JP7370349B2 - 吸収体の製造方法及び製造装置並びに吸収体 - Google Patents

Description

本発明は使い捨ておむつや生理用ナプキンを始めとする各種の吸収性物品用の吸収体の製造方法及び製造装置に関する。また本発明は吸収体に関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキンを始めとする各種の吸収性物品は一般に、液の吸収保持が可能な吸収体を具備する。吸収体は、一般にパルプ等の親水性繊維及び吸水性ポリマーの粒子を含んでいる。これらの材料からなる吸収体の製造には一般に吸水性ポリマーの粒子の散布工程が伴う。吸水性ポリマーの粒子の散布工程は連続散布と間欠散布に大別される。例えば特許文献１においては、２枚のシート材の間に吸水性ポリマーの粒子を間欠散布してシート状の吸収体を製造する方法が記載されている。同文献においては、連続散布される粒子の一部を、排除手段を用いて外部へ排除することによって、粒子を間欠散布するようにしている。粒子は、高圧空気噴射装置からの高圧空気流によって排出されると同文献には記載されている。そして外部へ排出された粒子は回収されて、再び粒子の散布工程に供給される。

国際公開第２０１４／１０４１１５号パンフレット

特許文献１に記載の技術によれば、排除手段を用いて外部へ排除された粒子を回収して再供給するので歩留りは良好になる。しかし、粒子を外部へ排除するときに該粒子に外力が加わることで粒子が粉砕されて微粒化することがある。微粒化した粒子を再供給すると、再供給された粒子が再び排除され繰り返し外力が加わることで、粒子の微粒化が更に促進されて平均粒径が次第に小さくなってしまう。粒径が小さくなることは、液の保持力や吸収容量などの吸収性能の低下を招くことがある。そのような吸収性能が低下した粒子を再供給することは、所期の吸収性能を有する吸収体の安定製造に支障を来す一因となる。

また、特許文献１に記載の技術では粒子を自由落下させながら間欠散布を行っている。したがって、粒子を排除するときに高圧空気流を用いると、該高圧空気流によって自由落下する粒子の落下状態が乱されて、粒子を安定的に供給する妨げになる場合がある。

したがって本発明の課題は、吸収体の製造方法において、排除・回収された吸水性ポリマーの粒子を確実に消費して、微粒化の進行を抑制することにある。

また、本発明の課題は、粉体を含有する物品の製造過程において、連続落下する粉体を周期的に確実に排除しつつ、該粉体の連続落下を安定的に行うことにある。

本発明は、第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアの製造工程と、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアの製造工程とを並行して行い、それによって得られた第１吸収コアと第２吸収コアとを積層して吸収体を製造する方法であって、第１吸収コアの製造工程は、第１吸水性ポリマーの連続供給工程を含み、第２吸収コアの製造工程は、第２吸水性ポリマーを連続供給しつつ、連続供給される第２吸水性ポリマーを供給途中で周期的に除去することによって第２吸水性ポリマーを基材シートに間欠供給する工程を含み、第２吸収コアの製造工程において除去された第２吸水性ポリマーを回収して、第１吸収コアの製造工程における前記連続供給工程に搬送する、吸収体の製造方法を提供するものである。

また本発明は、第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアと、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアとを積層してなる吸収体の製造装置であって、
第１吸収コアに第１吸水性ポリマーを供給する第１吸水性ポリマー供給部と、
第２吸収コアに第２吸水性ポリマーを供給する第２吸水性ポリマー供給部と、
周期的に除去された第２吸水性ポリマーを回収する回収手段と、
前記回収手段に回収された第２吸水性ポリマーを、前記第１吸水性ポリマー供給部へ搬送する再供給手段と、
を有する吸収体の製造装置を提供するものである。

更に本発明は、第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアと、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアとが積層された吸収体であって、
第２吸収コアは、縦方向に沿って周囲よりも第２吸水性ポリマーの存在比率が低い部位を有し、
第１吸水性ポリマーの少なくとも一部は、第２吸水性ポリマーと同質の吸水性ポリマーから構成されており、
第１吸水性ポリマーの平均粒径は、第２吸水性ポリマーの平均粒径より小さい、吸収体を提供するものである。

本発明によれば、吸収体の製造過程において排除・回収された吸水性ポリマーの粒子が確実に消費されるので、粒子の微粒化の進行が効果的に抑制される。
特に、本発明によれば、吸収体の製造過程において、連続落下する粉体を周期的に確実に排除しつつ、該粉体の連続落下を安定的に行い得る。

図１は、本発明の製造方法によって製造される吸収体の一例の模式的な斜視図である。 図２は、図１のＩ－Ｉ線断面を模式的に示す横断面図である。 図３（ａ）は、本発明の吸収体におけるコアラップシートと第２コアとの接合部のパターンの一例を示す図であり、図３（ｂ）は、第２吸収コアの第２吸水性ポリマーの存在領域と第１吸収コアとの位置関係を説明する図である。 図４は、本発明の製造方法の実施に使用可能な製造装置の全体概略図である。 図５は、第２吸水性ポリマーの回収工程及び第１コア製造工程への搬送工程を説明する図である。 図６は、散布手段の一構成例を示す図である。 図７は、コアラップシートにおける接着剤の塗布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図８は、第２コア製造部において、散布手段の下方で２枚の基材シートどうしが重ね合わされる直前の様子を模式的に示す平面図である。 図９は、第２コア製造部で間欠的に吸水性ポリマーを基材シートに散布した散布パターンの一例を模式的に示す平面図である。 図１０は、ポリマー粒径と加圧下保水量の関係を示す図である。 図１１は、ポリマー粒径の加圧下保水量を計測する計測装置を示した概略構成断面図である。 図１２は、本発明の製造方法の実施に使用可能な別の製造装置の全体概略図（図４相当図）である。 図１３は、第２吸水性ポリマーの回収工程及び第１コア製造工程への搬送工程を説明する図（図５相当図）である。 図１４は、散布手段の別の構成例を示す図（図６相当図）である。 図１５（ａ）は吸引オン時の第２吸水性ポリマーの非散布幅を検査した検査結果を示し、図１５（ｂ）は吸引オフ時の第２吸水性ポリマーの非散布幅を検査した検査結果を示す図である。 図１６は、製造装置の制御系の概略構成を説明するブロック図である。 図１７は、本発明の製造方法の実施に使用可能な更に別の製造装置の主要部の構成を説明する図である。

以下、本発明をその好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。なお、以下の図面の記載において、同一又は類似の部分には、同一又は類似の符号を付している。図面は基本的に模式的なものであり、各寸法の比率などは現実のものとは異なる場合がある。

図１及び図２には、本発明の製造方法の製造目的物である吸収体の一例である吸収体１が示されている。図４には、本発明の製造方法の一例である吸収体１の製造方法と、製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の概略が示されている。吸収体１は、着用者の前後方向に対応する縦方向Ｘとこれに直交する横方向Ｙとを有する吸収性物品（図示せず）において、尿、便、経血、汗等の体液を吸収保持するのに用いられるものである。吸収体１は、吸水性材料を含有する吸収コア２と、該吸収コア２の外面を被覆する液透過性のコアラップシート５とを有する。

吸収体１及びこれを構成する吸収コア２は、図１に示すように、縦方向Ｘに長い形状をなし、両者の長手方向は縦方向Ｘに一致し、両者の幅方向（長手方向と直交する方向）は横方向Ｙに一致している。また縦方向Ｘは、吸収体１の製造時における搬送方向（以下、「ＭＤ」ともいう。Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略である。）に一致し、横方向Ｙは、ＭＤと直交する搬送直交方向（以下、「ＣＤ」ともいう。Ｃｒｏｓｓ Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎの略である。）に一致する。

吸収コア２は、少なくとも吸水性ポリマーと繊維材料を形成材料とする第１吸収コア３と、該第１吸収コア３の肌対向面３ａ又は非肌対向面３ｂに接触し、該第１吸収コア３よりも厚みが薄い第２吸収コア４とを有する。本明細書において、「肌対向面」は、吸収体又はその構成部材（例えば第１吸収コア３、第２吸収コア４）における、使用時（吸収体が組み込まれた吸収性物品の着用時）に使用者の肌側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から近い側であり、「非肌対向面」は、吸収体又はその構成部材における、使用時に肌側とは反対側に向けられる面、すなわち相対的に使用者の肌から遠い側である。

本実施形態では、図１及び図２に示すように、第２吸収コア４は、第１吸収コア３の非肌対向面３ｂに接触している。本実施形態では、第１吸収コア３の方が第２吸収コア４よりも使用者の肌に近い側に配されており、したがって、第１吸収コア３の方が第２吸収コア４よりも先に、吸収体１が吸収すべき体液と接触する。

本実施形態では、コアラップシート５は１枚のシートである。コアラップシート５は、吸収コア２の肌対向面（第１吸収コア３の肌対向面３ａ、第２吸収コア４の肌対向面４ａ）の全域を被覆し、且つ吸収コア２の縦方向Ｘに沿う両側縁から横方向Ｙの外方に延出し、その延出部が、吸収コア２の非肌対向面側に巻きかけられて、吸収コア２の非肌対向面（第２吸収コア４の非肌対向面４ｂ）の全域を被覆している。
図２に示すように、吸収コア２の非肌対向面の横方向Ｙの中央部には、コアラップシート５の縦方向Ｘに沿う両側縁部（前記延出部の先端部）どうしが重なった重複部が形成されている。コアラップシート５としては、液透過性のシートを用いることができ、例えば、紙、不織布等が挙げられる。コアラップシート５と第２吸収コア４とは、第１吸収コア３を介在させずに直接、接合部６によって接合されている。

第１吸収コア３は、コアラップシート５と第２吸収コア４との間に介在配置されている。第１吸収コア３は、第２吸収コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さのうちの少なくとも一方が短く、第２吸収コア４における第１吸収コア３の配置面（図示の形態では肌対向面４ａ）の周縁部には、第１吸収コア３が配置されずに第２吸収コア４が露出している部分が存在している。
本実施形態では、図１に示すように、第１吸収コア３は、第２吸収コア４に比べて、縦方向Ｘの長さ及び横方向Ｙの長さの双方が短く、第１吸収コア３の周縁（輪郭線）の全体が、第２吸収コア４の周縁（輪郭線）よりも内方に位置している。したがって、第２吸収コア４の肌対向面４ａ（第１吸収コア３の配置面）の周縁部（第１吸収コア３の非配置部）は、コアラップシート５で被覆され、コアラップシート５と接触し得る状態にある。

第１吸収コア３は、図１に示すように、横方向Ｙの長さ（幅）が縦方向Ｘの全長にわたって一定ではなく、縦方向Ｘの一端側が他端側に比べて横方向Ｙの長さが長く幅広である。吸収体１は通常、吸収性物品において、第１吸収コア３の縦方向Ｘの両端部のうち、この相対的に幅広の縦方向端部が、吸収性物品の着用者の腹側（前側）に位置するように配される。
第１吸収コア３は、図２に示すように、吸水性ポリマーと繊維材料３Ｆとを含有する。繊維材料３Ｆとしては吸水性繊維が好ましい。吸水性繊維としては、例えば、針葉樹パルプや広葉樹パルプ等の木材パルプ、綿パルプや麻パルプ等の非木材パルプ等の天然繊維；カチオン化パルプ、マーセル化パルプ等の変性パルプ（以上、セルロース系繊維）；親水性合成繊維等が挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を混合して用いることができる。第１吸収コア３は、典型的には、繊維材料３Ｆとしてセルロース系繊維を含有する。第１吸収コア３は、吸水性ポリマーとして、第１吸水性ポリマー３Ｐと以下に説明する、回収された第２吸水性ポリマー４Ｐとを含有する。
後述する製造方法から明らかなとおり、第１吸収コア３に含まれる第１吸水性ポリマー３Ｐの少なくとも一部は、第２吸水性ポリマーと同質の吸水性ポリマーから構成されている。

本実施形態において、第１吸収コア３が含有する第１吸水性ポリマー３Ｐとしては、一般に粒子状のものが用いられるが、繊維状のものでもよい。粒子状の第１吸水性ポリマー３Ｐの形状は特に限定されず、例えば、球状、塊状、俵状、不定形状であり得る。第１吸水性ポリマー３Ｐは、典型的には、アクリル酸又はアクリル酸アルカリ金属塩の重合物又は共重合物を主体とする。

