲートＧ３から樹脂を射出する。第３ゲートＧ３から射出された樹脂Ｒ３は流動されてきた樹脂Ｒ１，Ｒ２に混合されて一体となり、キャビティ１０３の長手方向の両端部に向けて流動される。第１ゲートＧ１及び第２ゲートＧ２からの樹脂Ｒ１，Ｒ２は大容量であり、熱容量も大きいので、第３ゲートＧ３に達するまでの間の温度低下は少なく、さらに第３ゲートＧ３から射出された高温の樹脂Ｒ３と混合されることによりさらなる温度低下が抑制され、ウェルドの発生が抑制される。

第３ゲートＧ３からの樹脂はキャビティの両端に向けて流動され、両端においてキャビティ１０３の内面に沿って長手方向から幅方向に流動されるため、樹脂Ｒ３の流動長は第３ゲートＧ３からキャビティ１０３の両端までの寸法よりも長くなる。第３ゲートＧ３はキャビティ１０３の両端における樹脂の流動長Ｌ３にほぼ比例する開口面積に設定されているので、流動長Ｌ３の違いに対応した樹脂量が第３ゲートＧ３から射出されることになる。これにより、レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃの各成形時には、それぞれにおいてほぼ同じ時間でキャビティ１０３内に充填されることになり、レンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃのいずれの成形においても射出された樹脂の温度の低下が抑制され、ウェルドの発生が抑制される。

このように、第１ゲートないし第３ゲートＧ１～Ｇ３の開口面積を適切に設定することにより、シーケンシャル成形に際してキャビティ内を流動する樹脂の温度を高い精度で管理することが可能になり、ウェルドラインの発生を効果的に抑制することができるとともに、シーケンシャル成形における各ゲートＧ１～Ｇ３での射出タイミングの制御が容易になる。これらにより、高品質の成形品、すなわちウェルドラインの無い高品質のレンズを成形することができる。

成形装置１００によって成形されたレンズ２Ａ，２Ｂ，２Ｃには、図２及び図４に示したレンズ２のように、レンズ２の側辺に沿って第１ないし第３の各ゲートＧ１～Ｇ３による５つのゲート片２５（Ｇ１～Ｇ３）が存在している。これらのゲート片２５は、前記したようにゲートカット工程により切断除去するが、このゲートカット工程ではロボットによる機械力を利用した自動カットと、手作業による手動カットが行われる。

この実施形態においては、ゲート開口面積が相対的に大きな第１ゲートＧ１と第３ゲートＧ３により生じるゲート片２５（Ｇ１，Ｇ３）は、図７Ａ（ｃ）に概略形状を示すように、脚部２３につながる部分の断面積は、図７Ｂ（ｃ）に示す第２ゲートＧ２により生じるゲート片２５（Ｇ２）の断面積よりも大きい。特にゲート片２５（Ｇ１，Ｇ３）の厚み寸法はゲート片２５（Ｇ２）よりも大きい。そのため、手動カットは困難であり、自動カットにより除去する。これに対し、第２ゲートＧ２により生じるゲート片２５（Ｇ２）の断面積は絞り部１０６によって相対的に厚み寸法が小さくされるので、手作業での切断が可能であり手動カットにより除去する。

このように５つのゲート片２５（Ｇ１～Ｇ３）のうち、２つのゲート片２５（Ｇ２）を手作業で切断除去することにより、ロボットによる自動カットの工数はゲート片２５（Ｇ１）と第３ゲート片２５（Ｇ３）に対する３工程でよく、全ての、すなわち５つのゲート片２５（Ｇ１～Ｇ３）を自動カットする際に必要とされる５工程に比較して工程数が削減できる。これにより、ゲートカット工程の時間を短縮し、結果としてレンズの製造コストが削減できる。なお、手動カットは、成形した後の適宜なタイミング、例えばレンズを搬送する際に切断除去することができ、工程への影響は少ない。

実施形態では射出成形品としてのレンズの長手方向に５つのゲートが配設された例を示したが、長手方向の中央に第１ゲートが配設され、その両側に第２ゲートが配設された構成、すなわち少なくとも３つのゲートを備える射出成形品であれば本発明が適用できる。したがって、実施形態よりも多数のゲートを備える構成であってもよい。

本発明は、射出成形品の形状や幅寸法の違いにもよるが、少なくとも１００ｍｍを超える長さの射出成形品や、この射出成形品を成形する成形方法や成形装置に適用することが好ましい。また、第１ゲート痕や第１ゲートは射出成形品や成形装置の長手方向の中央位置でなくてもよく、中央に近い位置であればよい。

本発明は、細長い射出成形品を射出成形により成形する技術に適用できるので、成形品の種類、成形用金型の構造、成形材料等は実施形態の構成に限定されるものではない。特に、射出成形品の形状の違いにより、第１と第２のゲートの間隔寸法、さらに第２と第３のゲートの間隔寸法を適宜に設定することができる。

１ ボディ
２ レンズ
３ ランプハウジング
４ 光源ユニット
２１ 正面部
２２ 周壁部
２３ 脚部
２４（Ｇ１～Ｇ３） ゲート痕
２５（Ｇ１～Ｇ３） ゲート片
１００ 成形装置
１０１ 下型
１０２ 上型
１０３ キャビティ
１０４（Ｇ１～Ｇ３） ゲート
１０５ ランナー
１０６ 絞り部
ＴＬ テールランプ

Claims (4)

1. 少なくとも一方向に長い形状に成形された成形品であって、当該成形品には、その長手方向に沿って複数のゲート痕が存在しており、前記複数のゲート痕の断面形状は台形であり、前記成形品の長手方向中央に存在する第１ゲート痕の断面積とその台形の上下方向の厚み寸法は、当該第１ゲート痕の両側に存在する第２ゲート痕の断面積とその台形の上下方向の厚み寸法よりも大きいことを特徴とする射出成形品。
2. 前記各第２ゲート痕の長手方向の外側にそれぞれ断面形状が台形の第３ゲート痕が存在しており、この第３ゲート痕の断面積とその台形の上下方向の厚み寸法は前記第２ゲート痕の断面積とその台形の上下方向の厚み寸法よりも大きい請求項１に記載の射出成形品。
3. 少なくとも一方向に長い形状をしたキャビティを有し、当該キャビティの長手方向に沿って複数のゲートが配設され、これら複数のゲートからそれぞれ前記キャビティに対して樹脂を射出する成形装置であって、前記ゲートは、前記キャビティの長手方向中央寄りに配設された所要の開口面積を有する第１ゲートと、前記第１ゲートを挟んだ両側に配設されて第１ゲートよりも開口面積の小さい第２ゲートを備え、前記複数のゲートの開口形状は台形に形成されており、前記第１ゲートの台形の高さ寸法は前記第２ゲートの台形の高さ寸法よりも大きいことを特徴とする成形装置。
4. 前記各第２ゲートの長手方向の外側にそれぞれ開口形状が台形をした第３ゲートが配設されており、当該第３ゲートの開口面積とその台形の高さ寸法は、前記第２ゲートの開口面積と台形の高さ寸法よりも大きい請求項３に記載の成形装置。

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