JP4219757B2 - ゴム製防舷材の製造方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴム製防舷材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図３に示すように平板状の受衝部４１と、当該受衝部４１から図において下方へ互いに拡開するように延設した一対の平板状の支衝脚部４２、４２と、両支衝脚部４２、４２のそれぞれ先端から外方へ延設した、平板状の、図示しない岸壁等への取り付け部４３、４３とを、加硫ゴムによって一体に形成したゴム製防舷材４が、広く一般に使用されている。
【０００３】
また、上記ゴム製防舷材４のうち取り付け部４３、４３には、岸壁などへの取り付け用のボルト（図示せず）などを挿通するための通孔４３ａを、図では１つしか示していないが、その長さ方向に複数個、設けてあるとともに、その内部に、同じく取り付け用の通孔５ａを有する補強板５を、両者の通孔４３ａ、５ａを合致させた状態で埋設して補強してある。
上記の構造を有するゴム製防舷材４は通常、例えば図２に示すように、その外形に対応する凹部２１を有する外型２と、受衝部４１と支衝脚部４２、４２とで囲まれたゴム製防舷材４の内側形状に対応する外形を有する中子３とを用いて製造する。
【０００４】
すなわち外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３、４３に対応する部分２１ａ、２１ａに補強板５、５を位置決めして配設するとともに、当該凹部２１と中子３との間の空間（キャビティＣ）に、所定量の未加硫のゴム（図示せず）を充てんしたのち、図中に白抜きの矢印で示すように外型２と中子３とをホットプレスすると、加熱溶融したゴムがキャビティＣ内のほぼ全域に行き渡るとともに加硫反応して、前述した図３の構造を有するゴム製防舷材４を製造することができる。
【０００５】
かかる製造方法においては、補強板５を外型２の所定位置に位置決めして配設するとともに、補強板５の通孔５ａと合致させて取り付け部４３の通孔４３ａを形成するために、例えば図４(a)(b)に示すように外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３の一方の表面（図３において上側の表面）に対応する面２１ｂに載置する座板部９１と、当該座板部９１から、取り付け部４３の他方の表面（図３において下側の表面）の方向、すなわち図４(a)(b)では上方に突設した、補強板５の通孔５ａ、および取り付け部４３に形成する通孔４３ａの形状に対応した軸部９２とを有する座型（孔型）９を使用する（例えば特許文献１、２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特公平４−９６４４号公報（特許請求の範囲、第１欄第１３行〜第３欄第３行、第３欄第３５行〜第４欄第８行、第４欄第２２行〜同欄第３６行、図６〜図８）
【特許文献２】
特許第３２５３７０３号公報（請求項１、第０００４欄〜第０００６欄、第０００９欄〜第００１１欄、第００１５欄〜第００１７欄、図２）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１、２に記載の座型９はいずれも、取り付け部４３の通孔４３ａの部分で、図３のように補強板５の通孔５ａの内周面が露出するのを防止し、当該内周面が加硫ゴムによって覆われるようにするために、軸部９２の断面形状を、補強板５の通孔５ａの断面形状より少し小さめに形成してある。また、通孔５ａとの隙間を軸部９２の全周にわたって等間隔として、当該通孔５ａが加硫ゴムによって均一に覆われるようにするため、図４(b)中に一点鎖線で示すように、軸部９２の外周面の複数個所（図では４個所）に凸条９２ａを設けてある。
【０００８】
ホットプレスによる加硫成形時に、外型２の凹部２１内に充てんした未加硫ゴムは、溶融、流動状態となって、キャビティＣ内を、図４(a)中に一点鎖線の矢印で示すように、プレスの圧によって支衝脚部４２から取り付け部４３の方向に押し出されて、キャビティＣ内のほぼ全域に行き渡った状態で加硫反応する。
ところが座型９の座板部９１と補強板５とは、隙間Ｇが、その他の部分よりも著しく狭いか、あるいは隙間Ｇが全くない接触した状態にあるため、溶融した未加硫ゴムが流れ込みにくいという問題がある。
【０００９】
この原因は、隙間Ｇ内に存在するエアや、あるいは溶融、流動した未加硫ゴムが、座板部９１と接触していた補強板５を押し上げることで生じた隙間Ｇに先に流入したエアが、未加硫ゴムの、隙間Ｇへの流入を妨げるためである。
