JP6940694B2 - 脂肪族イソシアネートの製造方法 - Google Patents

Description

関連出願との相互引用
本出願は２０１７年９月１１日付韓国特許出願第１０−２０１７−０１１６１３８号に基づいた優先権の利益を主張し、当該韓国特許出願の文献に開示されたすべての内容は本明細書の一部として含まれる。

本発明は、脂肪族イソシアネートの高純度製造方法、より具体的には副反応の発生や副産物の生成を抑制することができる脂肪族ポリイソシアネートを含む脂肪族イソシアネートの高純度製造方法に関するものである。

キシリレンジイソシアネート（ｘｙｌｙｌｅｎｅ ｄｉｉｓｏｃｙａｎａｔｅ、以下、ＸＤＩ）は芳香族環を含んでいるが、脂肪族イソシアネートに分類され、化学工業、樹脂工業およびペイント工業分野でポリウレタン系材料、ポリウレア系材料またはポリイソシアヌレート系材料などの原料として非常に有用な化合物である。

通常脂肪族イソシアネートは、合成時に副反応が多く発生するため、無水塩酸、または炭酸と反応させて塩を形成し、これをホスゲンと反応させる方法で製造される。一例として、ＸＤＩの場合、キシリレンジアミン（ｘｙｌｙｌｅｎｅ ｄｉａｍｉｎｅ、以下、ＸＤＡ）を無水塩酸と反応させてアミン−塩酸塩を形成し、これをホスゲンと反応させることによって製造される。より具体的に、既存には液状の原料アミン、例えば、ＸＤＡ含有溶液を無水塩酸と反応させてＸＤＡ−ＨＣｌ塩酸塩を形成し、これを少なくとも１００℃以上の高温で加熱した後、気状のホスゲンを注入して気−液反応を行う方法を行って、ＸＤＩなど脂肪族イソシアネートを製造する方法を適用してきた。

このように、高温加熱下に反応が行われたのは特に、前記脂肪族イソシアネートの形成反応が代表的な吸熱反応であって、その収率を高めるために反応中に持続的な加熱および高温の維持が必要であるためである。

しかし、ＸＤＩなどの脂肪族イソシアネートは大体アミノ基の反応性が大きいためホスゲン化反応中に副反応が多く発生し、副反応を通じて形成される不純物はポリウレタン樹脂が形成される反応に影響を及ぼして樹脂の品質低下を招く問題がある。

前述のような、脂肪族イソシアネート製造過程中の高温の維持必要性と、ＸＤＩなど生成された脂肪族イソシアネートの大きな反応性によって、製品の熱変性などによる副産物の生成や副反応の発生の恐れはさらに高まるようになる短所があり、これによって精製工程にも大きな負荷が発生する場合が多かった。

このような問題点によって、以前から脂肪族イソシアネート製造中の副反応や、副産物の生成を抑制するための多角的な試みが行われたことがあるが、まだ実効性ある技術は開発されていないのが実情である。さらに、前述の製造工程中にホスゲンの爆発的気化が発生して危険性も大きくなる短所が存在した。

本発明は、ホスゲンを用いた脂肪族イソシアネートの製造時、反応段階を順次に行うことによって、副反応の発生や副産物の生成を抑制することができる脂肪族イソシアネートの高純度製造方法を提供するものである。

本発明は、脂肪族アミンの塩をホスゲンと反応させる段階を含み、前記反応段階は８０〜１００℃の温度下に、ホスゲンを１次投入しながら前記脂肪族アミンの塩と反応させる第１反応段階と、１２０〜１６０℃の温度下に、ホスゲンを２次投入しながら前記第１反応段階の結果物と反応させる第２反応段階を含み、前記１次投入されるホスゲンの量は１次および２次投入されるホスゲン総量の１０〜３０重量％である、脂肪族イソシアネートの製造方法を提供する。

本発明の製造方法によれば、副反応の発生や副産物の生成を最少化して、簡単な製造工程を通じて高純度の脂肪族イソシアネートを高収率で製造することができる。また、ホスゲンの高温反応時間を相対的に短縮させてホスゲンの爆発的気化による危険性も大きく減らすことができる。