第１吸収コア３は、縦方向Ｘに沿って、周囲よりも第１吸水性ポリマー３Ｐの存在比率が低い部位を有する。該部位は、図１及び図２に示すように、第１吸収コア３の厚み方向の全域にわたって該第１吸収コア３のコア形成材料が存在しない形態も包含する。したがって、以下の説明では、該部位のことを形成材料非存在部３Ｎという。図示の形態では、形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３（吸収体１）を横方向Ｙに二等分して縦方向Ｘに延びる仮想直線（図示せず）を基準として対称に形成され、該仮想直線の両側に一対形成されている。この一対の形成材料非存在部３Ｎは、それぞれ、平面視において縦方向Ｘに長い形状（具体的には長方形形状）をなしている。形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１の吸収対象である体液の流路として機能し、体液の面方向における拡散を促進し、吸収体１の吸収性能の有効活用に寄与し得るものである。
また、形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３が体圧等の外力を受けて屈曲するなどして変形する際の変形誘導部（可撓軸）としても機能し、吸収体１を具備する吸収性物品の着用時の違和感を低減して、着用感及びフィット性を向上し得るものである。
形成材料非存在部３Ｎはこのような役割を担うものであることから、第１吸収コア３において体液が集中しやすく（最初に体液を受けやすく）且つ体圧等の外力を受けやすい部位に配置されることが好ましい。このよう観点から、形成材料非存在部３Ｎは、吸収体１が組み込まれる吸収性物品の着用時に着用者の股間部に対応する部位、具体的には、少なくとも第１吸収コア３の縦方向Ｘの中央部に配置されることが好ましい。

形成材料非存在部３Ｎは、第１吸収コア３の製造時における、繊維材料３Ｆ及び第１吸水性ポリマー３Ｐを含むコア形成材料の積繊工程において、該コア形成材料の積繊を意図的に阻害して形成された部位である。
本実施形態では、図２に示すように、形成材料非存在部３Ｎにおいて、コアラップシート５と第２吸収コア４（より具体的には後述する基材シート４Ｓ）とが接合されている。斯かる構成により、第１吸収コア３の保形性が向上し、体液の吸収前後で第１吸収コア３の形状が崩れ難いため、吸収体１の吸収性能の一層の向上が図られる。

第２吸収コア４は、図２に示すように、相対向する２枚の基材シート４Ｓと、該２枚の基材シート４Ｓ間に介在配置された第２吸水性ポリマー４Ｐとを含み、該２枚の基材シート４Ｓどうしは接着剤によって互いに接合されている。第２吸収コア４に使用される接着剤は、後述するように、２枚の基材シート４Ｓそれぞれの相対向する面（第２吸水性ポリマー４Ｐの配置面）に所定のパターンで塗布されている。第２吸収コア４に使用される接着剤としては、吸収性物品における構成部材どうしの接合に使用されているものを特に制限なく用いることができ、例えば、ホットメルト接着剤を用いることができる。

基材シート４Ｓとしては、第２吸水性ポリマー４Ｐを固定可能なシート状物であればよく、液透過性でも液不透過性でもよい。基材シート４Ｓとしては、例えば、不織布、織布、編物、紙等の繊維構造体の他、樹脂フィルム、発泡体、ネットなどが挙げられ、これらの１種を単独で又は２種以上を積層して用いることができる。
基材シート４Ｓは、典型的には、不織布を含んで構成される。基材シート４Ｓを構成する不織布としては、各種製法によるものを特に制限なく用いることができ、例えば、エアスルー不織布、ヒートロール不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンボンド－メルトブローン－スパンボンド（ＳＭＳ）不織布が挙げられる。これらの不織布は、親水化処理が施された繊維からなる親水性不織布であってもよい。
また、２枚の基材シート４Ｓどうしは、互いに同じであってもよく、異なっていてもよい。後者の場合、例えば、２枚の基材シート４Ｓのうち、相対的に吸収性物品の着用者の肌から近い（本実施形態では第１吸収コア３に近い）ものが液透過性を有し、着用者の肌（第１吸収コア３）から遠いものが液不透過性を有するという形態を採用できる。１枚の基材シート４Ｓの坪量は、吸収体の薄型化と実用上十分な強度とのバランス等の観点から、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上、より好ましくは７ｇ／ｍ^２以上、そして、好ましくは５０ｇ／ｍ^２以下、より好ましくは４０ｇ／ｍ^２以下である。
第１吸収コア３及び第２吸収コア４において、第１吸水性ポリマー３Ｐ及び第２吸水性ポリマー４Ｐの分布形態は特に制限されず、当該コアの全体に均一に分布してもよく、当該コアの一部に偏在してもよいが、液吸収性、柔軟性等の諸性能の向上の観点から、前者が好ましい。

コアラップシート５と第２吸収コア４とは、図３（ａ）に示すように、第１吸収コア３を介在させずに直接、接合部６によって接合されている。本実施形態において、第１吸水性ポリマー３Ｐは、第２吸水性ポリマー４Ｐと同種のものであるが、第１吸水性ポリマー３Ｐとしては、その平均粒径が、第２吸水性ポリマー４Ｐの平均粒径よりも小径ものが用いられている。本明細書において、吸水性ポリマーの平均粒径とはメジアン径のことである。メジアン径は、例えばレーザー回折式の乾式粒度分布測定装置によって測定される。
本実施形態において、第２吸収コア４に含まれる第２吸水性ポリマー４Ｐの存在領域の長さＬ２は、図３（ｂ）に示すように、第１吸収コア３の縦方向Ｘの長さＬ１よりも大きい。このため、小径の第１吸水性ポリマー３Ｐが第１吸収コア３から離れても、第２吸収コア４によって受け止められるので、吸収コア２から第１吸水性ポリマー３Ｐの脱落を防止できるので好ましい。
また、第２吸水性ポリマー４Ｐの存在領域の長さＬ２が第１吸収コア３の縦方向Ｘへの長さＬ１よりも大きいことで、第１吸収コア３から漏れた体液を第２吸収コア４で確実に吸収することができるので好ましい。

吸収体１は吸収性物品の吸収体として使用される。ここでいう「吸収性物品」には、人体から排出される体液（尿、軟便、経血、汗等）の吸収に用いられる物品が広く包含され、例えば、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、生理用ショーツ、失禁パッド等が包含される。
吸収性物品は、典型的には、吸収体と、該吸収体よりも着用者の肌から近い側に配される液透過性の表面シートと、該吸収体よりも着用者の肌から遠い側に配される液難透過性ないし不透過性の裏面シートとを含んで構成されている。

次に、本発明の吸収体の製造方法について、前述した吸収体１の製造方法を例にとり図面を参照しながら説明する。
図４は、吸収体１の製造方法の実施に使用可能な製造装置の一実施形態である製造装置１０の全体概略図である。製造装置１０は、第１吸収コア３を製造する第１吸収コアの製造部（以下「第１コア製造部」と記す）２０と、第１コア製造部２０で製造された第１吸収コア３を受け取って搬送する第１搬送部３０と、第２吸収コア４を製造する第２吸収コアの製造部（以下「第２コア製造部」と記す）４０と、第２コア製造部４０で製造された第２吸収コア４を受け取って搬送する第２搬送部５０とを含んで構成されている。
なお、以下では、コアラップシート５（吸収体１）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ１、基材シート４Ｓ（４Ｓ１，４Ｓ２）の搬送方向（流れ方向）をＭＤ２，ＭＤ３、第２吸収コア４の搬送方向（流れ方向）をＭＤ４ともいう。

製造装置１０を用いた製造方法では、第１吸水性ポリマー３Ｐを含む第１吸収コアの製造工程が第１コア製造部２０で行われ、第２吸水性ポリマー４Ｐを含む第２吸収コアの製造工程が第２コア製造部４０で行われる。本実施形態における製造方法では、第１吸収コアの製造工程と第２吸収コアの製造工程は並行して行い、それによって得られた第１吸収コア３と第２吸収コア４とを積層する。

第１コア製造部２０は、外周面２１Ｓに複数の集積用凹部（図示せず）が所定の間隔で形成された積繊ドラム２１と、コア形成材料（本実施形態では繊維材料３Ｆ及び第１吸水性ポリマー３Ｐ）を、空気流に随伴させて、積繊ドラム２１の外周面に連続供給するダクト２２とを備えている。
ダクト２２は、その内部を流れる空気流の図示しない上流側端が導入装置６０に接続され、下流側端が積繊ドラム２１の外周面２１Ｓの一部を覆っている。
導入装置６０は、繊維材料３Ｆを主体とする原料シートを解繊し、ダクト２２内に繊維材料３Ｆを供給する繊維供給部６１と、ダクト２２の内部に第１吸水性ポリマー３Ｐを連続供給する工程を実施する第１吸水性ポリマー供給部６２とを備えている。

積繊ドラム２１は、金属製の剛体からなる円筒状のドラム本体２１０と、該ドラム本体２１０の外周部に重ねて配され、積繊ドラム２１の外周面２１Ｓを形成する外周部材２１１とを含んで構成されている。
外周部材２１１は、モータ等の原動機からの動力を受けて、水平な回転軸を回転中心として、図４中の矢印Ｒ１方向に回転駆動されるようになされているが、ドラム本体２１０は、固定されていて回転しない。ドラム本体２１０の内部は、その周方向に複数の空間Ａ，Ｂ，Ｃに仕切られている。また、ドラム本体２１０には、その内部を減圧する減圧機構（図示せず）が接続されており、該減圧機構の駆動により、空間ＡないしＣを負圧に維持可能になされている。

積繊ドラム２１は、外周部がダクト２２で覆われている空間Ａが、内部側からの吸引によってコア形成材料の積繊が可能な積繊ゾーンとなされている。空間Ａを負圧に維持した状態で、外周部材２１１を矢印Ｒ１方向に回転させると、外周部材２１１に形成された集積用凹部（図示せず）が空間Ａ上を通過している間、該集積用凹部の底部に空間Ａ内の負圧が作用し、該底部に形成された多数の吸引孔を通じた空気の吸引が行われる。この吸引孔を通じた吸引により、ダクト２２内を搬送されてきたコア形成材料が、該集積用凹部へと導かれてその底部上に積繊し、その積繊物である第１吸収コア３が形成される。
一方、通常、積繊ドラム２１の空間Ｂは、空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定され、また、空間Ｃは、該集積用凹部内の積繊物の転写位置及びその前後を含む領域であるので、圧力ゼロ又は陽圧に設定される。前記集積用凹部は、製造する第１吸収コア３に付与すべき形状に対応した形状を有している。本実施形態では前述したように、第１コア製造部２０の製造目的物である第１吸収コア３が形成材料非存在部３Ｎを有しているので、前記集積用凹部の底部における形成材料非存在部３Ｎに対応する部位は、周辺部に比して積繊ドラム２１の径方向外方に突出しており、これにより、該部位にコア形成材料が積繊することが阻害される。

前記集積用凹部に形成された第１吸収コア３は、外周部材２１１の回転により積繊ドラム２１の下部へ搬送され、エア吐出装置２３からのエアの吐出によって、該集積用凹部から離型されて第１搬送部３０へと移行する。

第１吸水性ポリマー供給部６２は、図５に示すように、ダクト２２に第１吸水性ポリマー３Ｐを連続供給する第１供給タンク６３と、第１供給タンク６３へ供給する第１吸水性ポリマー３Ｐが貯蔵された第１貯蔵タンク６４とを備えている。第１供給タンク６３は密閉された容器であって、ダクト２２の一部と連通されており、ダクト２２内に第１吸水性ポリマー３Ｐを供給可能に構成されている。第１供給タンク６３は、回収されて第１吸収コアの製造工程に搬送される第２吸水性ポリマー４Ｐを貯蔵する中継タンクとしても機能する。
第１貯蔵タンク６４内に貯蔵されている第１吸水性ポリマー３Ｐは、スクリューフィーダーなどの第１吸水性ポリマー供給手段６５によって第１供給タンク６３へと供給される。

図４に戻ると、第１搬送部３０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段３１を備え、該搬送手段３１は、図４中の矢印Ｒ２方向に周回する無端状のコンベアベルト３２と、該コンベアベルト３２の周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス３３とを含んで構成されている。
コンベアベルト３２は被搬送物の搬送面を形成するもので、通気性を有している。コンベアベルト３２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。
サクションボックス３３は、コンベアベルト３２を挟んで、エア吐出装置２３と対向する位置に設置されており、エア吐出装置２３から吹き出された空気を吸引できるようになっている。
コンベアベルト３２上には、第１吸収コア３が前記集積用凹部から離型されてコンベアベルト３２上に配置される前に予めコアラップシート５が供給されている。前記集積用凹部から離型された第１吸収コア３は、コアラップシート５上に配置された状態で、第２搬送部５０へと搬送される。
また第１搬送部３０は、コアラップシート５上に配置された第１吸収コア３をコアラップシート５側に押圧する押圧ロール３６を備えている。第１吸収コア３は、第２搬送部５０に供給される前（第２吸収コア４が重ねられる前）に、押圧ロール３６によって厚み方向に圧縮される。