そして、隙間Ｇに未加硫ゴムが十分に流れ込まない状態で加硫反応が終了すると、補強板５の、図３において上側の面が、同図中の凹部４３ｂの部分で加硫ゴムの膜によって完全に被覆されずに露出するいわゆるベアを生じて、露出した補強板５が海水等との接触によって早期に腐食してしまうため、ゴム製防舷材４の耐久性が低下するという問題がある。
【００１０】
そこで、前記特許文献２に記載のように、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形することも行われているが、その場合には製造工程が複雑化するという問題がある。
この発明の目的は、補強板の、座型の座板部との隙間にも未加硫ゴムをより確実に流れ込ませて、当該補強板を、ベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆することができるため、より簡単な工程で、ゴム製防舷材の耐久性を向上することができる製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備えた全体を加硫ゴムにて形成するとともに、上記取り付け部内に、取り付け用の通孔を有する補強板を、取り付け部の通孔と補強板の通孔とを合致させた状態で埋設した構造を有するゴム製防舷材を、当該ゴム製防舷材の形状に対応したキャビティを有する金型の、上記取り付け部に対応する部分の所定位置に補強板を位置決めした状態で、キャビティ内に未加硫ゴムを充てんし、加硫して製造する方法であって、補強板を金型の所定位置に位置決めし、かつ補強板の通孔と合致させて取り付け部の通孔を形成するために、
当該金型の、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置する座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えるとともに、当該軸部の側面に、座板部側から先端に達する凹溝を形成し、かつ座板部に、上記凹溝と連通する通孔を形成した座型を使用することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法である。
【００１２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、座型の座板部と補強板との隙間に存在するエアを、未加硫ゴムの流入圧によって、座型の、軸部の側面に設けた凹溝と、座板部に設けた、上記凹溝と連通する通孔とに送り出して上記隙間からよりスムースに除去するとともに、それに代わって未加硫ゴムを、上記隙間によりスムースに流れ込ませることができる。
【００１３】
したがって、補強板をベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆することができるため、補強板の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材の耐久性を向上することが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明のゴム製防舷材の製造方法を、実施の形態の一例を示す図面を参照しつつ説明する。
なおこの例の製造方法は、先に説明したように、図３の構造を有するゴム製防舷材４を、図２に示した外型２と中子３とを金型として用いて、ホットプレスによる加硫成形によって製造するものである。
【００１５】
すなわち外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３、４３に対応する部分２１ａ、２１ａに補強板５、５を位置決めして配設するとともに、当該凹部２１と中子３との間のキャビティＣに、所定量の未加硫のゴム（図示せず）を充てんしたのち、図中に白抜きの矢印で示すように外型２と中子３とをホットプレスして、加熱溶融したゴムをキャビティＣ内の全域に行き渡らせるとともに加硫反応させることによって、前述した図３の構造を有するゴム製防舷材４を製造する方法である。
【００１６】
図１(a)は、上記の製造方法によってゴム製防舷材４を製造する際の、補強板５の、座型１による外型２への固定の状態を示す断面図である。また同図(b)は、上記製造方法に使用する座型１の斜視図である。
