CN111315561A - 树脂成型品、成型装置及成型方法 - Google Patents

树脂成型品、成型装置及成型方法 Download PDF

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高村有典
宫本一
风见俊夫
入山悟
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Abstract

本发明提供一种树脂成型品、成型装置及成型方法，该树脂成型品等能够抑制形状不良的问题。仪表板单元(2)具备仪表板(3)和装饰片(4)。仪表板(3)具备张贴部(3a)和露出部(3b)。在张贴部(3a)的后侧的端部上形成多个供弯折片(4a)插入的插入槽(3c)和插入孔(3d)，其中，弯折片(4a)形成于装饰片(4)的后侧端部。插入槽(3c)和插入孔(3d)交替而形成。仪表板(3)的构成插入槽(3c)的槽前表面(3g)与相向的槽后表面(3h)之间的宽度沿向上方向扩散的方式形成为锥形形状。装饰片(4)的弯折片(4a)形成得比插入槽(3c)的构成入口部的上部处的槽宽度薄但比插入槽(3c)的槽底面(3i)的槽宽度厚。

Description

树脂成型品、成型装置及成型方法
技术领域
本发明涉及树脂成型品、成型装置及成型方法。
背景技术
设置于车辆的仪表板(instrument panel)由于能够被搭乘者视觉确认，因此要求较高的外观设计性，通过在树脂制仪表板上设置槽，并在该槽中嵌合具有外观设计性的片材的端缘，由此将片材粘贴到仪表板上(例如，专利文献1)。
在专利文献2中，通过使仪表板的形成有槽的部分变形而扩大槽宽，并在该状态下将片材的端缘插入于该槽，从而实现将片材安装于仪表板的作业的容易化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开平6-023849号公报
专利文献2：日本特开2000-167935号公报
发明内容
发明要解决的课题
在专利文献1及2中，需要在仪表板的横向宽度的几乎整个区域形成槽，在通过注射成型来对这种较长范围的槽进行成型的情况下，容易产生成型不良。在产生了成型不良的情况下，会出现树脂成型品的形状不良。
本发明是鉴于这样的情况而完成的，其目的在于提供一种能够抑制形状不良的树脂成型品、成型装置及成型方法。
用于解决课题的手段
在本发明的树脂成型品中，在安装部件的一端部形成的弯折片所嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面要被安装所述安装部件，所述树脂成型品的特征在于，所述嵌合部具备插入孔和插入槽，所述插入孔从所述表面贯通至背面并供所述弯折片插入；所述插入槽在所述表面上形成为凹状并供所述弯折片插入。
在树脂成型品上成型插入槽的情况下，需要在树脂成型用的模具上形成凸部。在这种情况下，在树脂成型结束后进行开模时，需要从树脂成型品的插入槽中拔出模具的凸部，而在拔出该凸部时，有时会发生树脂成型品被牵扯的情况。在树脂成型品中，当凸部牵扯范围增加时，则有时会产生树脂成型品被牵扯而变形的成型不良的问题。
根据本发明的树脂成型品，由于将供安装部件的弯折片嵌合的嵌合部设置成具备插入孔和插入槽的构成，因此与嵌合部全部由插入槽构成的情况相比，能够减少模具的凸部的拔出范围。由此，能够抑制成型不良，从而能够抑制树脂成型品的形状不良。
另外，优选的是，所述嵌合部以非直线状沿所述树脂成型品的长度方向延伸设置。
在树脂成型品上对以非直线状沿树脂成型品的长度方向延伸设置的嵌合部进行成型时，与对以直线状且短的嵌合部进行成型的情况相比，树脂成型品在拔出模具的凸部时被牵扯的力增大，容易产生成型不良的情况。
根据上述结构，即使在对以非直线状且沿长度方向延伸设置的嵌合部进行成型的情况下，也能够抑制成型不良，从而能够抑制树脂成型品的形状不良。
而且，优选的是，所述弯折片的一端面与所述插入槽的底面抵接，所述弯折片的侧面与所述插入槽的侧面抵接。
根据该结构，能够利用插入槽对弯折片进行定位。