製造装置１０では、長尺のコアラップシート５がロール状に巻回された原反５Ｒからコアラップシート５を連続的に巻き出し、第１搬送部３０のコンベアベルト３２上に供給するところ、そのコンベアベルト３２への供給途中で、コアラップシート５におけるコンベアベルト３２上にて第１吸収コア３が配置される面（上面）に、塗布手段３４，３５により接着剤３４Ａ，３５Ａ（図７参照）を塗布する（接着剤塗布工程）。
前記接着剤塗布工程は、一方向に搬送されるコアラップシート５上に第１吸収コア３を配置する前（第１コア配置工程の実施前）に、コアラップシート５における第１吸収コア３の配置面（上面）に接着剤３４Ａ，３５Ａを塗布する工程である。具体的には前記接着剤塗布工程では、図４に示すように、コアラップシート５の一方の面（コンベアベルト３２上での上面）におけるＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂに、塗布手段３４により接着剤３４Ａを連続的に塗布し、また、該一方の面におけるＣＤの中央部５Ａに、塗布手段３５により接着剤３５Ａを連続的に塗布する。
本実施形態では、塗布手段３４が塗布手段３５よりもＭＤ１の上流側に配置されており、したがって、接着剤３４Ａが接着剤３５Ａよりも先にコアラップシート５に塗布される。コアラップシート５のＣＤの中央部５Ａは、第１コア製造部２０で製造された第１吸収コア３が配置される部分であり、両側部５Ｂ，５Ｂは、それぞれ、第１吸収コア３側に折り返されて第１吸収コア３に重ねられる部分である（図７参照）。

本実施形態の前記接着剤塗布工程では、コアラップシート５の第１吸収コア３の配置面（上面）におけるＣＤの中央部５Ａと両側部５Ｂ，５Ｂとで、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンを異ならせている。具体的には図７に示すように、接着剤３４Ａは、両側部５Ｂ，５Ｂにおいて平面視でＭＤ１（コアラップシート５の長手方向）に延びる連続線状に塗布され、接着剤３５Ａは、中央部５Ａにおいて平面視でＭＤ１に延びるスパイラル状に塗布される。
接着剤３４Ａ，３５Ａが塗布された後のコアラップシート５の一方の面において、両側部５Ｂ，５Ｂそれぞれには、平面視連続線状の接着剤３４Ａの塗布部がＣＤに複数（図７では４本）並べて配置され、中央部５Ａには、平面視スパイラル状の接着剤３５Ａの塗布部がＣＤに複数（図７では５本）並べて配置される。コアラップシート５における接着剤３４Ａが連続線状に塗布された部分は、接着剤３４Ａがいわゆる「べた塗り」された部分であり、該部分の全域に接着剤３４Ａが付着している。
一方、コアラップシート５における接着剤３５Ａがスパイラル状に塗布された部分は、接着剤３５Ａがスパイラルを描くようにＭＤ１に延在しており、接着剤３５Ａの付着部と非付着部とがＣＤ１に交互に存在している。なお、接着剤３４Ａ，３５Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

第２コア製造部４０で実施される第２吸収コアの製造工程は、図４に示すように、一方向に搬送される長尺シートである基材シート４Ｓの一方の面に接着剤を付与した後、第２吸水性ポリマー４Ｐを連続供給しつつ、連続供給される第２吸水性ポリマー４Ｐを供給途中で周期的に除去し、それによって第２吸水性ポリマー４Ｐを基材シート４Ｓに間欠供給して散布して付着させる吸水性ポリマー散布工程と、基材シート４Ｓの一方の面に別の長尺の基材シートを重ね合わせて長尺の第２吸収コア４を得る工程とを備えている。この「別の長尺の基材シート」にも吸水性ポリマーを散布してもよい。

更に説明すると、第２コア製造部４０では、第２吸収コア４を構成する２枚の基材シート４Ｓそれぞれに塗布手段４１，４２により接着剤４１Ａ，４２Ａ（図８参照）を塗布した後、両シートのうちの少なくとも一方の接着剤塗布面に、散布手段４３により第２吸水性ポリマー４Ｐを散布し、しかる後、両シート４Ｓどうしをそれぞれの接着剤塗布面を内側にして重ね合わせて、長尺の第２吸収コア４を製造する。
なお、図４では、２枚の基材シート４Ｓのうちの一方（第１吸収コア３と接触する基材シート）を４Ｓ１、他方を４Ｓ２としている。つまり、第２吸収コアの製造工程は、同方向に連続搬送される２枚の長尺シートである基材シート４Ｓ１，４Ｓ２の間に、第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠供給する工程を含んでいる。

より具体的には第２コア製造部４０では、長尺の基材シート４Ｓ１がロール状に巻回された原反４Ｒ１から基材シート４Ｓ１を連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ１の一方の面（他方の基材シート４Ｓ２との対向面）に塗布手段４１により接着剤４１Ａを塗布する。また、これと並行して、長尺の基材シート４Ｓ２がロール状に巻回された原反４Ｒ２から基材シート４Ｓ２を連続的に巻き出し、基材シート４Ｓ２の一方の面（他方の基材シート４Ｓ１との対向面）に塗布手段４２により接着剤４２Ａを塗布する。
本実施形態では、図８に示すように、第１吸収コア３と接触する基材シート４Ｓ１に塗布される接着剤４１Ａは、平面視で基材シート４Ｓ１の搬送方向（長手方向）ＭＤ２に延びるスパイラル状に塗布され、第２吸水性ポリマー４Ｐが直接散布される基材シート４Ｓ２に塗布される接着剤４２Ａは、基材シート４Ｓ２の一方の面のほぼ全域に塗布（いわゆるべた塗り）される。接着剤４１Ａが塗布された後の基材シート４Ｓ１の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤４１Ａの塗布部がＣＤに複数（図８では８本）並べて配置され、該一方の面の略全域に接着剤４１Ａがスパイラル状に塗布される。なお、接着剤４１Ａ，４２Ａの塗布パターンは図示のものに制限されず、任意に設定し得る。

散布手段４３は、図４及び図６に示すように、第２吸水性ポリマー４Ｐの散布対象となる基材シート４Ｓから上方に離間した位置に配置されている。散布手段４３から散布された第２吸水性ポリマー４Ｐは、自重により落下して、散布手段４３の下方を搬送中の基材シート４Ｓ（４Ｓ２）の一方の面に付着する。なお、本実施形態では、基材シート４Ｓ１，４Ｓ２のうちの一方に第２吸水性ポリマー４Ｐを散布しているが、基材シート４Ｓ１，４Ｓ２に第２吸水性ポリマー４Ｐを散布してもよい。
散布手段４３は、搬送中の基材シート４Ｓの所定位置に所定量の第２吸水性ポリマー４Ｐの粒子を精度よく散布し得るものであればよく、その構成は特に制限されない。例えば本実施形態では、図５及び図６に示すように、散布手段４３は、内部に粉粒体である第２吸水性ポリマー４Ｐを貯蔵可能であり且つ第２吸水性ポリマー４Ｐの排出口４３１ａを有するホッパー４３１と、ホッパー４３１の下方に位置し且つ排出口４３１ａから排出された第２吸水性ポリマー４Ｐを散布位置まで搬送して散布する搬送手段４３２とを備えている。
搬送手段４３２は、排出口４３１ａから排出された第２吸水性ポリマー４Ｐを受け取る受取手段４３３と、受取手段４３３を振動させる振動発生手段４３４とを有し、振動発生手段４３４により受取手段４３３を振動させることによって、受取手段４３３上の第２吸水性ポリマー４Ｐを散布位置まで搬送可能になされている。

本実施形態では、図５に示すように、ホッパー４３１に第２吸水性ポリマー４Ｐを供給する第２吸水性ポリマー供給部１６２を備えている。第２吸水性ポリマー供給部１６２は、ホッパー４３１に第２吸水性ポリマー４Ｐを連続供給する第２供給タンク１６３と、第２供給タンク１６３へ供給する第２吸水性ポリマー４Ｐが貯蔵された第２貯蔵タンク１６４と、第２貯蔵タンク１６４内の第２吸水性ポリマー４Ｐを第２供給タンク１６３へ供給する第２吸水性ポリマー供給手段１６５を備えている。
第２供給タンク１６３は、密閉された容器であって、その底部とホッパー４３１とが搬送経路１６６で連通されている。第２供給タンク１６３内の第２吸水性ポリマー４Ｐは、搬送経路１６６を介してホッパー４３１へと供給される。
搬送経路１６６には、経路内の横断面積を調整することでホッパー４３１への第２吸水性ポリマー４Ｐの供給量を調整する調整手段として調整弁１６９が配されている。調整弁１６９としては、手動操作により弁体を開閉するバタフライ弁や電子制御によって弁体を開閉制御する電磁弁のいずれかを用いてもよいが、本実施形態では電磁弁を用いている。
第２吸水性ポリマー供給手段１６５は、第２供給タンク１６３に設けられた真空搬送装置１６７と、真空搬送装置１６７と第２貯蔵タンク１６４とを接続する供給路１６８とを備えている。供給路１６８は、その一端が真空搬送装置１６７の吸引側に接続され、その他端が第２貯蔵タンク１６４と接続されている。第２貯蔵タンク１６４内に貯蔵されている第２吸水性ポリマー４Ｐは未使用の第２吸水性ポリマー４Ｐである。
このような第２吸水性ポリマー供給手段１６５によると、真空搬送装置１６７が作動すると、第２供給タンク１６３の未使用の第２吸水性ポリマー４Ｐが気体流と随伴して第２供給タンク１６３へと搬送経路１６６を介して供給され、第２供給タンク１６３内で、既存の第２吸水性ポリマー４Ｐと攪拌されて混合する。

第２コア製造部４０では、図４に示すように、散布手段４３による第２吸水性ポリマー４Ｐの散布工程を経て得られた長尺の第２吸収コア４を、ニップロール４４，４５間に導入して厚み方向に圧縮した後、該第２吸収コア４の一方の面（第１吸収コア３との対向面）に、塗布手段４６により接着剤を塗布する。
本実施形態では、接着剤は、平面視で第２吸収コア４の搬送方向（長手方向）ＭＤ４に延びるスパイラル状に塗布される。接着剤が塗布された後の第２吸収コア４の一方の面には、平面視スパイラル状の接着剤の塗布部がＣＤに複数（例えば５本）並べて配置される。なお、接着剤の塗布パターンは前記のものに制限されず、任意に設定し得る。こうして一方の面に接着剤が塗布された長尺の第２吸収コア４は、第２搬送部５０へ搬送され、第１吸収コア３に重ね合わされる。

本実施形態では、第２コア製造部４０で行われる吸水性ポリマー散布工程において、図９に示すように、基材シート４Ｓ２の一方の面に第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが該基材シート４Ｓ２の搬送方向ＭＤ３に間欠配置されるように、第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する。斯かる第２吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、基材シート４Ｓ２の一方の面には、第２吸水性ポリマー４Ｐの付着領域４Ｍと非付着領域４Ｎとが搬送方向ＭＤ３（基材シート４Ｓ２の長手方向）に交互に配置される。
このように、基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する理由は、この散布工程後に実施される第２吸収コア４（吸収体１）の切断をスムーズに行うためである。すなわち、長尺の第２吸収コア４を得た後の工程としては、１）長尺の第２吸収コア４をそのまま第２搬送部５０へ搬送し、後述する折り返し手段５６によるコアラップシート５の折り返し工程を経て長尺の吸収体１を得、該長尺の吸収体１を所定の製品単位長さに切断する工程、又は２）第２コア製造部４０において、長尺の第２吸収コア４がニップロール４４，４５間を通過した後で且つ接着剤を塗布した後に、該長尺の第２吸収コア４を所定の製品単位長さに切断して枚葉の第２吸収コア４を得、該枚葉の第２吸収コア４を第２搬送部５０へ搬送する工程があり得るところ、一般に吸水性ポリマーは非常に硬いため、前記１）又は２）における第２吸収コア４（吸収体１）の切断位置に第２吸水性ポリマー４Ｐが存在すると、切断不良が起こり得る。