本明細書で使用される用語は単に例示的な実施例を説明するために使用されたものであって、本発明を限定しようとする意図ではない。単数の表現は文脈上明白に異なって意味しない限り、複数の表現を含む。本明細書で、“含む”、“備える”または“有する”などの用語は実施された特徴、数字、段階、構成要素またはこれらを組み合わせたものが存在することを指定しようとするのであって、一つまたはそれ以上の他の特徴や数字、段階、構成要素、またはこれらを組み合わせたものの存在または付加可能性を予め排除しないと理解されなければならない。

本発明は多様な変更を加えることができ、様々な形態を有することができるので、特定実施例を例示して下記で詳細に説明する。しかし、これは本発明を特定の開示形態に対して限定しようとするのではなく、本発明の思想および技術の範囲に含まれる全ての変更、均等物乃至代替物を含むと理解されなければならない。

発明の一実施形態によれば、脂肪族アミンの塩をホスゲンと反応させる段階を含み、
前記反応段階は、８０〜１００℃の温度下に、ホスゲンを１次投入しながら前記脂肪族アミンの塩と反応させる第１反応段階と、１２０〜１６０℃の温度下に、ホスゲンを２次投入しながら前記第１反応段階の結果物と反応させる第２反応段階を含み、
前記１次投入されるホスゲンの量は１次および２次投入されるホスゲン総量の１０〜３０重量％である脂肪族イソシアネートの製造方法が提供される。

一般に、脂肪族イソシアネートの製造は脂肪族アミンとホスゲンの反応によって行われ、この時に副反応が発生し、副反応物として、例えば、クロロメチルベンジルイソシアネート（ＣＭＢＩ）のようなモノイソシアネートなどが生成される。このような副反応の発生および副産物の生成は、脂肪族イソシアネート製造過程中の高温の維持必要性と、ＸＤＩなど生成された脂肪族イソシアネートの大きな反応性によってもたらされることが知られている。特に、最終生成物である脂肪族イソシアネートは高温に一定時間露出される場合、副反応を起こすか、二量体、三量体以上の多量体を含むオリゴマーやポリマーなど高分子形態の副産物が形成されうる。

一実施形態の製造方法では、このような副反応および／または副産物の発生を抑制するために、相対的に低い温度でホスゲンを相対的に小さい量で１次投入して中間体を生成させ、高温下に残量のホスゲンを２次投入しながら、このようなホスゲンと、前記中間体を反応させて脂肪族イソシアネートを形成することができる。

一例として、脂肪族イソシアネートに属するキシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）の場合、キシリレンジアミンとホスゲンの反応によって形成され、前記第１反応段階では、前記の少ない量のホスゲンを１次投入しながら、相対的に低い温度でキシリレンジアミンの塩と反応させるようになり、これによってカルバモイル系塩形態の中間体を生成するようになる。特に、この時、相対的に低い速度で反応させて前記中間体を適切に形成するために、前記キシリレンジアミンのような脂肪族アミンの塩形態に予め製造して反応させるようになる。

その後、高温下に残量のホスゲンを２次投入しながら、このようなホスゲンと、前記カルバモイル系塩形態の中間体を反応させてキシリレンジイソシアネートのような脂肪族イソシアネートを形成することができる。

このような一実施形態の方法によれば、最終生成物である脂肪族イソシアネートが高温の熱に曝される時間を最小化することができ、さらに、相対的に低い温度での第１反応段階で中間体を形成することによって、全体的な反応工程で高温の維持必要時間を減らすことができる。その結果、脂肪族イソシアネートの製造過程中の副反応の発生や、副産物の生成を大きく減らすことができる。

加えて、全体工程に投入される熱量が減少することによって、全体的な工程費用も減少できる。

したがって、一実施形態の製造方法によれば、簡単な製造工程を通じて高純度の脂肪族イソシアネートを高収率で製造することができ、さらに、ホスゲンの高温反応時間を相対的に短縮させてホスゲンの爆発的気化による危険性も大きく減らすことができる。

