JP7326956B2

JP7326956B2 - 光学フィルム製造方法

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Description

本発明は、光学フィルム製造方法に関する。

液晶ディスプレイや有機ＥＬディスプレイに搭載される偏光板には、偏光子を保護することや、光学補償機能の必要性から個々の用途に合わせた光学フィルムが採用されている。こうした光学フィルムの素材としては、例えばトリアセチルセルロース（ＴＡＣ）等のセルロース系樹脂材料が汎用されてきた。

近年、ディスプレイの薄肉化や使用環境の多様化に伴い、その要求特性を満足させるために、セルロース系樹脂材料以外の樹脂材料を素材とする光学フィルムの製造が進められている。こうした状況の下で、ディスプレイのコモディティ化に伴って、光学フィルムのより一層の生産性向上が求められている。

光学フィルムを製造する方法としては、溶液流延法が知られている。この溶液流延法では、原料である透明性樹脂を溶媒に溶解させた樹脂溶液（ドープ）を、金型より押し出して支持体上に流延させ、この流延させた薄膜状物を乾燥して溶剤を除去し、薄膜状物を支持体上から剥離することによって光学フィルムを製造する。こうした溶液流延法で得られた光学フィルムでは、原料を溶融することでフィルムを得る方法と比べて、得られるフィルムの熱劣化が少ないという利点がある。

溶液流延法では、例えば製造工程において製品化されないフィルム、例えば製造途中で裁ち落した耳と呼ばれる再生可能フィルムや、何らかの欠陥や事故で中断された場合に出てくる再使用可能な未完成フィルム（以下、これらを「返材」と呼ぶことがある）等を、再利用のために破砕し、この破砕物を原料ドープの調製時に加え、環境負荷低減、および原料再利用による生産コストの低減等が図られている。

こうした技術としては、例えば特許文献１では、返材を再利用する際に、返材を０．５～４０ｍｍの大きさ、好ましくは１０～３０ｍｍに粉砕することが提案されている。この特許文献１は、原料樹脂としてセルロース系樹脂を用いる技術であるが、セルロース系樹脂以外でも返材を再利用する技術は知られている。

例えば特許文献２では、ポリカーボネートフィルムを溶液流延法で製造するに際し、ポリカーボネートフィルム片の破砕断面の面積と当該ポリカーボネートフィルム片の体積との比が１．５ｍｍ²／ｍｍ³以下の範囲とすることが提案されている。このように、前記比を所定の範囲に設定することによって、ポリカーボネートが十分溶媒にとけきらずに、ドープのヘーズ上昇の原因となることを抑制し、フィルムの透明性が低下することを防止している。

一方、特許文献３では、「ポリマーを溶剤に溶解してポリマー溶液とし、該ポリマー溶液を流延してフィルムを製造する方法において、製造されたフィルムから製品フィルムを取得し、残余を前記ポリマー溶液の調整に使用されるポリマーの一部として使用する溶液製膜方法。」が提案されている。

この特許文献３は、ポリマー溶液がセルロースアシレート溶液であり、返材を再利用する技術であるが、前記製品フィルム以外の残余のフィルムの水分含有量が０．５％以下であることが好ましいことが開示されている。このように水分含有量を０．５％以下とすることによって、ポリマー溶液に白濁が生じたり、ポリマー溶液をフィルム化した場合にフィルムの光学性質の変化を防止できることが記載されている。

特許第４０８１９７５号公報特開平１０－２２５９３５号公報特開２００２－７９５３４号公報

これまで提案されてきた技術は、フィルムの素材としてセルロース系樹脂材料やポリカーボネート樹脂を使用し、返材の大きさや水分含有量等の適正化を図ることによって、製造されるフィルムの特性を向上させている。いずれの技術においても、フィルムの特性を改善するという観点からすれば有用な技術である。

しかしながら、返材を有効利用しつつフィルムを製造するに際し、特にセルロース系樹脂材料やポリカーボネート樹脂以外の樹脂材料、例えば（メタ）アクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂を使用し、薄膜で且つ生産スピードを上げてフィルムの製造を行った場合に、製造されたフィルムの面品質、特に膜厚ムラの点で問題が生じることが明らかになった。

また未使用の樹脂材料と、返材である再使用可能樹脂を混合し、溶媒によって溶解した際に、継粉のような溶解不良が生じ、濾過工程等で大きな負荷が生じてしまい、生産性の面で大きな支障となっている。

本発明はかかる事情に鑑みてなされたものであって、その目的は、原料樹脂として（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を使用し、溶媒によって溶解した際に、継粉のような溶解不良が生じることなく生産性を高めることができ、薄膜で且つ生産スピードを上げてフィルムの製造を行った場合であっても、製造されたフィルムの面品質、特に膜厚ムラの点で問題が生じることがないような光学フィルムを製造するための方法を提供することにある。

本発明の一態様における光学フィルム製造方法は、
（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含む光学フィルムの製造方法であって、
光学フィルムの製造工程で生じる返材を破砕して、嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ³の破砕物を得る破砕工程と、
前記破砕物を、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮する圧縮工程と、
前記圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を溶媒に溶解させて、ドープを調製するドープ調製工程と、
前記ドープ調製工程で得られたドープを、支持体上に流延した後、乾燥および剥離して膜状物を得る工程とを含むことを特徴とする。

本実施形態の光学フィルムの製造方法では、前記ドープ調製工程において、前記原料に対する前記圧縮物の割合が、１０～８０質量％であることが好ましい。

また前記破砕工程で得られた前記破砕物の残存溶媒量が０．５～６質量％であることが好ましい。

更に、前記ドープ調製工程の前に、前記圧縮物を貯蔵する貯蔵工程を更に含んでいてもよい。

本発明によれば、返材を含む原料を溶媒によって溶解した際に、継粉のような溶解不良が生じることなく生産性を高めることができ、薄膜で且つ生産スピードを上げてフィルムの製造を行った場合であっても、製造されたフィルムの面品質、特に膜厚ムラの点で問題が生じることがないような光学フィルムを製造する方法を提供できる。

図１は、破砕工程で用いることのできる破砕機の構成例を示す概略断面図である。

本発明者は、原料樹脂として（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を使用し、未使用の樹脂材料と、返材である再使用可能樹脂を混合し、溶媒によって溶解した際に、継粉のような溶解不良が生じる原因について検討した。

そして、返材である再使用可能樹脂は、フィルム製造時の摩擦帯電等に起因して密度が低いままで溶解されることが、継粉のような溶解不良が生じる大きな要因になるとの知見が得られた。

返材の密度が低いと、未使用の原料樹脂との混合が良好に行われず、返材だけが溶媒の表面に浮いてしまい、この浮遊物が溶媒表面上で集まって固まってしまい、溶解時に塊ができて固形分濃度で不均一となると推察される。このような固形分濃度で不均一であると、固形分濃度が低い領域では膜厚が薄くなり、塊ができている領域では塊が次の仕込みで溶けたときは濃度が上がって膜厚が厚くなる。そのため、膜に対するダイスの圧力がバラついてしまい、膜厚制御が困難となり、膜厚偏差の増大を引き起こすのではないかと思われた。

本発明者は、上記知見に基づいて更に鋭意検討した。その結果、製造されるフィルムの膜厚ムラは、返材を未使用の原料樹脂と混合する際の溶解プロセスに大きく影響されることが分かった。薄膜フィルムの製造においては、流延ダイスのギャップを通常よりも狭くすることで、製造するフィルム（ウェブ）の膜厚を薄くしたので、吐出されるドープ中の固形分濃度等はフィルム幅方向でより厳密な制御が必要となる。また生産性を高めるために、溶解プロセスにおける溶解時間をできるだけ短くしており、見た目では溶解状態であっても、実際には溶解不良が生じていることがある。これらのことが、固形分濃度等に起因する粘度のバラつきが、フィルム幅方向で生じやすい状況を招いていると判断できた。

本発明者は、光学フィルムに過剰な負荷を与えてフィルムの特性を劣化させることなく、上記課題を解決するための手段について様々な角度から検討した、その結果、原料を溶媒に溶解させてドープを調製する前に、返材を破砕して嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ³の破砕物を得る破砕工程と、前記破砕物を、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮する圧縮工程とを含めて返材を処理すれば、前記課題が解決できることを見出し、本発明を完成させた。

本発明の一態様における光学フィルム製造方法は、（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含む光学フィルムの製造方法であって、光学フィルムの製造工程で生じる返材を破砕して、嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ³の破砕物を得る破砕工程と、前記破砕物を、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮する圧縮工程と、前記圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を溶媒に溶解させて、ドープを調製するドープ調製工程と、前記ドープ調製工程で得られたドープを、支持体上に流延した後、乾燥および剥離して膜状物を得る工程とを含むことを特徴とする。

本実施形態の製造方法において用いる返材および原料樹脂は、（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含む。ドープを調製するときの返材と原料樹脂の組み合わせは、必ずしも同一の樹脂とする必要はないが、少なくとも同種の樹脂の組み合わせ、すなわち、（ａ）（メタ）アクリル系樹脂の返材と、（メタ）アクリル系樹脂の原料樹脂の組み合わせ、（ａ）シクロオレフィン系樹脂の返材と、シクロオレフィン系樹脂の原料樹脂の組み合わせ、のいずれかを採用することが好ましい。

まず、本実施形態の光学フィルムの製造方法で用いる樹脂について説明する。

［（メタ）アクリル系樹脂］
（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸エステルの単独重合体、または（メタ）アクリル酸エステルとそれと共重合可能な共重合モノマーとの共重合体である。なお、（メタ）アクリルとは、アクリルまたはメタクリルを意味する。（メタ）アクリル酸エステルは、メタクリル酸メチルであることが好ましい。