本実施形態では、第２吸収コア４（吸収体１）の切断不良を未然に防止するために、長尺の第２吸収コア４における切断予定位置には第２吸水性ポリマー４Ｐを散布しないようにしている。つまり、前記１）又は２）において長尺の第２吸収コア４を切断する際には、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎにて切断する。したがって、長尺の第２吸収コア４を切断して得られた第２吸収コア４は、縦方向に沿って周囲よりも第２吸水性ポリマーの存在比率が低い部位を有することになる。当該部位は、第２吸収コアの縦方向の前後端域に位置する。なお、本実施形態では、図４に示すように、長尺の第２吸収コア４を切断せずにそのまま第２搬送部５０へ搬送しており、前記１）を採用している。

基材シート４Ｓに対して第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する方法は、散布手段４３からの第２吸水性ポリマー４Ｐの散布自体は連続的なものとし、散布手段４３から基材シート４Ｓに向かう第２吸水性ポリマー４Ｐの流れを適宜遮断する方法が採用されている。

この間欠的に散布する工程では、本実施形態では第２コア製造部４０における第２吸水性ポリマー散布工程において、基材シート４Ｓ（４Ｓ２）から離間した位置に配置された第２吸水性ポリマー４Ｐの散布手段４３から基材シート４Ｓ（４Ｓ２）に向けて連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを周期的に除去し、第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠的に散布する。
本実施形態において、第２コア製造部４０は、図４及び図６に示すように、散布手段４３とその下方を搬送される基材シート４Ｓ（４Ｓ２）との間に、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収手段４７を備えている。
回収手段４７は、第２吸収コアの製造工程において、周期的に除去されて基材シート４Ｓ（４Ｓ２）間に供給されなかった第２吸水性ポリマー４Ｐを回収し、第１吸収コアの製造工程における連続供給工程に搬送するものである。第２吸水性ポリマー４Ｐの回収と、第１吸収コアの製造工程における連続供給工程に搬送する工程については後述する。なお、回収されて第１吸収コアの製造工程に搬送される第２吸水性ポリマーを、以下、「回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１」と記す。

第２搬送部５０は、搬送面上の被搬送物を吸引しつつ搬送可能な搬送手段５１を備えている。第２搬送部５０の搬送手段５１は、所定の周回軌道を図４中の矢印Ｒ３方向に移動する通気性のコンベアベルト５２と、該周回軌道内に設置された吸引手段としてのサクションボックス５３，５４とを含んで構成されている。コンベアベルト５２は被搬送物の搬送面を形成し、コンベアベルト５２の上面に被搬送物（コアラップシート５、第１吸収コア３及び第２吸収コア４の積層物）が載置される。コンベアベルト５２は例えば、多数の吸引孔（図示せず）を有するメッシュベルトからなる。サクションボックス５３，５４を作動させると、コンベアベルト５２（搬送面）上の被搬送物が吸引孔（図示せず）を介して吸引されるようになされている。

また第２搬送部５０は、図４に示すように、第２コア製造部４０で製造された第２吸収コア４が第１吸収コア３上に供給された後に、第１吸収コア３と第２吸収コア４の積層物を第２吸収コア４側（上面側）から押圧する押圧ロール５５を備えている。押圧ロール５５は、コアラップシート５の搬送路における第２吸収コア４の合流地点又はその近傍において、搬送中のコアラップシート５（第１吸収コア３）を挟んでサクションボックス５３とは反対側に配置されている。

また第２搬送部５０は、図４に示すように、押圧ロール５５よりもＭＤの下流側に、コアラップシート５の折り返し手段５６を備えている。折り返し手段５６は、コンベアベルト５２の周回軌道の一部に設置され、サクションボックス５４の設置箇所に対応して配置されている。折り返し手段５６は、搬送中のコアラップシート５の両側部５Ｂ，５Ｂ、すなわちコアラップシート５上に載置された吸収コア２（第１吸収コア３と第２吸収コア４との積層物）のＭＤに沿う両側縁からの延出部を、該吸収コア２側に折り返すための公知の折り返し機構を備えている。

第１コア製造部２０で製造された複数の第１吸収コア３は、第１搬送部３０によって一方向（符号ＭＤ１で示す方向）に搬送中の長尺のコアラップシート５の上面の中央部５Ａに、ＭＤ１に間欠的に配置される。コアラップシート５の上面の略全域には、塗布手段３４，３５によって接着剤３４Ａ，３５Ａが予め塗布されており、配置された第１吸収コア３は、コアラップシート５の上面に接着される。
第１吸収コア３を接着されたコアラップシート５は、第１搬送部３０が備える押圧ロール３６によってコアラップシート５側に押圧されることで、第１吸収コア３を厚み方向に圧縮されて第２搬送部５０へ搬送される。
第２搬送部５０へ搬送された第１吸収コア３を備えたコアラップシート５は、塗布手段４６によって接着剤が予め塗布された第２吸収コア４と、合流位置Ｐ１において重ね合わされ、コアラップシート５と第２吸収コア４とが接合されて一体化される。

第２搬送部５０では、こうして長尺のコアラップシート５のＣＤの中央部５Ａに配置された第１吸収コア３上に長尺の第２吸収コア４を接合した後、折り返し手段５６によってコアラップシート５のＣＤの両側部５Ｂ，５Ｂを、第２吸収コア４に巻きかける（巻き上げる）ように、中央部５Ａ側（第２吸収コア４側）に折り返すことで、長尺の吸収体１を得る。
以上のようにして得られた長尺の吸収体１は、その後、図示しない切断手段により所定の製品単位長さに切断され、図１に示す如き吸収体１が製造される。前述したように、長尺の吸収体１における切断予定位置には、第２吸収コア４を構成する第２吸水性ポリマー４Ｐの間欠散布により、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが存在しており、該非付着領域４Ｎにて長尺の吸収体１を切断することで、切断不良が生じ難く、製品単位長さに切断する作業をスムーズに行うことができる。

第２吸水性ポリマー４Ｐの回収工程と、第１吸収コアの製造工程における連続供給工程に搬送する工程について説明する。
回収手段４７は、図５及び図６に示すように、散布手段４３から連続落下する粉体である第２吸水性ポリマー４Ｐが通過する開口部４７１を備えた回収箱４７２と、開口部４７１を周期的に閉塞する閉塞手段となるシャッター４７３とを備えている。
また、製造装置１０は、回収手段に加えて、回収箱４７２内に堆積している第２吸水性ポリマー４Ｐを第１吸収コアの製造工程の第１供給タンク６３へと搬送して供給する再供給手段４７４を備えている。
回収箱４７２は中空形状であって、散布手段４３から連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐの落下位置を含む範囲に配置されている。回収箱４７２の底部４７２ａには、連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐの落下位置に開口部４７１が形成されている。開口部４７１の上方には、散布手段４３から連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを回収箱４７２内へと案内する案内路となるダクト４７７が配されている。連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐは、ダクト４７７を介して回収箱４７２へと導入され、開口部４７１を通過し、開口部４７１の下方に位置する長尺シートとなる基材シート４Ｓ１と基材シート４Ｓ２の間に連続して供給される。

シャッター４７３は、回収箱４７２の内部に配されている。シャッター４７３は、開口部４７１を開放状態する位置と開口部４７１を閉塞状態する位置とにスライド移動可能に構成されている。シャッター４７３は、平時、開口部４７１を開放状態とする位置を占めていて、開口部４７１を遮るタイミングとなると、図示しない駆動手段によって移動されることで開口部４７１を閉塞する。開口部４７１を遮るタイミングとは、基材シート４Ｓ２の一方の面に第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎ（図９参照）を形成するタイミングである。シャッター４７３は、開口部４７１を遮るタイミングが過ぎると、駆動手段によって開口部４７１を開放状態とする位置へと戻され、次の遮るタイミングとなるまで、その位置が保持されるようになっている。
回収箱４７２は、第２吸水性ポリマー４Ｐの落下方向に対して傾斜するように配されている。本実施形態では、図６において、一方の端部となる右方の端部４７２ｂが他方の端部となる左側の端部４７２ｃよりも下方に位置するように配されている。端部４７２ｂは堆積部を構成している。このため、開口部４７１がシャッター４７３で閉塞されると、開口部４７１からの落下をシャッター４７３で阻止された第２吸水性ポリマー４Ｐは、シャッター４７３の上やその周辺で受け止められ、端部４７２ｂ側へと滑り落ちて堆積する。端部４７２ｂは、傾斜方向に向かって先細りとなるように形成されていて、底部４７２ａを滑り落ちて端部４７２ｂに堆積する第２吸水性ポリマー４Ｐを先細り部に集めやすくなっている。

ところで、回収箱４７２で回収して堆積している第２吸水性ポリマー４Ｐを第２供給タンク１６３へ再供給すれば、ホッパー４３１から落下して第２吸水性ポリマー４Ｐの製造に使用されることから第２吸水性ポリマー４Ｐの歩留りは良好になる。しかし、粒子である第２吸水性ポリマー４Ｐを外部へ排除するときに該粒子に外力が加わることで粒子が粉砕されて微粒化することがある。例えば本実施形態のようにシャッター４７３を用いて基材シート間への第２吸水性ポリマー４Ｐの供給を遮断する場合、連続落下している第２吸水性ポリマー４Ｐと開閉移動するシャッター４７３とが衝突することで、第２吸水性ポリマー４Ｐが粉砕されて微粒化する傾向となる。例えば第２吸水性ポリマー４Ｐが球形である場合には、球形の該第２吸水性ポリマー４Ｐが粉砕されて、非球形の形状となる。
微粒化した第２吸水性ポリマー４Ｐをホッパー４３１へ再供給すると、シャッター４７３と衝突する機会が増加し、微粒化が促進されて平均粒径が次第に小さくなってしまう。第２吸水性ポリマー４Ｐの粒径が小さくなることは、体液の保持力などの吸収性能の低下を招くことがある。そのような吸収性能が低下した粒子を再供給することは、所期の吸収性能を有する吸収体の安定製造に支障を来す一因となる。

図１０は、ポリマー粒子の粒径と加圧下における保水量（以下「加圧下保水量」と記す）の関係を計測した計測結果を示す図である。図１０において、横軸は粒径の大小を示し、縦軸は加圧下保水量の高低を示す。計測は、平均粒径が１００μｍ，３００μｍ，５００μｍの吸水性ポリマー２２Ｐを製作し、加圧下保水量を図１１に示す計測装置で計測した。
図１１を参照して加圧下保水量の計測法を実施する計測装置を説明する。
図１１（１）に示すように、垂直に立てた円筒２１１Ａ（内径３０ｍｍ）の下端開口部２１２にメッシュ２１３（２５０メッシュ）を貼ったカラム２１０Ａを用意する。その中に吸水性ポリマー２２Ｐ（粒子）０．５００ｇを均一な厚みになるように入れる。次いで、外径３０ｍｍよりやや小さいおもり２２１（２．０ｋＰａの圧力を加えられるおもり）を吸水性ポリマー２２Ｐの上に載せる。
１００ｍＬのビーカー２３０に、室温（２０±５℃）の生理食塩水２３１（０．９質量％塩化ナトリウム水）１００ｍＬを注ぐ。そしてメッシュ２１３をビーカー２３０の底に着けないようにして、生理食塩水２３１中にカラム２１０Ａを浸漬させ、この状態で１間放置する。
その後、ビーカー２３０からカラム２１０Ａを取り出し、図１１（２）に示すように、吸水性ポリマー２２Ｐ上におもり２２１を載せた状態で１５分間水切りする。この試験雰囲気の温度は室温（２０±５℃）である。
そして、次式（１）に従って、加圧下保水量を算出する。

図１０によると、計測結果の傾向としては、吸水性ポリマーの粒径が小さくなる（細かくなる）程、加圧下保水量は低下することから吸収体の吸収性能低下を引き起こすおそれがある。

そこで本実施形態では、回収箱４７２に回収して堆積している第２吸水性ポリマー４Ｐを、第２吸収コアの製造工程（第２供給タンク１６３）ではなく、第１吸水性ポリマーの製造工程（第１供給タンク６３）へ再供給手段４７４で回収・搬送するようにしている。
再供給手段４７４は図５に示すように、第１供給タンク６３に設けられた真空搬送装置４７５と、真空搬送装置４７５と回収箱４７２とを接続する回収路４７６とを備えている。回収路４７６は、その一端４７６ａが真空搬送装置４７５の吸引側に接続され、その他端４７６ｂが回収箱４７２の端部４７２ｂと接続されている。
このような再供給手段４７４では、真空搬送装置４７５が作動すると、回収箱４７２に堆積している第２吸水性ポリマー４Ｐが気体流と随伴して回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として第１供給タンク６３へと供給される。この結果、第１供給タンク６３内において、第１吸水性ポリマー３Ｐと回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１とが空気流で攪拌されて混合する。
すなわち、第１吸収コアの製造工程では、第１供給タンク６３へ、第１貯蔵タンク６４から第１吸水性ポリマー３Ｐが供給されるとともに、第２吸収コアの製造工程から回収・搬送されてきた回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１が供給され、それによって第１吸水性ポリマー３Ｐ及び回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の混合物が第１供給タンク６３からダクト２２へ連続供給される。