另外，优选的是，所述插入槽的侧面当中与所述弯折片的背面抵接的第1侧面通过下述形状形成：所述第1侧面与相向的第2侧面之间的宽度沿从所述背面朝向所述表面的方向扩展。
根据该结构，与第1侧面和第2侧面之间的宽度相同的结构相比，容易将折弯片插入到插入槽中。
并且，优选的是，在所述第1侧面形成有凹凸部。
根据该结构，与在第1侧面没有设置凹凸的情况相比，插入于插入槽的折弯片不易脱落。
另外，优选的是，所述插入孔和所述插入槽交替地设置有多个。
根据该结构，能够缩小设置插入槽的范围，能够进一步抑制成型不良的情况。
本发明的成型装置对树脂成型品进行成型，其具备能够在第1方向上分离的第1树脂成型模具和第2树脂成型模具，在所述树脂成型品上，供在安装部件的一端部形成的弯折片嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面要被安装所述安装部件，所述成型装置的特征在于，具备插入孔成型部和插入槽成型部，
所述插入孔成型部用于对插入孔进行成型并分别设置于所述第1树脂成型模具和所述第2树脂成型模具，该插入孔成型部在对所述树脂成型品进行成型时相互抵接，所述插入孔形成为：构成所述嵌合部的一部分且从所述树脂成型品的所述表面贯通至背面，从而供所述弯折片插入；
所述插入槽成型部用于对插入槽进行成型并以能够在相对于所述第1方向成倾斜的第2方向上移动的方式设置在对所述树脂成型品的所述表面进行成型的所述第1树脂成型模具上，所述插入槽形成为：构成所述嵌合部的一部分且形成于所述树脂成型品的所述表面，从而供所述弯折片插入。
根据本发明的成型装置，由于在第1树脂成型模具上设置了插入孔成型部和插入槽成型部，因此与不设置插入孔成型部的成型装置相比，能够减少形成插入槽的模具的凸部的范围。由此，能够抑制成型不良。
另外，优选的是，所述第1树脂成型模具对与第1侧面相向的第2侧面的上端部进行成型，其中，所述第1侧面是所述插入槽的侧面当中与所述弯折片的背面抵接的面，所述插入槽成型部对所述第2侧面的除所述上端部以外的部分进行成型。
根据该结构，由于利用第1树脂成型模具对插入槽的第2侧面的上端部进行成型，例如在对第1树脂成型模具实施纹理加工的情况下，能够使第2侧面的上端部也成为表面被施以纹理加工的状态。由此，即使在第2侧面的上端部能够被目视确认到的情况下，也能够保持外观设计性。
本发明的成型方法通过具备能够在第1方向上分离的第1树脂成型模具及第2树脂成型模具的树脂成型品成型装置对树脂成型品进行成型，在安装部件的一端部形成的弯折片所嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面上要被安装所述安装部件，所述成型方法的特征在于，具备下述各工序：
使设置在所述第1树脂成型模具上的第1抵接部与设置在所述第2树脂成型模具上的第2抵接部抵接，从而对插入孔进行成型的工序，其中，所述插入孔形成为构成所述嵌合部的一部分并从所述树脂成型品的所述表面贯通至背面从而供所述弯折片插入；
通过槽成型部对插入槽进行成型的工序，其中，所述槽成型部以能够在相对于所述第1方向成倾斜的第2方向上移动的方式设置在对所述树脂成型品的所述表面进行成型的所述第1树脂成型模具上，所述插入槽形构成所述嵌合部的一部分且形成于所述树脂成型品的所述表面从而供所述弯折片插入。
根据本发明的成型方法，由于在树脂成型品上对插入孔和插入槽进行成型，与不对插入孔进行成型的成型方法相比，能够减少对插入槽进行形成的模具的凸部的范围。由此，能够抑制成型不良。
附图说明
图1是表示本发明的仪表板单元的概略立体图。
图2是表示仪表板和装饰片的立体图。
图3A是IIIA-IIIA线刨面图。
图3B是IIIB-IIIB线剖面图。
图4是表示仪表板和单元成型装置的侧视图。
图5是表示将仪表板的露出部按压到载置台上的状态下的仪表板与单元成型装置的侧视图。
图6是表示设置了装饰片的状态下的仪表板、装饰片和单元成型装置的侧视图。
图7是表示将装饰片的弯折片插入到仪表板的插入槽的状态下的仪表板、装饰片以及单元成型装置的侧视图。
图8是表示将装饰片的弯折片插入仪表板的插入孔的状态下的仪表板、装饰片及单元成型装置的侧视图。