すなわち、（メタ）アクリル系樹脂は、メタクリル酸メチルに由来する構造単位を含み、それと共重合可能なメタクリル酸メチル以外の共重合モノマー（以下、単に「共重合モノマー」という）に由来する構造単位を更に含みうる。

共重合モノマーは、特に制限されないが、溶液製膜時の乾燥性を高めやすくする観点では、環構造を有する共重合モノマーを含むことが好ましい。環構造の例には、脂環、芳香環およびイミド環が含まれる。そのような環構造を有する共重合モノマーは、分子の自由体積が大きいことから、溶液製膜工程において、膜状物の樹脂マトリクス中で、溶媒分子を移動させるための隙間（空間）を形成しやすい。それにより、溶媒の除去性、すなわち、乾燥性を高めることができる。

環構造を有する共重合モノマーの例には、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸アダマンチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、六員環ラクトン（メタ）アクリル酸エステルなどの脂環を有する（メタ）アクリル酸エステル；ビニルシクロヘキサンなどの脂環を有するビニル類；スチレン、ｏ－メチルスチレン、ｍ－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン、α－メチルスチレンなどの芳香環を有するビニル類；およびＮ－フェニルマレイミド、Ｎ－エチルマレイミド、Ｎ－プロピルマレイミド、Ｎ－シクロヘキシルマレイミド、Ｎ－ｏ－クロロフェニルマレイミドなどのマレイミド類（イミド環を有する化合物）が含まれる。

中でも、環構造を有する共重合モノマーは、芳香環を有する共重合モノマー（例えば芳香環を有するビニル類）、またはイミド環を有する共重合モノマー（例えばマレイミド類）であることが好ましい。これらのモノマーは、（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度を高めやすい。

共重合モノマーに由来する構造単位は、環構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位以外の他の共重合モノマーに由来する構造単位を更に含んでもよい。

他の共重合モノマーの例には、環構造を有しない共重合モノマー、すなわち、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸プロピル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸２－ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸ヘキシル、（メタ）アクリル酸２－エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸ｎ－オクチルなどの炭素原子数２～２０の（メタ）アクリル酸アルキルエステル；（メタ）アクリロニトリルなどの不飽和ニトリル類；（メタ）アクリル酸、クロトン酸、（メタ）アクリル酸などの不飽和カルボン酸類；酢酸ビニル、エチレンやプロピレンなどのオレフィン類；塩化ビニル、塩化ビニリデン、フッ化ビニリデンなどのハロゲン化ビニル類；（メタ）アクリルアミド、メチル（メタ）アクリルアミド、エチル（メタ）アクリルアミド、プロピル（メタ）アクリルアミドなどの（メタ）アクリルアミド類が含まれる。これらは、単独で用いてもよいし、２種以上を併用してもよい。

（メタ）アクリル系樹脂が、環構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位を含む場合、その含有量は、（メタ）アクリル系樹脂を構成する全構造単位に対して１０～４０質量％であることが好ましく、１０～３０質量％であることがより好ましい。環構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位の含有量が１０質量％以上であると、（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度を高めやすいため、溶液製膜時の乾燥温度を高めやすいだけでなく、膜状物中に環構造に由来して、溶媒が移動できる空間を形成しやすいため、乾燥性も高めやすい。また、環構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位の含有量が４０質量％以下であると、（メタ）アクリル系樹脂を含む膜状物が脆くなりすぎない。

（メタ）アクリル系樹脂のモノマーの種類や組成は、^１Ｈ－ＮＭＲにより特定することができる。

（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、９０℃以上であることが好ましい。（メタ）アクリル系樹脂のＴｇが９０℃以上であると、光学フィルムの耐熱性を高めうるだけでなく、溶液製膜時の乾燥温度を高めることができるため、乾燥性を高めやすい。溶液製膜時の乾燥温度をより高めやすくし、かつ光学フィルムの靱性を損ないにくくする観点では、（メタ）アクリル系樹脂のＴｇは、１００～１５０℃であることがより好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、ＤＳＣ（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＳｃａｎｎｉｎｇＣｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳＫ７１２１－２０１２またはＡＳＴＭＤ３４１８－８２に準拠して測定することができる。

（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、モノマー組成によって調整することができる。（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）を高めるためには、例えば環構造を有する共重合モノマーに由来する構造単位の含有量を多くすることが好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、４０万～３００万であることが好ましい。メタクリル系樹脂の重量平均分子量が上記範囲であると、フィルムに十分な機械的強度（靱性）を付与しつつ、製膜性や乾燥性も損なわれにくい。（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量は、上記観点から、５０万～２００万であることがより好ましい。

（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によりポリスチレン換算にて測定することができる。具体的には、東ソー社製ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製ＴＳＫ－ＧＥＬＧ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ直列）を用いて測定することができる。測定条件は、後述する実施例と同様としうる。

［シクロオレフィン系樹脂］
シクロオレフィン系樹脂（シクロオレフィンポリマー）としては、下記一般式（Ｓ）に示す構造を有する単量体の重合体または共重合体が挙げられる。

式中、Ｒ^１～Ｒ^４は、それぞれ独立に、水素原子、炭化水素基、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、カルボキシ基、アシルオキシ基、アリールオキシカルボニル基、アルコキシカルボニル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基、シリル基、または極性基（すなわち、ハロゲン原子、ヒドロキシ基、アシルオキシ基、アリールオキシカルボニル基、アルコキシカルボニル基、アルコキシ基、シアノ基、アミド基、イミド基、若しくはシリル基）で置換された炭化水素基である。

ただし、Ｒ^１～Ｒ^４は、二つ以上が互いに結合して、不飽和結合、単環または多環を形成していてもよく、この単環または多環は、二重結合を有していても、芳香環を形成してもよい。Ｒ^１とＲ^２とで、またはＲ^３とＲ^４とで、アルキリデン基を形成していてもよい。ｐ及びｍは０以上の整数である。

上記一般式（Ｓ）中、Ｒ^１及びＲ^３が表す炭化水素基は、炭素数１～１０が好ましく、更に好ましくは１～４、特に好ましくは１～２の炭化水素基である。

Ｒ^２及びＲ^４が水素原子または１価の有機基であって、Ｒ^２及びＲ^４の少なくとも一つは水素原子及び炭化水素基以外の極性を有する極性基を示すことが好ましく、ｍは０～３の整数、ｐは０～３の整数であり、より好ましくはｍ＋ｐ＝０～４、更に好ましくは０～２、特に好ましくはｍ＝１、ｐ＝０である。

ｍ＝１、ｐ＝０である特定単量体は、得られるシクロオレフィン樹脂のガラス転移温度が高く、かつ、機械強度も優れたものとなる点で好ましい。なお、ここでいうガラス転移温度とは、ＤＳＣ（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＳｃａｎｎｉｎｇＣｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳＫ７１２１－２０１２に準拠して測定することができる。

上記特定単量体の極性基としては、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基、アリルオキシカルボニル基、アミノ基、アミド基、シアノ基などが挙げられ、これら極性基はメチレン基などの連結基を介して結合していてもよい。

また、カルボニル基、エーテル基、シリルエーテル基、チオエーテル基、イミノ基など極性を有する２価の有機基が連結基となって結合している炭化水素基なども極性基として挙げられる。

これらの中では、カルボキシ基、ヒドロキシ基、アルコキシカルボニル基またはアリルオキシカルボニル基が好ましく、特にアルコキシカルボニル基またはアリルオキシカルボニル基が好ましい。

更に、Ｒ^２及びＲ^４の少なくとも一つが式－（ＣＨ_２）_ｎＣＯＯＲで表される極性基である単量体は、得られるシクロオレフィン系樹脂が、高いガラス転移温度と低い吸湿性、各種材料との優れた密着性を有するものとなる点で好ましい。

上記の特定の極性基にかかる式において、Ｒは炭素原子数１～１２、更に好ましくは１～４、特に好ましくは１～２の炭化水素基、好ましくはアルキル基である。

共重合性単量体の具体例としては、シクロブテン、シクロペンテン、シクロヘプテン、シクロオクテン、ジシクロペンタジエンなどのシクロオレフィン系樹脂を挙げることができる。

シクロオレフィンの炭素数としては、４～２０が好ましく、更に好ましいのは５～１２である。

本実施形態において、シクロオレフィン系樹脂は、１種単独で、または２種以上を併用することができる。

シクロオレフィン樹脂の好ましい分子量は、固有粘度〔η〕_ｉｎｈで０．２～５ｃｍ^３／ｇ、更に好ましくは０．３～３ｃｍ^３／ｇ、特に好ましくは０．４～１．５ｃｍ^３／ｇであり、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）で測定したポリスチレン換算の数平均分子量（Ｍｎ）は、８０００～１０００００、更に好ましくは１００００～８００００、特に好ましくは１２０００～５００００であり、重量平均分子量（Ｍｗ）は２００００～３０００００、更に好ましくは３００００～２５００００、特に好ましくは４００００～２０００００である。

固有粘度〔η〕_ｉｎｈ、数平均分子量及び重量平均分子量が上記範囲にあることにより、シクロオレフィン樹脂の耐熱性、耐水性、耐薬品性、機械的特性と、本実施形態の光学フィルムの成形加工性とが良好となる。