このように、本実施形態の製造方法によれば、一度、第２の製造工程で使用されて回収された微粒化のおそれのある第２吸水性ポリマー４Ｐは、第２の製造工程には戻さず、第１の製造工程へと回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として戻され、第１吸水性ポリマー３Ｐと混合されて第１吸水性ポリマー３Ｐの製造に使用される。
このため、吸収体１の製造工程（第２吸収コア４の製造工程）において排除・回収された第２吸水性ポリマー４Ｐの粒子が確実に消費されるので、吸水性ポリマーの粒子の微粒化の進行が効果的に抑制されるとともに、第２吸水性ポリマー４Ｐの歩留りも低減することができる。また、吸水性ポリマーの粒子の微粒化の進行を抑制できることから、所期の吸収性能を有する吸収体を安定して製造することができる。

本実施形態の製造方法によれば、第２吸収コアの製造工程が連続搬送される２枚の長尺シートである基材シート４Ｓ１，４Ｓ２の間に、第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠供給する工程を含むので、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが基材シートの搬送方向ＣＤにおいて形成される。このため、非付着領域４Ｎで第２吸収コア４（吸収体１）を切断することができるので、切断不良を未然に防止することができる。

本実施形態の製造方法によれば、第２吸収コアの製造工程から回収・搬送されてきた回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１は、第１貯蔵タンク６４から第１吸水性ポリマー３Ｐが供給される第１供給タンク６３へ供給され、第１吸水性ポリマー３Ｐと混合されて第１供給タンク６３から第１吸収コアの製造工程に連続供給される。このため、第１吸収コア３において第１吸水性ポリマー３Ｐと回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１とが良好に混合されるため、第１吸収コア３の性能低下を抑制することができる。このため、所期の吸収性能を有する吸収体を安定して製造することができる。
第２吸水性ポリマー４Ｐが球形である場合、第１供給タンク６３が供給される吸水性ポリマーは、第１吸水性ポリマー３Ｐと、粉砕された非球形の第２吸水性ポリマー４Ｐとの混合物からなる。したがって、第１吸収コア３は、第１吸水性ポリマー３Ｐと、粉砕された非球形の第２吸水性ポリマー４Ｐとを含む。換言すれば、第１吸収コア３内の第１吸水性ポリマー３Ｐが、粉砕された非球形の吸水性ポリマーを含有する。

第１貯蔵タンク６４から第１供給タンク６３へ供給される第１吸水性ポリマー３Ｐの量に対して、第２吸収コアの製造工程から搬送されて第１供給タンク６３へ供給される回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の比率が大き過ぎると、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１に含まれる微粉の影響により、第１吸収コア３での吸水性能が第１吸水性ポリマー３Ｐ単体の場合よりも低下する可能性がある。
このため、第１供給タンク６３へ供給される、第１吸水性ポリマー３Ｐの量に対する回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の量は、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の吸収性能、粒径などを考慮すると、１／３以下、好ましくは１／５以下、更に好ましくは１／６以下である。
このように、第１供給タンク６３へ供給する回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の量を少なくとも１／３以下と規定することで、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１に含まれる微粉の影響を抑制し、第１吸収コア３の吸水性能の低下を抑制することができる。

第１供給タンク６３へ供給する回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１と第１供給タンク６３内の第１吸水性ポリマー３Ｐとの割合の調整は、第１貯蔵タンク６４から第１供給タンク６３へ供給される第１吸水性ポリマー３Ｐの供給量と、回収箱４７２から再供給手段４７４によって搬送される回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１との供給量とを調整することで実現可能である。例えば、第１貯蔵タンク６４から第１供給タンク６３へ供給される第１吸水性ポリマー３Ｐの供給量を定量供給とした場合、真空搬送装置４７５の駆動時間を増減制御することで、再供給手段４７４による回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の搬送量の値を調整することができる。

本実施形態においては、第１吸水性ポリマー３Ｐと第２吸水性ポリマー４Ｐとが第１供給タンク６３内で混合されて第１吸収コア３の製造に使用される観点から、第１吸水性ポリマー３Ｐと第２吸水性ポリマー４Ｐとは同種の物質からなるようにしている。具体的には、第２吸水性ポリマー４Ｐとして、第１吸水性ポリマー３Ｐと同種の物質の吸水性ポリマーを用いている。
このように同種の物質からなる第１吸水性ポリマー３Ｐと第２吸水性ポリマー４Ｐとを用いることで、第１吸収コア３の性能低下を抑制することができる。このため、所期の吸収性能を有する吸収体をより安定して製造することができる。

本実施形態の製造方法によれば、第２吸水性ポリマーを連続落下させて開口部４７１から間欠的に落下させる際に、シャッター４７３を用いて落下途中で周期的に開口部４７１を閉塞するので、第２吸水性ポリマー４Ｐの間欠落下を確実に行い得る。このため、第２吸水性ポリマー４Ｐの非付着領域４Ｎが基材シートの搬送方向ＣＤにおいて、より確実に形成可能となり、切断不良をより確実に防止することができる。

本実施形態の製造方法によれば、第２吸収コアの製造工程において回収された回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１を、気体流に随伴させて第１吸収コアの製造工程における連続供給工程に搬送するため、スクリューコンベア等の機械力が加わる搬送方法に比して吸水性ポリマーに加わる外力が小さく、搬送中に回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１が微粒化することを防ぎ、第１吸収コア３の性能低下を抑制することができる。このため、所期の吸収性能を有する吸収体をより安定して製造することができる。

本実施形態においては、第１吸収コアの製造工程において、第１吸水性ポリマー３Ｐ及び第２吸水性ポリマー（回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１）は、いずれも繊維材料３Ｆと混合されて第１吸収コア３の製造に用いられる。このため、第１吸収コアの製造工程では、第１吸水性ポリマー３Ｐ及び第２吸水性ポリマー（回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１）の除去は行わない。この結果、第２吸水性ポリマーに含まれる微粉が除去・回収されることなく確実に消費されため、更なる微粒化が抑制され、所期の吸収性能を有する吸収体をより安定して製造することができる。

次に、本発明の別の実施形態を図１２ないし図１４を参照しながら説明する。
図１２ないし図１４に示すとおり、製造装置１０は、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収手段４７が、蓄積部４８を備えている。

蓄積部４８は、回収箱４７２に堆積された第２吸水性ポリマー４Ｐを回収し蓄積するためのものである。図１３及び図１４に示すとおり、蓄積部４８は、蓄積タンク４８１と、蓄積タンク４８１と回収箱４７２とを接続する配管で構成された回収路４８２とを備えている。蓄積タンク４８１は、回収箱４７２に貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐを十分に貯蔵可能な容積を備えている。
蓄積タンク４８１の上端部４８１ａには、回収路４８２の一端４８２ａがシール部材を介して蓄積タンク４８１内と連通するように接続されている。回収路４８２の他端４８２ｂは、回収箱４７２内で第２吸水性ポリマー４Ｐが堆積する端部４７２ｂにシール部材を介して回収箱４７２内と連通するように接続されている。

蓄積タンク４８１の底部４８１ｂには、蓄積タンク４８１内に貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐの搬送経路を択一的に選択し得る弁として切替弁４８３が設置されている。切替弁４８３としては、手動操作により弁体を開閉するバタフライ弁や、電子制御によって弁体を開閉制御する電磁弁を用いることができる。本実施形態では電磁弁を用いている。
切替弁４８３は、蓄積タンク４８１内に貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐを搬送工程に供するか又は蓄積タンク４８１外へ排出するか選択する際に作動されるものである。このため、切替弁４８３には三方弁が用いられている。切替弁４８３は導入側が１つ口で、排出側が２つ口とされている。切替弁４８３の一方の排出側の口には、図示しない排出容器に接続された排出経路４８４が接続され、他方の排出側の口には回収路４７６が接続されている。切替弁４８３は平時、蓄積タンク４８１の第２吸水性ポリマー４Ｐを再供給路４９１へ案内するように弁の位置が設定されている。

蓄積タンク４８１は、タンク内の第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵状態を検知するセンサを備えている。センサは、蓄積タンク４８１の上部４８１ｃに設置されたセンサ（上部センサ）１１１と、蓄積タンク４８１の最上部付近に設置されたセンサ１１３と、回収タンクの下部４８１ｄに設置されたセンサ（下部センサ）１１２である。ここでいう最上部付近とは、蓄積タンク４８１の上端部４８１ａから回収箱４７２までの範囲である。より詳細には、上端部４８１ａから回収箱４７２までの間であり、回収路４８２を含んでいる。本実施形態において、センサ１１３は、蓄積タンク４８１の上端部４８１ａに設置されている。
センサ１１１は、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが予定貯蔵量に達したか否かを検知するものである。センサ１１３は、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが貯蔵限界量に達したか否かを検知するものである。センサ１１２は、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵量が貯蔵最低量に達したか否かを検知するためのものである。
また、回収箱４７２から蓄積部４８までの搬送経路中に、センサ１１５が設置されている。具体的には、本実施形態では、回収箱４７２の端部４７２ｂから開閉弁４９６までの間に位置する回収路４８２上に配置されている。センサ１１５は、回収路４８２での中の第２吸水性ポリマー４Ｐの詰まりの有無を検出するものである。センサ１１５には、静電容量センサや回収路４８２内に検知用のパドルを設けて当該パドルの回転量からか第２吸水性ポリマー４Ｐの通過具合を検知するパドル式のセンサを用いることができる。

センサ１１１～１１３には、光透過型の光学センサが用いられている。このため、各センサは発光部と受光部とを備えていて、少なくとも発光面と受光面が蓄積タンク４８１内に配されている。各センサは、発光部から照射された検知光を受光部で受光することで出力するように構成されていて、第２吸水性ポリマー４Ｐの検知時と非検知時において出力が変化するタイプのものである。センサ１１１～１１３には、光学センサではなく、静電容量センサや回収路４８２内に検知用のパドルを設けて当該パドルの回転量から第２吸水性ポリマー４Ｐの通過具合を検知するパドル式のセンサを用いることができる。

図１４に示すとおり、回収手段４７の開口部４７１の近傍にセンサ１１４が設置されている。センサ１１４は、第２吸水性ポリマー４Ｐが開口部４７１を適正に通過しているか否かを検知するものである。開口部４７１の近傍とは、開口部４７１を通過する第２吸水性ポリマー４Ｐの通過量を検知可能な範囲であり、本実施形態では底部４７２ａの外側面に、検知面が開口部４７１の下方に向くように取り付けられている。

本実施形態では、蓄積部４８によって第２吸水性ポリマー４Ｐを回収するので、回収箱４７２に堆積された第２吸水性ポリマー４Ｐが、回収路４８２内を通って蓄積タンク４８１内へと導入されて貯蔵される。このため、除去された第２吸水性ポリマー４Ｐが回収箱４７２から溢れることがない。その結果、回収箱４７２内に堆積した第２吸水性ポリマー４Ｐが開口部４７１から漏れて落下することが防止される。その結果、第２吸水性ポリマー４Ｐの散布ムラを未然に防止することができる。

本実施形態においては、図１２及び図１３に示すように、蓄積タンク４８１に貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐが再供給手段４７４によって第１供給タンク６３へと搬送される。再供給手段４７４は図１３に示すように、第１供給タンク６３に設けられた真空搬送装置４７５と、真空搬送装置４７５と蓄積タンク４８１とを接続する回収路４７６とを備えている。回収路４７６は、その一端４７６ａが真空搬送装置４７５の吸引側に接続され、その他端４７６ｂが切替弁４８３を介して蓄積タンク４８１の底部４８１ｂ（図１４参照）と連通可能に接続されている。より詳細に説明すると、回収路４７６の他端４７６ｂは、切替弁４８３の他方の排出側の口に接続されていて、空気流と陽圧を利用して第２吸水性ポリマー４Ｐを搬送するように構成されている。

