JP7119417B2 - 透光性構造体 - Google Patents

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Description

本発明は、高防眩性、および高視認性を同時達成する透光性構造体に関する。
各種機器（テレビ、パーソナルコンピュータ、スマートフォン、携帯電話、車両等）に備え付けられた画像表示装置（液晶ディスプレイ、有機ＥＬディスプレイ、プラズマディスプレイ等）においては、室内照明（蛍光灯等）、太陽光等の外光が表示面に映り込むと、反射像によって視認性が低下する。
外光の映り込みを抑制するために、画像表示装置の表示面を構成する基材（ガラス板等）の表面に防眩処理が施されている。防眩処理は、表面に凹凸を設け、この凹凸によって入射光を散乱させる処理である。入射光が拡散反射することで、反射像が不鮮明になり、外光の映り込みが抑制される。防眩処理としては、基材の表面をエッチングする方法や、表面に凹凸のある防眩層を設ける方法が知られている。防眩層の形成方法としては、アルコキシシランの加水分解縮合物等のシリカ前駆体を含む塗布液をスプレー法にて基材上に塗布し、焼成する方法が知られている（例えば特許文献１）。
しかし、基材の表面に防眩処理を施すと、視認性の低下、ヘイズ値の増大、ぎらつきの増大等が生じ、画像の視認性が低下する問題がある。
特開２００９－０５８６４０号公報
本発明は、高防眩性、および高視認性を同時達成できる透光性構造体を提供することを目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明は、平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上５．８％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明は、平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４６％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明は、平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４６％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であるり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明は、平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上０．３２％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５０以上１．１０以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明は、平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．３２％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明は、平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０．１％以上０．４％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体を提供する。
本発明の透光性構造体は、ガラス板であることが好ましい。
本発明の透光性構造体は、凹凸形状処理を施したガラス、凹凸形状を持ったコーティングを施したガラスであることが好ましい。
本発明の透光性構造体は、強化ガラス板であることが好ましい。
本発明の透光性構造体は、三次元形状を有することが好ましい。
本発明の透光性構造体は、印刷層を有してもよい。
本発明の透光性構造体は、撥水・撥油処理層を有してもよい。
本発明の光性構造体をカバー部材として用いてもよい。
防眩膜として求められる重要な光学特性として、高防眩性、高視認性、低ぎらつき性が挙げられるが、一般的に、防眩性を向上させるほど視認性が低下し、ぎらつきが増大するため、高防眩性と高視認性、さらには高防眩性と高視認性と低ぎらつき性を両立させることは難しかった。
本発明の透光性構造体によれば、高防眩性、および高視認性を同時達成でき、好ましくは、さらに低ぎらつきを同時達成できる。
図１は、反射像拡散性指標Ｒの測定手順を示した図である。 図２は、本発明の透光性構造体の表面凹凸形状の一例を示した図である。 図３は突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１の説明図である。 図４は、反転・回転させたデータを配置して作成した、横３，０７２×縦３，０７２の合成正方形状データの説明図である。 図５は、実施例および比較例における視認性指標値Ｔと、反射像拡散性指標値Ｒとの関係を示したグラフである。 図６は、図５の部分拡大図である。 図７は、実施例および比較例における反射像拡散性指標値Ｒと、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚの関係を示したグラフである。 図８は、図７の部分拡大図である。 図９は、実施例および比較例における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と、凸部密度との関係を示したグラフである。 図１０は実施例および比較例における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と、凸部面積率との関係を示したグラフである。 図１１は実施例および比較例における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と、算術平均表面粗さＳａとの関係を示したグラフである。 図１２は実施例および比較例における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋとの関係を示したグラフである。 図１３は実施例および比較例における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１との関係を示したグラフである。
本発明の透光性構造体について説明する。
本明細書において、透光性と言った場合、可視光を透過可能であることを意味する。したがって、本発明の透光性構造体は、可視光を透過可能なものであればよく、透明であるものが好ましい。透光性構造体における透明とは、４００～１１００ｎｍの波長領域の光を平均して８０％以上透過する（平均透過率が８０％以上である）ことを意味する。４００～１１００ｎｍの波長領域の光の平均透過率は、積分球を用いて測定される。
本発明の透光性構造体の材料は、たとえばガラス、樹脂等が挙げられる。ガラスとしては、たとえばソーダライムガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノシリケートガラス、無アルカリガラス等が挙げられる。樹脂としては、たとえばポリエチレンテレフタレート、ポリカーボネート、トリアセチルセルロース、ポリメタクリル酸メチル等が挙げられる。
本発明の透光性構造体の形態としては、たとえば板、フィルム等が挙げられる。
本発明の透光性構造体は、ガラス板が好ましい。ガラス板は、フロート法、フュージョン法、ダウンドロー法等により成形された平滑なガラス板であってもよく、ロールアウト法等で形成された表面に凹凸を有する型板ガラスであってもよい。また、平坦な形状のガラス板のみでなく、曲面を有する形状のガラス板でもよい。
ガラス板は、強化ガラス板が好ましい。強化ガラス板は、風冷強化又は化学強化処理が施されたガラス板である。強化処理により、ガラスの強度が向上し、たとえば強度を維持しながら板厚みを削減できる。
本発明の透光性構造体の厚みは特に限定されない。例えば厚み１０ｍｍ以下、好ましくは０．０５～３ｍｍのガラス板を使用できる。厚みが薄いほど光の吸収を抑制できるため、透過率向上を目的とする用途にとって好ましい。また、厚みが薄いほど透光性構造体の軽量化に寄与する。
以下、本発明の実施形態について詳しく説明する。
本願明細書では、防眩性の指標として、以下の手順で測定される反射像拡散性指標値（Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｉｍａｇｅ ｄｉｆｆｕｓｉｖｅｎｅｓｓ ｉｎｄｅｘ ｖａｌｕｅ）：Ｒを用いる。
本願明細書で記載する反射像拡散性指標値（Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｉｍａｇｅ ｄｉｆｆｕｓｉｖｅｎｅｓｓ ｉｎｄｅｘ ｖａｌｕｅ）：Ｒは、透光性構造体の防眩層の形成されていない主面を、防眩層の形成されていない主面と空気界面の反射を消すために、三菱鉛筆製ペイントマーカーＰＸ-３０で充分に黒く塗りつぶした後、測定する。反射像拡散性（Ｒｅｆｌｅｃｔｉｏｎ ｉｍａｇｅ ｄｉｆｆｕｓｉｖｅｎｅｓｓ ｉｎｄｅｘ ｖａｌｕｅ）とは、ガラス板の周辺に置かれている物体（例えば照明）の反射像が、元の物体とどの程度一致しているかを表すものであり、観察者の目視による防眩性の判断結果と良好な相関関係を示すことが確認されている。例えば、反射像拡散性指標値Ｒが小さな（０に近い）値を示すガラス板は防眩性が劣り、逆に反射像拡散性指標値Ｒが大きな値（１に近いほど大きい）を示すガラス板は、良好な防眩性を有する。防眩層の形成されていない主面と空気界面の反射を消した場合、その分、入射側に戻る光の正反射が減少するため、一般的に、前記Ｒの値は防眩層の形成されていない主面と空気界面の反射を消さない場合に比べて大きくなる。本発明では、表面の凹凸形状の光学特性の優劣をより正確に判定するために、防眩層の形成されていない主面と空気界面の反射を消した状態で測定する。
図１を参照して、透光性構造体１０の反射像拡散性指標値Ｒの測定方法について説明する。図１には、反射像拡散性指標値Ｒを測定する際に使用される測定装置の一例を模式的に示す。
図１に示すように、測定装置７０は、線状光源装置７１および面輝度測定器７５を有し、測定装置７０内に、被測定試料、すなわち防眩機能を有する透光性構造体（または防眩加工が施された防眩機能を有する透光性構造体）５０が配置される。線状光源装置７１は、光源７１１と黒色平板７１２からなり、黒色平板７１２にスリット状の開口部に光源７１１が設けられている。防眩機能を有する透光性構造体５０は、防眩機能を有する層が形成された第１主面５２と、第２主面５３とを有する。線状光源装置７１は、防眩機能を有する透光性構造体５０に向かい、かつ図１で紙面に垂直方向に配置される。面輝度測定器７５は線状光源装置７１の紙面垂直方向中央で、線状光源装置７１と垂直に交わる平面上に配置される。面輝度測定器７５の焦点は、透光性構造体５０で反射した線状光源装置７１の像に合わせる。つまり、像の焦点があう面を黒色平板７１２に一致させる。ここで線状光源装置７１から入射して透光性構造体５０で反射し、面輝度測定器７５に入射した光のうち、入射角θｉと出射角θｒが等しい光線（以下、第１の入射光７３１，第１の反射光７３２とする）に着目すると、θｉ＝θｒ＝５．７°である。