图9是示意性地表示开模状态的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是表示仪表板的成型插入槽的部分的剖面图。
图10是示意性地表示合模状态的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是表示仪表板的成型插入槽的部分的剖面图。
图11是示意性地表示填充有树脂材料的状态下的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是成型仪表板的成型插入槽的部分的剖面图。
图12是示意性地表示开模状态下的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是成型仪表板的成型插入孔的部分的剖面图。
图13是示意性地表示合模状态下的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是成型仪表板的成型插入孔的部分的剖面图。
图14是示意性地表示填充有树脂材料的状态下的成型装置的注射形成模具的剖面图，该图是仪表板的成型插入孔的部分的剖面图。
以下，参照附图对本发明的实施方式进行说明。
如图1及图2所示，仪表板单元2用于车辆。仪表板单元2具备作为树脂成型品的仪表板3(树脂成型品)和安装于仪表板3的表面的装饰片4(安装部件)。详细如后所述，装饰片4具备具有外观设计性的片状的表皮5和片状的发泡材料6(参照图3A)。
在仪表板3上安装有前面板10。前面板10设置有用于显示速度表、转速表以及行使里程表等仪表的仪表用显示器11、汽车导航、音响等电子设备用的电子设备用显示器12、用于吹出来自空调(未图示)的空气的第1～第4空气吹出部13a～13d。另外，在前面板10的仪表用显示器11的下方安装有方向盘(未图示)。
如图2、图3A及图3B所示，仪表板3具备供装饰片4张贴于表面的张贴部3a、以及设置在比该张贴部3a靠后方的位置且以能够从车辆的搭乘者视觉确认的状态露出的露出部3b。
在张贴部3a的后侧(露出部3b一侧)的端部形成有多个供在装饰片4的后侧端部上形成的折弯片4a插入的插入槽3c和多个插入孔3d(例如，插入槽3c为13个、插入孔3d为14个)。插入槽3c和插入孔3d交替地形成。由插入槽3c和插入孔3d构成嵌合部。需要说明的是，在本实施方式中，夸张地描绘了插入槽3c和插入孔3d，插入槽3c和插入孔3d的尺寸能够进行适当变更。另外，插入槽3c及插入孔3d也可以是分别为1个。
在插入槽3c的部分形成有向下方突出的凸部3e，在该凸部3e处形成有插入槽3c。另外，在张贴部3a上形成有用于吹出空气的空气吹出孔3f。在露出部3b的前端形成有R角状的前端R角状部3bR。
装饰片4通过在发泡材料6上粘接表皮5而构成，装饰片4以与仪表板3的张贴部3a对应的形状而形成。需要说明的是，在本实施方式中，夸张地描绘了表皮5的厚度。
在装饰片4上，在与仪表板3的空气吹出孔3f对应的位置形成有空气吹出孔4b。空气吹出孔4b贯通于表皮5及发泡材料6而形成。在空气吹出孔3f及空气吹出孔4b上装设有空气吹出部16(参照图1)。
如图3A所示，构成仪表板3的插入槽3c的槽前表面3g(第1侧面)以与相向的槽后表面3h(第2侧面)之间的宽度沿着向上方向扩展的方式而形成为锥状。另外，槽前表面3g形成为凹凸状。需要说明的是，槽前表面3g不限于相对槽后表面3h形成为锥状，也可以形成为对相对于槽后表面3h平行的直线和相对于槽后表面3h倾斜的锥形线进行组合的形状，也可以形成为带台阶的形状，进一步，还可以形成为与槽后表面3h平行的直线状。另外，槽前表面3g也可以设置成没有凹凸的平坦的形状。
装饰片4的弯折片4a形成为比作为插入槽3c的入口部的上部处的槽前表面3g与槽后表面3h的宽度(以下称为槽宽)薄、且比插入槽3c的槽底面3i的槽宽更厚。需要说明的是，折弯片4a的宽度可以进行适当变更，也可以形成为比构成插入槽3c的入口部的上部的槽宽和槽底面3i的槽宽都窄的宽度。
接着，对在将装饰片4张贴到仪表板3的张贴部3a上而成型仪表板单元2时使用的单元成型装置50进行说明。
如图4所示，单元成型装置50具备基座51、载置仪表板3的载置台52以及移动部53。载置台52固定在设置于基座51的3根支柱54之上。