以下、一実施形態の製造方法を各段階別に説明する。

一実施形態の方法では、まず、８０〜１００℃、あるいは８５〜９５℃の温度下に、ホスゲンを１次投入しながら前記脂肪族アミンの塩と反応させる第１反応段階を行う。

この時、使用可能な脂肪族アミンとしては、脂肪族基を有するアミンであれば特に制限されない。具体的に、前記脂肪族アミンは、鎖状または環状の脂肪族アミンであってもよく、より具体的には分子内２つ以上のアミノ基を含む、２官能以上の鎖状または環状脂肪族アミンであってもよい。具体的な例としては、ヘキサメチレンジアミン、２，２−ジメチルペンタンジアミン、２，２，４−トリメチルヘキサンジアミン、ブテンジアミン、１，３−ブタジエン−１，４−ジアミン、２，４，４−トリメチルヘキサメチレンジアミン、１，６，１１−ウンデカトリアミン、１，３，６−ヘキサメチレントリアミン、１，８−ジイソシアネート−４−イソシアネートメチルオクタン、ビス（アミノエチル）カーボネート、ビス（アミノエチル）エーテル、キシリレンジアミン、α，α，α’，α’−テトラメチルキシリレンジアミン、ビス（アミノエチル）フタレート、ビス（アミノメチル）シクロヘキサン、ジシクロヘキシルメタンジアミン、シクロヘキサンジアミン、メチルシクロヘキサンジアミン、ジシクロヘキシルジメチルメタンジアミン、２，２−ジメチルジシクロヘキシルメタンジアミン、２，５−ビス（アミノメチル）ビシクロ−［２，２，１］−ヘプタン、２，６−ビス（アミノメチル）ビシクロ−［２，２，１］−ヘプタン、３，８−ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、３，９−ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、４，８−ビス（アミノメチル）トリシクロデカン、４，９−ビス（アミノメチル）トリシクロデカンまたはビス（アミノメチル）ノルボルネンなどが挙げられ、これらのうちのいずれか一つまたは二つ以上の混合物が使用できる。一方、発明の一実施形態において、キシリレンジアミンは脂肪族ジアミンに分類される。

また、前記脂肪族アミンとしてビス（アミノメチル）スルフィド、ビス（アミノエチル）スルフィド、ビス（アミノプロピル）スルフィド、ビス（アミノヘキシル）スルフィド、ビス（アミノメチル）スルホン、ビス（アミノメチル）ジスルフィド、ビス（アミノエチル）ジスルフィド、ビス（アミノプロピル）ジスルフィド、ビス（アミノメチルチオ）メタン、ビス（アミノエチルチオ）メタン、ビス（アミノエチルチオ）エタン、ビス（アミノメチルチオ）エタン、１，５−ジアミノ−２−アミノメチル−３−チアペンタンなどの硫黄含有脂肪族アミンが使用できる。

前記脂肪族アミンの中でもキシリレンジアミンまたはその塩が本発明の一実施形態による脂肪族イソシアネート製造方法に適用時、より優れた効果を示すことができる。具体的に、ｍ−キシリレンジアミン、ｐ−キシリレンジアミンまたはｏ−キシリレンジアミンのようなキシリレンジアミン（ＸＤＡ）、ＸＤＡ−ＨＣｌ塩またはＸＤＡ炭酸塩などであってもよく、これらのうちの１種以上の化合物が使用できる。

一方、前記第１反応段階を含む一実施形態の方法では、ホスゲンとの急激な反応を抑制するために、脂肪族アミンがそれ自体で使用されるよりは、例えば、固体状態の脂肪族アミンの塩酸塩または炭酸塩のような脂肪族アミンの塩が使用される。このような脂肪族アミンの塩は前記第１反応段階前に、前記脂肪族アミンと、無水塩酸または炭酸を反応させて中和反応によって予め製造することができる。前記塩形成のための中和反応は、前記第１反応段階と相応するか、これより低い温度で行うことができる。例えば、このような中和反応は、２０〜８０℃の温度で行うことができる。

これにより、前記第１反応段階を含む全体反応段階は、後述の有機溶媒の液状媒質内で、固体状態の脂肪族アミンの塩と、気体状態のホスゲンが反応する気体−液体−固体の３相反応で行われるので、これによって、急激な反応がより抑制され、これにより副産物／副反応の発生がさらに抑制できる。

加えて、前記第１反応段階を含む全体反応段階は、１２０℃以上、より具体的には１２０〜２００℃の沸点を有する有機溶媒中で行うことができる。このように高い沸点を有する溶媒中で行われる時、高純度の脂肪族イソシアネートを高収率で製造することができる。