なお、防眩機能を有する透光性構造体５０は、第１主面５２が線状光源７１および面輝度測定器７５の側となるように配置される。透光性構造体５０の第２主面５３側には黒色板を配置する。従って、面輝度測定器７５が検出する光は、防眩機能を有する透光性構造体５０で反射された反射光である。
次に、測定方法について説明する。例えば入射角θｉと反射角θｒの差θｒ－θｉ＝０．５°である光線７３３，７３４に着目すると、この光線７３４は透光性構造体５０で、正反射から０．５°ずれた方向に散乱された成分を表す。この方向から来る光線は、面輝度測定器７５では、黒色平板７１２と仮想入射光７３３－２（入射角が反射光７３４の反射角と等しい角度から入射する光線）が交わる部分の像として観測される。つまり面輝度測定器７５で面輝度を取得すると、線状光源７１の正反射に対応する輝線を中心に、透光性構造体５０の第１主面５２で散乱された光が前記輝線の左右に広がった画像が得られる。この輝線に垂直な方向の輝度断面プロファイルを抽出する。なお、測定精度を上げるために輝線に平行な方向にデータを積算してもよい。
まず、防眩機能を有する透光性構造体５０の主面５２に入射した光のうち正反射される第１の反射光７３２の輝度をＲ1とする。第１の入射光７３１の入射角θｉは５．７°、第１の反射光７３２の反射角θｒは５．７°である。透光性構造体５０による反射によって光線のが変化する角度はθｒ－θｉと書け、０°である。実施には誤差が含まれるので、θｒ－θｉは０°±０．１°の範囲となる。
次に、入射角θｉと反射角θｒの差θｒ－θｉ＝０．５°である光線７３３，７３４の輝度をＲ2とする。この光線は透光性構造体５０で、正反射から０．５°ずれた方向に散乱された成分を表す。実際には誤差が含まれるので、θｒ－θｉ＝０．５°±０．１°である。
同様にθｒ－θｉ＝－０．５°である光線７３５，７３６の輝度をＲ3とする。この光線は透光性構造体５０で、正反射から－０．５°ずれた方向に散乱された成分を表す。実際には誤差が含まれるので、θｒ－θｉ＝－０．５°±０．１°である。
得られた各輝度Ｒ1、Ｒ2、Ｒ3を用いて、以下の式（１）により、防眩機能を有する透光性構造体５０の反射像拡散性指標値Ｒが算出される。
反射像拡散性指標値Ｒ＝（Ｒ2＋Ｒ3）／（２×Ｒ1） 式（１）
反射像拡散性指標値Ｒは、観察者の目視による防眩性の判断結果と良好な相関関係を示すことが確認されている。例えば、反射像拡散性指標値Ｒが小さな（０に近い）値を示す防眩機能を有する透光性構造体５０は防眩性が劣り、逆に反射像拡散性指標値Ｒが大きな値（１に近いほど大きい）を示す防眩機能を有する透光性構造体５０は、良好な防眩性を有する。
なお、このような測定は、例えば、ＤＭ＆Ｓ社製の装置ＳＭＳ－１０００を使用することにより実施できる。この装置を使用する場合、カメラレンズの焦点距離が１６ｍｍのＣ１６１４Ａレンズを絞り５．６で使用する。また、防眩機能を有する透光性構造体５０を構成する透光性構造体５１の第１主面５２からカメラレンズまでの距離は、約３００ｍｍであり、Ｉｍａｇｉｎｇ Ｓｃａｌｅは、０．０２７６～０．０２７８の範囲に設定される。線光源７１の黒色平板７１２により形成されるスリット状開口部は１０１ｍｍ×１ｍｍである。
本願明細書では、視認性の指標として、以下の手順で測定される視認性指標値（Ｃｌａｒｉｔｙ）：Ｔを用いる。
視認性指標値Ｔの測定は、日本電色工業株式会社製変角光度計、ＧＣ５０００Ｌを用いて、以下の手順で行った。まず、透光性構造体１０の防眩処理されている主面とは反対側から、透光性構造体１０の厚さ方向と平行な方向を角度θ＝０゜としたときに、角度θ＝０゜±０．５゜の方向（以下、「角度０°の方向」ともいう）に、第１の光を照射した。第１の光は、透光性構造体１０を透過し、防眩処理されている主面１１からの透過光を受光し、その輝度を測定して、「０゜透過光の輝度」とした。
次に、防眩処理されている主面から出射された光を受光する角度θを、－３０゜～３０゜の範囲で変化させ、同様の操作を実施した。これにより、透光性構造体を透過して、防眩膜が形成されている主面から出射される光の輝度分布を測定して合計し、「全透過光の輝度」とした。
次に、以下の式（２）から、視認性指標値（Ｃｌａｒｉｔｙ）：Ｔを算定した。
視認性指標値（Ｃｌａｒｉｔｙ）：Ｔ＝ ０゜透過光の輝度／全透過光の輝度 式（２）
この視認性指標値（Ｃｌａｒｉｔｙ）：Ｔは、観察者の目視による解像性の判断結果と相関し、人の視感に近い挙動を示すことが確認されている。例えば、視認性指標値Ｔが小さな（０に近い）値を示す防眩膜付透光性構造体は解像性が劣り、逆に視認性指標値Ｔが大きな値を示す透光性構造体は、良好な解像性を有する。従って、この視認性指標値Ｔは、透光性構造体の解像性を判断する際の定量的指標として使用できる。
透光性構造体の視認性指標値Ｔは０．９４以上が好ましく、０．９４５以上がさらに好ましく、０．９６以上が特に好ましい。
透光性構造体の視認性指標値Ｔは０．９４以上であることで、表示素子のカバーガラスとして用いた場合に、表示の視認性が非常に良く、表示がくっきりと見易くなるという効果が得られる。
本願明細書では、ぎらつきの指標として、以下の手順で測定されるぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－ｓｐａｒｋｌｅ）：Ｚを用いる。
（ぎらつき指標値Ｚ）
次に、透光性構造体のぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）：Ｚの測定方法について説明する。
ぎらつき指標値Ｚを測定する際には、まず、表示装置（ｉＰａｄ－Ａｉｒ（登録商標）；解像度２６４ｐｐｉ）が準備される。表示装置の表示面側には、破損防止目的等のカバーがついていてもよい。
次に、表示装置の表示面側に、被測定試料、すなわち透光性構造体が配置される。なお、透光性構造体の一方の表面が防眩処理されている場合、透光性構造体は、この防眩処理されている表面が表示装置の反対側（検出器側）になるようにして、表示装置の表示面側に配置される。
表示装置をＯＮにして画像を表示させた状態で、解析装置（ＳＭＳ－１０００；Ｄｉｓｐｌａｙ－Ｍｅｓｓｔｅｃｈｎｉｋ＆Ｓｙｓｔｅｍｅ［ＤＭ＆Ｓ］社製）を使用して、透光性構造体のぎらつき度合いを画像解析する。これにより、Ｓｐａｒｋｌｅ値として表されるぎらつきＺａが求められる。ぎらつきが最も少ない場合を１として、Ｚを算出する。
なお、表示装置に表示させる像はＲＧＢ（０，２５５，０）で構成される緑単色の像であって、表示装置の表示画面全体に表示されることが好ましい。表示色の違いによる見え方の違い等の影響を極力小さくするためである。固定撮像素子と透光性構造体との間の距離ｄは５４０ｍｍとした。この距離ｄは、距離指数ｒで表すとｒ＝１０．８に相当する。
次に、参照試料において、同様の測定を実施する。参照試料は、厚さが１．６ｍｍのガラス基板（ＶＲＤ１４０ガラス；Ａｓａｈｉ Ｇｌａｓｓ Ｅｕｒｏｐｅ社製）である。
参照資料より得られたＳｐａｒｋｌｅ値をぎらつきＺｓとする。
得られたＺａよびＺｓから、以下の式（３）により、透光性構造体のぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが算出される。
ぎらつき指標値Ｚ＝１－（Ｚａ／Ｚｓ） 式（３）
このぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚは、観察者の目視によるぎらつきの判断結果と相関し、人の視感に近い挙動を示すことが確認されている。例えば、ぎらつき指標値Ｚが小さな透光性構造体は、ぎらつきが顕著であり、逆にぎらつき指標値Ｚが大きな透光性構造体は、ぎらつきが抑制される傾向にある。
なお、この測定では、焦点距離が５０ｍｍの２３ＦＭ５０ＳＰレンズが絞り５．６で使用されることが好ましい。
透光性構造体のぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚは０．８４５以上が好ましく、０．９０５以上がより好ましい。
透光性構造体のぎらつき指標値Ｚは０．８４５以上であることで、ぎらつきを抑制し、視認性が向上するという効果が得られる。
高防眩性、および高視認性を有する透光性構造体は、上述した反射像拡散性指標Ｒ、視認性指標値（Ｃｌａｒｉｔｙ）：Ｔ、ぎらつき指標値Ｚの３つの指標値で表すことができる。そして、理想的な透光性構造体を作成するにあたり、本願発明者は、表面平坦領域面積率が極めて重要な役割を果たすことを見出した。
一般的に、反射像拡散性指標値Ｒを増大させるには表面凹凸を大きくすればよい（たとえば算術平均表面粗さSa値を大きくすればよい）ことが知られているが、従来、反射像拡散性指標値Ｒを増大させると視認性指標値Ｔが減少してしまうという問題が避けられなかった。反射像拡散性指標値Ｒを増大させるためには、散乱反射強度に対して正反射を減らすことが必要である。正反射は表面凹凸領域に含まれる表面平坦領域で生じるため、正反射を減らすためには、表面平坦領域面積率を小さくすることが効果的である。従来の防眩膜製膜方法およびガラスエッチング方法では、凹凸の高さの極大部及び極小部において平坦な領域が存在してしまう。
本願発明者らは、そのような表面平坦面積率を小さくするための、従来にはないガラスエッチング方法および防眩膜製膜方法を見出して実施例として実現し、さらには、シミュレーション法によって、さらに表面平坦面積率を低減することができれば、同じ視認性指標値Ｔを維持したまま反射像拡散性指標値Ｒをさらに増大させることが可能であることを見出した。
（ガラスエッチング方法）
本発明の透光性構造体において、上述した条件を満たす表面凹凸形状は、いわゆるアンチグレア処理（あるいはＡＧ処理）により形成できる。アンチグレア処理として、以下の２通りが可能である。
（アンチグレア処理Ａ）
アンチグレア処理Ａでは、透光性構造体の表面をエッチング処理することにより表面凹凸形状を形成する。
