JP3865894B2 - モールディングの成形方法 - Google Patents
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Description
【発明の属する技術分野】
この発明は自動車等に取り付けられるモールディングの成形方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、図9に示すように、自動車Cの側面のドア部分には、装飾やドアの保護等のため、車体の前後方向に沿って、細長い帯状のプラスチック製モールディングM1,M2が取り付けられている。
【0003】
前記モールディングの端末部は、ドアの開閉時における端末部同士の干渉防止、あるいは意匠上の観点から所定の形状とされる。図9の符号Aで示す部分の断面を示す図10、および後側モールディングM2の前部端末部M2fの斜視図である図11からよくわかるように、後側モールディングM2の前部端末部M2fは、後側ドアDrの解放時に前側ドアDf、又は前側モールディングM1の後部との干渉を避けるために、該端末部M2fを端部側薄肉部分Mc1と厚み徐変部分Mc2とからなる形状変化部Mcを介して一般部Moに至るいわゆる背切り状に形成されている。
【0004】
前記形状変化部Mcは端末部以外においても求められることがあり、また、自動車以外に用いられるモールディングにおいても、端末部や他の部分に、意匠面側が裏面側へ窪んで所要薄肉形状とされた前記背切り状等からなる形状変化部が必要とされることがある。
【0005】
前記形状変化部を有するモールディングの従来における成形方法としては、図12ないし図14に示す熱プレス成形法がある。まず、図12の(12A)のように押出成形等によって成形された所要寸法の押出成形品60の端末部61裏面62を、同図の(12B)および図13に示すように、所望のモールディングに合わせて、刃物装置70等を用いて所要量除去し、端末部61裏面62に賦形用空間63を形成する裏面除去工程を行う。符号64は除去により不要とされた部分である。
【0006】
次に、図14の(14A)に示すように、前記端末部61をヒータ等の加熱手段80によって加熱軟化させ、プレス成形型の一方を構成する固定型81の端末成形部82内に導入する。
そして、図14の(14B)ないし(14D)のように、プレス成形型の他方を構成する可動型83を型締めして、前記端末部61の意匠面側の樹脂を裏面の賦形用空間63側へ押して型面形状に賦形する熱プレス工程を行う。その後、押出成形品を脱型すれば、図12の(12C)に示すような所望の形状変化部を端末に有するモールディングM2が得られる。
【0007】
ところで、前記成形方法においては、押出成形品の意匠面側の樹脂を裏面の賦形用空間へ押し込んで所要の形状変化部を賦形するため、その賦形を容易かつ正確に行うには、裏面の賦形用空間が賦形後における形状変化部に対応した形状に形成されている必要がある。
【0008】
しかし、従来においては、図13の(13A)に示すように押出成形品60の所要位置の裏面62に、該裏面62と直角に厚み方向へ刃物装置70で切り込み63aを入れ、それに対して前記厚み方向の切り込み63aに至る切り込み63bを押出成形品60の裏面62に対して平行に入れ、同図の(13B)ないし(13D)に示すように、両方向の切り込み63a,63bで囲まれる裏面部分を切除して賦形用空間63を形成しているため、形成される賦形用空間63は、常に押出成形品60の長手方向に沿う縦断面形状が長方形となり、賦形後の形状変化部Mcの形状と対応させるのは容易ではなかった。さらに、前記裏面除去工程の際、押出成形品60がずれないように裏面の一部を押さえ治具(図示せず)で強く押して受け型(図示せず)に固定しながら、刃物装置70で裏面を除去しているため、その押さえ治具が邪魔して本来賦形用空間とすべき裏面部分の一部を除去できないこともあった。例えば、前記押出成形品裏面をその長手方向と直交する両側部で押さえる場合、裏面の除去部の両側縁部65は元の状態で残っていた。なお、図13の(13C)は(13B)に示す押出成形品60の裏面62側を示す平面図、(13D)は(13C)のZ矢視側面図である。
【0009】