ところで、蓄積タンク４８１内に回収されて貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐを、再供給手段４７４を用いて気体流と随伴して搬送すると、散布手段４３より自由落下する第２吸水性ポリマー４Ｐの落下状態が乱される現象を発生することがある。このような現象は、散布対象領域へ第２吸水性ポリマー４Ｐを安定的に供給する妨げになる場合がある。そのような現象は、基材シート４Ｓに散布される第２吸水性ポリマー４Ｐのバラツキの一要因となって、非付着領域４Ｎの形成にも影響を与えることにもなり兼ねない。

そこで、本実施形態では、第２吸水性ポリマー４Ｐの除去と、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収とを空間的に隔絶するようにした。いつ遮断するかという点については、第２吸水性ポリマー４Ｐを、上述した連続供給工程に搬送するときとした。これは連続供給工程時に発生する空気流の吸引やそれに伴う脈動の影響が、蓄積タンク４８１を介して回収箱４７２内に作用し、開口部４７１に向かって自由落下する第２吸水性ポリマー４Ｐに影響を与えていると推察されるからである。
このため、本実施形態における製造装置１０は、第２吸水性ポリマー４Ｐの除去と、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収とを空間的に隔絶する隔絶手段として開閉弁４９６を備えている。開閉弁４９６は、第２吸水性ポリマー４Ｐの除去を行うシャッター４７３と、除去された第２吸水性ポリマー４Ｐの回収を行う蓄積部４８との間に配されている。具体的には、回収箱４７２と蓄積部４８との間に配されて両者に接続されている回収路４８２に開閉弁４９６を設置し、該回収路４８２を開閉可能とした。開閉弁４９６は、平時、回収路４８２を開放しており、回収箱４７２から排出された第２吸水性ポリマー４Ｐの回収路４８２への導入を可能としている。一方、再供給手段４７４の真空搬送装置４７５を作動させて第２吸水性ポリマー４Ｐの搬送を行う際には、開閉弁４９６は閉鎖している。

本実施形態によれば、真空搬送装置４７５を作動させて再供給手段４７４で回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１を搬送した場合でも、回収路４８２は開閉弁４９６によって閉塞されている。このため、回収箱４７２と蓄積部４８の蓄積タンク４８１とが空間的に隔絶されるので、再供給手段４７４側で発生する空気流の吸引作用や脈動などの影響を受け難くなる。この結果、第２吸水性ポリマー４Ｐを含有する吸収体１の製造過程において、連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを周期的に且つ確実に除去しつつ、第２吸水性ポリマー４Ｐの連続落下を安定的に行い得る。このことは、非付着領域４Ｎの形成を良好に行い得ることにつながる。

図１５は、真空搬送装置４７５を作動させて吸引力が発生している場合（吸引常時オン）と、作動させないで吸引力が発生しない場合（吸引常時オフ）における、落下する第２吸水性ポリマー４Ｐの非散布幅を検査した検査結果を示す図である。図９（ａ）は吸引常時オン時の計測結果を示し、図９（ｂ）は吸引常時オフ時の検査結果を示す。両図において縦軸は非散布幅を示し、横軸は検査回数を示す。
検査方法については、画像検査機により第２吸収コア４を撮像し、撮像した画像から第２吸収コア４の非散布幅を測定する方法を採用した。なお、画像検査機ではなく、静電容量センサを用いて第２吸収コア４の非散布幅を検査してもよい。

図１５（ａ）及び図１５（ｂ）の検査結果から非散布幅の最高値（ＭＡＸ）、最低値（ＭＩＮ）、平均値（Ａｖｅ．）及び標準偏差を算出して比較したところ、最高値（ＭＡＸ）、最低値（ＭＩＮ）、平均値（Ａｖｅ．）の両者の差よりも、標準偏差（３σ）の差が顕著であった。具体的には、吸引常時オンの場合、標準偏差（３σ）は２０．２ｍｍであったが、吸引常時オフの場合、標準偏差（３σ）は９．６ｍｍであり、吸引常時オフの場合の方が非散布幅のバラツキが小さくなる結果となった。
この結果から、再供給手段４７４（真空搬送装置４７５）のオン／オフを、吸収体１の製造工程において、第２吸水性ポリマー４Ｐの除去と、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収とを空間的に隔絶することで、第２吸水性ポリマー４Ｐの連続落下を安定的に行、非付着領域４Ｎの形成を良好に行い得ることにつながることが確認できる。

次に、本実施形態における製造装置１０の制御系の構成と制御内容について説明する。
図１６は、製造装置１０の制御系の概略構成を説明するブロック図である。図１６に示すように、製造装置１０は、制御手段１００を備えている。制御手段１００は、中央演算ユニットであるＣＰＵ１０１、記憶部であるＲＡＭ１０２とＲＯＭ１０３、計測手段であるタイマ１０４を備えている。図示を省略しているが、制御手段１００は、各制御対象となる手段や装置、検知手段となるセンサ類が信号線を介して接続可能な入力側と出力側のインターフェイスをそれぞれ備えている。入力側のインターフェイスには、蓄積タンク４８１に設置されたセンサ１１１，１１２，１１３と、回収箱４７２の開口部４７１の近傍に設置されたセンサ１１４と、回収箱４７２と蓄積部４８との間の搬送経路である回収路４８２に設置されたセンサ１１５が信号線を介して接続されていて、各センサでの検知結果（出力）を制御手段１００へ送信するようになっている。
出力側のインターフェイスには、散布手段４３、警告表示部、調整弁１６９、真空搬送装置１６７と真空搬送装置４７５、シャッター４７３を開閉動作する駆動モータ、切替弁４８３及び開閉弁４９６とが信号線を介して接続されている。図示を省略したが、出力側のインターフェイスには、上述した以外の第１コア製造部２０、第１搬送部３０、第２コア製造部４０、第２搬送部５０等の各駆動部が接続されていて、制御手段１００からの指令により運転の開始と停止の制御が可能とされている。運転の開始とは、製造装置１０の駆動系を作動して製造装置１０により吸収体１を製造する状態であり、運転停止とは吸収体１の製造を停止するためにすべての駆動系の作動を停止することを指す。

以下に制御形態ごとの説明をするが、各制御形態においては既に製造装置１０は運転状態にあることを前提にしている（制御形態１）。
制御形態１は、センサ類を使わずにタイマ１０４の計測時間に基づいて制御するものである。制御形態１では、タイマ１０４で計測される計測時間ｔが予め例えばＲＯＭ１０２に設定した設定時間ｔ１になる毎に搬送工程を開始するとともに、第２吸水性ポリマー４Ｐの除去と、第２吸水性ポリマー４Ｐの回収とを空間的に隔絶する。具体的には、計測時間ｔ≧設定時間ｔ１となると、開閉弁４９６に制御手段１００から信号を送信して閉弁制御するとともに真空搬送装置４７５を作動させる。

このように、設定時間ｔ１になると、真空搬送装置４７５を作動させるとともに、開閉弁４９６を閉弁制御することで、回収箱４７２と蓄積部４８の蓄積タンク４８１とが、設定時間ｔ１毎に空間的に隔絶されるため、再供給手段４７４側で発生する空気流の吸引作用や脈動などの影響を受け難くなる。この結果、第２吸水性ポリマー４Ｐを含有する吸収体１の製造過程において、連続落下する第２吸水性ポリマー４Ｐを周期的に確実に排除しつつ、第２吸水性ポリマー４Ｐの連続落下を安定的に行る。このことは、非付着領域４Ｎの形成を良好に行い得ることにつながる。また、制御手段１００によって開閉弁４９６が自動閉弁するので、空間の隔絶がなく、第２吸水性ポリマー４Ｐの連続落下をより安定的に行い得る。

（制御形態２）
制御形態２では、センサを備えた蓄積タンク４８１内に貯蔵された第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵量をセンサで検知する。センサで蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵量を検知することで、蓄積タンク４８１内の貯蔵量を正確に知ることができるとともに、貯蔵量に見合った制御を実施することができる。

（制御形態３）
制御形態３では、蓄積タンク４８１の上部４８１ｃに設置されたセンサ１１１によって蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが予定貯蔵量に達したか否かを検知するようにする。本制御形態では、蓄積タンク４８１の上部４８１ｃに設置したセンサ１１１が第２吸水性ポリマー４Ｐを検知すると、予定貯蔵量まで貯蔵されていると制御手段１００が判定する。センサ１１１は、第２吸水性ポリマー４Ｐを検知すると出力が変化するため、制御手段１００（ＣＰＵ１０１）は、センサ１１１からの出力変化があった場合に予定貯蔵量に達したと判定する。
制御形態３では、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが予定貯蔵量に達したことが検知されると、第２吸水性ポリマー４Ｐの第１供給タンク６３への搬送を開始すべく真空搬送装置４７５を作動させるとともに、回収箱４７２と蓄積部４８の蓄積タンク４８１とを空間的に隔絶すべく、開閉弁４９６を閉弁制御する。
このため、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが予定貯蔵量に達すると、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが第１供給タンク６３へと回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として搬送されて再利用されながらも、第２吸水性ポリマー４Ｐの連続落下を安定的に行い得る。
本制御形態では、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが予定貯蔵量に達したことが検知されると、その時点で真空搬送装置４７５を作動させるとともに、開閉弁４９６を閉弁制御しているが、検知後、すぐに制御することを要せず、一定時間経過後に制御する（遅延制御）ようにしてもよい。この場合には、予め一定時間をＲＯＭ１０３に記憶させておき、センサ１１１により予定貯蔵量に達したことが検知された時点からタイマ１０４で計測を開始し、一定時間が経過したら真空搬送装置４７５を作動させるとともに開閉弁４９６を閉弁制御すればよい。このように、遅延制御を入れることで、センサ１１１の過渡的な出力やセンサの出力のバラツキを排除することができるので制御精度を高めることができる。

（制御形態４）
制御形態４では、蓄積タンク４８１の最上部付近に設置されたセンサ１１３によって、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが貯蔵限界量に達したか否かを検知する。本制御形態では、最上部付近に設置したセンサ１１３が第２吸水性ポリマー４Ｐを検知すると、貯蔵限界量まで貯蔵されていると制御手段１００が判定する。制御手段１００（ＣＰＵ１０１）は、センサ１１３が第２吸水性ポリマー４Ｐを検知した際の出力が変化から貯蔵限界量に達したと判定する。
本制御形態では、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐが貯蔵限界量に達した場合、制御手段１００は、その時点で製造装置１０の運転を停止すべく、すべての駆動系の作動を停止する。
このため、蓄積タンク４８１から回収した第２吸水性ポリマー４Ｐが、タンク外である回収路４８２側に溢れることを防止できる。
本制御形態においては、製造装置１０の駆動系の作動を停止する前後のタイミングで、警告表示部を作動させて蓄積タンク４８１が貯蔵限界量であることを表示して警告するようにしてもよい。

（制御形態５）
制御形態５では、蓄積タンク４８１の下部４８１ｄに設置されたセンサ１１２によって蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵量が貯蔵最低量に達したか否かを検知する。制御手段１００は、第２吸水性ポリマー４Ｐの貯蔵量が貯蔵最低量になるまでは、回収箱４７２から搬送される第２吸水性ポリマー４Ｐを蓄積タンク４８１で回収すべく通常の運転状態を継続する。そして、センサ１１２から貯蔵量が貯蔵最低量に達したことが検知されたら、制御手段１００は、その時点で、第２吸水性ポリマー４Ｐの第１供給タンク６３への搬送を停止すべく真空搬送装置４７５の作動を停止するとともに、開閉弁４９６を閉弁制御して、回収箱４７２と蓄積部４８の蓄積タンク４８１とを空間的に隔絶する。
このように、真空搬送装置４７５の空作動を回避すべく真空搬送装置４７５の作動を停止するので、真空搬送装置４７５の破損を防止することができる。

（制御形態６）
制御形態６では、蓄積タンク４８１の底部４８１ｂに設けた切替弁４８３を用いて、蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐの搬送先を択一的に選択し得るようにしている。先に説明したように、三方弁で構成された切替弁４８３は、通常、第１供給タンク６３へ第２吸水性ポリマー４Ｐを搬送するように弁体の位置が設定されている。
例えば、蓄積タンク４８１の貯蔵量が貯蔵限界量に達したことがセンサ１１３で検知された場合、制御手段１００から切替弁４８３に信号を送信して、弁体の位置を排出容器に接続された排出経路４８４側に切り替えることで、蓄積タンク４８１の第２吸水性ポリマー４Ｐをタンク外へ排出することができるので、製造装置１０の運転を停止しなくてもよくなり、生産性の低下を抑えられる。
あるいは、蓄積タンク４８１内の清掃を想定した場合、制御手段１００に清掃モードと当該モードを作動するためのスイッチを設け、スイッチが操作されて清掃モードが設定されると弁体の位置を排出容器に接続された排出経路４８４側に切り替えるように制御することで、蓄積タンク４８１内を空にすることができる。