エッチング処理は、透光性構造体の材質、形成する凹凸形状等に応じて、公知のエッチング方法を使用できる。例えば透光性構造体がガラス板である場合のエッチング方法としては、ガラス板の表面にフッ素化剤を接触させる方法が挙げられる。フッ素化剤を接触させると、ガラス板表面において、フッ素化剤がガラスの骨格構造であるＳｉＯ2と反応してＳｉＦ4（ガス）を生成し、骨格を失った残りの成分がケイフッ化物となってガラス表面が凹凸化される。フッ素化剤としては、例えばフッ素単体（Ｆ2）、フッ化水素（ＨＦ）等が挙げられる。この方法では、形成される凹凸の形状を、使用するフッ素化剤の種類、フッ素化剤をガラス板表面に接触させる時間、エッチング温度等によって調整できる。
また、フッ素化剤と粒子（ガラスビーズ等）とを含む処理液でエッチング処理を行う場合、処理液の粒子の含有量を変えることで、凹凸の形状を変えられる。例えば処理液中の粒子の含有量を多くすると、フッ素化剤によるエッチングが阻害されてエッチング量が減り、その結果、エッチング処理で形成される凹凸が小さくなり、ヘイズ率が低くなる。
フッ素化剤を接触させる以外のガラス板のエッチング方法や、ガラス以外の材質の透光性構造体の場合にも適用できるエッチング方法として、たとえばブラスト処理、イオンエッチング処理等が挙げられる。
エッチング処理を２回以上、それぞれ異なる処理条件で行ってもよい。たとえば１回目のエッチング処理で凸部を形成し、２回目のエッチング処理で第二の凸部を形成するようにしてもよい。この場合、２回目のエッチング処理のエッチング速度は１回目のエッチング処理のエッチング速度よりも早いことが好ましい。
前記の処理液を用いてエッチング処理を行う場合、１回目と２回目とで処理液中の粒子の含有量を変えてもよい。たとえば２回目に使用する処理液中の粒子の含有量を１回目より少なくすると、２回目のエッチング処理の際、１回目のエッチング処理で形成された凹凸がなだらかになる。
（アンチグレア処理Ｂ）
アンチグレア処理Ｂでは、透光性構造体の表面に塗料組成物を塗布して塗膜を形成し、該塗膜を焼成することにより表面凹凸形状を形成する。塗料組成物は、例えば、シリカ前駆体（ａ）および粒子（ｃ）の少なくとも一方と、液状媒体（ｂ）とを含む。
（シリカ前駆体（ａ））
「シリカ前駆体」とは、シリカを主成分とするマトリックスを形成し得る物質を意味する。シリカ前駆体（ａ）としては、適宜公知のアルコキシシラン等のシラン化合物やその加水分解縮合物等を使用できる。シリカ前駆体（ａ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
シリカ前駆体（ａ）は、塗膜のクラックや膜剥がれを防止する観点から、ケイ素原子に直接結合している炭素原子を有するアルコキシシランおよびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方を含むことが好ましい。シリカ前駆体（ａ）は、塗膜の耐摩耗強度の観点から、テトラアルコキシシランおよびその加水分解縮合物のいずれか一方または両方を含むことが好ましい。
（液状媒体（ｂ））
液状媒体（ｂ）は、シリカ前駆体（ａ）を溶解または分散するものであり、粒子（ｃ）を分散するものが好ましく用いられる。液状媒体（ｂ）は、シリカ前駆体（ａ）を溶解または分散する機能と、粒子（ｃ）を分散する分散媒としての機能の両方を有するものであってもよい。
液状媒体（ｂ）は、少なくとも、沸点１５０℃以下の液状媒体（ｂ１）を含む。上記沸点は、５０～１４５℃が好ましく、５５～１４０℃がより好ましい。液状媒体（ｂ１）の沸点が１５０℃以下であれば、塗料組成物を、回転霧化頭を備える静電塗装ガンを備える静電塗装装置を用いて透光性構造体の表面に塗布し、焼成することにより、表面凹凸形状が形成される。上記沸点が前記範囲の下限値以上であれば、塗料組成物の液滴が透光性構造体の表面上に付着した後、効果的に表面凹凸形状を形成できる。
シリカ前駆体（ａ）におけるアルコキシシラン等の加水分解に水が必要となるため、加水分解後に液状媒体の置換を行わない限り、液状媒体（ｂ）は液状媒体（ｂ１）として少なくとも水を含む。液状媒体（ｂ）は、必要に応じて、液状媒体（ｂ１）以外の他の液状媒体、すなわち沸点が１５０℃超の液状媒体をさらに含んでいてもよい。
（粒子（ｃ））
粒子（ｃ）の材質としては、金属酸化物、金属、顔料、樹脂等が挙げられる。金属酸化物としては、Ａｌ2Ｏ3、ＳｉＯ2、ＳｎＯ2、ＴｉＯ2、ＺｒＯ2、ＺｎＯ、ＣｅＯ2、Ｓｂ含有ＳｎＯX（ＡＴＯ）、Ｓｎ含有Ｉｎ2Ｏ3（ＩＴＯ）、ＲｕＯ2等が挙げられる。表面凹凸形状のマトリクスがシリカを主成分とする場合、屈折率がマトリクスと同等であるため、ＳｉＯ2が好ましい。金属としては、金属単体（Ａｇ、Ｒｕ等）、合金（ＡｇＰｄ、ＲｕＡｕ等）等が挙げられる。顔料としては、無機顔料（チタンブラック、カーボンブラック等）、有機顔料等が挙げられる。樹脂としては、アクリル樹脂、ポリスチレン、メラニン樹脂等が挙げられる。
粒子（ｃ）は、中実粒子でもよく、中空粒子でもよく、多孔質粒子等の穴あき粒子でもよい。「中実」は、内部に空洞を有しないことを示す。「中空」は、内部に空洞を有することを示す。粒子（ｃ）は、１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
粒子（ｃ）は、塗膜の屈折率上昇を抑え、反射率を下げられる点から、球状、鱗片状、棒状、針状等のシリカ粒子が好ましい。より低いヘイズ率を得やすいため、球状シリカ粒子が好ましい。少量で表面凹凸形状を形成できる点、塗膜のクラックや膜剥がれを抑制できる点では、鱗片状シリカ粒子が好ましい。「鱗片状」とは、扁平な形状を意味する。
球状シリカ粒子は、中実でもよく、中空でもよく、多孔質シリカ粒子でもよい。これらはいずれか１種を単独で用いてもよく２種以上を併用してもよい。中空シリカ粒子としては、シリカ（ＳｉＯ2）の外殻を有し、外殻内が空洞とされたものが挙げられる。
球状シリカ粒子の平均粒子径は、１０～３００ｎｍが好ましく、４０～２００ｎｍがより好ましく、７０～１１０ｎｍがさらに好ましい。該平均粒子径が上記範囲の下限値以上であれば、低ぎらつき性がより優れる。該平均粒子径が上記範囲の上限値以下であれば、ヘイズ率がより低くなる。また、塗料組成物中における分散安定性が良好である。
球状シリカ粒子の平均粒子径は、体積基準で求めた粒度分布の全体積を１００％とした累積体積分布曲線において５０％となる点の粒子径、すなわち体積基準累積５０％径（Ｄ５０）を意味する。粒度分布は、レーザー回折／散乱式粒子径分布測定装置で測定した頻度分布および累積体積分布曲線で求められる。
鱗片状シリカ粒子は、薄片状または複数枚の薄片状のシリカ１次粒子が、互いに面間が平行的に配向し重なって形成されるシリカ２次粒子である。シリカ２次粒子は、通常、積層構造の粒子形態を有する。鱗片状シリカ粒子は、シリカ１次粒子およびシリカ２次粒子のいずれか一方のみであってもよく、両方であってもよい。
鱗片状シリカ１次粒子の厚さは、０．００１～０．１μｍが好ましい。該厚さが前記範囲内であれば、互いに面間が平行的に配向して１枚または複数枚重なった鱗片状のシリカ２次粒子を形成できる。シリカ１次粒子の厚さに対する最小長さの比は、２以上が好ましく、５以上がより好ましく、１０以上がさらに好ましい。
鱗片状シリカ２次粒子の厚さは、０．００１～３μｍが好ましく、０．００５～２μｍがより好ましい。シリカ２次粒子の厚さに対する最小長さの比は、２以上が好ましく、５以上がより好ましく、１０以上がさらに好ましい。シリカ２次粒子は、融着することなく互いに独立に存在していることが好ましい。
鱗片状シリカ粒子の平均アスペクト比は、３０～２００が好ましく、４０～１６０がより好ましく、５０～１２０がさらに好ましい。該平均アスペクト比が上記範囲の下限値以上であれば、膜厚が厚くても表面凹凸形状のクラックや膜剥がれが充分に抑えられる。該平均アスペクト比が上限値以下であれば、塗料組成物中における分散安定性が良好である。
「アスペクト比」は、粒子の厚さに対する最長長さの比（最長長さ／厚さ）を意味し、「平均アスペクト比」は、無作為に選択された５０個の粒子のアスペクト比の平均値である。粒子の厚さは原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）によって測定され、最長長さは、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）によって測定される。
鱗片状シリカ粒子の平均粒子径は、５０～５００ｎｍが好ましく、１００～３００ｎｍがより好ましい。該平均粒子径が上記範囲の下限値以上であれば、低ぎらつき性がより優れる。また、膜厚が厚くても表面凹凸形状のクラックや膜剥がれが充分に抑えられる。該平均粒子径が上記範囲の上限値以下であれば、ヘイズ率がより低くなる。また、塗料組成物中における分散安定性が良好である。
球状シリカ粒子の平均粒子径は、球状シリカ粒子の平均粒子径と同様に測定される。
粉体または分散体には、鱗片状シリカ粒子だけでなく、鱗片状シリカ粒子の製造時に発生する不定形シリカ粒子が含まれることがある。鱗片状シリカ粒子は、例えば、鱗片状シリカ粒子が凝集して不規則に重なり合って形成される間隙を有する凝集体形状のシリカ３次粒子（以下、シリカ凝集体とも記す。）を解砕、分散化することによって得られる。不定形シリカ粒子は、シリカ凝集体がある程度微粒化された状態であるが、個々の鱗片状シリカ粒子まで微粒化されていない状態のものであり、複数の鱗片状シリカ粒子が塊を形成する形状である。不定形シリカ粒子を含むと、形成される表面凹凸形状の緻密性が低下してクラックや膜剥がれが発生しやすくなるおそれがある。そのため、粉体または分散体における不定形シリカ粒子の含有量は、少ないほど好ましい。
不定形シリカ粒子およびシリカ凝集体は、いずれも、ＴＥＭ観察において黒色状に観察される。一方、薄片状のシリカ１次粒子またはシリカ２次粒子は、ＴＥＭ観察においてうすい黒色または半透明状に観察される。
鱗片状シリカ粒子は、市販のものを用いてもよく、製造したものを用いてもよい。
鱗片状シリカ粒子の市販品としては、たとえばＡＧＣエスアイテック社製のサンラブリー（登録商標）シリーズが挙げられる。
（バインダ（ｄ））
バインダ（ｄ）（ただしシリカ前駆体（ａ）を除く。）としては、液体媒体（ｂ）に溶解または分散する無機物や樹脂等が挙げられる。無機物としては、たとえばシリカ以外の金属酸化物前駆体（金属：チタン、ジルコニウム、等）が挙げられる。樹脂としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、紫外線硬化性樹脂等が挙げられる。
（添加剤（ｅ））
添加剤（ｅ）としては、たとえば、極性基を有する有機化合物（ｅ１）、紫外線吸収剤、赤外線反射／赤外線吸収剤、反射防止剤、レベリング性向上のための界面活性剤、耐久性向上のための金属化合物等が挙げられる。
塗料組成物が粒子（ｃ）を含有する場合、塗料組成物に極性基を有する有機化合物（ｅ１）を含ませることによって、極性基を有する有機化合物が粒子のまわりを纏うことで、塗料組成物中における静電気力により、粒子同士が反発する結果、粒子（Ｃ）の凝集を抑制できる。