また、前記有機溶媒は、芳香族炭化水素系有機溶媒およびエステル系有機溶媒のうちの少なくとも一つを含むものであり得る。

前記芳香族炭化水素系有機溶媒は具体的に、モノクロロベンゼン、１，２−ジクロロベンゼン、または１，２，４−トリクロロベンゼンなどのようなハロゲン化芳香族炭化水素系有機溶媒であってもよい。

また、前記エステル系有機溶媒は具体的に、アミルホルメート、ｎ−ブチルアセテート、イソブチルアセテート、ｎ−アミルアセテート、イソアミルアセテート、メチルイソアミルアセテート、メトキシブチルアセテート、ｓｅｃ−ヘキシルアセテート、２−エチルブチルアセテート、２−エチルヘキシルアセテート、シクロヘキシルアセテート、メチルシクロヘキシルアセテート、ベンジルアセテート、エチルプロピオネート、ｎ−ブチルプロピオネート、イソアミルプロピオネート、エチルアセテート、ブチルステアレート、ブチルラクテートまたはアミルラクテートなどのような脂肪酸エステル；およびメチルサリシレート、ジメチルフタレートまたはメチルベンゾエートなどのような芳香族カルボン酸エステルであってもよい。

より具体的に、前記有機溶媒は、前記芳香族炭化水素系有機溶媒およびエステル系有機溶媒の中でも１２０℃以上、あるいは１２０〜２００℃の沸点を有する芳香族炭化水素系有機溶媒およびエステル系有機溶媒のうちの少なくとも一つを含むものであり得る。

このように有機溶媒中でホスゲン化反応が行われる場合、前記脂肪族アミンの塩は２０体積％以下の濃度で使用できる。脂肪族アミンまたはその塩の濃度が２０体積％を超過する場合、多量のアミン塩酸塩が析出する恐れがある。

一方、前述の各反応物を使用した第１反応段階は、８０〜１００℃、より具体的に８５〜９５℃の温度で行うことができ、第１および第２反応段階で投入されるホスゲンの総量を基準に、第１反応段階で投入されるホスゲンの量が１０〜３０重量％、あるいは１２〜３０重量％、あるいは１５〜２８重量％となり得る。このような反応条件によって、第１反応段階では、急激な反応が抑制され、カルバモイル系塩形態の中間体が選択的、効果的に形成されうる。

一方、前述の第１反応段階後には、１２０〜１６０℃、より具体的に１２５〜１４５℃の温度下に、第１反応段階で投入されて残った残量、例えば、第１および第２反応段階で投入されるホスゲンの総量を基準に、７０〜９０重量％、あるいは７０〜８５重量％、あるいは７２〜８０重量％のホスゲンを２次投入しながら、このようなホスゲンと、前記第１反応段階の結果物、即ち、前記カルバモイル系塩形態の中間体を反応させる第２反応段階を行うことができる。

このような第２反応段階は前記反応温度およびホスゲンの投入量を除いては第１反応段階と大同小異の方法および条件下に行うことができるので、これに関する追加的な説明は省略する。

追加的に、前述の第１および第２反応段階を含む全体反応段階は、回転軸を有する反応器；前記反応器の内部に連結された反応物供給部；前記反応器に熱量を供給する熱源；および前記反応器で生成された反応物を収集する生成物収集部を含む反応装置内で連続遂行できる。

一方、各反応段階を完結した後には、未反応のホスゲンなどに対する窒素バブリングなどの除去工程および蒸留などを通じた溶媒除去工程を選択的にさらに行うことができ、これら工程は通常の方法によって行うことができる。

前述の一実施形態の製造方法は、通常の脂肪族イソシアネートまたは脂肪族ポリイソシアネートを含むイソシアネートの製造に適合する。具体的には、ｎ−ペンチルイソシアネート、６−メチル−２−ヘプタンイソシアネート、シクロペンチルイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、ジイソシアネートメチルシクロヘキサン（Ｈ６ＴＤＩ）、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ジイソシアネートシクロヘキサン（ｔ−ＣＨＤＩ）またはジ（イソシアネートシクロヘキシル）メタン（Ｈ１２ＭＤＩ）などの製造に有用であり、特にこの中でもキシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）の製造により有用であり得る。

