JP6870106B2 - 樹脂成形品ユニット及び樹脂成形品ユニットの成形方法 - Google Patents

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Description

本発明は、樹脂成形品ユニット及び樹脂成形品ユニットの成形方法に関する。
車両に設けられるインストルメントパネルは、搭乗者から視認可能であるため、高い意匠性が求められており、樹脂製のインストルメントパネルに溝を設け、この溝に意匠性を有するシートの端縁を嵌合することで、インストルメントパネルにシートを張り付けている（例えば、特許文献１）。
特許文献１では、シートの側縁をインストルメントパネルの溝に挿入しにくい。そこで、特許文献２では、インストルメントパネルの溝が形成された部分を変形させて溝幅を広げた状態でシートの端縁を溝に挿入することで、インストルメントパネルにシートを取り付ける作業の容易化を図っている。
特開平６−０２３８４９号公報 特開２０００−１６７９３５号公報
特許文献２では、インストルメントパネルの溝が形成された部分を変形させて溝幅を広げる工程が必要となり、工数が増加する。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、折り曲げ片を挿入溝に容易に挿入することができる樹脂成形品ユニット及び樹脂成形品ユニットの成形方法を提供することを目的とする。
本発明の樹脂成形品ユニットは、圧縮可能な発泡材と表皮材から構成されて一端部に折り曲げ片が形成された取付部材と、前記折り曲げ片が挿入される挿入溝が表面に形成され、前記表面に前記取付部材が取り付けられる樹脂成形品とを備える樹脂成形品ユニットであって、前記挿入溝は、前記折り曲げ片の裏面に当接する第１側面と、前記第１側面と対向する第２側面との溝幅が、底部より入口部の方が広くなるように形成され、前記折り曲げ片は、前記挿入溝の前記入口部の前記溝幅よりも薄く、前記挿入溝の前記底部の前記溝幅よりも厚く形成され、前記折り曲げ片は、前記発泡材が圧縮されることで前記挿入溝に挿入されていることを特徴とする。
本発明の樹脂成形品ユニットによれば、挿入溝の溝幅が、底部と入口部とで同じで、折り曲げ片の幅が、挿入溝の入口部の溝幅以上であるものに比べて、折り曲げ片を挿入溝に挿入しやすくなる。
また、前記樹脂成形品には、前記表面から裏面まで貫通し、前記折り曲げ片が挿入される挿入孔が形成され、前記挿入溝と前記挿入孔が交互に複数形成されていることが好ましい。
樹脂成形品に挿入溝を成形する場合には、樹脂成形用の金型に凸部を形成する必要がある。この場合、樹脂成形完了後に型開きするときに、金型の凸部を樹脂成形品の挿入溝から引き抜く必要があり、その引き抜き時に、樹脂成形品が引っ張られることがある。樹脂成形品において、凸部引き抜き範囲が増えると、樹脂成形品が引っ張られて変形する成形不良が発生することがある。
上記構成によれば、折り曲げ片が挿入される挿入部として、挿入溝に加えて挿入孔を設けたので、挿入溝のみ設けるものに比べて、金型の凸部の引き抜き範囲を減らすことができる。これにより、成形不良を抑制することができ、樹脂成形品の形状不良を抑制することができるので、形状不良が抑制された樹脂成形品を用いた樹脂成形品ユニットにすることができる。
さらに、前記挿入溝の底面には、前記折り曲げ片の一端面が当接し、前記挿入溝の側面には、前記折り曲げ片の側面が当接することが好ましい。
この構成によれば、挿入溝により折り曲げ片の位置決めを行うことができる。
また、前記第１側面には、凹凸部が形成されていることが好ましい。