これらの図に見るように、この例で使用する座型１は、外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３の一方の表面（図３において上側の表面）に対応する面２１ｂに載置する座板部１１と、当該座板部１１から、取り付け部４３の他方の表面（図３において下側の表面）の方向、すなわち図１(a)(b)では上方に突設した、補強板５の通孔５ａ、および取り付け部４３に形成する通孔４３ａの形状に対応した軸部１２とを有する。
【００１７】
また軸部１２の側面の２個所に、座板部１１側から先端に達する凹溝１２ａ、１２ａを形成してあるとともに、座板部１１の２個所に、上記凹溝１２ａ、１２ａと連通する通孔１１ａ、１１ａを形成してある。
そしてホットプレスによる加硫成形時に、外型２の凹部２１内に充てんした未加硫ゴムが、溶融、流動状態となって、キャビティＣ内を、図１(a)中に一点鎖線の矢印で示すように、プレスの圧によって支衝脚部４２から取り付け部４３の方向に押し出された際に、座板部１１と補強板５との隙間Ｇに存在するエアを、未加硫ゴムの流入圧によって、上記凹溝１２ａ、１２ａと通孔１１ａ、１１ａとに送り出して、上記隙間Ｇからよりスムースに除去するとともに、それに代わって未加硫ゴムを、隙間Ｇによりスムースに流れ込ませることができる。
【００１８】
したがって未加硫ゴムを加硫反応させることによって、補強板５をベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆できるため、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材４の耐久性を向上することができる。
なお上記軸部１２の断面形状を、従来同様に、補強板５の通孔５ａの断面形状より少し小さめに形成するとともに、当該軸部１２の外周面の複数個所（図では４個所）に、図１(b)中に一点鎖線で示すように凸条１２ｂを設けてもよい。
【００１９】
これにより、通孔５ａとの隙間を軸部１２の全周にわたって等間隔として、当該通孔５ａが加硫ゴムによって均一に覆われるようにすると、ゴム製防舷材４の耐久性をさらに向上することができる。
また、図の例では座板部１１の、取り付け部４３の外方端部側の端面を延長して、外型２の凹部２１のうち、当該取り付け部４３に対応する部分２１ａの側壁面２１ｃに当接させてある。
【００２０】
これにより、ホットプレス時に溶融、流動した未加硫ゴムが前記一点鎖線の矢印に沿って座型１に衝突しても、座板１が外方へずれるのを防止して、補強板５の埋設位置と、通孔４３ａの形成位置とを常に正確な位置に維持することができる。
なお、以上で説明したようにこの発明の製造方法によれば、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材４を製造できるが、かかる工程を否定するものではない。
【００２１】
すなわち、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形したものを用いてこの発明の製造方法を実施すれば、補強板５をベアのない連続した加硫ゴムの膜によってさらに確実に被覆することができ、ゴム製防舷材４の耐久性をさらに向上することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】同図(a)は、この発明の製造方法によってゴム製防舷材を製造する際の、補強板の、座型による外型への固定の状態を示す断面図、同図(b)は、上記製造方法に使用する座型の斜視図である。
【図２】ホットプレスによる加硫成形によってゴム製防舷材を製造するための金型としての、外型と中子とを示す断面図である。
【図３】ゴム製防舷材の一例を示す一部切り欠き斜視図である。
【図４】同図(a)は、従来の製造方法によってゴム製防舷材を製造する際の、補強板の、座型による外型への固定の状態を示す断面図、同図(b)は、上記製造方法に使用する座型の斜視図である。
【符号の説明】
１ 座型
１１ 座板部
１１ａ 通孔
１２ 軸部
１２ａ 凹溝
２ 外型（金型）
３ 中子（金型）
４ ゴム製防舷材
４３ａ 通孔
４３ 取り付け部
５ 補強板
５ａ 通孔
Ｃ キャビティ
【発明の属する技術分野】
この発明は、ゴム製防舷材の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
例えば図３に示すように平板状の受衝部４１と、当該受衝部４１から図において下方へ互いに拡開するように延設した一対の平板状の支衝脚部４２、４２と、両支衝脚部４２、４２のそれぞれ先端から外方へ延設した、平板状の、図示しない岸壁等への取り付け部４３、４３とを、加硫ゴムによって一体に形成したゴム製防舷材４が、広く一般に使用されている。