前述のような一実施形態の方法では、前述の第１および第２反応段階の段階的進行によって、最終生成物である脂肪族イソシアネートが高温の熱に曝される時間を最小化することができ、さらに、相対的に低い温度での第１反応段階で中間体を形成することによって、全体的な反応工程で高温の維持必要時間を減らすことができる。その結果、脂肪族イソシアネートの製造過程中に副反応の発生や、副産物の生成を大きく減らすことができる。

また、前記各反応段階、特に、第１反応段階を有機溶媒の液状媒質内で、固体状態の脂肪族アミンの塩と、気体状態のホスゲンが反応する気体−液体−固体の３相反応で行うことによって、急激な反応がより抑制され、これによって副産物／副反応の発生がさらに抑制できる。

さらに、ホスゲンの高温反応時間を相対的に短縮させてホスゲンの爆発的気化による危険性も大きく減らすことができる。

以下、発明の具体的な実施例を通じて、発明の作用および効果をより詳述することにする。但し、このような実施例は発明の例示として提示されたものに過ぎず、これによって発明の権利範囲が決められるのではない。

［分析］
ＧＣを用いてホスゲン反応生成物を分析した。分析に使用したＧＣはＨＰ−６８９０であり、ＦＩＤで検出した。使用したカラムはＤＢ−１７（３０ｍ＊０．２５ｍｍ＊０．５μｍ）、キャリアガスは窒素（１．０ｍＬ／ｍｉｎ）、オーブン温度は８０℃→５℃／ｍｉｎ→１６０℃（８ｍｉｎ）→２０℃／ｍｉｎ→２８０℃（１８ｍｉｎ）であった。

［実施例１］
まず、常温、常圧の条件下に、４７１．５ｇの１，２−ジクロロベンゼンの溶媒内で、塩酸１７．５ｇと、キシリレンジアミン（ＸＤＡ）３２．５ｇを反応させて、キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇを形成した。

前記キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇが含まれているフラスコの温度を６０℃に昇温および維持した状態で、ホスゲン９．０ｇを反応器に入れて攪拌した。ホスゲン投入時点から反応終了時点までドライアイス−アセトンコンデンサを使用してホスゲンが外部に漏れていかないようにした。９０℃の温度下に１．５時間反応を行わせた。

その後、フラスコ内部温度を１２５℃になるように加熱し、滴下漏斗（ｄｒｏｐｐｉｎｇ ｆｕｎｎｅｌ）を活用してホスゲン５１．０ｇを追加的に投入した。フラスコの温度が１２５℃に維持されるようにし、反応溶液が透明になるまで４．５時間を追加的に攪拌した。反応溶液が透明になれば加熱を中断し、８０℃まで冷却した後、窒素バブリングを実施した。結果の反応液を回収して真空蒸留を通じて１，２−ジクロロベンゼンを除去し、ＧＣで分析を実施した。このような分析結果を下記表１に記載した。

［実施例２］
まず、常温、常圧の条件下に、４７１．５ｇの１，２−ジクロロベンゼンの溶媒内で、塩酸１７．５ｇと、キシリレンジアミン（ＸＤＡ）３２．５ｇを反応させて、キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇを形成した。

前記キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇが含まれているフラスコの温度を６０℃に昇温および維持した状態で、ホスゲン１５．０ｇを反応器に入れて攪拌した。ホスゲン投入時点から反応終了時点までドライアイス−アセトンコンデンサを使用してホスゲンが外部に漏れていかないようにした。９０℃の温度下に２時間反応を行わせた。

その後、フラスコ内部温度を１２５℃になるように加熱し、滴下漏斗（ｄｒｏｐｐｉｎｇ ｆｕｎｎｅｌ）を活用してホスゲン４５．０ｇを追加的に投入した。フラスコの温度が１２５℃に維持されるようにし、反応溶液が透明になるまで４時間、追加的に攪拌した。反応溶液が透明になれば加熱を中断し、８０℃まで冷却した後、窒素バブリングを実施した。結果の反応液を回収して真空蒸留を通じて１，２−ジクロロベンゼンを除去し、ＧＣで分析を実施した。このような分析結果を下記表１に記載した。