このように、裏面の賦形用空間63が賦形後の形状変化部の形状と対応していなく、また押さえ治具の使用により非切除部65が残ることから、熱プレス工程時に意匠面側から裏面側の賦形用空間63内へ押される樹脂量は、多量となり、賦形用空間63に入りきらず余剰になることが多い。その場合、余剰の樹脂は賦形後の形状変化部の周囲まで移動して、多量のバリ66(図14の(14D)参照)とならざるを得なかった。そのため、モールディングの成形後にバリの除去作業が煩雑となる問題があった。さらに、前記余剰の樹脂が賦形用空間63内を通って形状変化部の周囲まで移動しなければならないため、その樹脂の移動距離が長くなって移動時に形状変化部内に不均一な応力が発生し易い。そして、前記応力が賦形後の形状変化部内に残り、その後のプレス圧力の解放により前記形状変化部に歪みが発生し、モールディングの外観が損なわれる問題があった。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
この発明は、前記の点に鑑みなされたもので、成形後のバリ除去作業を低減するとともに、賦形前の賦形用空間の形状と賦形後の形状変化部の形状の相違に影響を受けず、プレス時に余剰樹脂の移動による不均一な応力が発生するのを防ぎ、外観が良好なモールディングを容易に得られるモールディングの成形方法を提供しようとするものである。
【0011】
【課題を解決するための手段】
すなわち、請求項1の発明は、押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間と該賦形用空間から連続する余剰樹脂収容凹部とを形成し、前記裏面除去部を加熱軟化させて所要型面形状を有するプレス成形型でプレスし、前記賦形用空間と対応する意匠面側の樹脂を裏面側の賦形用空間へ押して前記型面形状に賦形するとともに余剰樹脂を前記余剰樹脂収容凹部に収容することを特徴とするモールディングの成形方法に係る。
【0012】
また、請求項2の発明は、請求項1において、前記余剰樹脂収容凹部が前記賦形用空間の両側で形成され、該余剰樹脂収容凹部の一端が賦形用空間と連続して形成されることを特徴とするモールディングの成形方法に係る。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、添付の図面に従ってこの発明を詳細に説明する。
図1はこの発明の一実施例に係るモールディングの成形方法における裏面除去工程を示す部分斜視図、図2は同実施例における裏面除去工程完了後の押出成形品を示す斜視図、図3は図2の3−3切断面を示す断面図、図4は同実施例における加熱軟化工程を示す断面図、図5は同実施例におけるプレス成形工程の初期を示す断面図、図6は同実施例における余剰樹脂収容凹部に余剰樹脂が収容される際を示す断面図、図7は同実施例におけるプレス成形工程の完了時を示す断面図、図8は同実施例におけるバリ除去工程を示す断面図である。
【0014】
以下、この発明に係るモールディングの成形方法を、従来技術の項で説明した図10および図11に示す、端末部M2fに形状変化部Mcを有する自動車用モールディングM2の成形方法を例として説明する。
【0015】
まず、図1に示すように、公知の押出成形等によって連続的に成形された押出成形品10の所要部、この実施例では端末部11の裏面11aを切削装置や刃物装置等を用いる適宜手段によって所要量除去して、図2およびその3ー3断面を示す図3に示すように賦形用空間15を形成する。前記押出成形品10の材質は、塩化ビニル樹脂(PVC)やアクリロニトリル・スチレン・アクリレート共重合体(AAS)等、公知の押出成形可能な樹脂からなり、一層あるいは多層とされる。また、前記押出成形品10の横断面形状は、成形されるモールディングM2の一般部Moの形状に合致した、意匠面側が膨らむ湾曲形状とされている。
【0016】