極性基を有する有機化合物（ｅ１）としては、不飽和カルボン酸重合体、セルロース誘導体、有機酸（ただし、不飽和カルボン酸重合体を除く。）、テルペン化合物等が挙げられる。有機化合物（ｅ１）は、１種を単独でも、２種以上を併用してもよい。
レベリング性向上のための界面活性剤としては、シリコーンオイル系、アクリル系等が挙げられる。耐久性向上のための金属化合物としては、ジルコニウムキレート化合物、チタンキレート化合物、アルミニウムキレート化合物等が好ましい。ジルコニウムキレート化合物としては、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムトリブトキシステアレート等が挙げられる。
（組成）
塗料組成物中のシリカ前駆体（ａ）と粒子（ｃ）との合計の含有量は、塗料組成物中の固形分（１００質量％）（ただし、シリカ前駆体（ａ）はＳｉＯ2換算とする。）のうち、３０～１００質量％が好ましく、４０～１００質量％がより好ましい。上記合計の含有量が前記範囲の下限値以上であれば、透光性構造体との密着性に優れる。上記合計の含有量が前記範囲の上限値以下であれば、塗膜のクラックや膜はがれが抑えられる。
塗料組成物の固形分は、塗料組成物中の、液状媒体（ｂ）以外の全成分の含有量の合計である。ただしシリカ前駆体（ａ）の含有量はＳｉＯ2換算である。
粒子（ｃ）が球状シリカ粒子である場合、シリカ前駆体（ａ）と粒子（ｃ）との合計質量（１００質量％）に対する粒子（ｃ）の比率は、３～３０質量％が好ましく、５～２０質量％がより好ましい。
粒子（ｃ）が鱗片状シリカ粒子である場合、シリカ前駆体（ａ）と粒子（ｃ）との合計質量（１００質量％）に対する粒子（ｃ）の比率は、０．５～２０質量％が好ましく、１～１５質量％がより好ましい。
粒子（ｃ）の比率が上記範囲の下限値以上であれば、ぎらつき性がより低減される。粒子（ｃ）の比率が上記範囲の上限値以下であれば、防眩性がより向上する。また、シリカ前駆体（ａ）を一定以上の比率で含むことで、塗膜と透光性構造体との密着強度がより優れる。
塗料組成物中の液状媒体（ｂ）の含有量は、塗料組成物の固形分濃度に応じた量とされる。塗料組成物の固形分濃度は、塗料組成物の全量（１００質量％）に対し、０．０５～２質量％が好ましく、０．１～１質量％がより好ましい。固形分濃度が前記範囲の下限値以上であれば、塗料組成物の液量を少なくでき、固形分濃度が上限値以下であれば、第二の凸部を有する表面凹凸形状を形成しやすく、表面平坦面積率を低減させやすい。また、塗膜の膜厚の均一性が向上する。
塗料組成物中の沸点１５０℃以下の液状媒体（ｂ１）の含有量は、通常、液状媒体（ｂ）の全量に対して８６質量％以上である。液状媒体（ｂ１）を８６質量％以上の割合で含むことにより、塗料組成物を、回転霧化頭を備える静電塗装ガンを備える静電塗装装置を用いて透光性基材上に塗布し、焼成したときに、表面凹凸形状が形成される。液状媒体（ｂ１）の割合が８６質量％未満であると、溶媒揮発乾燥前に平滑化するため表面凹凸形状が形成できないおそれがある。
液状媒体（ｂ１）の含有量は、液状媒体（ｂ）の全量に対して９０質量％以上が好ましい。液状媒体（ｂ１）の含有量は、液状媒体（ｂ）の全量に対して１００質量％であっても構わない。
（粘度）
塗料組成物の塗布温度における粘度（以下、「液粘度」ともいう。）は、０．００３Ｐａ・ｓ以下が好ましく、０．００１～０．００３Ｐａ・ｓが特に好ましい。液粘度が前記の上限値以下であれば、塗料組成物を噴霧したときに形成される液滴がより微細になり、所望の表面凹凸形状が形成されやすい。液粘度が前記の下限値以上であれば、表面凹凸形状が均一となる。塗料組成物の粘度は、Ｂ型粘度計により測定される値である。
〔塗布工程〕
透光性構造体表面への塗料組成物の塗布は、例えば、回転霧化頭を備える静電塗装ガンを備える静電塗装装置を用いて、塗料組成物を帯電させ噴霧できる。この時、回転霧化頭から透光性基材までの間の雰囲気を２０℃以上かつ相対湿度４０％以下とすると塗膜の膜特性が向上するため好ましい。
静電塗装装置は、回転霧化頭を備える静電塗装ガンを備えるものであれば、公知の静電塗装装置を採用できる。静電塗装ガンは、回転霧化頭を備えるものであれば、公知の静電塗装ガンを採用できる。ただし、塗料組成物の塗布手段は上記の静電塗装装置に限らず、公知の塗布手段を使用できる。
〔撥水・撥油処理工程〕
なお、透光性構造体は、表面に撥水・撥油処理層を有してもよい。撥水・撥油処理はＡＦＰ（Ａｎｔi Ｆｉｎｇｅｒ Ｐｒｉｎｔ）剤の塗布が好ましい。好適なＡＦＰ剤の具体的例として、例えば市販されている「Ａｆｌｕｉｄ（商標登録） Ｓ－５５０」（商品名、旭硝子社製）、「ＫＰ－８０１」（商品名、信越化学工業社製）、「Ｘ－７１」（商品名、信越化学工業社製）、「ＫＹ－１３０」（商品名、信越化学工業社製）、「ＫＹ－１７８」（商品名、信越化学工業社製）、「ＫＹ－１８５」（商品名、信越化学工業社製）、「オプツール（商標登録） ＤＳＸ（商品名、ダイキン工業社製）等を使用できる。
〔焼成工程〕
焼成工程では、塗布工程で透光性構造体表面上に形成された、塗料組成物の塗膜を焼成して表面凹凸形状を形成する。焼成は、塗料組成物を透光性構造体表面に塗布する際に透光性構造体を加熱することによって塗布と同時に行ってもよく、塗料組成物を透光性構造体表面に塗布した後、塗膜を加熱してもよい。焼成温度は、３０℃以上が好ましく、例えば透光性基材がガラスである場合は１００～７５０℃がより好ましく、１５０～５５０℃がさらに好ましい。
以上説明した製造方法にあっては、所定の塗料組成物を透光性構造体表面に塗布した後、塗膜を加熱することによって、表面に所定の凹凸形状を形成できる。
上述したガラスエッチング方法および防眩膜製膜方法によって作成された透光性構造体を、視認性指標値Ｔおよび、反射像拡散性指標値Ｒを用いて表した結果を図５に記載する。図５に示した通り、得られた透光性構造体は視認性指標値Ｔを維持したまま、反射像拡散性指標値Ｒを増大できることが理解できる。さらに、ぎらつきを抑制するぎらつき指標値Ｚを新たな指標として加えることで、視認性指標値Ｒ、視認性指標値Ｔ、ぎらつき指標値Ｚが適切な範囲に設定された、理想的な透光性構造体が得られると分かる（図８）。
そこで、本願発明者らはシミュレーション解析を行い、透光性構造体における表面凹凸形状について、後述する表面平坦領域面積率を低減し、凸部密度を低減し、凸部面積率を５．５％以上５０％以下とし、スキューネス（偏り度）を－０．５以上１．１以下とし、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１を低減し、かつ、算術平均表面粗さＳａを小さくすることで、高防眩性、および高視認性を同時に達成可能になることを見出した。
上記知見に基づく本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状が以下の条件を満たす。
（表面平坦領域面積率）
本願明細書において、表面平坦領域面積率とは、透光性構造体の表面のうち、平面となす角度（表面角度）が０～０．５度の領域の面積率を指す。
本願明細書では、透光性構造体の表面平坦領域面積率を以下の手順で求めた。
レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス社製、型番：ＶＫ―Ｘ２１０）を使用し、対物レンズ１００倍にて、（１１１～１４８）μｍ×（１０１～１３５）μｍの観察領域について、ＸＹＺの測定を行った。サンプリングデータ数は２，０４８×１，５３６の合計３，１４５，７２８点である。このデータを後述する手順で各法線ベクトルの透光性構造体主面法線からの傾き（面傾き、と記載）を計算した。０～９０°まで０．１°間隔で各角度についてその角度の面積が、全体に占める割合を求め、０～０．５°の全体に占める割合の和を表面平坦領域面積率と定義した。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の表面平坦領域面積率が０％以上５．８％以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成する。また、表面平坦領域面積率が、０．１１５％以上０．４６％以下であれば、高防眩性、および高視認性に加えて、さらに低ぎらつきを同時達成できるため好ましい。表面平坦領域面積率が５．８％超であると、正反射が増えてしまうため、同じ視認性指標値Ｔのサンプル同士で比較した場合、反射像拡散性指標値Ｒが小さくなってしまうため不適当である。
（表面凹凸形状解析）
表面凹凸形状の解析は、キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２１０を用いて、（１０１～１１１）μｍ×（１３５～１４８）μｍの領域（以下、「観察領域」ともいう。）を高精細モード、Ｚ方向測定間隔０．０１μｍで測定して得られる、観察領域の表面形状のｘｙｚデータを、画像処理ソフトウェアＳＰＩＰ Ｖｅｒ．６．４．３（イメージメトロロジー社製）で解析することにより行った。
上記解析においては、まず、３次平均プロファイルフィット法を用いて傾き補正を行い、ベアリング高さ（ＢＨ）を０としてＺオフセットを実施した。次に解析の粒子検出モードで閾値を０．０５μｍに設定し、「形状のホールを保存」を選択、形状輪郭スムージングのフィルタサイズを５１ポイントに設定した。
以下、上記解析において求められる凸部密度、算術平均表面粗さＳａ、凸部面積率、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１について述べる。
（凸部密度）
凸部密度について、図２を参照して説明する。図２は、透光性構造体の表面凹凸形状の一例を示した図である。図２に示す透光性構造体の表面凹凸形状５は複数の凸部５ａを有しており、凸部５ａ上には第二の凸部５ｂが存在してもよい。
本明細書において、凸部５ａと言った場合、図２に示すように、透光性構造体の表面形状におけるベアリング高さ（ＢＨ）＋０．０５μｍの高さでの直径（真円換算）が１μｍ以上の凸部を指す。表面形状解析ソフトＳＰＩＰ Ｖｅｒ．６．４．３を用いてレーザー顕微鏡データを解析し、上記で定義される第一の凸部５ａが観察領域内で観察された個数（シェイプカウント）を観察領域面積で割った値を、上記で定義される第一の凸部５ａが１μｍ2あたりに存在する個数として凸部密度（個／μｍ2）と定義する。