【０００３】
また、上記ゴム製防舷材４のうち取り付け部４３、４３には、岸壁などへの取り付け用のボルト（図示せず）などを挿通するための通孔４３ａを、図では１つしか示していないが、その長さ方向に複数個、設けてあるとともに、その内部に、同じく取り付け用の通孔５ａを有する補強板５を、両者の通孔４３ａ、５ａを合致させた状態で埋設して補強してある。
上記の構造を有するゴム製防舷材４は通常、例えば図２に示すように、その外形に対応する凹部２１を有する外型２と、受衝部４１と支衝脚部４２、４２とで囲まれたゴム製防舷材４の内側形状に対応する外形を有する中子３とを用いて製造する。
【０００４】
すなわち外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３、４３に対応する部分２１ａ、２１ａに補強板５、５を位置決めして配設するとともに、当該凹部２１と中子３との間の空間（キャビティＣ）に、所定量の未加硫のゴム（図示せず）を充てんしたのち、図中に白抜きの矢印で示すように外型２と中子３とをホットプレスすると、加熱溶融したゴムがキャビティＣ内のほぼ全域に行き渡るとともに加硫反応して、前述した図３の構造を有するゴム製防舷材４を製造することができる。
【０００５】
かかる製造方法においては、補強板５を外型２の所定位置に位置決めして配設するとともに、補強板５の通孔５ａと合致させて取り付け部４３の通孔４３ａを形成するために、例えば図４(a)(b)に示すように外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３の一方の表面（図３において上側の表面）に対応する面２１ｂに載置する座板部９１と、当該座板部９１から、取り付け部４３の他方の表面（図３において下側の表面）の方向、すなわち図４(a)(b)では上方に突設した、補強板５の通孔５ａ、および取り付け部４３に形成する通孔４３ａの形状に対応した軸部９２とを有する座型（孔型）９を使用する（例えば特許文献１、２参照）。
【０００６】
【特許文献１】
特公平４−９６４４号公報（特許請求の範囲、第１欄第１３行〜第３欄第３行、第３欄第３５行〜第４欄第８行、第４欄第２２行〜同欄第３６行、図６〜図８）
【特許文献２】
特許第３２５３７０３号公報（請求項１、第０００４欄〜第０００６欄、第０００９欄〜第００１１欄、第００１５欄〜第００１７欄、図２）
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
上記特許文献１、２に記載の座型９はいずれも、取り付け部４３の通孔４３ａの部分で、図３のように補強板５の通孔５ａの内周面が露出するのを防止し、当該内周面が加硫ゴムによって覆われるようにするために、軸部９２の断面形状を、補強板５の通孔５ａの断面形状より少し小さめに形成してある。また、通孔５ａとの隙間を軸部９２の全周にわたって等間隔として、当該通孔５ａが加硫ゴムによって均一に覆われるようにするため、図４(b)中に一点鎖線で示すように、軸部９２の外周面の複数個所（図では４個所）に凸条９２ａを設けてある。
【０００８】
ホットプレスによる加硫成形時に、外型２の凹部２１内に充てんした未加硫ゴムは、溶融、流動状態となって、キャビティＣ内を、図４(a)中に一点鎖線の矢印で示すように、プレスの圧によって支衝脚部４２から取り付け部４３の方向に押し出されて、キャビティＣ内のほぼ全域に行き渡った状態で加硫反応する。
ところが座型９の座板部９１と補強板５とは、隙間Ｇが、その他の部分よりも著しく狭いか、あるいは隙間Ｇが全くない接触した状態にあるため、溶融した未加硫ゴムが流れ込みにくいという問題がある。
【０００９】
この原因は、隙間Ｇ内に存在するエアや、あるいは溶融、流動した未加硫ゴムが、座板部９１と接触していた補強板５を押し上げることで生じた隙間Ｇに先に流入したエアが、未加硫ゴムの、隙間Ｇへの流入を妨げるためである。
そして、隙間Ｇに未加硫ゴムが十分に流れ込まない状態で加硫反応が終了すると、補強板５の、図３において上側の面が、同図中の凹部４３ｂの部分で加硫ゴムの膜によって完全に被覆されずに露出するいわゆるベアを生じて、露出した補強板５が海水等との接触によって早期に腐食してしまうため、ゴム製防舷材４の耐久性が低下するという問題がある。
【００１０】