（制御形態７）
制御形態７は、回収箱４７２に形成された開口部４７１の近傍に設置したセンサ１１４によって第２吸水性ポリマー４Ｐの通過の適正具合を検知する。制御手段１００は、第２吸水性ポリマー４Ｐが開口部４７１を適正に通過している場合には、上述した蓄積タンク４８１内の第２吸水性ポリマー４Ｐを第１供給タンク６３に搬送する制御を行い、第２吸水性ポリマー４Ｐが開口部４７１を適正に通過していないと検知した場合、第２吸水性ポリマー４Ｐの落下をその時点で停止するように制御する。具体的には第２吸水性ポリマー４Ｐを間欠供給するために開閉動作するシャッター４７３を閉塞位置へ移動するように駆動モータ（図示せず）の作動を制御する。
第２吸水性ポリマー４Ｐが開口部４７１を適正に通過しているか否かは、適正通過時のセンサ１１４からの出力をＲＯＭ１０３に予め設定して起き、センサ１１４からの出力と設定値とを比較することで検知することができる。適正通過時のセンサ１１４からの出力は、１つの値ではなく、許容範囲を設定しておき、センサ１１４からの出力が許容範囲を超えた場合に適正に通過していないと判定することが、過敏な制御を回避できるので好ましい。

（制御形態８）
制御形態８は、回収箱４７２と蓄積部４８とを連通する回収路４８２中に設置されたセンサ１１５によって回収路４８２中の第２吸水性ポリマー４Ｐの詰まりの有無を検出可能としたものである。
第２吸水性ポリマー４Ｐが回収路４８２に詰まったか否かは、詰まっていない正常時のセンサ１１５からの出力をＲＯＭ１０３に予め設定しておき、センサ１１５からの出力と設定値とを比較することで検知することができる。このセンサ１１５によって回収路４８２内の詰まりが検知された場合、センサ１１５よりも搬送方向下流側に設置された開閉弁４９６の不良、又はセンサ１１１～１１３のいずれかの不良によって回収路４８２内に第２吸水性ポリマー４Ｐが詰まったことが想定される。したがって、センサ１１５によって回収路４８２内の詰まりを検知した場合には、制御手段１００によって製造装置１０の運転を停止するように制御することが好ましい。

制御形態３－５においては、制御形態２で説明した遅延制御を行うことで、各の過渡的な出力やセンサの出力のバラツキを排除することができるので制御精度を高めることができる。

上述した各実施形態で説明した製造装置１０は、新設を前提としたものであるが、本発明の概念は既存の製造装置にも適用することができる。その一例を図１７に示す。図１７に示す製造装置１０Ａは、第１供給タンク６３と第２供給タンク１６３に供給する吸水性ポリマーを同種類のものとし、製造装置１０で説明した第２貯蔵タンク１６４を共有の貯蔵タンク１６４Ａとして用いている。そして、真空搬送装置４７５と真空搬送装置１６７には、貯蔵タンク１６４Ａから経路切替弁２０１を介して吸水性ポリマーが搬送される搬送経路２０３，２０４を接続している。
また、製造装置１０で説明した蓄積タンク４８１には、搬送経路２０４と蓄積タンク４８１とを連通する回収路４７６Ａの他端４７６Ａｂを接続して再供給手段４７４Ａが構成されている。搬送経路２０４と回収路４７６Ａの一端４７６Ａａの連結部には、搬送経路を切り替える切替弁２０７を設けている。切替弁２０７は、蓄積タンク４８１内に回収されている第２吸水性ポリマー４Ｐを、回収路４７６Ａから真空搬送装置４７５へ搬送する第１搬送経路２０４Ａへ案内する経路と、第２吸水性ポリマー４Ｐを、回収路４７６Ａから貯蔵タンク１６４Ａへと搬送する第２搬送経路２０４Ｂへと搬送する経路との切り替えが可能とされている。

このような構成の製造装置１０Ａにおいても、切替弁２０７を第１搬送経路２０４Ａ側に切り替えることで、回収した第２吸水性ポリマー４Ｐを回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として第１供給タンク６３へと搬送することができるので、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１をリサイクルできる。また、経路切替弁２０１を搬送経路２０４と真空搬送装置１６７とが連通するように切り替えた状態で、切替弁２０７を第２搬送経路２０４Ｂへと切り替えることで、回収した第２吸水性ポリマー４Ｐを、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として、真空搬送装置１６７に搬送することができるので、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１をリサイクルできる。この場合、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１を搬送する際に、開閉弁４９６を閉弁することで、回収路４８２は開閉弁４９６によって閉塞されるので、回収箱４７２と蓄積部４８の蓄積タンク４８１とを空間的に隔絶することができる。その結果、上述した実施形態で説明した効果と同様の効果が奏される。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に何ら制限されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能である。
例えば、第１吸収コア３は形成材料非存在部３Ｎを有していなくてもよく、また、第１吸収コア３が形成材料非存在部３Ｎを有している場合でも、その数は実施形態の数に限定されるものではない。
前記実施形態において、第１吸収コア３は、繊維材料３Ｆと第１吸水性ポリマー３Ｐと第２吸水性ポリマー（回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１）と含む積繊物であったが、第２吸収コア４と同様に吸水性ポリマーからなる構成であってもよい。この場合でも、シャッター４７３の開閉動作によって間欠供給される側、すなわち、第２吸収コアの製造工程において、シャッター４７３によって落下を阻止されて粉砕されて微粒化された第２吸水性ポリマー４Ｐを、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として第１吸収コアの製造工程に再供給することで、前記実施形態と同様の効果を奏する。
第１吸収コア３で用いる第１吸水性ポリマー３Ｐの粒径が、第２吸水性ポリマー４Ｐの粒径よりも小径な場合、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１の粒径と第１吸水性ポリマー３Ｐの粒径を近い径とすることで、両者の粒径の違いによる性能落差を抑制できる。その結果、第１吸収コア３の性能低下を抑制することが期待でき、所期の吸収性能を有する吸収体をより安定して製造することができることにつながるので好ましい。

また、前記実施形態では、蓄積部４８から回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として第２吸水性ポリマー４Ｐを第１供給タンク６３へと搬送する再供給手段４７４の駆動源として陽圧を利用する真空搬送装置４７５を用いたが、再供給手段４７４の駆動源としては、負圧を用いて蓄積タンク４８１から第２吸水性ポリマー４Ｐを吸引して搬送するタイプのものであってもよい。

更に前記実施形態では、蓄積タンク４８１内に貯蔵されている第２吸水性ポリマー４Ｐを、回収第２吸水性ポリマー４Ｐ１として、第１吸収コアの製造工程（第１供給タンク６３）へ搬送してリサイクルしているが、第２吸水性ポリマー４Ｐのリサイクル方法は、このような手法に限定するものでない。例えば、第２吸水性ポリマー４Ｐの粉砕による微粒化の程度によっては、第２吸水性ポリマー４Ｐを、第１吸収コアの製造工程（第１供給タンク６３）へ戻すのではなく、第２供給タンク１６３へと戻し、第２吸収コアの製造工程で再利用してもよい。この場合でも、シャッター４７３によって除去された第２吸水性ポリマー４Ｐをリサイクルできるので好ましい。

前述した本発明の実施形態に関し、更に以下の吸収体の製造方法を開示する。

＜１＞
第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアの製造工程と、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアの製造工程とを並行して行い、それによって得られた第１吸収コアと第２吸収コアとを積層して吸収体を製造する方法であって、
第１吸収コアの製造工程は、第１吸水性ポリマーの連続供給工程を含み、
第２吸収コアの製造工程は、第２吸水性ポリマーを連続供給しつつ、連続供給される第２吸水性ポリマーを供給途中で周期的に除去することによって第２吸水性ポリマーを基材シートに間欠供給する工程を含み、
第２吸収コアの製造工程において除去された第２吸水性ポリマーを回収して、第１吸収コアの製造工程における前記連続供給工程に搬送する、吸収体の製造方法。

＜２＞
第２吸収コアの製造工程は、同方向に連続搬送される２枚の長尺シートの間に、第２吸水性ポリマーを間欠供給する工程を含む、前記＜１＞に記載の製造方法。
＜３＞
第１吸収コアの製造工程では、第１供給タンクへ、第１貯蔵タンクから第１吸水性ポリマーが供給されるとともに、第２吸収コアの製造工程から回収・搬送されてきた第２吸水性ポリマーが供給され、それによって第１吸水性ポリマー及び第２吸水性ポリマーの混合物が第１供給タンクから連続供給される、前記＜１＞又は＜２＞に記載の製造方法。
＜４＞
第１吸収コアの製造工程では、
前記第１供給タンク内において、第１吸水性ポリマーと、第２吸収コアの製造工程で回収された第２吸水性ポリマーとが空気流で攪拌されて混合する、前記＜３＞に記載の製造方法。
＜５＞
第１供給タンクへ供給される、第１吸水性ポリマーの量に対する、第２吸収コアの製造工程で回収されて、第１供給タンクへ供給される第２吸水性ポリマーの量は、１／３以下である、前記＜４＞に記載の製造方法。
＜６＞
第１吸収コアの製造工程では、
繊維材料を主体とする原料シートを解繊し、ダクト内に該繊維材料を供給する、前記＜１＞ないし＜５＞のいずれか一に記載の製造方法。

＜７＞
第２吸収コアの製造工程は、第２吸水性ポリマーを連続落下させて開口部を通過させる工程を含み、
前記開口部を閉塞手段によって周期的に閉塞することで、連続落下する第２吸水性ポリマーが該開口部を通過することを周期的に阻止して、第２吸水性ポリマーを間欠的に落下させるとともに、該開口部の通過が阻止された第２吸水性ポリマーを除去する、前記＜１＞ないし＜６＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜８＞
第２吸収コアの製造工程では、
前記開口部からの落下を前記閉塞手段で阻止された第２吸水性ポリマーが、堆積部へと滑り落ちて堆積する、前記＜７＞に記載の製造方法。
＜９＞
第２吸収コアの製造工程において回収された第２吸水性ポリマーを、気体流に随伴させて第１吸収コアの製造工程における前記連続供給工程に搬送する、前記＜１＞ないし＜８＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜１０＞
第２吸水性ポリマーを貯蔵可能なホッパーの下方に位置し且つホッパーの排出口から排出された第２吸水性ポリマーを散布位置まで搬送して散布する搬送手段を備え、
前記搬送手段は、前記排出口から排出された第２吸水性ポリマーを受け取る受取手段と、該受取手段を振動させる振動発生手段とを有し、
第２吸収コアの製造工程において、
前記振動発生手段により前記受取手段を振動させることによって、該受取手段上の第２吸水性ポリマーを散布位置まで搬送する、前記＜１＞ないし＜９＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜１１＞
第１吸水性ポリマーと第２吸水性ポリマーとが同種の物質からなる、前記＜１＞ないし＜１０＞のいずれか一に記載の製造方法。

＜１２＞
第１吸収コアの製造工程においては、第１及び第２吸水性ポリマーのいずれも除去を行わない、前記＜１＞ないし＜１１＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜１３＞
第２吸水性ポリマーを前記連続供給工程に搬送するときに、第２吸水性ポリマーの除去と、第２吸水性ポリマーの回収とを空間的に隔絶する、前記＜１＞ないし＜１２＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜１４＞
第２吸水性ポリマーの回収においては、除去された第２吸水性ポリマーを蓄積タンク内に貯蔵する、前記＜１３＞に記載の製造方法。
＜１５＞
計測手段で計測される計測時間が予め設定した設定時間になる毎に、第２吸水性ポリマーの前記連続供給工程への搬送を開始するとともに、第２吸水性ポリマーの除去と、第２吸水性ポリマーの回収とを空間的に隔絶する、前記＜１３＞又は＜１４＞に記載の製造方法。
＜１６＞
第２吸水性ポリマーの回収においては、除去された第２吸水性ポリマーを、センサを備えた蓄積タンク内に貯蔵し、
前記センサによって前記蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーの貯蔵量を検知する、前記＜１３＞ないし＜１５＞のいずれか一に記載の製造方法。