なお、ベアリング高さ（ＢＨ）とは、３次平均プロファイルフィット法を用いて傾き補正を行った後、レーザー顕微鏡で観察領域を測定して得られる、観察領域の表面形状のｘｙｚデータから求められる高さ分布ヒストグラムにて、最も優勢な高さｚの値である。ｘｙｚデータにおける高さｚは、観察領域の最低点を基準とした高さ（高さｚを測定する位置から、観察領域における基材の主面に平行な平面であって最低点を含む平面に下した垂線の長さ）であり、以下において特に基準を規定しない場合の表面形状における高さの意味も同様である。ベアリング高さ算出時のヒストグラムの刻み（ｂｉｎ）は１０００に設定した。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成する。凸部密度は０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であれば、さらに低ぎらつきを同時達成できるため好ましい。
０．０００１個／μｍ2は、本測定方法での下方限界値である。表面凹凸形状の凸部密度が小さくなるほど上述した凸部の直径が大きくなり、表面凹凸形状が平面となす角度が大きくなる。
凸部密度が小さいほど算術平均表面粗さＳａが大きくなる傾向があり、算術平均表面粗さＳａの取りうる範囲が広くなる傾向にある。また、凸部密度が小さいことは凸部間の間隔が広いことを意味するが、間隔が広いとぎらつきが大きくなり、間隔が狭いとヘイズ率が高くなる傾向があるので、一定の範囲が好ましい。
（算術平均表面粗さＳａ）
本明細書における、算術表面粗さＳａは、ＩＳＯ２５１７８に規定されている。
このような表面粗さＳａ、つまり、三次元表面粗さにおける算術平均粗さ（Ｒａ）は、例えば、キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２１０を用いて測定できる。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の算術表面粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成する。算術表面粗さＳａは０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下、または、０．０６μｍ以上０．１μｍ以下であることにより、高防眩性、および高視認性に加えて、低ぎらつき性を同時に達成するため、より好ましい。さらに、０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下、または、０．０６μｍ以上０．１μｍであるとさらに好ましい。 算術表面粗さＳａが大きいほど防眩性、すなわち反射像拡散性指標値Ｒは大きくなる。算術表面粗さＳａが０．０６μｍ未満であると反射像拡散性指標値Ｒが０．２未満となり、高防眩性が発現しない。算術表面粗さＳａが０．１４３μｍ超であると、視認性指標値Ｔが０．９４未満に低下し、さらに算術表面粗さＳａが０．２３μｍ超であると、視認性指標値Ｔが０．８５未満に低下する。
（凸部面積率）
凸部密度の記載で述べた第一の凸部５ａは、図２に示すように、３次平均プロファイルフィット法を用いて傾き補正を行った後、透光性構造体の表面形状におけるベアリング高さ（ＢＨ）＋０．０５μｍの高さでの直径（真円換算）が１μｍ以上の凸部を指す。表面形状解析ソフトＳＰＩＰ Ｖｅｒ．６．４．３を用いてレーザー顕微鏡データを解析し、上記で定義される凸部５ａをベアリング高さ（ＢＨ）＋０．０５μｍの高さで切った場合の面積の総和が、観察面積に占める割合を凸部面積率（％）と定義する。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の凸部面積率が５．５％以上５０％以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成する。凸部面積率は１２％以上５０％以下であることにより高防眩性、および高視認性に加えて、低ぎらつき性を同時に達成するため、より好ましい。
凸部密度と凸部面積率は合わせて考える必要がある。凸部密度と凸部面積率がともに大きい場合は、観察領域におけるベアリング高さ＋０．０５μｍの高さで表面凹凸形状を切った場合の直径1μｍ以上の凸部領域の数が多く、凸部領域の面積の総和も大きいことを示す。凸部密度が大きく、凸部面積率が小さい場合には、観察領域における凸部の数は多いが、平均面積は小さいことを示す。凸部密度が小さく、凸部面積率が大きい場合には、観察領域における凸部の数は少ないが、平均面積は大きいことを示す。
凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下で、かつ、凸部面積率は５．５％以上５０％以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成する。さらに、凸部密度は０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下で、かつ、凸部面積率は１２％以上５０％以下であることにより高防眩性、および高視認性に加えて、低ぎらつき性を同時に達成する。
ベアリング高さ＋０．０５μｍの高さで表面凹凸形状を切った場合の直径1μｍ以上の凸部領域の面積率が５０％以上になるということは、凸部面積が凹部面積に比べてかなり大きいことを示す。逆に面積率が５．５％未満である場合は凹凸の高さが低いことを意味し、防眩性が低下する。
（スキューネス（偏り度）Ｓｓｋ）
第一の凸部密度の記載で述べたのと同様に、キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２１０を用いて、（１０１～１１１）μｍ×（１３５～１４８）μｍの観察領域を測定して得られる、観察領域の表面形状のｘｙｚデータを、画像処理ソフトウェアＳＰＩＰ Ｖｅｒ．６．４．３（イメージメトロロジー社製）を用いて、３次平均プロファイルフィット法を用いて傾き補正を行った後、解析することによりスキューネス（偏り度）Ｓｓｋを求めた。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状のスキューネスＳｓｋが－０．５以上１．１以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成するため、好ましい。
Ｓｓｋは表面凹凸形状の高さ分布の対称性を表す指標であり、その値が０の場合は、高さ分布が上下に対象であることを示し、０より大きいと凸部が多い表面形状であることを示し、０より小さいと凹部が多い表面形状であることを示す。一般的に、コーティングした凹凸形状のＳｓｋは０より大きくなり、エッチング処理して作成した凹凸形状のＳｓｋは０より小さくなる傾向がある。凸部が多くなりすぎると、凹部が平坦になり、逆に凹部が多すぎると凸部が平坦になるため、表面平坦面積率を小さくするためにはＳｓｋは０を挟んで一定の範囲にあることが好ましい。
（突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１）
凸部密度の記載で述べたのと同様に、キーエンス社製レーザー顕微鏡ＶＫ－Ｘ２１０を用いて、（１０１～１１１）μｍ×（１３５～１４８）μｍの観察領域を測定して得られる、観察領域の表面形状のｘｙｚデータを、画像処理ソフトウェアＳＰＩＰ Ｖｅｒ．６．４．３（イメージメトロロジー社製）で、３次平均プロファイルフィット法を用いて傾き補正を行った後、解析することにより突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１を求めた。
突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１について図３を用いて説明する。
図３の縦軸は表面凹凸高さであり、横軸は各高さで表面凹凸を水平面で切った場合の面積の総和（負荷面積率）である。面の負荷曲線とは、負荷面積率が０％から１００％となる高さを表した曲線をいう。負荷面積率とは、ある高さc以上の領域の面積の割合を表す。
負荷面積率が０％から負荷曲線に沿って負荷面積率の差を４０％にして引いた負荷曲線の割線を、負荷面積率０％から移動させていき、割線の傾斜が最も緩くなる位置を負荷曲線の中央部分という。この中央部分に対して、縦軸方向の偏差の二乗和が最小になる直線を等価直線という。等価直線の負荷面積率０％から１００％の高さの範囲に含まれる部分をコア部という。コア部より高い部分を突出山部という。この中央部分に対して、縦軸方向の偏差の二乗和が最小になる直線を等価直線という。等価直線の負荷面積率０％から１００％の高さの範囲に含まれる部分をコア部という。コア部より高い部分を突出山部という。コア部と突出山部をわける負荷面積率がＳｍｒ１である。
本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であることにより、高防眩性、および高視認性を同時に達成するため、好ましい。
また、本発明の透光性構造体は、その表面凹凸形状の突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であることにより、高防眩性、および高視認性、および低ぎらつきを同時に達成するため、より好ましい。
Ｓｍｒ１が一定値以下であるということは、図３における負荷曲線が等価直線に近いことを示しており、これは、表面形状における同じ高さの面が存在する確率が一定値以下であること、すなわち、表面平坦部が少なく、表面平坦面積率が小さいことを示す。
（実施例Ａ１～Ａ４、実施例Ｂ１～Ｂ３、比較例Ａ１～１７）
表１の実施例Ａ１～Ａ４、実施例Ｂ１～Ｂ３、比較例Ａ１～１７では、下記文献に記載の手順に基づいて、表面凹凸形状を円錐理想モデルとしたフーリエ光学系に用いてシミュレーションを実施して、反射像拡散性指標値Ｒ、視認性指標値Ｔと、およびぎらつき指標値Ｚを算出した。円錐理想モデルの作り方を下記に示す。まず２００μｍ角の平面（Ｚ＝０）を用意する。一定の傾斜（例えば５度）の円錐でＺ＝０平面を４，０９６個用意し、円錐の水平位置（ＸＹ方向）は平面内でランダムに、円錐の頂点位置を０～１μｍの範囲でランダムに、頂点を下方向（－Ｚ方向）に向けて配置する。前記平面をランダムに選んだ円錐一つでくり抜いていくことを繰り返すことで、平坦部が無い理想円錐モデルを作製した。例では傾斜を５度としたが、５度に限らない。また円錐としたが、一定の傾斜である必要はなく、様々な傾きの円錐を混ぜてもよく、また曲面で形成される凹みであってもよい。また、頂点を下に向ける例を示したが、頂点を上に向けてもよい。この場合にはくり抜くのではなく円錐を加えることになる。
結果を下記表に示す。
（参考文献）
Simulation of Anti-Glare Cover Glass Using Fourier Optics Consistent with Sparkle and Other Visual Performances, Masanobu Isshiki, SID 2017 DIGEST p 1383-1386.