载置台52形成有对仪表板3进行定位的定位部52a，通过将凸部3e按压于定位部52a，从而对仪表板3实施定位。
移动部53以能够移动的方式安装在支柱54上，移动部53设置有从上方按压在载置台52上载置的仪表板3的露出部3b而将仪表板3按压到载置台52上的按压部55。
接下来，对使用了单元成型装置50的仪表板单元2的成型方法进行说明。
需要说明的是，在对仪表板单元2实施成型之前，利用涂敷装置(未图示)向仪表板3涂敷粘接剂。在该涂敷工序中，对张贴部3a的要被张贴装饰片4的部分、插入槽3c的槽前表面3g以及槽底面3i涂敷粘接剂，在插入槽3c的槽后表面3h上不涂敷粘接剂。作为粘接剂，例如使用加热到规定温度(例如，100℃)以上时产生活性化的粘接剂。
在仪表板单元2的成型方法中具备：面板设置工序STEP(以下称为S)11；按压工序S12；片材设置工序S13；以及片材插入工序S14。在常温(例如，27℃)下进行该成型方法。
首先，进行面板装配工序S11。如图4所示，在面板装配工序S11中，工作人员将仪表板3载置到载置台52上，向定位部52a按压凸部3e来对仪表板3进行定位。
接着，进行按压工序S12。如图5所示，在按压工序S12中，工作人员使移动部53向下方移动，通过按压部55将仪表板3的露出部3b按压到载置台52上。
接着，进行片材设置工序S13。如图6所示，在片材设置工序S13中，工作人员将装饰片4配置于仪表板3的上方，将装饰片4的弯折片4a的侧面按压于按压部55的侧面。
接着，进行片材插入工序S14。如图7所示，在片材插入工序S14中，工作人员在将插入辅助板57载置于装饰片4的后端部的状态下使插入辅助板57向下方移动，由此向下方下压装饰片4的后端部，将弯折片4a插入到插入槽3c中。
装饰片4的弯折片4a形成得比作为插入槽3c的入口部的上部的槽宽薄且比插入槽3c的槽底面3i的槽宽更厚。由此，如图3A所示，在将弯折片4a插入到插入槽3c中时，弯折片4a的下表面与插入槽3c的槽前表面3g抵接。因此，与弯折片4a比插入槽3c的上部的槽宽厚的情况相比，能够容易地将弯折片4a插入到插入槽3c中。
由于弯折片4a比插入槽3c的槽底面3i的槽宽度厚，当将弯折片4a插入到插入槽3c中时，形成压入状态，弯折片4a与插入槽3c的槽前表面3g以及槽后表面3h紧密接触。需要说明的是，因弯折片4a部分的发泡材料6会被压缩，弯折片4a能够插入到插入槽3c中。另外，发泡材料6所具有弹性，表皮5被按压于槽后表面3h。
另外，当折弯片4a插入到插入槽3c中时，折弯片4a的前侧面及后侧面与插入槽3c的槽前表面3g及槽后表面3h抵接，折弯片4a的下表面与插入槽3c的槽底面3i抵接。由此，能够进行折弯片4a的定位。需要说明的是，也可以设置成折弯片4a的下表面不与槽底面3i抵接。
而且，由于槽前表面3g形成为凹凸状，与槽前表面3g不设置成凹凸的情况相比，插入到插入槽3c中的弯折片4a难以滑动，从而能够防止弯折片4a从插入槽3c脱出。
如图8所示，在片材插入工序S14中，利用插入辅助板57向下方下压装饰片4的后端部，弯折片4a被插入到插入孔3d中。
通过以上各工序S11～S14实施成型的仪表板单元2在被从单元成型装置50上卸下后，将仪表板单元2设置到能与载置台52相同的方式进行保持的输送夹具(未图示)上，并被输送至加热炉(未图示)。然后，仪表板单元2在加热炉中被加热至100℃以上。
由于片材插入工序S14在常温下进行，因此粘接剂处于固化的状态，装饰片4并未被粘接。因此，通过在加热炉中将粘接剂加热至100℃以上，粘接剂被再次活性化。在该状态下，利用按压装置(未图示)将装饰片4按压到仪表板3上。然后，通过冷却仪表板单元2，粘接剂固化，装饰片4被牢固地安装在仪表板3上。
需要说明的是，粘贴于仪表板3的部件不限于片材，能够进行适当变更。
接着，对构成成型装置的注射成型模具100进行说明，其中，该成型装置在对仪表板3成型时进行使用。