シクロオレフィン系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）としては、通常、１１０℃以上、好ましくは１１０～３５０℃、更に好ましくは１２０～２５０℃、特に好ましくは１２０～２２０℃である。Ｔｇが１１０℃以上の場合が、高温条件下での使用、またはコーティング、印刷などの二次加工により変形が起こりにくいため、好ましい。

一方、Ｔｇが３５０℃以下とすることで、成形加工が困難になる場合を回避し、成形加工時の熱によって樹脂が劣化する可能性を低くすることができる。

（他の成分）
光学フィルムの原料は、必要に応じて上記以外の他の成分を更に含んでもよい。他の成分の例には、弾性体粒子、マット剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤などが含まれる。特に、マトリクス樹脂が（メタ）アクリル樹脂である場合、得られるフィルムに可撓性を付与するために、光学フィルムの原料は、弾性体粒子を更に含むことが好ましい。弾性体粒子の例には、ゴム粒子および熱可塑性エラストマー粒子が含まれる。

（ゴム粒子）
ゴム粒子は、ゴム状重合体（架橋重合体）を含むグラフト共重合体である。ゴム状重合体の例には、ブタジエン系架橋重合体、（メタ）アクリル系架橋重合体、およびオルガノシロキサン系架橋重合体が含まれる。中でも、メタクリル系樹脂との屈折率差が小さく、光学フィルムの透明性が損なわれにくい観点では、（メタ）アクリル系架橋重合体が好ましく、アクリル系架橋重合体（アクリル系ゴム状重合体）がより好ましい。

すなわち、ゴム粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むアクリル系グラフト共重合体であることが好ましい。アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むアクリル系グラフト共重合体は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）を含むコア部と、それを覆うシェル部とを有するコアシェル型の粒子であってもよい。コアシェル型の粒子は、アクリル系ゴム状重合体（ａ）の存在下で、メタクリル酸エステルを主成分とするモノマー混合物（ｂ）を少なくとも１段以上重合して得られる多段重合体である。重合は、乳化重合法で行うことができる。

（熱可塑性エラストマー粒子）
熱可塑性エラストマー粒子を構成する熱可塑性エラストマーの例には、スチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ウレタン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、シリコーン系エラストマー等が含まれる。

（マット剤）
上記マット剤は、本実施形態の光学フィルムの製膜時にフィルム表面に凹凸を付与し、すべり性を確保し、安定な巻取り形状を達成するために含有させることが望ましい。マット剤を含有することにより、作製された光学フィルムがハンドリングされる際に、傷が付いたり、搬送性が悪化するのを抑制することもできる。

マット剤としては、無機化合物の微粒子や樹脂の微粒子が挙げられる。無機化合物の微粒子の例として、二酸化ケイ素、二酸化チタン、酸化アルミニウム、酸化ジルコニウム、炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、タルク、クレイ、焼成カオリン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム及びリン酸カルシウム等を挙げることができる。微粒子はケイ素を含むものが、濁度が低くなる点で好ましく、特に二酸化ケイ素が好ましい。

次に、本実施形態の光学フィルムの製造方法における各工程について説明する。

［破砕工程］
この破砕工程では、光学フィルムの製造工程で発生した返材を破砕して、嵩密度が適度に低く調整された破砕物を得る。返材は、光学フィルムの製造工程で切り落とされた端材や規格外製品などである。すなわち、光学フィルムの製造工程では、切り落とされた端部分や、巻き乱れなどによる不良品が発生することがある。これらは、製品とはならないものの、材質には問題はないため、再利用することができる。返材の厚みは、光学フィルムの厚みと同じであり、例えば５～１００μｍ、好ましくは５～４０μｍ程度である。

このような返材を、溶媒に溶解させうる程度の大きさに破砕する。本実施形態の光学フィルムの製造方法で用いる返材は、（メタ）アクリル系樹脂やシクロオレフィン系樹脂などの比較的融点が低い樹脂を主成分として含む。

そのため、破砕時の負荷により発生する熱が大きいと、その熱により破砕後の破砕物同士が融着しやすくなる。破砕後の破砕物同士が融着すると、破砕物同士の間に隙間がなくなるため、溶媒に破砕物を溶解させる際に、溶媒が破砕物の融着物の中まで浸透しにくく、溶媒に十分に溶解させることができない。それにより、得られる光学フィルムに異物故障を生じることがある。また、破砕時の発熱が大きいと、その熱により破砕物が熱劣化し、得られる光学フィルムに着色を生じることがある。

そこで、本実施形態の光学フィルムの製造方法では、破砕時に発生して破砕物が受ける熱が少なくなるような条件で、返材を破砕する。すなわち、得られるフィルム片の嵩密度が適度に低くなるような条件で、返材を破砕する。

具体的には、得られる破砕物の嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ^３となるような条件で破砕する。得られる破砕物の嵩密度が０．２０ｇ／ｃｍ^３以下であると（すなわち、破砕物が大きめであると）、破砕時の負荷を小さくすることができるため、破砕時の発熱を少なくすることができる。それにより、破砕物同士の熱による融着を抑制することができ、溶媒への溶解不良を抑制できる。

また破砕時の熱による破砕物の劣化も抑制できるため、得られる光学フィルムの着色も抑制できる。一方、得られる破砕物の嵩密度が０．０５ｇ／ｃｍ^３以上であると、得られる破砕物が大きすぎないため、溶媒への溶解不良を抑制できる。得られる破砕物の嵩密度は、上記観点から、０．７～０．１８ｇ／ｃｍ^３程度であることが好ましい。

破砕物の嵩密度は、下記の方法で測定することができる。

（破砕物の嵩密度の測定方法）
容量が３Ｌ（リットル）の円筒形カップに破砕物をすりきり一杯に充填し、充填した破砕物の質量を測定した。この測定を１０回行い、前記容量との関係から平均の嵩密度を測定した。

破砕物のサイズは、特に制限されないが、平面視で一辺の長さが２～８ｍｍ程度の略正方形であることが好ましい。破砕物の一辺の長さが２ｍｍ以上であると、破砕物の嵩密度を低くしやすいため、嵩密度を上記範囲に調整しやすい。破砕物の一辺の長さがフィルム片の平均粒子径が８ｍｍ以下であると、破砕物が大きすぎないため、それによる溶媒への溶解不良を抑制しやすい。フィルム片の平均粒子径は、上記観点から、一辺の長さが３～７ｍｍ程度であることがより好ましい。

破砕物は破砕されすぎていないこと、すなわち、細かく破砕されすぎて小さくなった破砕物の割合が少ないことが好ましい。具体的には、破砕物を平均目開き１ｍｍのメッシュにて２分間ふるいにかけたときに分取される比率（％）（以下、「分取率」という）は、ふるいにかける前の破砕物の総量に対して１０質量％以下であることが好ましい。分取率が１０質量％であるような破砕物は、緩やかな条件で破砕されており、破砕時の負荷が適度に小さいため、破砕時の発熱による破砕物同士の融着や熱劣化をより抑制しやすい。上記破砕物の分取率（％）は、上記観点から、ふるいにかける前の破砕物の総量に対して５質量％以下であることがより好ましい。

破砕物の嵩密度、サイズ、分取率は、破砕条件によって調整することができる。破砕物の嵩密度、サイズ、分取率を上記範囲内とするためには、破砕時の発熱を少なくすること（破砕時に返材や破砕物が受ける熱を少なくすること）、具体的には、破砕時の負荷を小さくしたり、除熱したりして、破砕時の発熱を少なくすることが好ましい。

返材の破砕は、任意の方法で行うことができ、例えば固定刃と回転刃との間に返材を挟み込んで破砕することにより行うことができる。そして、破砕時に返材や破砕物が受ける熱を少なくする観点では、返材の破砕は、（１）回転刃の回転数を低くして、破砕時の負荷を小さくし、かつ（２）冷却用ガスを供給して（送風して）、系内の冷却しながら行うことが好ましい。なお、冷却用ガスの供給は、返材を破砕機構に供給するための送風とは異なるものである。

冷却用ガスの供給方向Ｃ（送風方向）は、特に限定されず、返材の供給方向Ｆと順方向（並流となる方向）であってもよいし、逆方向（向流となる方向または対向する方向）であってもよい。中でも、冷却用ガスの滞留時間を長くするとともに、熱交換効率を高める観点では、冷却用ガスの供給方向Ｃは、返材の供給方向Ｆとは逆方向（向流となる方向または対向する方向）であることが好ましい。

冷却用ガスの温度は、特に制限されず、室温であってもよいし、室温よりも低くてもよい。冷却用ガスの温度は、例えば１０～３０℃としうる。また、冷却用ガスの流量は、特に制限されず、例えば２～４０Ｎｍ^３／時としうる。冷却用ガスの種類は、特に制限されず、空気または窒素ガス等の不活性ガスであってもよい。

上記のような返材の破砕は、固定刃と回転刃とを用いた公知の破砕機にて行うことができる。破砕機の構成例を図面に基づいて説明する。

図１は、破砕工程で用いることのできる破砕機の構成例を示す概略断面図である。図１に示されるように、破砕機１００は、破砕室１１０と、その内部に返材を供給するための供給口１２０と、破砕室１１０内に配置された破砕機構１３０と、破砕された返材を排出するための排出口１４０と、破砕室１１０の排出口１４０付近に配置されたスクリーン１５０とを有する。

供給口１２０は、ホッパー２１０と任意の供給管２２０を介して連結されている。排出口１４０は、排出管２３０と連結されている。それにより、ホッパー２１０から供給された返材を供給口１２０から破砕室１１内に供給するとともに、破砕して得られる破砕物を排出口１４０から排出管２３０を通して排出できるようになっている。