［比較例１］
まず、常温、常圧の条件下に、４７１．５ｇの１，２−ジクロロベンゼンの溶媒内で、塩酸１７．５ｇと、キシリレンジアミン（ＸＤＡ）３２．５ｇを反応させて、キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇを形成した。

前記キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇが含まれているフラスコの温度を１２５℃に昇温および維持した状態で、ホスゲン６０．０ｇを反応器に入れて攪拌した。ホスゲン投入時点から反応終了時点までドライアイス−アセトンコンデンサを使用してホスゲンが外部に漏れていかないようにした。フラスコの温度が１２５℃に維持されるようにし、反応溶液が透明になるまで８時間を攪拌しながら反応を行った。反応溶液が透明になれば加熱を中断し、８０℃まで冷却した後、窒素バブリングを実施した。結果の反応液を回収して真空蒸留を通じて１，２−ジクロロベンゼンを除去し、ＧＣで分析を実施した。このような分析結果を下記表１に記載した。

［比較例２］
まず、常温、常圧の条件下に、４７１．５ｇの１，２−ジクロロベンゼンの溶媒内で、塩酸１７．５ｇと、キシリレンジアミン（ＸＤＡ）３２．５ｇを反応させて、キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇを形成した。

前記キシリレンジアミンの塩酸塩５０．０ｇが含まれているフラスコの温度を最初温度２５（Ｒ．Ｔ．水準）℃から１２５℃に急速に昇温しながら、ホスゲン６０．０ｇを当該７時間にわたって反応器に徐々に入れながら攪拌した。ホスゲン投入時点から反応終了時点までドライアイス−アセトンコンデンサを使用してホスゲンが外部に漏れていかないようにした。

このような方法で１４時間反応を行いながら、反応溶液が透明になるまで攪拌し、反応溶液が透明になれば加熱を中断し、８０℃まで冷却した後、窒素バブリングを実施した。結果の反応液を回収して真空蒸留を通じて１，２−ジクロロベンゼンを除去し、ＧＣで分析を実施した。このような分析結果を下記表１に記載した。

前記実験結果から、ホスゲンを用いた脂肪族イソシアネートの製造時、実施例１および２のような多段階反応を行うことによって、モノイソシアネートなどの不純物の含量を低くし、高純度の脂肪族イソシアネートを製造できることを確認することができる。

よって、比較例１および２では脂肪族イソシアネートが十分に高い純度で得られにくいということが確認された。

Claims (9)

1. 脂肪族アミンの塩をホスゲンと反応させる段階を含み、
   前記反応段階は、８０〜１００℃の温度下に、ホスゲンを１次投入しながら前記脂肪族アミンの塩と反応させる第１反応段階と、１２０〜１６０℃の温度下に、ホスゲンを２次投入しながら前記第１反応段階の結果物と反応させる第２反応段階を含み、
   前記１次投入されるホスゲンの量は、１次および２次投入されるホスゲン総量の１０〜３０重量％である、脂肪族イソシアネートの製造方法。
2. 前記脂肪族アミンの塩は、固体状態の脂肪族アミンの塩酸塩または炭酸塩を含む、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
3. 前記反応段階前に、前記脂肪族アミンと、塩酸または炭酸を反応させて固体状態の脂肪族アミンの塩酸塩または炭酸塩を形成する段階をさらに含む、請求項２に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
4. 前記反応段階は、沸点が１２０℃以上である有機溶媒下で行われる、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
5. 前記反応段階は、芳香族炭化水素系有機溶媒、エステル系有機溶媒およびこれらの混合物からなる群より選択される有機溶媒下で行われる、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
6. 前記反応段階は、有機溶媒の液状媒質内で、固体状態の脂肪族アミンの塩と、気体状態のホスゲンが反応する気体−液体−固体の３相反応で行われる、請求項４に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
7. 前記第１反応段階では、カルバモイル系中間体が形成される、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
8. 前記脂肪族アミンは、キシリレンジアミンである、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。
9. 前記反応段階は、回転軸を有する反応器；前記反応器の内部に連結された反応物供給部；前記反応器に熱量を供給する熱源；および前記反応器で生成された反応物を収集する生成物収集部を含む反応装置内で行われる、請求項１に記載の脂肪族イソシアネートの製造方法。