如图9～图11所示，注射成型模具100具备：上模110(第1树脂成型模具)；下模120(第2树脂成型模具)；用于对仪表板3的插入槽3c进行成型的型芯130(插入槽成型部)。型芯130与插入槽3c分别对应地设置有多个(例如，13个)。需要说明的是，具有注射成型模具100的成型装置由控制装置(未图示)进行控制。
通过使下模120相对于上模110相对性地接近而进行合模，通过使下模120相对于上模110相对性地分离而进行开模。在本实施方式中，通过使下模120向图9的左方移动而进行合模，通过使下模120向图9的右方移动而进行开模。
通过利用上模110和下模120进行合模，形成供仪表板3成型的型腔140。
在上模110上设置有用于形成型腔140的形成凹部111和将构成仪表板3的树脂材料M1注入型腔140的供给喷嘴(未图示)。在形成凹部111上设置有将型芯130以移动自如的方式进行收纳的收纳凹部112。型芯130通过例如由气缸构成的型芯移动部(未图示)而被移动。
收纳凹部112分别设置于仪表板3的成型插入槽3c的部分(13处)，在各个收纳凹部112中分别收纳有型芯130。在收纳凹部112中，在其内部移动的型芯130的移动方向以与合模/开模方向(第1方向)不同的方向且与插入槽3c的槽前表面3g平行的方向(第2方向)的方式而设置。
形成凹部111在对仪表板3的露出部3b进行成型的部分的表面实施有纹理加工(形成凹凸)，露出部3b成为表面被施以纹理加工的状态。通过该表面纹理加工，能够提高露出部3b的设计性。
成型凹部111的对露出部3b的前端R角状部3bR进行成型的部分为了对成型R角状的前端R角状部3bR进行成型而形成为R角状。通过对形成凹部111的R角状的部分也施以纹理加工，露出部3b的前端R角状部3bR也成为表面被施以纹理加工的状态。露出部3b的前端R角状部3bR是在被安装到车辆上的情况下能够从前方目视确认的部分，但由于以R角状施以了表面纹理加工，能够保持设计性。
另外，形成凹部111对露出部3b的前端R角状部3bR与插入槽3c的槽后表面3h的由型芯130成型的部分之间的槽后表面3h的上端部也进行成型。通过对该部分的形成凹部111也实施纹理加工，能够使槽后表面3h的上端部也成为表面被施以纹理加工的状态。
型芯130设置成能够在从收纳凹部112突出的突出位置(参照图11)和被收纳在收纳凹部112的内部的后退位置(参照图9)之间移动。
在下模120上设置有用于形成型腔140的形成凹部121。在形成凹部121的对凸部3e实施成型的部分(13处)分别设置有凸部形成凹部122。
如图12～图14所示，在对插入孔3d实施成型的部分(14处)处，在上模110上不形成收纳凹部112，在下模120上不形成凸部形成凹部122。由此，当进行合模时，上模110与下模120抵接来成型插入孔3d。该上模110与下模120抵接的部分构成插入孔成型部。
接着，对使用了具有注射成型模具100的成型装置对仪表板3进行成型的成型方法进行说明。
仪表板3的成型方法具有合模工序S21、型芯突出工序S22、树脂填充工序S23、型芯后退工序S24以及开模工序S25。
首先，进行合模工序S21。在合模工序S21中，如图10及图13所示，控制装置进行控制使得下模120相对于上模110相对性地前进移动而进行合模，形成型腔140。此时，型芯移动部使型芯130位于后退位置。
接着，进行型芯突出工序S22。在型芯突出工序S22中，如图11所示，型芯移动部使型芯130从后退位置移动到突出位置。
接着，进行树脂填充工序S23。在树脂填充工序S23中，如图11和图14所示，控制装置进行控制使得从供给喷嘴注入树脂材料M1并将其填充到型腔140中。
当型腔140中被填充了树脂材料M1时，利用位于突出位置的型芯130来成型插入槽3c。另外，上模110的一部分与下模120的一部分抵接，由此形成插入孔3d。
在树脂填充工序S23中填充到型腔140中的树脂材料固化后，进行型芯后退工序S24。在型芯后退工序S24中，型芯移动部使型芯130从突出位置移动到后退位置。
接着，进行开模工序S25。在开模工序S25中，控制装置进行控制使下模120相对于上模110相对性地后退移动从而进行开模。然后，将仪表板3从注射成型模具100卸下。由此，仪表板3被成型。