そこで、前記特許文献２に記載のように、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形することも行われているが、その場合には製造工程が複雑化するという問題がある。
この発明の目的は、補強板の、座型の座板部との隙間にも未加硫ゴムをより確実に流れ込ませて、当該補強板を、ベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆することができるため、より簡単な工程で、ゴム製防舷材の耐久性を向上することができる製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備えた全体を加硫ゴムにて形成するとともに、上記取り付け部内に、取り付け用の通孔を有する補強板を、取り付け部の通孔と補強板の通孔とを合致させた状態で埋設した構造を有するゴム製防舷材を、当該ゴム製防舷材の形状に対応したキャビティを有する金型の、上記取り付け部に対応する部分の所定位置に補強板を位置決めした状態で、キャビティ内に未加硫ゴムを充てんし、加硫して製造する方法であって、補強板を金型の所定位置に位置決めし、かつ補強板の通孔と合致させて取り付け部の通孔を形成するために、
当該金型の、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置する座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えるとともに、当該軸部の側面に、座板部側から先端に達する凹溝を形成し、かつ座板部に、上記凹溝と連通する通孔を形成した座型を使用することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法である。
【００１２】
【発明の効果】
請求項１記載の発明によれば、座型の座板部と補強板との隙間に存在するエアを、未加硫ゴムの流入圧によって、座型の、軸部の側面に設けた凹溝と、座板部に設けた、上記凹溝と連通する通孔とに送り出して上記隙間からよりスムースに除去するとともに、それに代わって未加硫ゴムを、上記隙間によりスムースに流れ込ませることができる。
【００１３】
したがって、補強板をベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆することができるため、補強板の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材の耐久性を向上することが可能となる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下に、この発明のゴム製防舷材の製造方法を、実施の形態の一例を示す図面を参照しつつ説明する。
なおこの例の製造方法は、先に説明したように、図３の構造を有するゴム製防舷材４を、図２に示した外型２と中子３とを金型として用いて、ホットプレスによる加硫成形によって製造するものである。
【００１５】
すなわち外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３、４３に対応する部分２１ａ、２１ａに補強板５、５を位置決めして配設するとともに、当該凹部２１と中子３との間のキャビティＣに、所定量の未加硫のゴム（図示せず）を充てんしたのち、図中に白抜きの矢印で示すように外型２と中子３とをホットプレスして、加熱溶融したゴムをキャビティＣ内の全域に行き渡らせるとともに加硫反応させることによって、前述した図３の構造を有するゴム製防舷材４を製造する方法である。
【００１６】
図１(a)は、上記の製造方法によってゴム製防舷材４を製造する際の、補強板５の、座型１による外型２への固定の状態を示す断面図である。また同図(b)は、上記製造方法に使用する座型１の斜視図である。
これらの図に見るように、この例で使用する座型１は、外型２の凹部２１のうち、取り付け部４３の一方の表面（図３において上側の表面）に対応する面２１ｂに載置する座板部１１と、当該座板部１１から、取り付け部４３の他方の表面（図３において下側の表面）の方向、すなわち図１(a)(b)では上方に突設した、補強板５の通孔５ａ、および取り付け部４３に形成する通孔４３ａの形状に対応した軸部１２とを有する。
【００１７】
また軸部１２の側面の２個所に、座板部１１側から先端に達する凹溝１２ａ、１２ａを形成してあるとともに、座板部１１の２個所に、上記凹溝１２ａ、１２ａと連通する通孔１１ａ、１１ａを形成してある。