この構成によれば、第１側面に凹凸がないものに比べて、挿入溝に挿入された折り曲げ片が外れにくくなる。
本発明の樹脂成形品ユニットの成形方法は、圧縮可能な発泡材と表皮材から構成されて一端部に折り曲げ部が形成された取付部材と、前記折り曲げ片が挿入される挿入溝が表面に形成され、前記表面に前記取付部材が取り付けられる樹脂成形品とを備える樹脂成形品ユニットの成形方法であって、前記挿入溝の側面のうちの前記折り曲げ部の内面に当接する第１側面と、前記第１側面と対向する第２側面との溝幅が、前記挿入溝の底部より入口部の方が広くなるように形成された前記挿入溝に、前記挿入溝の前記入口部の前記溝幅よりも薄く、前記挿入溝の前記底部の前記溝幅よりも厚く形成された前記折り曲げ部を、前記発泡材を圧縮するように挿入することを特徴とする。
本発明の樹脂成形品ユニットの成形方法によれば、挿入溝の溝幅が、底部と入口部とで同じで、折り曲げ片の幅が、挿入溝の入口部の溝幅以上であるものに比べて、折り曲げ片を挿入溝に挿入しやすくなる。
また、前記樹脂成形品には、前記表面から裏面まで貫通し、前記折り曲げ片が挿入される挿入孔が形成され、前記樹脂成形品は、第１方向に分離可能な第１樹脂成形型及び第２樹脂成形型により成形され、前記挿入孔は、前記第１樹脂成形型及び前記第２樹脂成形型それぞれに設けられ、前記樹脂成形品を成形する場合に互いに当接する挿入孔成形部により成形され、前記挿入溝は、前記樹脂成形品の前記表面を成形する前記第１樹脂成形型に、前記第１方向に対して傾斜した第２方向に移動可能に設けられた挿入溝成形部により成形されていることが好ましい。
この構成によれば、折り曲げ片が挿入される挿入部として、挿入溝に加えて挿入孔を設けたので、挿入溝のみ設けるものに比べて、金型の凸部の引き抜き範囲を減らすことができる。これにより、成形不良を抑制することができ、樹脂成形品の形状不良を抑制することができるので、形状不良が抑制された樹脂成形品を用いた樹脂成形品ユニットを成形することができる。
本発明のインストルメントパネルユニットを示す概略斜視図である。 インストルメントパネルと化粧シートとを示す斜視図である。 ＩＩＩＡ−ＩＩＩＡ線断面図である。 ＩＩＩＢ−ＩＩＩＢ線断面図である。 インストルメントパネルとユニット成形装置とを示す側面図である。 インストルメントパネルの露出部を載せ台に押しつけた状態のインストルメントパネルとユニット成形装置とを示す側面図である。 化粧シートをセットした状態のインストルメントパネルと化粧シートとユニット成形装置とを示す側面図である。 化粧シートの折り曲げ片をインストルメントパネルの挿入溝に挿入した状態のインストルメントパネルと化粧シートとユニット成形装置とを示す側面図である。 化粧シートの折り曲げ片をインストルメントパネルの挿入孔に挿入した状態のインストルメントパネルと化粧シートとユニット成形装置とを示す側面図である。 型開き状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入溝を成形する部分の断面図である。 型締め状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入溝を成形する部分の断面図である。 樹脂材を充填した状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入溝を成形する部分の断面図である。 型開き状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入孔を成形する部分の断面図である。 型締め状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入孔を成形する部分の断面図である。 樹脂材を充填した状態の成形装置の射出形成金型を模式的に示す断面図であって、インストルメントパネルの挿入孔を成形する部分の断面図である。