（シミュレーション手順の詳細）
なお、高屈折率層１３において、透光性構造体１０の第１主面１１に対する面傾きが０．５°以下となる部位の面積比は、以下の手順で求められる。
透光性構造体１１の防眩膜１４を形成した面について、レーザー顕微鏡（株式会社キーエンス社製、型番：ＶＫ―Ｘ２１０）を使用し、対物レンズ１００倍にて、（１１１～１４８）μｍ×（１０１～１３５）μｍの観察領域について、第一主面１１の表面形状の測定を行う。サンプリングデータ数は横２，０４８×縦１，５３６の合計３，１４５，７２８点である。観察領域は条件によって上記の通り異なる場合があるが、ここでは１４５．０×１０８．８μｍの場合について説明する。
上述のように得られたサンプリングデータ横２，０４８×縦１，５３６のデータを用意し、横（１，５３７～２，０４８）×縦１，５３６のデータを削除し、正方形状データを得る。得られた正方形状データについて最小二乗法により近似平面を求める。元のデータから近似平面を差し引くことで傾斜補正し、傾斜補正正方形状データを得る。得られた傾斜補正正方形状データを図４のように、反転・回転させたデータを配置し、横３，０７２×縦３，０７２の合成正方形状データを得る。
次に得られた合成正方形状データについて、横３，０７２×縦３，０７２のそれぞれのデータ点間を１／４間隔で二次元に線形補間し、横１２，２８５×縦１２，２８５の補間後データを得る。補間はＭＡＴＬＡＢ Ｒ２００８ｂのｉｎｔｅｒｐ２関数を用いた。ｉｎｔｅｒｐ２関数には、補間方法を指定するｍｅｔｈｏｄがあるが、「ｌｉｎｅａｒ」を指定した。
続いて、補間後データを、ＬＣＤ画素サイズに切り出す。ＬＣＤの画素は２６４ｐｐｉを想定し、９６．２μｍ×９６．２μｍのサイズとし、補間後データから、横１０，８５６×縦１０，８５６を切り出す（１０，８５６＝９６．２／１０８．８＊１２，２８５）。この切り出したデータを、横１，０２４×縦１，０２４に線形補間し、再度図４のように並べ、反転・回転させたデータを配置し、横２，０４８×縦２，０４８の、大きさとして３８４．８μｍ×３８４．８μｍの合成正方形状データ２を得る。線形補間は前述と同様にｉｎｔｅｒｐ２関数を用い、「ｌｉｎｅａｒ」ｍｅｔｈｏｄを指定して行った。
得られた横２，０４８×縦２，０４８の、大きさとして３８４．８μｍ×３８４．８μｍの合成正方形状データ２は高さに関するデータを含む。またそれぞれのメッシュの間隔は、３８４．８μｍ／２，０４７＝１８８ｎｍである。
得られた横２，０４８×縦２，０４８の、大きさとして３８４．８μｍ×３８４．８μｍの合成正方形状データ２の面傾斜を計算する。面傾斜の計算方法を説明する。ＭＡＴＬＡＢ Ｒ２００８ｂ ｓｕｒｆｎｏｒｍ関数を用い、合成正方形状データ２の法線ベクトルを計算する。具体的には合成正方形状データ２の２，０４８×２，０４８点の各点のＸ座標、Ｙ座標、Ｚ座標それぞれの行列をＸａ、Ｙａ、Ｚａとすると、ｓｕｒｆｎｏｒｍ（Ｘａ，Ｙａ，Ｚａ）とすることで、各点の法線ベクトルが求まる。前述の各点の法線ベクトルとガラス垂直面と法線ベクトルのなす角を求め、０．１度刻みでヒストグラム化を行い、ヒストグラム化した総数に対する角度が０～０．５度の総数割合を計算し、０．５°以下となる部位の面積率を求める。
Ｃｌａｒｉｔｙ、Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎの計算方法を述べる。
Figure 0007119417000001
Ｃｌａｒｉｔｙ、Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎの計算は、日本登録公報特許第５８６７６４９号（以下特許第５８６７６４９号）に記載されている方法を参考にした。特許第５８６７６４９号には、変角光度計ＧＣ５０００Ｌを用いて、受光器の角度を振りながら透過光角度分布、反射光角度分布を測定し、以下の式で規定することが記載されている。
Figure 0007119417000002
得られたＣｌａｒｉｔｙ，Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ計算値ｔおよびｒと、同じサンプルで測定されたＣｌａｒｉｔｙ，Ｄｉｆｆｕｓｉｏｎ測定値を対比して換算式を作成し、換算することで視認性指標値Ｔおよび反射像拡散性指標値Ｒが得られる。用いた変換式はそれぞれＴ＝０．９４３９＊ｔ＋０．０７４２およびＲ＝０．０２６７＊ＥＸＰ（３．７７２６＊ｒ）であった。
（ぎらつき指標値（Anti-Sparkle）Ｚの計算方法）
Figure 0007119417000003
Figure 0007119417000004
Figure 0007119417000005
平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上７．２％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部密度の面積率が５．５％以上５３％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５５以上１．１０以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１６％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たす実施例Ａ１～Ａ４、Ｂ１～Ｂ３は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上１以下であり、かつ視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下である。
算術平均表面粗さＳａが０．１４３μｍ超の比較例Ａ１～Ａ１７は、視認性指標値Ｔが０．９４未満であった。算術平均表面粗さＳａが０．０６μｍ未満であるＡ１８～Ａ２２は反射像拡散性指標値Ｒが０．２未満である。
前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４６％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部密度の面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５０以上１．１０以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１５％以下を満たす実施例Ａ１～Ａ４は、さらにぎらつき指標値Ｚが０．８４５以上１以下である。
（実施例Ｃ１）
実施例Ｃ１では、アンチグレア処理Ｂを用いて、透光性構造体に表面凹凸形状を形成した。透光性構造体上に静電スプレー法を用いて凹凸膜を形成したが、塗布液中に鱗片状シリカ粒子と高沸点溶媒を添加している。静電スプレー法にて凹凸膜形成後、焼成までの間に一定時間保持することにより、液の鱗片状シリカ粒子への凝集およびレべリング作用が発現することにより、凹凸形状が変化し、表面平坦面積率の小さな凹凸形状を形成することが可能になる。
具体的には以下の手順を実施した。
〔透光性構造体の洗浄〕
透光性構造体として、ソーダライムガラス（旭硝子社製。ＦＬ１．１。サイズ：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ、厚さ：１．１ｍｍのガラス基板。４００～１１００ｎｍの波長領域の光の平均透過率：９０．６％、表面の算術平均粗さＲａ：０．５ｎｍ）を用意した。該ガラスの表面を炭酸水素ナトリウム水で洗浄後、イオン交換水でリンスし乾燥させた。
〔塗料組成物〕
以下の手順で塗料組成物を調製した。
シリカ前駆体溶液：主溶剤としてのソルミックスＡＰ－１１（日本アルコール販売社商品名）を用い、ＡＰ－１１をマグネチックスターラーを用いて撹拌しながら、表１に示すように、テトラエトキシシラン（ＴＥＯＳ）、有機シラン、粒子分散液、純水、硝酸を、この順に、表１に示す組成、ＳｉＯ2換算固形分濃度となるように添加し、６０℃にて６０分間混合することで粒子含有シリカ前駆体溶液を得た。ＴＥＯＳ、有機シラン、粒子分散液はシリカ換算固形分比での組成で示す。 サンラブリー（ＳＬＶ）粒子分散液は、サンラブリーＬＦＳ ＨＮ１５０（ＡＧＣエスアイテック社製）（ＳＬＶ）を解砕・分散させた鱗片状のシリカ粒子の分散液、分散媒：水、平均粒子径：１８５ｎｍ、平均アスペクト比（平均粒子径／平均厚み）：８０、固形分濃度５ｗｔ％を用いた。
上記で得られた粒子含有シリカ前駆体溶液を、ＡＰ－１１で、表１に示すコート液のＳｉＯ2換算固形分濃度に希釈することで塗布液を得た。このとき必要に応じてＡＰ－１１以外の溶媒として、プロピレングリコール（ＰＧ）、ジアセトンアルコール（ＤＡＡ）を、表１に示す比率で添加した。
（静電塗装装置）
静電塗装ガンを備える静電塗装装置（液体静電コーター、旭サナック社製）を用意した。静電塗装ガンとしては、回転霧化式自動静電ガン（旭サナック社製、サンベル、ＥＳＡ１２０、カップ径７０ｍｍ）を使用した。透光性構造体の接地をより取りやすくするために導電性基板として金属メッシュトレイを用意した。
（静電塗装）
静電塗装装置のコーティングブース内の温度を２３±１℃の範囲内、湿度を５０％±１０％の範囲内に調節した。
静電塗装装置のチェーンコンベア上に、予め３０℃±３℃に加熱しておいた洗浄済みの透光性構造体を、導電性基板を介して置いた。チェーンコンベアで等速搬送しながら、透光性構造体のＴ面（フロート法による製造時に溶融スズに接した面の反対側の面）に、静電塗装法によって、２３±１℃の範囲内の温度の塗布液を塗布した後、大気中、３００℃で６０分間焼成して表面凹凸形状を形成した。塗布液の塗布条件は、コート液量２４ｍＬ／分、搬送速度３．０ｍ／分、タービン回転数３５ｋｒｐｍ、ノズル高さ２６０ｍｍ、（（電圧６０ｋＶ）、シェーブエア０．０７ＭＰａ、搬送回数２回とした。ここで、コート液量は静電塗装ガンへの塗料組成物の供給量を示す。タービン回転数は回転霧化頭の回転速度を示す。ノズル高さは静電塗装ガンのノズル先端（塗料組成物の噴霧方向における回転霧化頭の前端）から透光性基材までの距離を示す。（電圧は静電塗装ガンに印加した電圧を示す。）
（実施例Ｃ２、実施例Ｄ１～Ｄ４、比較例Ｂ１～Ｂ１０）
塗布液の調製に用いる粒子分散液の種類、塗布液の固形分中の粒子濃度、塗布液の固形分濃度、塗布液の塗布条件を下記表（表２、表３）に示すようにした以外は実施例Ｃ１と同様にして実施例Ｃ２、実施例Ｄ１～Ｄ４、比較例Ｂ１～Ｂ１０の透光性構造体を作製した。ここで比較例Ｂ１～Ｂ１０は従来技術および従来の塗布液で作製できるサンプルである。実施例Ｃ１、Ｃ２および実施例Ｄ１～Ｄ４は静電塗装および塗布液中にシリカ微粒子および高沸点溶媒を添加している。静電塗装により、塗布液が基板上に着弾後、レベリングの発現および、固化過程での微粒子周囲へのマトリックス凝集等により、従来には無い、防眩膜凹凸表面形状が形成されることを見出した。結果として、従来品に比べて、より高い防眩性、および、より高い視認性を同時達成できるようになった。
なお、下記表中の粒子分散液は以下に示す通り。
（粒子分散液）
ＳＴ－ＯＺＬ：日産化学工業社製、スノーテックスＯＺＬ、球状の中実シリカ粒子の分散液、分散媒：水、粒子径：７０～１００ｎｍ。
Figure 0007119417000006
Figure 0007119417000007
（実施例Ｅ１）
実施例Ｅ１では、アンチグレア処理Ａを用いて、透光性構造体に表面凹凸形状を形成した。具体的には以下の手順を実施した。
ガラス板の片側にのみアンチグレア処理Ａによって凹凸加工を施すため、ガラス板の任意の片側の主表面１１にフッ酸水溶液に対して難溶性の物質からなる保護フィルムを貼合した。当該基板の反対側の主表面１２に対してアンチグレア処理Ａを施すことで、片面のみに凹凸形状が成型された基板を得た。