破砕機構１３０は、破砕室１１０内に配置されており、当該破砕室１１０の内壁面に固定された固定刃１３０Ａと、回転軸に取り付けられた回転刃１３０Ｂとを有する。そして、供給口１２０から供給された返材を、固定刃１３０Ａと回転刃１３０Ｂとの間で挟みながら、剪断力により破砕する。

スクリーン１５０は、破砕室１１０の破砕機構１３０と排出口１４０との間、または排出口１４０付近に配置される。図１に示した装置構成では、スクリーン１５０は、排出口１４０に配置されている。スクリーン１５０には、複数のメッシュ（孔）が形成されている。それにより、固定刃１３０Ａと回転刃１３０Ｂとで破砕されて得られる破砕物のうち、予め設定された大きさ以下のフィルム片のみを通過させるようになっている。

また、破砕機１００は、破砕室１１０内に、冷却用ガスを送り込むための送風口１６０を更に有する。送風口１６０の位置は、冷却用ガスの供給方向Ｃに応じて設定されていればよく、特に制限されない。例えば、送風口１６０は、破砕室１１０の、返材の供給方向Ｆの側方側に配置されてもよいし、返材の供給方向Ｆの下流側（例えば回転軸よりも下流側）に配置されてもよい。図１に示した装置構成では、送風口１６０は、破砕室１１０の、返材の供給方向Ｆの側方側に配置されている。

送風口１６０は、送風機構（図示せず）と接続されている。それにより、破砕室１１０内に冷却用ガスを供給できるようになっている。冷却用ガスは、更に温度調整手段（図示せず）によって温度が調整されるようになっている。冷却用ガスの温度は、特に制限されず、１０～３０℃であってもよい。

図１に示されるような破砕機１００では、ホッパー２１０から供給された返材を空送し、供給口１２０から破砕室１１０内に供給する。次いで、供給した返材を、破砕室１１０内の破砕機構１３０（固定刃１３０Ａと回転刃１３０Ｂ）との間で挟みながら所定の大きさ以下となるまで破砕する。予め規定された大きさ以下に破砕された返材（破砕物）を、スクリーン１５０に形成された複数のメッシュを通して排出口１４０から排出する。

本実施形態の光学フィルムの製造方法では、返材の破砕条件は、得られるフィルム片の嵩密度が上記範囲内となるように設定される。返材の破砕条件としては、破砕室１１０内への冷却用ガスの供給（送風）、回転刃１３０Ｂの回転数、固定刃１３０Ａの温度、スクリーン１５０のメッシュ径、破砕時間（破砕室１１０の段数）等がある。中でも、得られる破砕物の嵩密度を上記範囲内に調整する観点では、返材の破砕は、（１）冷却用ガスの供給を行い、かつ（２）回転刃１３０Ｂの回転数を低くすること（３００～８００ｒｐｍに調整すること）が好ましく；スクリーン１５０のメッシュ径、固定刃１３０Ａの温度、および破砕時間（破砕室１１０の段数）の少なくとも一以上を更に調整することがより好ましい。

（冷却用ガスの供給について）
破砕室１１０内に冷却用ガスを供給（送風）することで、破砕室１１０内を冷却または除熱することができる。すなわち、破砕室１１０内に冷却用ガスを供給することで、破砕室１１０内や、固定刃１３０Ａや回転刃１３０Ｂなどを適度に冷却することができる。それにより、返材を所定の大きさに破砕しつつも、破砕時の負荷により発生する熱を除去できるため、フィルム片の融着や熱劣化を抑制しやすい。

冷却用ガスの供給方向Ｃ（送風方向）は、前述の通り、返材の供給方向Ｆに対して並流となる方向であってもよいし、向流となる方向であってもよい。中でも、破砕室１１０内での冷却用ガスの滞留時間を長くするとともに、熱交換効率を高める観点では、冷却用ガスの供給方向Ｃは、返材の供給方向Ｆに対して向流となる方向であることが好ましい。

例えば、図１では、返材の供給方向Ｆにおいて、送風口１６０は、破砕室１１０の側方側または下流側（例えば、返材の供給方向Ｆにおいて、回転刃１３０Ｂの回転軸よりも下流側）の範囲に配置されていることが好ましく、下流側に配置されていることがより好ましい。

（回転数について）
回転刃１３０Ｂの回転数は、低めにすることが好ましい。具体的には、回転刃１３０Ｂの回転数は、３００～８００ｒｐｍであることが好ましい。回転数が３００ｒｐｍ以上であると、十分な破砕性能が得られやすいため、予め設定された大きさまで破砕しやすい。回転数が８００ｒｐｍ以下であると、破砕時の負荷が大きくなりすぎないため、それによる発熱を十分に抑制できる。回転刃１３０Ｂの回転数は、上記観点から、４００～６００ｒｐｍであることがより好ましい。

（固定刃１３０Ａの温度について）
固定刃１３０Ａの温度は、返材に含まれる樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、１０～（Ｔｇ－５０）℃であることが好ましい。固定刃１３０Ａの温度が１０℃以上であると、返材が低温になりすぎないため、脆くなるのを抑制しやすい。それにより、予め設定された大きさによりも細かく破砕されすぎるのを抑制できる。固定刃１３０Ａの温度が（Ｔｇ－５０）℃以下であると、破砕時の発熱と合わさって返材やフィルム片の融着や熱劣化が進むのを抑制しやすい。固定刃１３０Ａの温度は、上記観点から、２０～（Ｔｇ－７０）℃であることがより好ましい。固定刃１３０Ａの温度は、固定刃１３０Ａの実際の表面の温度として測定される。

（スクリーン１５０のメッシュ径について）
スクリーン１５０のメッシュ径は、２ｍｍ以上１０ｍｍ未満であることが好ましい。スクリーン１５０のメッシュ径が２ｍｍ以上であると、スクリーン１５０のメッシュを通って破砕室１１０外へ排出される破砕物の割合を多くなるため、破砕時の負荷を小さくしやすく、それにより、破砕時の発熱を小さくできる。スクリーン１５０のメッシュ径が１０ｍｍ未満であると、スクリーン１５０のメッシュを通る破砕物のサイズを、溶媒に十分に溶解させうる程度に適度に小さくすることができる。スクリーン１５０のメッシュ径は、上記観点から、４～８ｍｍであることがより好ましい。

（破砕室１１０の段数について）
破砕室１１０は、１つだけであってもよいし、複数あってもよい。すなわち、複数の破砕室１１０が連結されてもよい。ただし、破砕時の負荷を少なくする観点では、破砕室１１０の段数は、少ないほうが好ましい。すなわち、破砕室１１０の段数は、１段であることが好ましい。

このようにして、破砕室１１０内で破砕されて得られる破砕物のうち、スクリーン１５０を通過したものを、排出口１４０から排出させる。排出された破砕物は、排出管２３０内を空送される。

なお、本実施形態の光学フィルムの製造方法では、用いることのできる破砕機として、図１に示される構成例を示したが、これに限定されない。

図１に示した構成以外にも、破砕機１００としては、ホーライ社製のＢＯシリーズオープンフラットカッター（回転刃と固定刃でフィルムを細かくした後、刃の下に設置されたふるいを通して破砕物の形状が揃えられる装置）や、ホーライ社製のシートペレタイザー（ロールカッターの縦切刃によりシートを引き取りつつ縦切りし、次いで回転刃と固定刃で横切りにする装置）を用いることができる。

［圧縮工程］
この圧縮工程では、上記破砕工程で得られた破砕物を圧縮して圧縮物とする。この圧縮工程では、前記破砕工程で破砕されて、嵩密度が適切な範囲に調整された破砕物を圧縮することによって、光学フィルム製造時のドープを調製する際に、継粉が生じたりしない樹脂返材が得られる。そのためには、圧縮工程で圧縮するときの圧縮比を１．２５～７倍とする必要がある。

このような圧縮工程を含むことによって、上記の効果が得られる理由については、その全てを解明しえた訳ではないが、次のように考えることができた。圧縮比を１．２５以上として圧縮することによって、圧縮物の密度が大きくなるわけではないが、適度な空隙が圧縮物中に存在するものとなるため、溶解溶液中に圧縮物を投入した後に、溶媒が徐々に圧縮物中に浸透し、圧縮物が溶液中に沈下して混合されやすい状態となり、こうした状態が生じることによって、粘度バラつきに伴った膜厚ムラが抑制されるものと推察される。これに対して、破砕物を圧縮せずに溶液に溶解させた場合には、前述のごとく、返材の密度が低い状態で未使用の原料樹脂との混合が良好に行われず、返材だけが溶媒の表面に浮いてしまい、この浮遊物が溶媒表面上で集まって固まってしまい、溶解時に塊ができて固形分濃度で不均一となると推察される。

ただし、圧縮比が大きくなり過ぎると、溶解溶液中に圧縮物を投入しても、当該圧縮物が溶解しにくくなるので、圧縮比の上限は７以下とする必要がある。この圧縮比は好ましくは１．５以上、６．５以下であり、より好ましくは２以上、６以下である。

破砕物に対して、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮するためには、破砕工程で得られた破砕物の残存溶媒量が、０．５～６質量％であることが好ましい。すなわち、破砕物の残存溶媒量が、０．５質量％未満であると、破砕物が乾燥しすぎることで、圧縮力を加えても圧縮が達成されない状態となる。また、破砕物の残存溶媒量が、６質量％を超えると破砕物同士の表面が付着してしまい、良好な圧縮を行うことが困難となる。こうした観点から、破砕物の残存溶媒は１．０～５質量％であることがより好ましい。