以下、本発明の実施形態について、図面を参照しながら説明する。
図１及び図２に示すように、インストルメントパネルユニット２は、車両に使用されるものであり、樹脂成形品であるインストルメントパネル３（樹脂成形品）と、インストルメントパネル３の表面に取り付けられる化粧シート４（取付部材）とを備える。化粧シート４は、詳しくは後述するように、意匠性を有するシート状の表皮５と、シート状の発泡材６とを備える（図３Ａ参照）。
インストルメントパネル３には、フロントパネル１０が取り付けられる。フロントパネル１０は、スピードメーター、タコメーター、及び距離計等の計器が表示される計器用ディスプレイ１１、カーナビやオーディオ等の電子機器用の電子機器用ディスプレイ１２、エアコン（図示せず）からの空気を吹き出すための第１〜第４空気吹出部１３ａ〜１３ｄが設けられている。また、フロントパネル１０の計器用ディスプレイ１１の下方には、ステアリング（図示せず）が取り付けられる。
図２、図３Ａ及び図３Ｂに示すように、インストルメントパネル３は、化粧シート４が表面に張り付けられる張付部３ａと、この張付部３ａよりも後方に設けられ、車両の搭乗者から視認可能な状態で露出する露出部３ｂとを備える。
張付部３ａの後側（露出部３ｂ側）の端部には、化粧シート４の後側端部に形成された折り曲げ片４ａが挿入される挿入溝３ｃ及び挿入孔３ｄが複数（例えば、挿入溝３ｃが１３個、挿入孔３ｄが１４個）形成されている。挿入溝３ｃと挿入孔３ｄとは、交互に形成されている。挿入溝３ｃと挿入孔３ｄとにより、嵌合部が構成される。なお、本実施形態では、挿入溝３ｃ及び挿入孔３ｄを誇張して描いており、挿入溝３ｃ及び挿入孔３ｄのサイズは適宜変更可能である。また、挿入溝３ｃ及び挿入孔３ｄは、それぞれ１個でもよい。
挿入溝３ｃの部分には、下方に突出する凸部３ｅが形成されており、この凸部３ｅに挿入溝３ｃが形成されている。また、張付部３ａには、空気を吹き出すための空気吹出孔３ｆが形成されている。露出部３ｂの前端には、Ｒ状の前端Ｒ状部３ｂＲが形成されている。
化粧シート４は、発泡材６の上に表皮５が接着されて構成されており、インストルメントパネル３の張付部３ａに応じた形状で形成されている。なお、本実施形態では、表皮５の厚みを誇張して描いている。
化粧シート４には、インストルメントパネル３の空気吹出孔３ｆに対応した位置に、空気吹出孔４ｂが形成されている。空気吹出孔４ｂは、表皮５及び発泡材６を貫通して形成されている。空気吹出孔３ｆ及び空気吹出孔４ｂには、空気吹出部１６が取り付けられている（図１参照）。
図３Ａに示すように、インストルメントパネル３の挿入溝３ｃを構成する溝前面３ｇ（第１側面）は、対向する溝後面３ｈ（第２側面）との幅が上方向に沿って広がるようにテーパ状に形成されている。また、溝前面３ｇは凹凸状に形成されている。なお、溝前面３ｇは、テーパ状に限らず、溝後面３ｈに平行な直線と傾斜したテーパ線とを組み合わせた形状でもよく、段付き状でもよく、さらには、溝後面３ｈに平行な直線状でもよい。また、溝前面３ｇは、凹凸のないフラットな形状でもよい。
化粧シート４の折り曲げ片４ａは、挿入溝３ｃの入口部となる上部での溝前面３ｇと溝後面３ｈとの幅（以下、溝幅）よりも薄く、挿入溝３ｃの溝底面３ｉの溝幅よりも厚くなるように形成されている。なお、折り曲げ片４ａの幅は適宜変更可能であり、挿入溝３ｃの入口部となる上部での溝幅や、溝底面３ｉの溝幅よりも狭い幅でもよい。