アンチグレア処理Ａは予洗、洗浄、薬液浸漬、洗浄の４工程から成る。保護フィルムを貼合された基板を５重量％に調整されたフッ酸水溶液に１８０秒浸漬し、基板表面に付着した油脂やほこりなどの付着物を取り除いた。次に基板を純水に３０秒浸漬、洗浄した。この洗浄工程を３回繰り返し、基板表面に残留するフッ酸水溶液を十分に除去した。次に基板を表５の実施例Ｅ１に示した通りに濃度調整したフロスト溶液に静かに浸漬し、１８０秒静置することで基板表面に凹凸形状を形成した。最後に基板を純水に３０秒浸漬し、洗浄して乾燥することで加工済み基板を得た（表４）。
フロスト溶液中に浸漬されたガラス基板はフッ酸によりフッ化ケイ素イオンとして溶解する。フロスト溶液中に含まれるフッ化カリウムやフッ化アンモニウムはフッ化ケイ素イオンと難溶性の塩を基板表面に部分的に析出する。塩に被覆されたガラス基板は溶解がこれ以上進まないが、被覆されていない部分は溶解が進むため、凹凸形状が結果として形成される。この凹凸形状は基板が溶解する速度と基板表面を被覆する塩の析出速度および形状によって決定される。
従来のフロスト加工ではフッ化カリウムやフッ化アンモニウムとフッ酸の混合液をフロスト溶液として用い、凹凸形状を加工後、さらに追加のエッチングを行うことで、スプーンカット状の凹凸形状とする。これは当該薬液で薬液浸漬を行った基板では基板表面に析出する結晶の形状が鋭利であるため、凹凸形状も鋭利となることで散乱性が強くなりすぎ、基板を透過する画像の視認性が著しく失われるので、追加のエッチングにて表面を均すことで散乱性を調整する必要があるためである。追加のエッチング処理を行うことで、任意の散乱性に調整を行うことができるが、等方的なエッチングが行われるため基板表面の形状はスプーンカット形状に限定される。スプーンカット形状は平坦部を持つため、前述のとおり高いＤｉｆｆｕｓｉｏｎとＣｌａｒｉｔｙを両立することができない。
本発明では、適切な薬液と濃度を選定し、基板表面に好適な凹凸形状を形成することで高い算術平均表面粗さＳａにおいて表面平坦面積率を低減することができた結果、追加のエッチングが無くとも良好な散乱性を確保し、高いＤｉｆｆｕｓｉｏｎとＣｌａｒｉｔｙを両立することができた。
（実施例Ｆ１、Ｆ２）
前記実施例Ｅ１処理条件のＨＦ濃度、カウンターイオン、イオン濃度、ＡｌＣｌ３添加量以外は、Ｅ１と同じ処理条件で実施例Ｆ１、Ｆ２を作製した（表４）。
Figure 0007119417000008
（比較例Ｃ１～Ｃ２、参考例Ｃ３および比較例Ｃ４～Ｃ１７）
前記実施例Ｅ１処理条件のＨＦ濃度、カウンターイオン、イオン濃度、ＡｌＣｌ３添加量以外は、実施例Ｅ１と同じ処理条件で比較例Ｃ１～Ｃ２、参考例Ｃ３および比較例Ｃ４～Ｃ１７を作製した（表５）。以下では、「参考例Ｃ３」を「比較例Ｃ３」と呼ぶ。
Figure 0007119417000009
（比較例Ｄ１～Ｄ７）
比較例Ｄ１～Ｄ７では、アンチグレア処理Ｂを用いて、透光性構造体に表面凹凸形状を形成した。
具体的には以下の手順を実施した。
〔予備エッチング処理〕
透光性構造体として、ソーダライムガラス（旭硝子社製。ＦＬ１．１。サイズ：縦１００ｍｍ×横１００ｍｍ、厚さ：１．１ｍｍのガラス基板。４００～１１００ｎｍの波長領域の光の平均透過率：９０．６％、表面の算術平均粗さＲａ：０．５ｎｍ）を用意した。
透光性構造体のＢ面（フロート法による製造時に溶融スズに接した面）に保護フィルムを貼った後、透光性構造体を、２ｗｔ％フッ化水素および３ｗｔ％フッ化カリウムを含むフロスト処理液に３分間浸漬した。
〔本エッチング処理〕
透光性構造体を炭酸水素ナトリウム水で洗浄後、７．５ｗｔ％フッ化水素および７．５ｗｔ％塩化水素を含む水溶液中に下記表（表６）に記載の時間浸漬した。
Figure 0007119417000010
実施例Ｃ１、Ｃ２、実施例Ｄ１～Ｄ４、実施例Ｅ１、実施例Ｆ１、Ｆ２、比較例Ｂ１～Ｂ１０、比較例Ｃ１～Ｃ１７、比較例Ｄ１～Ｄ７について、表面平坦領域面積率（０～０．５度）、算術平均表面粗さＳａ、凸部密度、スキューネス(偏り度)Ｓｓｋ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１、反射像拡散性指標値Ｒ、視認性指標値Ｔ、ぎらつき指標値Ｚおよびヘイズ率を上述した手順で求めた。結果を下記表（表７、表８、表９、表１０、表１１）に示す。
Figure 0007119417000011
Figure 0007119417000012
Figure 0007119417000013
Figure 0007119417000014
Figure 0007119417000015
平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上５．８％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たす実施例Ｃ１、Ｃ２、実施例Ｄ１～Ｄ４、実施例Ｅ１、および実施例Ｆ１、Ｆ２は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上１以下であり、かつ、視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下である。
表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４６％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たす実施例Ｃ１、Ｃ２、および実施例Ｅ１は、さらに反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上０．９以下、視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下、かつ、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．８４５以上１以下である。
平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上０．３２％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５０以上１．１０以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たす実施例Ｅ１、実施例Ｆ１は、反射像拡散性指標値Ｒが０．５以上１以下であり、かつ、視認性指標値Ｔが０．９４５以上１以下である。
前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．３２％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たす実施例Ｅ１は、さらに反射像拡散性指標値Ｒが０．５以上０．９以下、視認性指標値Ｔが０．９４５以上１以下、かつ、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．９０５以上１以下である。
平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０．１％以上０．４％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１μｍ以下を満たす実施例Ｃ１、実施例Ｄ１、実施例Ｄ２は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２５以上１以下であり、かつ、視認性指標値Ｔが０．９６以上１以下である。
前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．１μｍ以下を満たす実施例Ｃ１は、さらに反射像拡散性指標値Ｒが０．２５以上０．６５以下、視認性指標値Ｔが０．９６以上１以下、かつ、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．８４以上１以下である。
比較例Ｂ１～Ｂ１０は、それぞれ以下の条件を満たしていない。
比較例Ｂ９、Ｂ１０：表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下を満たしていない。 比較例Ｂ１～Ｂ４、Ｂ６～Ｂ１０：算術平均粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たしていない。
比較例Ｂ２、Ｂ３、Ｂ８、Ｂ１０：凸部面積率が５．５％以上５０％以下を満たしていない。
比較例Ｂ５～Ｂ９：スキューネス(偏り度)Ｓｓｋが－０．５０以上１．１以下を満たしていない。
比較例Ｂ６～Ｂ９：突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下を満たしていない。
以上より、比較例Ｂ１～Ｂ１０は、反射像拡散性指標値Ｒ０．２以上１以下、および視認性指標値Ｔ０．９４以上１以下を同時に満たすことができない。
比較例Ｃ１～Ｃ１７は、それぞれ以下の条件を満たしていない。
比較例Ｃ９、Ｃ１１、Ｃ１７：凸部密度が０．０００１個/μｍ2以上０．０５個/μｍ２以下を満たしていない。
比較例Ｃ１～Ｃ６、Ｃ８、Ｃ１０、Ｃ１２～Ｃ１７：算術平均粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たしていない。
比較例Ｃ９、Ｃ１１、Ｃ１６、Ｃ１７：凸部面積率が５．５％以上５０％以下を満たしていない。
比較例Ｃ１～Ｃ３、Ｃ５～Ｃ７、Ｃ９、Ｃ１０、Ｃ１２～Ｃ１４：スキューネス(偏り度)Ｓｓｋが－０．５０以上１．１以下を満たしていない。
以上より、比較例Ｃ１～Ｃ１７は、反射像拡散性指標値Ｒ０．２以上１以下、および視認性指標値Ｔ０．９４以上１以下を同時に満たすことができない。
比較例Ｄ１～Ｄ７は、それぞれ以下の条件を満たしていない。
比較例Ｄ１～Ｄ３、Ｄ５、Ｄ７：算術平均粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下を満たしていない。
比較例Ｄ６：凸部面積率が５．５％以上５０％以下を満たしていない。
比較例Ｄ４、Ｄ６、Ｄ７：スキューネス(偏り度)Ｓｓｋが－０．５０以上１．１以下を満たしていない。
以上より、比較例Ｄ１～Ｄ７は、反射像拡散性指標値Ｒ０．２以上１以下、および視認性指標値Ｔ０．９４以上１以下を同時に満たすことができない。
図５は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における視認性指標値Ｔと、反射像拡散性指標Ｒとの関係を示したグラフであり、図６は、図５の部分拡大図である。
図６において、実線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上１以下、視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．５以上１以下、視認性指標値Ｔが０．９４５以上１以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２５以上１以下、視認性指標値Ｔが０．９６以上１以下の範囲を示す。また、細破線で囲まれた範囲は、比較例に比べてＲおよびＴが大きい範囲を示している。
図から、実施例Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄが、反射像拡散性指標値Ｒ、および視認性指標値Ｔがともに高く、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上１以下、視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下の範囲にあることが確認できる。
図７は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における反射像拡散性指標Ｒと、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚとの関係を示したグラフであり、図８は、図７の部分拡大図である。