＜１７＞
前記センサが前記蓄積タンクの上部に設置されており、
前記センサによって前記蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーが予定貯蔵量に達したか否かを検知し、
第２吸水性ポリマーの貯蔵量が予定貯蔵量に達したことが検知されたら、その時点で第２吸水性ポリマーの前記連続供給工程への搬送を開始するか又は一定時間経過後に開始するとともに、第２吸水性ポリマーの除去と、第２吸水性ポリマーの回収とを空間的に隔絶する、前記＜１６＞に記載の製造方法。
＜１８＞
前記センサが前記蓄積タンクの最上部付近に設置されており、
前記センサによって前記蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーが貯蔵限界量に達したか否かを検知し、
第２吸水性ポリマーの貯蔵量が貯蔵限界量に達したことが検知されたら、その時点で運転を停止するか又は一定時間経過後に停止する、前記＜１６＞又は＜１７＞に記載の製造方法。
＜１９＞
前記センサが前記蓄積タンクの下部に設置されており、
前記蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーを搬送させつつ、前記センサによって前記蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーの貯蔵量が貯蔵最低量に達したか否かを検知し、
第２吸水性ポリマーの貯蔵量が貯蔵最低量に達したことが検知されたら、その時点で第２吸水性ポリマーの前記連続供給工程への搬送を停止するか又は一定時間経過後に停止するとともに、第２吸水性ポリマーの除去と、第２吸水性ポリマーの回収とを空間的に連通させる、前記＜１６＞ないし＜１８＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜２０＞
前記蓄積タンクの底部に、前記蓄積タンク内に貯蔵された第２吸水性ポリマーの搬送経路を択一的に選択し得る弁が設けられており、
前記弁の切り替えによって、前記蓄積タンク内に貯蔵された第２吸水性ポリマーを、前記連続供給工程に供するか又は該蓄積タンク外への排出工程に供する、前記＜１６＞ないし＜１９＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜２１＞
第２吸水性ポリマーの除去においては、前記開口部の近傍にセンサを設置しておき、
センサによって、第２吸水性ポリマーが前記開口部を適正に通過しているか否かを検知し、
第２吸水性ポリマーが前記開口部を適正に通過していないと検知されたら、第２吸水性ポリマーの落下をその時点で停止するか、又は一定時間経過後に停止する、前記＜１＞ないし＜２０＞のいずれか一に記載の製造方法。

＜２２＞
第２吸水性ポリマーの除去から第２吸水性ポリマーの回収の搬送経路中に設置されたセンサにより搬送経路中の第２吸水性ポリマーの詰まりの有無を検出する、前記＜１３＞ないし＜２１＞のいずれか一に記載の製造方法。
＜２３＞
第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアと、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアとを積層してなる吸収体の製造装置であって、
第１吸収コアに第１吸水性ポリマーを供給する第１吸水性ポリマー供給部と、
第２吸収コアに第２吸水性ポリマーを供給する第２吸水性ポリマー供給部と、
周期的に除去された第２吸水性ポリマーを回収する回収手段と、
前記回収手段に回収された第２吸水性ポリマーを、前記第１吸水性ポリマー供給部へ搬送する再供給手段と、
を有する吸収体の製造装置。
＜２４＞
前記再供給手段は、第１吸水性ポリマー供給部に備えられた第１供給タンクと、前記回収手段に備えられた回収箱とを接続する回収路、及び該第１供給タンクに設けられた真空搬送装置を備えている、前記＜２３＞に記載の製造装置。
＜２５＞
前記回収路にセンサが設置されている、前記＜２４＞に記載の製造装置。
＜２６＞
前記再供給手段は、第２吸水性ポリマーを気体流に随伴させて前記第１吸水性ポリマー供給部へ搬送するように構成されている、前記＜２３＞ないし＜２５＞のいずれか一に記載の製造装置。

＜２７＞
第２吸収コアが、第２吸水性ポリマー及び基材シートを含み、
第２吸水性ポリマーの散布手段とその下方を搬送される前記基材シートとの間に、前記回収手段を備えている、前記＜２３＞ないし＜２６＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜２８＞
前記回収手段が、第２吸水性ポリマーが堆積する回収箱と、該回収箱に堆積した第２吸水性ポリマーを回収し蓄積する蓄積部と、該回収箱と該蓄積部とを空間的に隔絶する開閉弁とを備える、前記＜２３＞ないし＜２７＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜２９＞
前記回収箱が、連続落下する第２吸水性ポリマーが通過する開口部と、該開口部を周期的に閉塞する閉塞手段とを備えている、前記＜２８＞に記載の製造装置。
＜３０＞
前記開口部の近傍にセンサが設置されている、前記＜２９＞に記載の製造装置。
＜３１＞
前記回収箱が中空形状であり、連続落下する第２吸水性ポリマーの落下位置を含む範囲に配置されている、前記＜２８＞ないし＜３０＞のいずれか一に記載の製造装置。

＜３２＞
前記回収箱が、第２吸水性ポリマーの落下方向に対して傾斜するように配されている、前記＜２８＞ないし＜３１＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜３３＞
前記回収箱における下方に位置する端部が、傾斜方向に向かって先細りになっている、前記＜３２＞に記載の製造装置。
＜３４＞
前記蓄積部が蓄積タンクを備え、該蓄積タンクと前記回収箱とが回収路によって接続されている、前記＜２８＞ないし＜３３＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜３５＞
前記回収箱と、前記開閉弁との間に前記センサが設置されている、前記＜２８＞ないし＜３４＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜３６＞
前記蓄積タンクの底部に、該蓄積タンクに貯蔵された第２吸水性ポリマーの搬送経路を択一的に選択し得る切替弁が設置されている、前記＜２８＞ないし＜３５＞のいずれか一に記載の製造装置。

＜３７＞
前記蓄積タンクは、該蓄積タンク内の第２吸水性ポリマーの貯蔵状態を検知するセンサを備えている、前記＜２８＞ないし＜３６＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜３８＞
前記蓄積タンクは、該蓄積タンクの上部に前記センサを有する、前記＜３７＞に記載の製造装置。
＜３９＞
前記蓄積タンクは、該蓄積タンクの最上部に前記センサを有する、前記＜３７＞に記載の製造装置。
＜４０＞
前記蓄積タンクは、該蓄積タンクの下部に前記センサを有する、前記＜３７＞に記載の製造装置。
＜４１＞
前記蓄積タンクに貯蔵された第２吸水性ポリマーが前記再供給手段によって第１吸水性ポリマー供給部へ搬送されるように構成されている、前記＜２８＞ないし＜４０＞のいずれか一に記載の製造装置。
＜４２＞
中央演算ユニット、記憶部、計測手段を備えた制御手段を更に有する、前記＜２３＞ないし＜４１＞のいずれか一に記載の製造装置。

＜４３＞
第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアと、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアとが積層された吸収体であって、
第２吸収コアは、縦方向に沿って周囲よりも第２吸水性ポリマーの存在比率が低い部位を有し、
第１吸水性ポリマーの少なくとも一部は、第２吸水性ポリマーと同質の吸水性ポリマーから構成されており、
第１吸水性ポリマーの平均粒径は、第２吸水性ポリマーの平均粒径より小さい、吸収体。
＜４４＞
第２吸収コアは、相対向する２枚の基材シートと、該２枚の基材シート間に介在配置された第２吸水性ポリマーとを含む、前記＜４３＞に記載の吸収体。
＜４５＞
第２吸収コアは、その縦方向の前後端域に、周囲よりも第２吸水性ポリマーの存在比率が低い前記部位を有する、前記＜４３＞又は＜４４＞に記載の吸収体。
＜４６＞
第２吸水性ポリマーが球形であり、
第１吸収コア内の第１吸水性ポリマーが、粉砕された非球形の吸水性ポリマーを含有する、前記＜４３＞ないし＜４５＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜４７＞
第２吸収コアは第１吸収コア３よりも厚みが薄い、前記＜４２＞ないし＜４６＞のいずれか一に記載の吸収体。

＜４８＞
第２吸収コアは、第１吸収コアの非肌対向面に接触している、前記＜４３＞ないし＜４７＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜４９＞
第１吸収コアは、第２吸収コアに比べて、縦方向の長さ及び横方向の長さのうちの少なくとも一方が短く、
第２吸収コアにおける第１吸収コアの配置面の周縁部には、第１吸収コアが配置されずに第２吸収コア４が露出している部分が存在している、前記＜４３＞ないし＜４７＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜５０＞
第１吸収コアは、第２吸収コアに比べて、縦方向の長さ及び横方向の長さの双方が短く、
第１吸収コアの周縁の全体が、第２吸収コアの周縁よりも内方に位置している、前記＜４３＞ないし＜４９＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜５１＞
第１吸収コアは、縦方向の一端側が他端側に比べて横方向の長さが長い、前記＜４３＞ないし＜５０＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜５２＞
第１吸収コアは、縦方向に沿って、該第１吸収コアの厚み方向の全域にわたって該第１吸収コアのコア形成材料が存在しない部位を有する、前記＜４３＞ないし＜５１＞のいずれか一に記載の吸収体。
＜５３＞
第２吸収コアに含まれる第２吸水性ポリマーの存在領域の長さは、第１吸収コアの縦方向の長さよりも大きい、前記＜４３＞ないし＜５２＞のいずれか一に記載の吸収体。

１ 吸収体
２ 吸収コア
３ 第１吸収コア
３Ｆ 繊維材料
３Ｎ 形成材料非存在部
３Ｐ 第１吸水性ポリマー
４Ｓ （４Ｓ１，４Ｓ２） ２枚の基材シート
４Ｐ 第２吸水性ポリマー
４Ｐ１ 回収第２吸水性ポリマー
１０ 吸収体の製造装置
２０ 第１吸収コアの製造部
２２ ダクト
４０ 第２吸収コアの製造部
４３ 散布手段
４７ 回収手段
６３ 第１供給タンク
４３１ ホッパー
４３１ａ 排出口
４３２ 搬送手段
４３３ 受取手段
４７１ 開口部
４７２ 回収箱
４７３ シャッター

Claims (8)

1. 第１吸水性ポリマーを含む第１吸収コアの製造工程と、第２吸水性ポリマーを含む第２吸収コアの製造工程とを並行して行うことによって得られた第１吸収コアと第２吸収コアとを積層して吸収体を製造する方法であって、
   第１吸収コアの製造工程は、第１吸水性ポリマーの連続供給工程を含み、
   第２吸収コアの製造工程は、第２吸水性ポリマーを連続供給しつつ、連続供給される第２吸水性ポリマーを供給途中で周期的に除去することによって第２吸水性ポリマーを基材シートに間欠供給する工程を含み、
   第２吸収コアの製造工程において除去された第２吸水性ポリマーを回収して、第１吸収コアの製造工程における前記連続供給工程に搬送する、吸収体の製造方法。
2. 第２吸収コアの製造工程は、同方向に連続搬送される２枚の長尺シートの間に、第２吸水性ポリマーを間欠供給する工程を含む、請求項１に記載の製造方法。
3. 第１吸収コアの製造工程では、第１供給タンクへ、第１貯蔵タンクから第１吸水性ポリマーが供給されるとともに、第２吸収コアの製造工程から回収・搬送されてきた第２吸水性ポリマーが供給され、それによって第１吸水性ポリマー及び第２吸水性ポリマーの混合物が第１供給タンクから連続供給される、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 第１吸収コアの製造工程では、
   前記第１供給タンク内において、第１吸水性ポリマーと、第２吸収コアの製造工程で回収された第２吸水性ポリマーとが空気流で攪拌されて混合する、請求項３に記載の製造方法。
5. 第２吸収コアの製造工程は、第２吸水性ポリマーを連続落下させて開口部を通過させる工程を含み、
   前記開口部を閉塞手段によって周期的に閉塞することで、連続落下する第２吸水性ポリマーが該開口部を通過することを周期的に阻止して、第２吸水性ポリマーを間欠的に落下させるとともに、該開口部の通過が阻止された第２吸水性ポリマーを除去する、請求項１ないし４のいずれか一項に記載の製造方法。
6. 第２吸収コアの製造工程では、
   前記開口部からの落下を前記閉塞手段で阻止された第２吸水性ポリマーが、堆積部へと滑り落ちて堆積する、請求項５に記載の製造方法。
7. 第２吸収コアの製造工程において回収された第２吸水性ポリマーを、気体流に随伴させて第１吸収コアの製造工程における前記連続供給工程に搬送する、請求項１ないし６のいずれか一項に記載の製造方法。
8. 第２吸水性ポリマーを前記連続供給工程に搬送するときに、第２吸水性ポリマーの除去と、第２吸水性ポリマーの回収とを空間的に隔絶する、請求項１ないし７のいずれか一項に記載の製造方法。

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