次に、インストルメントパネル３の張付部３ａに、化粧シート４を張り付けてインストルメントパネルユニット２を成形する際に使用するユニット成形装置５０について説明する。
図４に示すように、ユニット成形装置５０は、ベース５１と、インストルメントパネル３が載せられる載せ台５２と、移動部５３とを備える。載せ台５２は、ベース５１に設けられた３本の支柱５４に固定されている。
載せ台５２は、インストルメントパネル３を位置決めする位置決め部５２ａが形成され、位置決め部５２ａに凸部３ｅを押し付けることにより、インストルメントパネル３は位置決めされる。
移動部５３は、支柱５４に移動可能に設けられ、載せ台５２に載せられたインストルメントパネル３の露出部３ｂを上から押圧して載せ台５２に押しつける押圧部５５が設けられている。
次に、ユニット成形装置５０を用いたインストルメントパネルユニット２の成形方法について説明する。
なお、インストルメントパネルユニット２を成形する前に、塗布装置（図示せず）により、インストルメントパネル３に接着剤を塗布する。この塗布工程では、張付部３ａの化粧シート４が張り付けられる部分と、挿入溝３ｃの溝前面３ｇ及び溝底面３ｉとには、接着剤を塗布し、挿入溝３ｃの溝後面３ｈには、接着剤を塗布しない。接着剤としては、例えば、所定温度（例えば、１００°Ｃ）以上に加熱されると活性化する接着剤が用いられる。
インストルメントパネルユニット２の成形方法は、パネルセット工程ＳＴＥＰ（以下、Ｓ）１１と、押圧工程Ｓ１２と、シートセット工程Ｓ１３と、シート挿入工程Ｓ１４とを備え、常温（例えば、２７°Ｃ）で行われる。
まず、パネルセット工程Ｓ１１を行う。図４に示すように、パネルセット工程Ｓ１１では、オペレータは、インストルメントパネル３を載せ台５２に載せ、凸部３ｅを位置決め部５２ａに押し付けてインストルメントパネル３を位置決めする。
次に、押圧工程Ｓ１２を行う。図５に示すように、押圧工程Ｓ１２では、オペレータは、移動部５３を下方に移動させ、押圧部５５により、インストルメントパネル３の露出部３ｂを載せ台５２に押しつける。
次に、シートセット工程Ｓ１３を行う。図６に示すように、シートセット工程Ｓ１３では、オペレータは、化粧シート４をインストルメントパネル３の上方に配し、化粧シート４の折り曲げ片４ａの側面を押圧部５５の側面に押し付ける。
次に、シート挿入工程Ｓ１４を行う。図７に示すように、シート挿入工程Ｓ１４では、オペレータは、挿入補助板５７を化粧シート４の後端部に載せた状態で下方に移動させることにより、化粧シート４の後端部を下方に押し下げて、折り曲げ片４ａを挿入溝３ｃに挿入する。
化粧シート４の折り曲げ片４ａは、挿入溝３ｃの入口部となる上部での溝幅よりも薄く、挿入溝３ｃの溝底面３ｉの溝幅よりも厚くなるように形成されている。これにより、図３Ａに示すように、折り曲げ片４ａを挿入溝３ｃに挿入するときに、折り曲げ片４ａの下面は、挿入溝３ｃの溝前面３ｇに当接する。したがって、折り曲げ片４ａが挿入溝３ｃの上部での溝幅よりも厚い場合に比べて、折り曲げ片４ａを容易に挿入溝３ｃに挿入することができる。
折り曲げ片４ａは、挿入溝３ｃの溝底面３ｉの溝幅よりも厚いため、折り曲げ片４ａを挿入溝３ｃに挿入すると、圧入状態となり、折り曲げ片４ａが挿入溝３ｃの溝前面３ｇ及び溝後面３ｈに密着する。なお、折り曲げ片４ａの部分の発泡材６が圧縮されることで、折り曲げ片４ａは挿入溝３ｃに挿入可能となる。また、発泡材６が有する弾性力により、表皮５は、溝後面３ｈに押し付けられる。