この賦形用空間15の形成は、前記端末部11を次の工程で熱プレス成形する際に、賦形の妨げとなるのを防止するために行われ、この実施例では、前記賦形用空間15は、押出成形品10がずれないように、その両側端12,12を押さえ治具(図示せず)で押さえて受け型(図示せず)に固定しながら、先端にボールエンドミル,フラットエンドミル等のエンドミルCeが取り付けられた回転式切削装置Cによって端末部11の裏面11aを削ることによって形成されている。なお、従来技術の項で説明したように、前記刃物装置70で端末部の裏面と直角に厚み方向へ切り込みを入れ、それに対して前記厚み方向の切り込みに至る切り込みを押出成形品の裏面に対して平行に入れ、両方向の切り込みで囲まれる裏面部分を切除して賦形用空間を形成してもよい(図13参照)。また、この実施例における賦形用空間15の形状は、成形されるモールディングM2の形状変化部Mcの薄肉部分Mc1および厚み徐変部分Mc2にそれぞれ対応する深い第1空間16および徐々に浅くなった第2空間17が連続した形状とされている。ここで、当該賦形用空間15の形状は、後述する余剰樹脂収容凹部20の形成により、厳格に賦形後の形状変化部Mcに対応させる必要はない。すなわち、賦形用空間15の形状と賦形後の形状変化部Mcの形状に多少の違いがあっても構わない。
【0017】
前記賦形用空間15を形成する際あるいはその後、図2および、その3−3断面を示す図3のように当該賦形用空間15から連続する余剰樹脂収容凹部20を形成する。この余剰樹脂収容凹部20の形成は、後述の熱プレス工程時に前記賦形用空間15に入りきらない余剰樹脂を収容する(逃す)ために行われ、この実施例では、前記賦形用空間15を形成する際に、前記回転式切削装置Cによって形成されている。当該余剰樹脂収容凹部20は、熱プレス工程時に余剰樹脂の移動距離、より正確にいうと、賦形される部分11の一般部13側で生じる余剰樹脂の移動距離を短くするために、該余剰樹脂収容凹部20の一端21が前記賦形用空間15から連続して一般部13側へ向けて形成されている。また、余剰樹脂収容凹部20の形成位置は、熱プレス工程時に余剰樹脂の量が大となる部分、すなわち前記賦形用空間15の形成の際に前記押さえ治具Bの使用により除去されない非切除部、つまり、前記両側端12,12の近傍とするのが好ましく、この実施例では、余剰樹脂収容凹部20,20は、図示するように前記賦形用空間15の第1空間16の両側端16a,16aから連続して、所要長さ,深さ,幅を有する余剰樹脂収容凹部20,20がそれぞれ一般部13側へ向かって形成されている。なお、前記余剰樹脂収容凹部20の長さ,深さ,幅は、前記賦形用空間15の形状と賦形後の形状変化部Mcの形状が大きく異なる(対応していない)場合、あるいは前記非切除部12,12が大である場合には長く,深く,大きくする等、前記賦形用空間15の形状および賦形後の形状変化部Mcの形状を考慮して適宜設定される。
【0018】
その後、図4に示すように、押出成形品10の前記賦形用空間15および余剰樹脂収容凹部20が形成された裏面除去部11(裏面側のみならず意匠面側までも含む)をヒータ等の適宜加熱手段30により加熱軟化させて、プレス成形型40の固定型41内に、裏面除去部11を上向きにして導入する。このときの加熱温度は、前記押出成形品10の材質や加熱時間等により異なる。前記押出成形品10が塩化ビニル樹脂からなる場合には、前記加熱手段30の温度は、加熱源により異なるが熱風の場合、通常300℃程度に設定される。また、前記固定型41の型面42は、加工されるモールディングM2の形状変化部Mcの意匠面形状に応じた形状になっている。なお、前記加熱は、プレス成形型40の外でなされる場合とプレス成形型40の固定型41上でなされる場合がある。
【0019】
次いで、前記加熱軟化した押出成形品10の裏面除去部11を、図5ないし図7に示すように、プレス成形型40の固定型41に対して可動型45を型締めすることによって、前記裏面除去部11の賦形用空間15と対応する意匠面側の樹脂Pを裏面側の賦形用空間15へ押して、前記固定型41の型面42形状に賦形する。なお、この実施例のプレス成形型40には、前記固定型41と可動型45との組み合わせ面における押出成形品10の裏面除去部11先端側に該プレス成形時に生じるバリ50を収容するための空間46(図7参照)が設けられている。
【0020】