そしてホットプレスによる加硫成形時に、外型２の凹部２１内に充てんした未加硫ゴムが、溶融、流動状態となって、キャビティＣ内を、図１(a)中に一点鎖線の矢印で示すように、プレスの圧によって支衝脚部４２から取り付け部４３の方向に押し出された際に、座板部１１と補強板５との隙間Ｇに存在するエアを、未加硫ゴムの流入圧によって、上記凹溝１２ａ、１２ａと通孔１１ａ、１１ａとに送り出して、上記隙間Ｇからよりスムースに除去するとともに、それに代わって未加硫ゴムを、隙間Ｇによりスムースに流れ込ませることができる。
【００１８】
したがって未加硫ゴムを加硫反応させることによって、補強板５をベアのない連続した加硫ゴムの膜によって確実に被覆できるため、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材４の耐久性を向上することができる。
なお上記軸部１２の断面形状を、従来同様に、補強板５の通孔５ａの断面形状より少し小さめに形成するとともに、当該軸部１２の外周面の複数個所（図では４個所）に、図１(b)中に一点鎖線で示すように凸条１２ｂを設けてもよい。
【００１９】
これにより、通孔５ａとの隙間を軸部１２の全周にわたって等間隔として、当該通孔５ａが加硫ゴムによって均一に覆われるようにすると、ゴム製防舷材４の耐久性をさらに向上することができる。
また、図の例では座板部１１の、取り付け部４３の外方端部側の端面を延長して、外型２の凹部２１のうち、当該取り付け部４３に対応する部分２１ａの側壁面２１ｃに当接させてある。
【００２０】
これにより、ホットプレス時に溶融、流動した未加硫ゴムが前記一点鎖線の矢印に沿って座型１に衝突しても、座板１が外方へずれるのを防止して、補強板５の埋設位置と、通孔４３ａの形成位置とを常に正確な位置に維持することができる。
なお、以上で説明したようにこの発明の製造方法によれば、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形するといった工程を経ることなしに、より簡単な工程で、ゴム製防舷材４を製造できるが、かかる工程を否定するものではない。
【００２１】
すなわち、補強板５の全面にシート状の未加硫ゴムを貼り付けて予備成形したものを用いてこの発明の製造方法を実施すれば、補強板５をベアのない連続した加硫ゴムの膜によってさらに確実に被覆することができ、ゴム製防舷材４の耐久性をさらに向上することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】同図(a)は、この発明の製造方法によってゴム製防舷材を製造する際の、補強板の、座型による外型への固定の状態を示す断面図、同図(b)は、上記製造方法に使用する座型の斜視図である。
【図２】ホットプレスによる加硫成形によってゴム製防舷材を製造するための金型としての、外型と中子とを示す断面図である。
【図３】ゴム製防舷材の一例を示す一部切り欠き斜視図である。
【図４】同図(a)は、従来の製造方法によってゴム製防舷材を製造する際の、補強板の、座型による外型への固定の状態を示す断面図、同図(b)は、上記製造方法に使用する座型の斜視図である。
【符号の説明】
１ 座型
１１ 座板部
１１ａ 通孔
１２ 軸部
１２ａ 凹溝
２ 外型（金型）
３ 中子（金型）
４ ゴム製防舷材
４３ａ 通孔
４３ 取り付け部
５ 補強板
５ａ 通孔
Ｃ キャビティ
Claims (1)
- 岸壁などへの取り付け用の通孔を有する平板状の取り付け部を備えた全体を加硫ゴムにて形成するとともに、上記取り付け部内に、取り付け用の通孔を有する補強板を、取り付け部の通孔と補強板の通孔とを合致させた状態で埋設した構造を有するゴム製防舷材を、当該ゴム製防舷材の形状に対応したキャビティを有する金型の、上記取り付け部に対応する部分の所定位置に補強板を位置決めした状態で、キャビティ内に未加硫ゴムを充てんし、加硫して製造する方法であって、補強板を金型の所定位置に位置決めし、かつ補強板の通孔と合致させて取り付け部の通孔を形成するために、
当該金型の、取り付け部の一方の表面に対応する面に載置する座板部と、当該座板部から、取り付け部の他方の表面の方向に突設した、補強板の通孔、および取り付け部に形成する通孔の形状に対応した軸部とを備えるとともに、当該軸部の側面に、座板部側から先端に達する凹溝を形成し、かつ座板部に、上記凹溝と連通する通孔を形成した座型を使用することを特徴とするゴム製防舷材の製造方法。
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