また、折り曲げ片４ａを挿入溝３ｃに挿入すると、折り曲げ片４ａの前側面及び後側面が、挿入溝３ｃの溝前面３ｇ及び溝後面３ｈに当接し、折り曲げ片４ａの下面が挿入溝３ｃの溝底面３ｉに当接する。これにより、折り曲げ片４ａの位置決めを行うことができる。なお、折り曲げ片４ａの下面が、溝底面３ｉに当接しないようにしてもよい。
さらに、溝前面３ｇは凹凸状に形成されているので、凹凸がないものに比べて、挿入溝３ｃに挿入された折り曲げ片４ａが滑り難くなり、挿入溝３ｃから折り曲げ片４ａが抜け出るのを防止することができる。
シート挿入工程Ｓ１４では、図８に示すように、挿入補助板５７により化粧シート４の後端部が下方に押し下げられ、折り曲げ片４ａが挿入孔３ｄに挿入される。
以上の各工程Ｓ１１〜Ｓ１４により成形されたインストルメントパネルユニット２は、ユニット成形装置５０から取り外された後、載せ台５２と同じようにインストルメントパネル３を保持可能な搬送治具（図示せず）にセットされ、加熱炉（図示せず）に搬送される。そして、インストルメントパネルユニット２は、加熱炉で１００°Ｃ以上に加熱される。
シート挿入工程Ｓ１４は、常温で行われるため、接着剤は硬化した状態であり、化粧シート４は接着されていない。そこで、加熱炉で接着剤を１００°Ｃ以上に加熱することにより、接着剤は再活性される。この状態で、押付装置（図示せず）により化粧シート４をインストルメントパネル３に押し付ける。その後、インストルメントパネルユニット２を冷却することにより、接着剤は硬化し、化粧シート４はインストルメントパネル３に強固に取り付けられる。
なお、インストルメントパネル３に張り付ける部材はシートに限らず適宜変更可能である。
次に、インストルメントパネル３を成形する際に使用される成形装置を構成する射出成形金型１００について説明する。
図９〜図１１に示すように、射出成形金型１００は、上型１１０（第１樹脂成形型）と、下型１２０（第２樹脂成形型）と、インストルメントパネル３の挿入溝３ｃを成形するための中子１３０（挿入溝成形部）とを備える。中子１３０は、挿入溝３ｃそれぞれに対応して複数（例えば、１３個）設けられている。なお、射出成形金型１００を有する成形装置は制御装置（図示せず）により制御される。
上型１１０に対して下型１２０を相対的に接近させることにより型締めが行われ、上型１１０に対して下型１２０を相対的に離間させることにより型開きが行われる。本実施形態では、図９の左方向に下型１２０が移動することで型締めされ、図９の右方向に下型１２０が移動することで型開きされる。
上型１１０と下型１２０とにより型締めが行われることにより、インストルメントパネル３が成形されるキャビティ１４０が形成される。
上型１１０には、キャビティ１４０を形成するための形成凹部１１１と、インストルメントパネル３を構成する樹脂材Ｍ１をキャビティ１４０に注入する供給ノズル（図示せず）とが設けられている。形成凹部１１１には、中子１３０を移動自在に収容する収容凹部１１２が設けられている。中子１３０は、例えばシリンダから構成される中子移動部（図示せず）により移動される。
収容凹部１１２は、インストルメントパネル３の挿入溝３ｃを成形する部分（１３箇所）にそれぞれ設けられ、それぞれの収容凹部１１２に中子１３０が収容されている。収容凹部１１２は、内部を移動する中子１３０の移動方向が、型締め・型開き方向（第１方向）とは異なる方向で、挿入溝３ｃの溝前面３ｇに平行な方向（第２方向）になるように設けられている。