なお、破砕物の残留溶媒量は、下記式によって表される。下記式は、膜状物中の残留溶媒量を測定するときに準用される。

破砕物の残留溶媒量（質量％）＝{（Ｗ－Ｖ）／Ｖ}×１００
（式中、Ｗは溶媒を含有している破砕物の質量、ＶはＷを１２０℃で２時間乾燥させた場合の質量を意味する）

圧縮時における圧縮比は、圧縮前後で破砕物の嵩密度が何倍になったか（圧縮後の破砕物の嵩密度／圧縮前の破砕物の嵩密度）で規定される。この圧縮比を制御する方法については、圧縮の方式によっても異なり、何ら限定するものではないが、例えば下記に示すピストン（直接圧縮）方式やサイクロン方式等によって、圧縮比を調整することができる。

（ピストン（直接圧縮）方式）
ステンレス深型角バット（ＴＲＵＳＣＯ社製、品番♯Ｔ－ＱＢ－２）のフタ側に破砕物を１００ｍｍの高さになるように入れ、その上に同じ型のバットをもう１つ乗せて重ねる。身側からテーブルプレス（エスピーエーシステム社製、品番ＴＢ－２０Ｈ）を用いて、圧縮する。そして、テーブルプレスの圧力および時間を調整することによって、圧縮比を調整する。

（サイクロン方式）
サイクロン方式の吸引機（オオサワ＆カンパニー社製、品番ＭＰ３８－ＣＦ１２）で破砕物を吸引したときの、吸引速度（単位：ｍ／ｍｉｎ）および吸引時間を調整することによって、圧縮比を調整する。

［ドープ調製工程］
ドープ調製工程では、圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を、溶媒に溶解させてドープを調製する。圧縮物を含む原料を溶媒に溶解したドープは、光学フィルムの原料溶液である。光学フィルムの原料は、返材を破砕および圧縮した圧縮物だけでなく、フィルムとして未だ使用されていない、（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂の新たな樹脂材料を更に含むことが好ましい。返材を破砕および圧縮した圧縮物と、新たな樹脂材料とは、基本的に同種の樹脂が選ばれる。ドープ調製工程における圧縮物の含有量は、原料全体に対して１０～８０質量％であることが好ましく、３０～６０質量％であることがより好ましい。

ドープ調製工程における圧縮物の含有量を、原料全体に対して１０～８０質量％にすることによって、返材の有効利用が図れる。

圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を溶解させるときの溶媒については、原料を溶解させてドープ調製できるものであればよく、何ら限定するものではない。

こうした溶媒としては、少なくとも原料樹脂を溶解させる良溶媒を含むことが好ましい。良溶媒の例としては、メチレンクロライド等の塩素系有機溶媒や；酢酸メチル、酢酸エチル、アセトン、テトラヒドロフラン等の非塩素系有機溶媒が含まれる。中でも、メチレンクロライドが好ましい。

溶媒は、貧溶媒を更に含んでいてもよい。貧溶媒の例には、炭素原子数１～４の直鎖または分岐状の脂肪族アルコールが含まれる。ドープ中のアルコールの比率が高くなると、膜状物がゲル化しやすく、金属支持体からの剥離が容易になりやすい。炭素原子数１～４の直鎖または分岐状の脂肪族アルコールとしては、メタノール、エタノール、ｎ－プロパノール、ｉｓｏ－プロパノール、ｎ－ブタノール、ｓｅｃ－ブタノール、ｔｅｒｔ－ブタノールを挙げることができる。これらのうちドープの安定性、沸点も比較的低く、乾燥性もよいことなどからエタノールが好ましい。

なお、本実施形態の光学フィルムの製造方法では、ドープ調製工程の前に、前記圧縮物を貯蔵する貯蔵工程を更に含むことが好ましい。製造上では、圧縮物を直ちに溶解釜に入れることも可能ではあるが、圧縮物の投入スピート等の調整が難しくなる懸念がある。また圧縮物は加工直後では、圧縮物の表面温度が上昇していることがある。こうした不都合を回避しつつ、良好な特性の光学フィルムを得るためには、上記のよう貯蔵工程を更に含むことが好ましい。

ドープ調製工程においては、基本的に溶解工程で得られた前記樹脂溶液と、前記圧縮工程で得られたチップを混合するものであるが、ドープに含有させる添加剤として、可塑剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、帯電防止剤、剥離剤、増粘剤などを使用してもよい。

［膜状物を得る工程（製膜工程）］
本実施形態の光学フィルムの製造方法では、上記ドープ調製工程で得られたドープを、支持体上に流延する。ドープの流延は、流延ダイから吐出させて行うことができる。支持体上に流延されたドープ中の溶媒を適度に蒸発させた後（乾燥させた後）、支持体から剥離し、膜状物を巻き取る。

支持体から剥離する際のドープの残留溶媒量（剥離時の膜状物の残留溶媒量）は、例えば２５質量％以上であることが好ましく、３０～３７質量％であることがより好ましく、３０～３５質量％であることが更に好ましい。剥離時の残留溶媒量が２５質量％以上であると、剥離後の膜状物から溶媒を一気に揮発させやすい。また、剥離時の残留溶媒量が３７質量％以下であると、剥離による膜状物が伸びすぎるのを抑制できる。

支持体としてエンドレスベルトを用いる場合の製膜時のベルト温度は、一般的な温度範囲では０℃～溶媒の沸点未満の温度であるが、混合溶液では最も沸点の低い溶媒の沸点未満であることが好ましく、更には５℃～溶媒沸点－５℃の範囲がより好ましい。このとき、周囲の雰囲気湿度は露点以上に制御する必要がある。

このようにして支持体上に流延されたドープは、剥ぎ取りまでの間で乾燥が促進されることによってもゲル膜の強度（フィルム強度）が増加する。支持体上では、支持体から剥離ロールによって剥離可能な膜強度となるまでウェブを固化乾燥させる。

支持体上に流延されたドープにより形成されたウェブを、支持体上で加熱し、支持体から剥離ロールによってウェブを剥離可能になるまで溶媒を蒸発させる。

［その他の工程］
本発明の光学フィルムの製造方法は、必要に応じて上記工程以外の他の工程を更に含んでもよい。他の工程の例には、（１）得られた膜状物を、必要に応じて延伸しながら乾燥させて、光学フィルムとする工程（乾燥・延伸工程）、（２）得られた光学フィルムを巻き取る工程（巻き取り工程）が含まれる。

［乾燥・延伸工程］
乾燥は、一段階で行ってもよいし、多段階で行ってもよい。また、乾燥は、必要に応じて延伸しながら行ってもよい。延伸は、求められる光学特性に応じて行えばよく、少なくとも一方の方向に延伸することが好ましく、互いに直交する二方向に延伸（例えば、膜状物の幅方向（ＴＤ方向）と、それと直交する搬送方向（ＭＤ方向）の二軸延伸）してもよい。

延伸倍率は、光学フィルムを、例えばＩＰＳ用の位相差フィルムとして用いる観点では、１．０１～２倍とすることができる。延伸倍率は、（延伸後のフィルムの延伸方向大きさ）／（延伸前のフィルムの延伸方向大きさ）として定義される。なお、二軸延伸を行う場合は、ＴＤ方向とＭＤ方向のそれぞれについて、上記延伸倍率とすることが好ましい。なお、光学フィルムの面内遅相軸方向（面内において屈折率が最大となる方向）は、通常、延伸倍率が最大となる方向である。

延伸時の乾燥温度（延伸温度）は、マトリクス樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、（Ｔｇ－６５）～（Ｔｇ＋６０）℃であることが好ましく、（Ｔｇ－５０）℃～（Ｔｇ＋５０）℃であることがより好ましく、（Ｔｇ－３０）～（Ｔｇ＋５０）℃であることが更に好ましい。延伸温度が（Ｔｇ－６５）℃以上であると、溶媒を適度に揮発させやすいため、延伸張力を適切な範囲に調整しやすく、（Ｔｇ＋６０）℃以下であると、溶媒が揮発しすぎないため、延伸性が損なわれにくい。マトリクス樹脂が（メタ）アクリル系樹脂である場合、延伸温度は、例えば９０℃以上とできる。

膜状物のＴＤ方向（幅方向）の延伸は、例えば膜状物の両端をクリップやピンで固定し、クリップやピンの間隔を進行方向に広げる方法（テンター法）で行うことができる。膜状物のＭＤ方向の延伸は、例えば複数のロールに周速差をつけ、その間でロール周速差を利用する方法（ロール法）で行うことができる。

残留溶媒量をより低減させる観点から、延伸後に得られた膜状物を更に乾燥（後乾燥）させることが好ましい。例えば、延伸後に得られた膜状物を、ロールなどで（一定の張力を付与した状態で）搬送しながら更に乾燥させることが好ましい。

このときの乾燥温度（延伸しない場合の乾燥温度または延伸後の乾燥温度）は、マトリクス樹脂のガラス転移温度をＴｇとしたとき、（Ｔｇ－３０）～（Ｔｇ＋３０）℃であることが好ましく、（Ｔｇ－２０）～Ｔｇ℃であることがより好ましい。乾燥温度が（Ｔｇ－３０）℃以上、好ましくは（Ｔｇ－２０）℃以上であると、延伸後の膜状物から溶媒の揮発速度を高めやすいため、乾燥効率を高めやすい。乾燥温度が（Ｔｇ＋３０）℃以下、好ましくはＴｇ℃以下であると、膜状物が伸びることによるトタン状の変形などを高度に抑制しうる。