在本实施方式中，设置成了由插入槽3c和插入孔3d构成供装饰片4的弯折片4a嵌合的嵌合部的模具构造，因此，与嵌合部全部由插入槽3c构成的情况相比，能够减小型芯130的尺寸。由此，与型芯尺寸较大的情况相比，能够抑制成型不良、从而抑制树脂成型品的形状不良的情况。
符号说明
2…仪表板单元、3…仪表板(树脂成型品)、4…装饰片(安装部件)、4a…弯折片、5…表皮、6…发泡材料、3a…张贴部、3b…露出部、3bR…前端R角状部、3c…插入槽、3d…插入孔、3g…槽前表面3g(第1侧面)，3h…槽后表面3h(第2侧面)、3i…槽底面、50…单元成型装置、100…注射成型模具、110…上模(第1树脂成型模具)、120…下模(第2树脂成型模具)、130…型芯(插入槽成型部)

Claims (9)

1.一种树脂成型品，在安装部件的一端部形成的弯折片所嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面要被安装所述安装部件，所述树脂成型品的特征在于，
所述嵌合部具备插入孔和插入槽，
所述插入孔从所述表面贯通至背面并供所述弯折片插入；
所述插入槽在所述表面上形成为凹状并供所述弯折片插入。
2.根据权利要求1所述的树脂成型品，其特征在于，
所述嵌合部以非直线状沿所述树脂成型品的长度方向延伸设置。
3.根据权利要求1所述的树脂成型品，其特征在于，
所述弯折片的一端面与所述插入槽的底面抵接，
所述弯折片的侧面与所述插入槽的侧面抵接。
4.根据权利要求1所述的树脂成型品，其特征在于，
所述插入槽的侧面当中与所述弯折片的背面抵接的第1侧面以与相向的第2侧面之间的宽度沿从所述背面向所述表面的方向扩展的形状而形成。
5.根据权利要求4所述的树脂成型品，其特征在于，
在所述第1侧面形成有凹凸部。
6.根据权利要求1所述的树脂成型品，其特征在于，
所述插入孔和所述插入槽交替地设置有多个。
7.一种成型装置，其对树脂成型品进行成型，该成型装置具备能够在第1方向上分离的第1树脂成型模具和第2树脂成型模具，供在安装部件的一端部形成的弯折片嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面要被安装所述安装部件，所述成型装置的特征在于，
具备插入孔成型部和插入槽成型部，
所述插入孔成型部用于对插入孔进行成型并分别设置于所述第1树脂成型模具和所述第2树脂成型模具，该插入孔成型部在对所述树脂成型品进行成型时相互抵接，所述插入孔形成为：构成所述嵌合部的一部分且从所述树脂成型品的所述表面贯通至背面，从而供所述弯折片插入；
所述插入槽成型部用于对插入槽进行成型并以能够在相对于所述第1方向成倾斜的第2方向上移动的方式设置在对所述树脂成型品的所述表面进行成型的所述第1树脂成型模具上，所述插入槽形成为：构成所述嵌合部的一部分且形成于所述树脂成型品的所述表面，从而供所述弯折片插入。
8.根据权利要求7所述的成型装置，其特征在于，
所述第1树脂成型模具对与第1侧面相向的第2侧面的上端部进行成型，其中，所述第1侧面是所述插入槽的侧面当中与所述弯折片的背面抵接的面，
所述插入槽成型部对所述第2侧面的除所述上端部以外的部分进行成型。
9.一种成型方法，通过具备能够在第1方向上分离的第1树脂成型模具及第2树脂成型模具的树脂成型品成型装置对树脂成型品进行成型，在安装部件的一端部形成的弯折片所嵌合的嵌合部延伸设置，在所述树脂成型品的表面上要被安装所述安装部件，
所述成型方法的特征在于，具备下述各工序：
使设置在所述第1树脂成型模具上的第1抵接部与设置在所述第2树脂成型模具上的第2抵接部抵接，从而对插入孔进行成型的工序，其中，所述插入孔形成为构成所述嵌合部的一部分并从所述树脂成型品的所述表面贯通至背面，从而供所述弯折片插入；
通过槽成型部对插入槽进行成型的工序，其中，所述槽成型部以能够在相对于所述第1方向成倾斜的第2方向上移动的方式设置在对所述树脂成型品的所述表面进行成型的所述第1树脂成型模具上，所述插入槽形构成所述嵌合部的一部分且形成于所述树脂成型品的所述表面，从而供所述弯折片插入。
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