形成凹部１１１は、インストルメントパネル３の露出部３ｂを成形する部分の表面に、シボ加工（凹凸を形成）が施されており、露出部３ｂは、表面シボ加工された状態となる。この表面シボ加工により、露出部３ｂの意匠性を向上することができる。
形成凹部１１１の露出部３ｂの前端Ｒ状部３ｂＲを成形する部分は、Ｒ状の前端Ｒ状部３ｂＲを成形するためにＲ状に形成されている。形成凹部１１１のＲ状の部分にも、シボ加工を施すことにより、露出部３ｂの前端Ｒ状部３ｂＲも表面シボ加工された状態となる。露出部３ｂの前端Ｒ状部３ｂＲは、車両に取り付けた場合に前方から視認可能な部分であるが、Ｒ状で表面シボ加工されているので、デザイン性を保つことができる。
また、形成凹部１１１は、露出部３ｂの前端Ｒ状部３ｂＲと、挿入溝３ｃの溝後面３ｈの中子１３０により成形される部分との間であって、溝後面３ｈの上端部も成形する。この部分の形成凹部１１１にもシボ加工を施すことにより、溝後面３ｈの上端部を表面シボ加工された状態にすることができる。
中子１３０は、収容凹部１１２から突出した突出位置（図１１参照）と、収容凹部１１２の内部に収容された後退位置（図９参照）との間で移動可能に設けられている。
下型１２０には、キャビティ１４０を形成するための形成凹部１２１が設けられている。形成凹部１２１の凸部３ｅを成形する部分（１３箇所）のそれぞれには、凸部形成凹部１２２が設けられている。
図１２〜図１４に示すように、挿入孔３ｄを成形する部分（１４箇所）では、上型１１０に収容凹部１１２は形成されておらず、下型１２０に凸部形成凹部１２２は形成されていない。これにより、型締めが行われると、上型１１０と下型１２０とが当接し、挿入孔３ｄが成形される。この上型１１０と下型１２０とが当接する部分が、挿入孔成形部を構成する。
次に、射出成形金型１００を有する成形装置を用いたインストルメントパネル３の成形方法について説明する。
インストルメントパネル３の成形方法は、型締め工程Ｓ２１、中子突出工程Ｓ２２、樹脂充填工程Ｓ２３、中子後退工程Ｓ２４、及び型開き工程Ｓ２５を有する。
まず、型締め工程Ｓ２１を行う。型締め工程Ｓ２１では、図１０及び図１３に示すように、制御装置は、下型１２０を上型１１０に対して相対的に前進移動させて型締めを行い、キャビティ１４０を形成する。このとき、中子移動部は、中子１３０を後退位置に位置させている。
次に、中子突出工程Ｓ２２を行う。中子突出工程Ｓ２２では、図１１に示すように、中子移動部は、中子１３０を後退位置から突出位置まで移動させる。
次に、樹脂充填工程Ｓ２３を行う。樹脂充填工程Ｓ２３では、図１１及び図１４に示すように、制御装置は、供給ノズルから樹脂材Ｍ１を注入してキャビティ１４０に充填する。
樹脂材Ｍ１がキャビティ１４０に充填されると、突出位置にある中子１３０により挿入溝３ｃが成形される。また、上型１１０の一部と下型１２０の一部とが当接することにより、挿入孔３ｄが成形される。
樹脂充填工程Ｓ２３でキャビティ１４０に充填された樹脂材が固化した後、中子後退工程Ｓ２４を行う。中子後退工程Ｓ２４では、中子移動部は、中子１３０を突出位置から後退位置まで移動させる。
次に、型開き工程Ｓ２５を行う。型開き工程Ｓ２５では、制御装置は、下型１２０を上型１１０に対して相対的に後退移動させて型開きを行う。そして、インストルメントパネル３を、射出成形金型１００から取り外す。これにより、インストルメントパネル３が成形される。
本実施形態では、化粧シート４の折り曲げ片４ａが嵌合する嵌合部を、挿入溝３ｃと挿入孔３ｄとから構成するような金型構造としたので、嵌合部を全て挿入溝３ｃから構成する場合に比べて、中子１３０を小さくすることができる。これにより、中子が大きいものに比べて、成形不良を抑制し、樹脂成形品の形状不良を抑制することができる。