［巻き取り工程］
そして、得られた光学フィルムを、巻き取り機を用いて、フィルムの長さ方向（幅方向に対して垂直な方向）に巻き取る。それにより、巻き芯の周りにロール状に巻き取られた光学フィルム、すなわち、光学フィルムのロール体を得ることができる。巻き取り方法は、特に制限されず、定トルク法、定テンション法、テーパーテンション法などでありうる。

上記の工程のうち、例えば（１）乾燥・延伸工程と（２）巻き取り工程との間で、得られた光学フィルムは、所定の幅に調整する観点などから、必要に応じて幅方向の両端部を切り落とされることがある。また、（２）巻き取り工程では、巻き不良などを生じると、製品としての基準を満たさない不良品を生じることがある。このように、光学フィルムの製造途中で切り落とされた光学フィルムの端材や、製品にはならない不良品などは、前述の返材として再利用することができる。

このようにして得られる光学フィルムは、液晶表示装置や有機ＥＬ表示装置などの表示装置における光学部材として用いられる。光学部材の例には、偏光板保護フィルム（位相差フィルムや輝度向上フィルムなどを含む）、透明基板、光拡散フィルムが含まれる。中でも、本発明の光学フィルムは、偏光板保護フィルムとして用いられることが好ましい。

［光学フィルム］
本発明の光学フィルムは、上記光学フィルムの製造方法によって得られるものである。すなわち、光学フィルムは、（メタ）アクリル系樹脂と弾性体粒子とを含むか、またはシクロレフィン系樹脂を含む。これらの光学フィルムは、必要に応じて前述したような他の成分を更に含んでもよい。

（残留溶媒）
光学フィルムは、後述するように溶液製膜法により製造されることから、溶液製膜法で用いられるドープの溶媒に由来する残留溶媒を含んでいてもよい。

光学フィルムの残留溶媒量は、ヘッドスペースガスクロマトグラフィーにより測定することができる。ヘッドスペースガスクロマトグラフィー法では、試料を容器に封入し、加熱し、容器中に揮発成分が充満した状態で速やかに容器中のガスをガスクロマトグラフに注入し、質量分析を行って化合物の同定を行いながら揮発成分を定量するものである。ヘッドスペース法では、ガスクロマトグラフにより、揮発成分の全ピークを観測することを可能にするとともに、電磁気的相互作用を利用した分析法を用いることによって、高精度で揮発性物質やモノマーなどの定量も併せて行うことができる。

（位相差ＲｏおよびＲｔ）
光学フィルムは、例えばＩＰＳモード用の位相差フィルムとして用いる観点では、測定波長５５０ｎｍ、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定される面内方向の位相差Ｒｏは、０～１０ｎｍであることが好ましく、０～５ｎｍであることがより好ましい。光学フィルムの厚み方向の位相差Ｒｔは、－２０～２０ｎｍであることが好ましく、－１０～１０ｎｍであることがより好ましい。

ＲｏおよびＲｔは、それぞれ下記式で定義される。

式（２ａ）：Ｒｏ＝（ｎｘ－ｎｙ）×ｄ
式（２ｂ）：Ｒｔ＝（（ｎｘ＋ｎｙ）／２－ｎｚ）×ｄ
（式中、
ｎｘは、フィルムの面内遅相軸方向（屈折率が最大となる方向）の屈折率を表し、
ｎｙは、フィルムの面内遅相軸に直交する方向の屈折率を表し、
ｎｚは、フィルムの厚み方向の屈折率を表し、
ｄは、フィルムの厚み（ｎｍ）を表す。）
光学フィルムの面内遅相軸とは、フィルム面において屈折率が最大となる軸をいう。光学フィルムの面内遅相軸は、自動複屈折率計アクソスキャン（ＡｘｏＳｃａｎＭｕｅｌｌｅｒＭａｔｒｉｘＰｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）により確認することができる。

ＲｏおよびＲｔは、以下の方法で測定することができる。
１）光学フィルムを２３℃５５％ＲＨの環境下で２４時間調湿する。このフィルムの平均屈折率をアッベ屈折計で測定し、厚みｄを市販のマイクロメーターを用いて測定する。
２）調湿後のフィルムの、測定波長５５０ｎｍにおけるリターデーションＲｏおよびＲｔを、それぞれ自動複屈折率計アクソスキャン（ＡｘｏＳｃａｎＭｕｅｌｌｅｒＭａｔｒｉｘＰｏｌａｒｉｍｅｔｅｒ：アクソメトリックス社製）を用いて、２３℃５５％ＲＨの環境下で測定する。

光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔは、例えばマトリクス樹脂の種類や延伸条件によって調整することができる。光学フィルムの位相差ＲｏおよびＲｔを低くするためには、例えば延伸によって位相差が出にくいマトリクス樹脂を選択する（例えば負の複屈折を有するモノマー由来の構造単位と、正の複屈折を有するモノマー由来の構造単位とで位相差を相殺できるようなモノマー比率を有する樹脂を選択する）ことが好ましい。

（厚み）
光学フィルムの厚みは、例えば５～１００μｍ、好ましくは５～４０μｍとしうる。

［偏光板］
偏光板では、偏光子と、本発明の光学フィルムと、それらの間に配置された接着層とを有する。

本発明の光学フィルムは、偏光子の少なくとも一方の面（少なくとも液晶セルと対向する面）に配置されている。光学フィルムは、偏光板保護フィルムとして機能しうる。

本発明の光学フィルムが偏光子の一方の面のみに配置されている場合、偏光子の他方の面には、他の光学フィルムが配置されうる。他の光学フィルムの例には、市販のセルロースエステルフィルム（例えば、ＫＣ２ＣＴ、ＫＣ３ＰＲなどコニカミノルタ（株）製、フジタックＲ０２富士フィルム（株）製）などが含まれる。

他の光学フィルムの厚みは、例えば５～１００μｍ、好ましくは１０～８０μｍでありうる。

［液晶表示装置］
液晶表示装置は、液晶セルと、液晶セルの一方の面に配置された第１偏光板と、液晶セルの他方の面に配置された第２偏光板とを含む。

液晶セルの表示モードは、例えばＴＮ（Twisted Nematic）、ＶＡ（Vertical Alignment）、ＩＰＳ（In-Plane-Switching）などでありうる。中でも、ＶＡモードおよびＩＰＳモードが好ましい。

第１および第２偏光板のうち一方または両方が、本発明の偏光板である。本発明の偏光板は、本発明の光学フィルムが液晶セル側となるように配置されることが好ましい。

本実施形態の光学フィルムの製造方法では、上記工程を含んで光学フィルムを製造することによって、膜厚ムラのない光学フィルムが得られる。上記構成によって、上記のような効果が得られた理由については、その全てを解明し得た訳ではないが、おそらく次のように考えることができた。

圧縮前の嵩密度および圧縮比の制御を行わなかった返材を用いて未使用の樹脂と混合してドープを調製した場合には、返材が溶媒溶液の表面に広がって未使用の樹脂と相互作用して継粉の種が形成され、継粉の状態が増大し、これが原因して溶液粘度の不均一となる。このようなドープを用いて成膜すれば、フィルム厚さのバラツキが生じ易くなると推察される。

これに対して、本実施形態の光学フィルムの製造方法を適用した場合には、圧縮前の嵩密度および圧縮比を制御した破砕物を用いて未使用の樹脂と混合してドープを調製しているので、前記圧縮物はある程度の空隙を有しており、溶液中に投入した後に、徐々に溶媒が浸透し、破砕物が溶液中に沈下して均一に混合された状態となる。こうした状態が形成されることによって、粘度ばらつきに伴った膜厚ムラの発生が抑制されると推察される。

以上、本発明の概要について説明したが、本実施形態の光学フィルム製造方法をまとめると、下記の通りである。

本実施形態の光学フィルム製造方法は、（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含む光学フィルムの製造方法であって、
光学フィルムの製造工程で生じる返材を破砕して、嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ^３の破砕物を得る破砕工程と、
前記破砕物を、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮する圧縮工程と、
前記圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を溶媒に溶解させて、ドープを調製するドープ調製工程と、
前記ドープ調製工程で得られたドープを、支持体上に流延した後、乾燥および剥離して膜状物を得る工程とを含むことを特徴とする。

こうした構成を採用することによって、原料樹脂として（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を使用し、溶媒によって溶解した際に、継粉のような溶解不良が生じることなく生産性を高めることができ、薄膜で且つ生産スピードを上げてフィルムの製造を行った場合であっても、製造されたフィルムの面品質、特に膜厚ムラの点で問題が生じることがないような光学フィルムが得られる。

本実施形態の光学フィルム製造方法においては、前記ドープ調製工程において、原料に対する圧縮物の割合が、１０～８０質量％であることが好ましく、こうした割合で圧縮物を溶媒に溶解させることによって、返材の有効利用が図れる。

また破砕工程で得られた破砕物の残存溶媒量は０．５～６質量％であることが好ましい。破砕物の残存溶媒量を上記のようは範囲とすることによって、破砕物に対して、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮しやすいという効果が得られる。

本実施形態の光学フィルム製造方法においては、ドープ調製工程の前に、圧縮物を貯蔵する貯蔵工程を更に含むことが好ましい。こうした工程を含むことによって、圧縮物の投入スピート等の調整がしやすくなり、圧縮物の表面温度が上昇した状態のままでドープが調製されることが回避できる。