このプレス成形の際、図6から理解されるように、前記賦形用空間15が賦形後の形状変化部Mcの形状と対応していないことにより、またその賦形用空間15の形成時の押さえ治具の使用により非切除部12が残ることにより、前記賦形用空間15に押される樹脂Pの量が賦形用空間15の容積より大となり、該賦形用空間15に入りきらない余剰樹脂Peが、前記賦形用空間15から連続して形成された余剰樹脂収容凹部20に収容される。そのため、賦形後の形状変化部Mc周辺に現れるバリ50の量を少なくすることができる。したがって、プレス成形後におけるバリの除去作業は、大幅に低減される。さらに、前記余剰樹脂Peの移動距離、特には裏面除去部11の一般部13側で生じる余剰樹脂Peが、裏面除去部11先端側のプレス成形型に形成された前記バリ収容空間46まで移動する距離が短くなるため、その余剰樹脂Peの移動によって形状変化部Mc内に不均一な応力が生じるのを防ぐことができる。その結果、プレス圧力の解放後、形状変化部Mc内に不均一な応力が残留して、歪みが発生するのを防ぐことができるので、モールディングの外観が損なわれることはない。
【0021】
前記押出成形品10が冷却して形状固定された後、前記可動型45を上昇させてプレス成形型40を開き、プレス圧力を解除して、図8に示すように、成形品10Aを取り出す。次いで、前記プレス成形時にプレス成形型40のバリ収容空間46へはみ出した少量のバリ50を除去し、所望のモールディングを得る。
【0022】
なお、上記の実施例では、端末部に形状変化部を有する自動車用モールディングの成形について述べたが、本発明の成形方法は、端末部以外に形状変化部を有するモールディングの成形にも適用することができ、さらには自動車以外に用いられるモールディングの成形にも適用することができる。
【0023】
【発明の効果】
以上図示し説明したように、この発明の成形方法によれば、賦形後の形状変化部周辺に現れるバリの量を少なくすることができ、プレス成形後のバリ除去作業を大幅に低減することができる。さらに、賦形時の余剰樹脂の移動距離が短くなるため、その余剰樹脂の移動によって形状変化部内に不均一な応力が生じるのを防ぎ、プレス圧力の解放後、形状変化部内に歪みが発生するのを防ぐことができる。したがって、外観の良好なモールディングを得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施例に係るモールディングの成形方法における裏面除去工程を示す斜視図である。
【図2】同実施例における裏面除去工程完了後の押出成形品を示す斜視図である。
【図3】図2の3−3切断面を示す断面図である。
【図4】同実施例における加熱軟化工程を示す断面図である。
【図5】同実施例におけるプレス工程の初期を示す断面図である。
【図6】同実施例における余剰樹脂収容凹部に余剰樹脂が収容される際を示す断面図である。
【図7】同実施例におけるプレス工程の完了時を示す断面図である。
【図8】同実施例におけるバリ除去工程を示す断面図である。
【図9】モールディングが取り付けられた自動車の側面図である。
【図10】図9のAの部分の拡大断面図である。
【図11】モールディングの端末部を示す斜視図である。
【図12】従来方法におけるモールディングの成形方法を示す斜視図である。
【図13】従来方法における押出成形品の裏面除去工程を順に示す断面図である。
【図14】従来方法におけるプレス工程を順に示す断面図である。
【符号の説明】
10 押出成形品
11 押出成形品の所要部(裏面除去部)
11a 押出成形品の所要部裏面
15 賦形用空間
20 余剰樹脂収容凹部
21 余剰樹脂収容凹部の一端
40 プレス成形型
M1、M2 モールディング
P 樹脂
Pe 余剰樹脂
Claims (2)
- 押出成形品の所要部の裏面を所要量除去して当該裏面に賦形用空間と該賦形用空間から連続する余剰樹脂収容凹部とを形成し、
前記裏面除去部を加熱軟化させて所要型面形状を有するプレス成形型でプレスし、前記賦形用空間と対応する意匠面側の樹脂を裏面側の賦形用空間へ押して前記型面形状に賦形するとともに余剰樹脂を前記余剰樹脂収容凹部に収容することを特徴とするモールディングの成形方法。 - 請求項1において、前記余剰樹脂収容凹部が前記賦形用空間の両側で形成され、該余剰樹脂収容凹部の一端が賦形用空間と連続して形成されることを特徴とするモールディングの成形方法。
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