図８において、実線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上０．９以下、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．８４５以上１以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．５以上０．９以下、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．９０５以上１以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、反射像拡散性指標値Ｒが０．２５以上０．６５以下、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．８４５以上１以下の範囲を示す。また、細破線で囲まれた範囲は、比較例に比べてＲおよびＺが大きい範囲を示している。
図から、実施例Ａ、Ｃ、Ｅが、反射像拡散性指標値Ｒが高く、視認性指標値Ｔが高いことに加えて、ぎらつき指標値Ｚが高いことがわかる。すなわち、反射像拡散性指標値Ｒが０．２以上０．９以下、視認性指標値Ｔが０．９４以上１以下、ぎらつき指標値（Ａｎｔｉ－Ｓｐａｒｋｌｅ）Ｚが０．８４５以上１以下の範囲にあることが確認できる。
ぎらつき指標値Ｚは、一般的に反射像拡散性指標値Ｒが大きくなるにつれ、低下するが、反射像拡散性指標値Ｒが０．５以上になると今度は反射像拡散性指標値Ｒが大きくなるにつれてぎらつき指標値Ｚは増大する傾向がある。比較例を結んだ線よりも、反射像拡散性指標値Ｒが、より高いことに加えて、ぎらつき指標値Ｚがより高いことが確認できる。
図９は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と凸部密度との関係を示したグラフである。
図９において、実線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、凸部密度が０．０００１個/μｍ２以上０．０５個/μｍ2以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上０．３２％以下で、かつ、凸部密度が０．０００１個/μｍ２以上０．０５個/μｍ2以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０.１％以上０．４％以下で、かつ、凸部密度が０．０００１個/μｍ２以上０．０５個/μｍ2以下の範囲を示す。
図から、実施例Ａ，実施例Ｂ、実施例Ｃ、実施例Ｄ、実施例Ｅ、実施例Ｆは、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、凸部密度が０．０００１個/μｍ２以上０．０５個/μｍ2以下の範囲にあることが確認できる。
図１０は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と凸部面積率との関係を示したグラフである。
図１０において、実線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、凸部面積率が５．５％以上５０％以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上０．３２％以下で、かつ、凸部面積率が５．５％以上５０％以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０．１％以上０．４％以下で、かつ、凸部面積率が５．５％以上５０％以下の範囲を示す。
図から、実施例Ａ、実施例Ｂ、実施例Ｃ、実施例Ｄ、実施例Ｅ、実施例Ｆは、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、凸部面積率が５．５％以上５０％以下の範囲にあることが確認できる。
図１１は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と算術平均表面粗さＳａとの関係を示したグラフである。
図１１において、実線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、算術平均表面粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上０．３２％以下で、かつ、算術平均表面粗さＳａが０．０７５μｍ以上０．１４３μｍ以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０．１％以上０．４％以下で、かつ、算術平均表面粗さＳａが０．０５μｍ以上０．１μｍ以下の範囲を示す。
図から、実施例Ａ，実施例Ｂ、実施例Ｃ、実施例Ｄ、実施例Ｅ、実施例Ｆは、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、算術平均表面粗さＳａが０．０６μｍ以上０．１４３μｍ以下の範囲にあることが確認できる。
図１２は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における表面平坦領域面積率（０～０．５度）とスキューネス（偏り度）Ｓｓｋとの関係を示したグラフである。
図１２において、実線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上０．３２％以下で、かつ、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０．１％以上０．４％以下で、かつ、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下の範囲を示す。
図から、実施例Ａ，実施例Ｂ、実施例Ｃ、実施例Ｄ、実施例Ｅ、実施例Ｆは、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、スキューネス（偏り度）Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下の範囲にあることが確認できる。
図１３は、実施例Ａ１～Ａ４（図中、実施例Ａと記載）、実施例Ｂ１～Ｂ３（図中、実施例Ｂと記載）、実施例Ｃ１、Ｃ２（図中、実施例Ｃと記載）、実施例Ｄ１～Ｄ４（図中、実施例Ｄと記載）、実施例Ｅ１（図中、実施例Ｅと記載）、実施例Ｆ１，Ｆ２（図中、実施例Ｆと記載）、比較例Ａ１～Ａ２２（図中、比較例Ａと記載）、比較例Ｂ１～Ｂ１０（図中、比較例Ｂと記載）、比較例Ｃ１～Ｃ１７（図中、比較例Ｃと記載）、比較例Ｄ１～Ｄ７（図中、比較例Ｄと記載）における表面平坦領域面積率（０～０．５度）と突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１との関係を示したグラフである。
図１３において、実線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下の範囲を示し、破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上０．３２％以下で、かつ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下の範囲を示し、一点破線で囲まれた範囲は、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０．１％以上０．４％以下で、かつ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下の範囲示す。
図から、実施例Ａ，実施例Ｂ、実施例Ｃ、実施例Ｄ、実施例Ｅ、実施例Ｆは、表面平坦領域面積率（０～０．５度）が０％以上５．８％以下で、かつ、突出山部とコア部を分離する負荷面積率Ｓｍｒ１が０％以上１４．５％以下の範囲にあることが確認できる。
５０ 透光性構造体
５２ 第１主面
５３ 第２主面
７０ 測定装置
７１ 線状光源装置
７５ 検出器
７３１ 第１の入射光
７３２ 第１の反射光

Claims (12)

  1. 平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上０．４８％以下であり、凸部密度が０．０００１個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が５．５％以上５０％以下であり、スキューネス(偏り度)：Ｓｓｋが－０．５以上１．１以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が６．４４％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．０８９μｍ以下である表面凹凸形状を持つ透光性構造体。
  2. 平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４６％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下である、請求項１に記載の透光性構造体。
  3. 平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０％以上０．３２％以下であり、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．０８９μｍ以下である表面凹凸形状を持つ請求項１に記載の透光性構造体。
  4. 平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．３２％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０７５μｍ以上０．０８９μｍ以下である表面凹凸形状を持つ請求項３に記載の透光性構造体。
  5. 平面となす角度が０～０．５度である表面平坦領域面積率が０．１％以上０．４％以下であり、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．０８９μｍ以下である表面凹凸形状を持つ請求項１に記載の透光性構造体。
  6. 平面となす角度が０～０．５度である前記表面平坦領域面積率が０．１１５％以上０．４％以下であり、凸部密度が０．００４８個／μｍ2以上０．０５個／μｍ2以下であり、凸部面積率が１２％以上５０％以下であり、突出山部とコア部を分離する負荷面積率：Ｓｍｒ１が７．９％以上１４．５％以下であり、かつ、算術平均表面粗さ：Ｓａが０．０６μｍ以上０．０８９μｍ以下である表面凹凸形状を持つ請求項５に記載の透光性構造体。
  7. 凹凸形状処理を施したガラス、凹凸形状を持ったコーティングを施したガラスである請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体。
  8. 強化ガラス板である、請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体。
  9. 透光性構造体そのものが三次元形状を有する、請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体。
  10. 印刷層を有する請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体。
  11. 表面に撥水・撥油処理層を有する請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体。
  12. 請求項１～６のいずれか１項に記載の透光性構造体をカバー部材として用いた表示素子。
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