以下に、実施例により本発明を更に具体的に説明するが、本発明は実施例により何ら限定されるものではない。
１．（メタ）アクリル系樹脂（光学フィルムおよび返材の材料）
（１）メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）／Ｎ－フェニルマレイミド（ＰＭＩ）共重合体（ＭＭＡ／ＰＭＩ＝８５／１５（質量比）、ガラス転移温度（Ｔｇ）：１２５℃、重量平均分子量Ｍｗ：１５０万）
（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）および重量平均分子量（Ｍｗ）は、以下の方法で測定した。

（ガラス転移温度（Ｔｇ））
（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度は、ＤＳＣ（ＤｉｆｆｅｒｅｎｔｉａｌＳｃａｎｎｉｎｇＣｏｌｏｒｉｍｅｔｒｙ：示差走査熱量法）を用いて、ＪＩＳＫ７１２１－２０１２に準拠して測定した。

（重量平均分子量（Ｍｗ））
（メタ）アクリル系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、ゲル浸透クロマトグラフィー（東ソー社製ＨＬＣ８２２０ＧＰＣ）、カラム（東ソー社製ＴＳＫ－ＧＥＬＧ６０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ５０００ＨＸＬ－Ｇ４０００ＨＸＬ－Ｇ３０００ＨＸＬ直列）を用いて測定した。試料２０ｍｇ±０．５ｍｇをテトラヒドロフラン１０ｍｌに溶解し、０．４５ｍｍのフィルターで濾過した。この溶液をカラム（温度４０℃）に１００ｍｌ注入し、検出器ＲＩ温度４０℃で測定し、スチレン換算した値を用いた。
（２）弾性体粒子
ゴム粒子Ｒ１：下記方法で調製したゴム粒子を用いた。

（調製例）
下記成分を、ガラス製反応器に仕込んだ。
イオン交換水：１２５質量部
ホウ酸：０．４７質量部
炭酸ナトリウム：０．０５質量部
ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸：０．００４２質量部

重合機内を窒素ガスで充分に置換した後、内温を８０℃にし、メタクリル酸メチル（ＭＭＡ）９７質量部、アクリル酸ブチル（ＢＡ）３質量部、メタクリル酸アリル（ＡＬＭＡ）０．１７質量部、およびターシャリドデシルメルカプタン（ｔＤＭ）０．０６５質量部からなるモノマー混合物（ｃ１）の２５質量％を重合機に一括で追加した。これに、５％ソディウムホルムアルデヒドスルフォキシレ－ト０．００６４５質量部、エチレンジアミン四酢酸－２－ナトリウム０．００５６質量部、硫酸第一鉄０．００１４質量部を追加し、その１５分後にｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．０２２質量部を追加し、更に１５分間重合を継続させた。その後、２％の水酸化ナトリウム水溶液を０．０１３質量部追加した。

次いで、上記モノマー混合物（ｃ１）の残り７５質量％を３０分かけて連続的に添加した。添加終了３０分後に、６９％のｔ－ブチルハイドロパーオキサイド０．００６９質量部を追加し、同温度で３０分保持し、重合を完結させた。重合転化率は、９８％であった。

得られた重合体ラテックスを窒素気流中で８０℃に保ち、水酸化ナトリウム０．０３４６質量部、過硫酸カリウム０．０５１９質量部を添加した。その後、モノマー混合物（ａ１）３２．５質量部（ＢＡ：８２質量％、ＭＭＡ：１８質量％）およびＡＩＭＡ０．９７質量部、ポリオキシエチレンラウリルエーテルリン酸０．３質量部からなる混合物を、７４分にわたって連続添加した。その後、重合を完結させるために４５分保持した。得られたゴム状重合体の平均粒子径は２６０ｎｍであり、重合転化率は９９％であった。

得られたゴム状重合体を８０℃に保ち、過硫酸カリウム０．００９７質量部、水酸化ナトリウム０．０５質量部添加した後、モノマー混合物（ｂ１）５０質量部（ＭＭＡ：９０質量％、ＢＡ：１０質量％）を１５０分にわたって連続添加した。添加終了後、１時間保持した。

得られたゴム状重合体を含むグラフト共重合体を、硫酸マグネシウムで塩析、凝固し、水洗、乾燥を行い、白色粉末状のゴム状重合体を含むグラフト共重合体（ゴム粒子Ｒ１）を得た。得られたゴム粒子Ｒ１のガラス転移温度（Ｔｇ）は－３０℃であり、平均粒子径は３８０ｎｍであり、グラフト率は、約１４９％であり、重合転化率は９９％であった。

（平均粒子径）
得られた分散液中のゴム粒子Ｒ１の分散粒径を、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）で測定した。なお、ゼータ電位・粒径測定システム（大塚電子株式会社製ＥＬＳＺ－２０００ＺＳ）用いて測定される粒子の平均粒子径は、光学フィルムをＴＥＭ観察して測定される粒子の平均粒子径とほぼ一致するものである。

２．返材を利用した光学フィルムの作製
［試験Ｎｏ．７、８］
２－１．返材の準備
（ゴム粒子分散液の調製）
１１．３質量部のゴム粒子Ｒ１と、２００質量部のメチレンクロライドとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マイルダー分散機マイルダー分散機（大平洋機工株式会社製）を用いて１５００ｒｐｍ条件下で分散し、ゴム粒子分散液を得た。

（ドープの調製）
次いで、下記組成のドープを調製した。まず、加圧溶解釜にメチレンクロライド、およびエタノールを添加した。次いで、加圧溶解タンクに、（メタ）アクリル系樹脂Ａを撹拌しながら投入した。次いで、上記調製したゴム粒子分散液を投入して、これを撹拌しながら、完全に溶解させた。得られた溶液の粘度は、１６０００ｍｍＰａ・ｓであり、含水率は０．５０％であった。これを、(株）ロキテクノ製のＳＨＰ１５０を使用して、濾過流量３００Ｌ／ｍ^２・ｈ、濾圧１．０×１０^６Ｐａにて濾過し、下記組成のドープを得た。

(ドープの組成)
（メタ）アクリル系樹脂：１００質量部
メチレンクロライド：２２０質量部
エタノール：３５質量部
ゴム粒子分散液：２００質量部

（製膜および返材化）
無端ベルト流延装置を用い、ドープを温度３０℃、１９００ｍｍ幅でステンレスベルト支持体上に均一に流延した。ステンレスベルトの温度は２８℃に制御した。ステンレスベルトの搬送速度は２０ｍ／ｍｉｎとした。

ステンレスベルト支持体上で、流延（キャスト）したドープ中の残留溶媒量が３０質量％になるまで溶媒を蒸発させた。次いで、剥離張力１２８Ｎ／ｍで、ステンレスベルト支持体から剥離し、膜状物を得た（剥離時の膜状物の残留溶媒量は３０質量％）。剥離したフィルムを多数のローラーで搬送させながら、得られた膜状物を、テンターにて、（Ｔｇ＋１５）℃（本例では１４０℃）の条件で幅方向に３０％延伸した。延伸開始時の膜状物の残留溶媒量は１０質量％であった。その後、ロールで搬送しながら、（Ｔｇ－２０）℃で更に乾燥させて、膜厚２０μｍの返材用フィルムを得た。得られた返材用フィルムをレーザーカッターでスリットして、返材を得た。

２－２．返材の破砕
得られた返材を、前記図１に示した破砕機を用いて破砕し、サイズが２ｍｍ角（２ｍｍ×２ｍｍ）または５ｍｍ角（５ｍｍ×５ｍｍ）で、嵩密度が０．１３ｇ／ｃｍ^３または０．１８ｇ／ｃｍ^３のフィルム片（破砕物）を得た。破砕機による破砕は、表１に示される破砕条件で行った。なお、送風は、返材の供給方向Ｆ（搬送方向）とした。また冷却用ガス（エア）の温度は２０℃、流量は１５Ｎｍ^３／時とした。得られた破砕物の嵩密度は、前述した方法で測定した。

２－３．破砕物の圧縮
上記で得られた破砕物を、前述した直接圧縮方式で圧縮比を１．５倍として圧縮した。このときの圧縮条件は、圧力:０．０１ｋｇ／ｃｍ²×５ｓｅｃとした。

２－４．返材を含むドープの調製
得られた圧縮物を、ドープを調製するための加圧溶解釜に添加した。破砕物の添加は、溶媒に添加される原料（圧縮物と純材料の合計）に対して５０質量％となるように行った。そして、以下の成分を混合および撹拌して、返材含有ドープを調製した。

（メタ）アクリル系樹脂：５０質量部
圧縮物：５５質量部
メチレンクロライド：２２０質量部
エタノール：３５質量部
ゴム粒子分散液：１００質量部
返材含有ドープを調製するにあたり、必要によって、破砕物を貯蔵する工程を行った。

２－５．製膜
得られたドープを用いた以外は上記２－１の（製膜）と同様にして、幅方向の長さ２．３ｍ、長さ７０００ｍ、膜厚２０μｍの光学フィルムを得た。

３．シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰ（光学フィルムおよび返材の材料）
（１）シクロオレフィン樹脂として、以下のようにして合成したシクロオレフィン樹脂ＣＯＰを用意した。