２…インストルメントパネルユニット、３…インストルメントパネル（樹脂成形品）、４…化粧シート（取付部材）、４ａ…折り曲げ片、５…表皮、６…発泡材、３ａ…張付部、３ｂ…露出部、３ｂＲ…前端Ｒ状部、３ｃ…挿入溝、３ｄ…挿入孔、３ｇ…溝前面３ｇ（第１側面）、３ｈ…溝後面３ｈ（第２側面）、３ｉ…溝底面、５０…ユニット成形装置、１００…射出成形金型、１１０…上型１１０（第１樹脂成形型）、１２０…下型１２０（第２樹脂成形型）、１３０…中子１３０（挿入溝成形部）

Claims (6)

  1. 圧縮可能な発泡材と表皮材から構成されて一端部に折り曲げ片が形成された取付部材と、前記折り曲げ片が挿入される挿入溝が表面に形成され、前記表面に前記取付部材が取り付けられる樹脂成形品とを備える樹脂成形品ユニットであって、
    前記挿入溝は、前記折り曲げ片の裏面に当接する第１側面と、前記第１側面と対向する第２側面との溝幅が、底部より入口部の方が広くなるように形成され、
    前記折り曲げ片は、前記挿入溝の前記入口部の前記溝幅よりも薄く、前記挿入溝の前記底部の前記溝幅よりも厚く形成され、
    前記折り曲げ片は、前記発泡材が圧縮されることで前記挿入溝に挿入されていることを特徴とする樹脂成形品ユニット。
  2. 請求項１に記載の樹脂成形品ユニットにおいて、
    前記樹脂成形品には、前記表面から裏面まで貫通し、前記折り曲げ片が挿入される挿入孔が形成され、
    前記挿入溝と前記挿入孔が交互に複数形成されていることを特徴とする樹脂成形品ユニット。
  3. 請求項１に記載の樹脂成形品ユニットにおいて、
    前記挿入溝の底面には、前記折り曲げ片の一端面が当接し、
    前記挿入溝の側面には、前記折り曲げ片の側面が当接することを特徴とする樹脂成形品ユニット。
  4. 請求項１に記載の樹脂成形品ユニットにおいて、
    前記第１側面には、凹凸部が形成されていることを特徴とする樹脂成形品ユニット。
  5. 圧縮可能な発泡材と表皮材から構成されて一端部に折り曲げ部が形成された取付部材と、前記折り曲げ片が挿入される挿入溝が表面に形成され、前記表面に前記取付部材が取り付けられる樹脂成形品とを備える樹脂成形品ユニットの成形方法であって、
    前記挿入溝の側面のうちの前記折り曲げ部の内面に当接する第１側面と、前記第１側面と対向する第２側面との溝幅が、前記挿入溝の底部より入口部の方が広くなるように形成された前記挿入溝に、前記挿入溝の前記入口部の前記溝幅よりも薄く、前記挿入溝の前記底部の前記溝幅よりも厚く形成された前記折り曲げ部を、前記発泡材を圧縮するように挿入することを特徴とする樹脂成形品ユニットの成形方法。
  6. 請求項５に記載の樹脂成形品ユニットの成形方法において、
    前記樹脂成形品には、前記表面から裏面まで貫通し、前記折り曲げ片が挿入される挿入孔が形成され、
    前記樹脂成形品は、第１方向に分離可能な第１樹脂成形型及び第２樹脂成形型により成形され、
    前記挿入孔は、前記第１樹脂成形型及び前記第２樹脂成形型それぞれに設けられ、前記樹脂成形品を成形する場合に互いに当接する挿入孔成形部により成形され、
    前記挿入溝は、前記樹脂成形品の前記表面を成形する前記第１樹脂成形型に、前記第１方向に対して傾斜した第２方向に移動可能に設けられた挿入溝成形部により成形されていることを特徴とする樹脂成形品ユニットの成形方法。
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