まず、上記構造式で表される８－メトキシカルボニル－８－メチルテトラシクロ［４．４．０．１２，５．１７，１０］－３－ドデセン５０ｇ、分子量調節剤の１－へキセン２．３ｇ及びトルエン１００ｇを、窒素置換した反応容器に仕込み、８０℃に加熱した。これにトリエチルアルミニウム（０．６モル／Ｌ）のトルエン溶液０．０９ｍｌ、メタノール変性ＷＣｌ_６のトルエン溶液（０．０２５モル／Ｌ）０．２９ｍｌを加え、８０℃で３時間反応させることにより重合体を得た。次いで、得られた開環共重合体溶液をオートクレーブに入れ、更にトルエンを１００ｇ加えた。水添触媒であるＲｕＨＣｌ（ＣＯ）［Ｐ（Ｃ_６Ｈ_５）］_３をモノマー仕込み量に対して２５００ｐｐｍ添加し、水素ガス圧を９～１０ＭＰａとし、１６０～１６５℃にて３時間の反応を行った。反応終了後、多量のメタノール溶液に沈殿させることにより水素添加物を得た。得られた開環重合体の水素添加物であるシクロオレフィン系樹脂ＣＯＰは、ガラス転移温度（Ｔｇ）＝１６７℃、重量平均分子量（Ｍｗ）＝１３．５×１０^４、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）＝３．０６であった。

シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰのガラス転移温度（Ｔｇ）、重量平均分子量（Ｍｗ）および分子量分布は、（メタ）アクリル系樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）および重量平均分子量（Ｍｗ）を測定したときの方法で測定した。

４．返材を利用した光学フィルムの作製
［試験Ｎｏ．１～６、９～１７］
４－１．返材の準備
（微粒子分散液の調製）
１２質量部の二酸化ケイ素微粒子（アエロジルＲ９７２Ｖ、日本アエロジル（株）製）と、８８質量部のエタノールとを、ディゾルバーで５０分間撹拌混合した後、マントンゴーリーで分散し、微粒子分散液を調製した。

次に、攪拌装置内で撹拌されているジクロロメタン（１００質量部）に、１００質量部の微粒子分散液を、ゆっくりと添加した。更に、二次粒子の粒径が所定の大きさとなるようにアトライターにて分散を行った。これを日本精線（株）製のファインメットＮＦで濾過し、微粒子添加液を調製した。

（ドープの調製）
下記組成のドープを調製した。まず、攪拌装置にジクロロメタン及びエタノールを添加した。ジクロロメタンの入った攪拌装置に、シクロオレフィン系樹脂ＣＯＰ、微粒子添加液を撹拌しながら投入した。これを加熱し、撹拌しながら樹脂を溶解し、これを安積濾紙（株）製の安積濾紙Ｎｏ．２４４を使用して濾過して、下記組成のドープを調製した。

(ドープの組成)
シクロオレフィン樹脂ＣＯＰ１００質量部
メチレンクロライド２００質量部
エタノール１０質量部
微粒子添加液１０質量部

（製膜および返材化）
調製したドープを、ベルト流延装置を用い、温度２２℃、２ｍ幅でステンレスバンド支持体に均一に流延した。ステンレスバンド支持体で、残留溶剤量が３０％になるまで溶媒を蒸発させ、得られた膜状物を剥離張力１６２Ｎ／ｍでステンレスバンド支持体上から剥離した。

次いで、剥離した膜状物を３５℃で溶媒を蒸発させ、テンター延伸で幅手方向（ＴＤ方向）に１．２５倍延伸しながら、１６０℃の乾燥温度で乾燥させた。ゾーン延伸による延伸を開始したときの残留溶媒量は１０．０％、テンターによる延伸を開始したときの残留溶媒量は５．０％であった。

テンターで延伸した後、１６０℃で５分間の緩和処理を施した後、１２０℃の乾燥ゾーンを多数のローラーで搬送させながら乾燥を終了させた。得られた返材用フィルムを１．５ｍ幅にスリットし、フィルム両端に幅１０ｍｍ、高さ５μｍのナーリング加工を施した後、コアに巻取り、シクロオレフィン系樹脂の返材用フィルムを得た。作製した光学フィルムの膜厚は２０μｍまたは４０μｍ、巻長は４０００ｍであった。得られた返材用フィルムをレーザーカッターでスリットして、返材を得た。

４－２．返材の破砕
得られた返材を、前記図１に示した破砕機を用いて破砕し、サイズが１ｍｍ角（１ｍｍ×１ｍｍ）～１ｃｍ角（１ｃｍ×１ｃｍ）で、嵩密度が０．０３ｇ／ｃｍ^３～０．２５ｇ／ｃｍ^３のフィルム片（破砕物）を得た。破砕機による破砕は、表１に示される破砕条件で行った。なお、送風は、返材の供給方向Ｆ（搬送方向）とした。また冷却用ガス（エア）の温度は２０℃、流量は１５Ｎｍ^３／時とした。得られた破砕物の嵩密度は、前述した方法で測定した。

４－３．破砕物の圧縮
上記で得られた破砕物を、前述した直接圧縮方式またはサイクロン方式で圧縮比を１．０～７．５倍として圧縮した（圧縮比が１．０倍は「圧縮なし」を意味する）。このときの圧縮条件を、下記表１に示す。

４－４．返材を含むドープの調製
得られた圧縮物を、ドープを調製するための加圧溶解釜に添加した。圧縮物の添加は、溶媒に添加される原料（圧縮物と純材料の合計）に対して５０質量％となるように行った。そして、以下の成分を混合および撹拌して、返材含有ドープを調製した。
(ドープの組成)
シクロオレフィン樹脂ＣＯＰ１００質量部
圧縮物５０質量部
メチレンクロライド２００質量部
エタノール１０質量部
微粒子添加液１０質量部
返材含有ドープを調製するにあたり、破砕物を貯蔵する工程を行った。

４－５．製膜
得られたドープを用いた以外は上記４－１の（製膜）と同様にして、幅方向の長さ２．３ｍ、長さ７０００ｍ、膜厚２０μｍの光学フィルムを得た。

光学フィルム製造時の破砕条件（送風、破砕機の回転数、固定刃の温度、段数、破砕物サイズ）および返材条件（嵩密度、圧縮比、圧縮方式、圧縮条件、貯蔵工程の有無）を一括して下記表１に示す。なお、表１では、光学フィルムおよび返材の素材を、「原反」と呼んでいる。

各光学フィルム製造時の継粉の発生状況、および光学フィルムの膜厚ムラの発生状況を、下記の評価方法によって評価した。

［光学フィルム製造時の継粉の発生状況］
溶解釜の円形覗き窓（直径：３０ｍｍ）からドープ液面を目視で確認し、液面に存在する継粉の大きさで、継粉の発生状況を評価した。評価基準は下記の通りであり、「○」および［△］の場合を合格とした。

（継粉の発生状況の評価基準）
○：継粉が発生していない（目視では確認できない状態）
△：液面上に浮かんで見えている継粉が存在するが、覗き窓からの視野内の４分の１以下の大きさである。
×：液面上に浮かんで見えている継粉が存在し、覗き窓からの視野内の２分の１以上の大きさである。

［膜厚ムラの評価方法］
投影された明暗を目視で確認して、横段状の膜厚ムラの有無を調べた。評価基準は下記の通りであり、「○」および［△］の場合を合格とした。
○：横段状の厚みムラは観察されなかった。
△：横段状の厚みムラは若干観察されたが、実使用上問題のないレベルである。
×：横段状の厚みムラがかなり観察され、実使用上問題のあるレベルである。

これらの評価結果を、下記表２に示す。

これらの結果から、次のように考察できる。まず試験Ｎｏ．４～１０、１２、１３、１６、１７は、本実施形態の製造方法で規定する要件（表１）を満足する発明例であり、いずれも光学フィルム製造時の継粉の発生状況が低減されており、得られた光学フィルムの膜厚ムラの点で実使用上問題のないレベルであることが分かる。

これに対して、試験Ｎｏ．１～３、１１、１４、１５は、本実施形態の製造方法で規定する要件のいずれかを欠く比較例であり、光学フィルム製造時の継粉の発生が生じており、得られた光学フィルムの膜厚ムラの点で実使用上問題があることが分かる。

具体的には、試験Ｎｏ．１は破砕物の嵩密度が低く、且つ破砕物に対する圧縮比が小さくなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。試験Ｎｏ．２は、破砕物の嵩密度が低くなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。試験Ｎｏ．３は破砕物に対する圧縮比が小さくなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。

試験Ｎｏ．１１は、破砕物に対する圧縮比が大きくなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。試験Ｎｏ．１４は、破砕物の嵩密度が大きくなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。試験Ｎｏ．１５は、破砕物の嵩密度が大きく、且つ破砕物に対する圧縮比が大きくなっており、継粉が発生しており、膜厚ムラが生じている。

１００：破砕機
１１０：破砕室
１２０：供給口
１３０：破砕機構
１３０Ａ：固定刃
１３０Ｂ：回転刃
１４０：排出口
１５０：スクリーン

Claims

（メタ）アクリル系樹脂またはシクロオレフィン系樹脂を含む光学フィルムの製造方法であって、
光学フィルムの製造工程で生じる返材を破砕して、嵩密度が０．０５～０．２０ｇ／ｃｍ^３の破砕物を得る破砕工程と、
前記破砕物を、１．２５～７倍の圧縮比で圧縮する圧縮工程と、
前記圧縮工程で得られた圧縮物を含む原料を溶媒に溶解させて、ドープを調製するドープ調製工程と、
前記ドープ調製工程で得られたドープを、支持体上に流延した後、乾燥および剥離して膜状物を得る工程とを含む光学フィルムの製造方法。
前記ドープ調製工程において、前記原料に対する前記圧縮物の割合が、１０～８０質量％である請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
前記ドープ調製工程の前に、前記圧縮物を貯蔵する貯蔵工程を更に含む請求項１または２に記載の光学フィルムの製造方法。