JP2009132045A - ウエザーストリップ用樹脂芯材とその芯材を用いたウエザーストリップおよびウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】材料歩留まりの向上が期待できるとともに形状精度が安定していて、しかも量産性に優れたウエザーストリップ用樹脂芯材を提供する。
【解決手段】Ｕ字状に押出成形した芯材素材６Ａにブリッジ部９を残してカッタブレードにて切り込み１０ａを形成し、その切り込み１０ａをもって多数の骨片８，８‥に裁断する。芯材圧延ローラ群にて８，８‥の底部とブリッジ部９に連続した圧延溝部１１を形成し、その圧延効果をもって各切り込み１０ａを長手方向に拡開して、スリット部１０を有する樹脂芯材６とする。圧延溝部１１には、樹脂芯材６それ自体よりの線膨張係数の小さな樹脂製の補助芯材を埋設する。
【選択図】図５

Description

本発明は、自動車用のウエザーストリップに埋設されることになる樹脂芯材に関し、さらにはその樹脂芯材を用いたウエザーストリップおよびウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法に関するものである。

例えば自動車の開閉体であるドアあるいはトランクリッド等に弾接してそのシールを司るウエザーストリップにあっては、取付基部として機能するＵ字状のウエルト部と一体にシールリップを形成したものが主流を占めているが、ウエルト部に埋設されることになる同じくＵ字状の芯材として、古くからの金属製のものに代えて樹脂製のものを用いることが特許文献１等にて提案されている
そして、樹脂製の芯材を用いる場合であっても、その機能からして金属製のものと同様に、Ｕ字状の多数の骨片同士をそれらの骨片同士の間に部分的に残したブリッジ部を介して直列に連結して、上記骨片同士の間にブリッジ部を除いてスリット部を形成する必要があり、そのための製造方法が例えば特許文献２に開示されている。
特表平７−５０２７１１号公報 特開２００６−３２７５６２号公報

しかしながら、特許文献２に記載の技術では、単なる切り込みではなくある一定幅以上のスリット部を形成するにあたって、Ｕ字状に押出成形された素材の両側部を回転式の刃物にて切削・除去するようにしているため、必然的に端材が発生することになり、結果として材料歩留まりの低下が余儀なくされることとなって好ましくない。また、同じ刃物による切削・除去を繰り返すうちに切り残しが発生して、スリット部を綺麗に仕上げることができないことがあり、形状精度の安定化および量産性の上でなおも改善の余地を残している。

本発明はこのような課題に着目して成されたものであり、材料歩留まりの向上が期待できるとともに形状精度が安定していて、しかも量産性に優れたウエザーストリップ用樹脂芯材を提供し、さらに、その樹脂芯材を用いたウエザーストリップとウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法を提供するものである。

請求項１に記載の発明は、それ自体が樹脂で形成されたウエザーストリップ用芯材として、Ｕ字状の多数の骨片同士をそれらの骨片同士の間に部分的に残したブリッジ部を介して直列に連結して、上記骨片同士の間にブリッジ部を除いてスリット部を形成するとともに、上記ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面に長手方向に連続する圧延溝部を形成し、その圧延溝部に樹脂芯材それ自体よりも低線膨張率の樹脂製の補助芯材を設けたことを特徴とする。

樹脂芯材自体の材質は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、またはそれらのオレフィン系樹脂にタルク、マイカ等の充填材を加えたものを使用する。同様に、補助芯材の材質としては、樹脂芯材の材質と同種のもので、先に述べたようにその樹脂芯材よりも線膨張率が小さいことが条件とされる。

ここで、補助芯材を併用しているのは次のような理由による。後述するように、Ｕ字状に形成した長尺な芯材素材に所定のピッチで予め切り込みを形成しておき、上記ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面に長手方向に連続する圧延をもって溝部を形成すれば、当初は単なる切り込みであったものが所定幅のスリット部として拡がることになり、ひいてはＵ字状の多数の骨片同士をそれらの骨片同士の間に部分的に残したブリッジ部を介して直列に連結した形状に仕上げることが可能となる。

その一方、圧延溝部を形成することで当該圧延溝部に歪みが残りやすく、熱による収縮のために長手方向の寸法変化が危惧され、また圧延溝部を形成することで断面方向での剛性の低下も危惧される。そこで、これらを補うために補助芯材を併用している。

この場合において、補助芯材の剥離を防止してその密着性を一段と向上させるために、請求項２に記載のように、上記圧延溝部に補助芯材をあり溝係合のかたちで埋設してあることが望ましい。

周知のように、ウエザーストリップの取付基部として機能することになるいわゆるウエルト部、さらにはそのウエルト部に埋設されることになる芯材において、相手側のコーナー部に相当する部分では、当該コーナー部への追従性を良くするために屈曲容易性を備えていることが取付作業性の上で望ましい。そして、この条件を満たすためには、芯材のうち上記コーナー部に相当する部分では、スリット部の幅寸法を他の部位よりも拡げて、相対的に隣接する骨片同士のピッチを大きくすることが有効である。

すなわち、請求項３に記載のように、樹脂芯材それ自体の長手方向の一部において圧延溝部の圧延度合いを他の部分より大きくすることでスリット幅を拡げ、そのスリット部の両側の骨片同士のピッチを他の部分よりも大きくしてあることが望ましい。

請求項４に記載の発明は、上記樹脂芯材を用いたウエザーストリップとして特定したものであって、樹脂芯材を別の樹脂材料またはゴム材料で被覆してウエルト部とするとともに、そのウエルト部と一体にシールリップを形成してあることを特徴とする。

請求項５に記載の発明は、請求項１に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材を製造する方法として特定したものであって、樹脂材料にてＵ字状に成形した長尺な芯材素材にブリッジ部を残して所定のピッチでスリット部となる切り込みを形成する工程と、上記ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面を圧延して長手方向に連続する圧延溝部を形成し、もって上記切り込みを拡げてスリット部を形成する工程と、上記圧延溝部に補助芯材を嵌合させる工程と、を含むことを特徴とする。

この場合において、請求項６に記載のように、圧延溝部を形成する際に、芯材素材のうち少なくとも圧延する部分を加熱して軟化させることが望ましい。

また、補助芯材の嵌合のための作業性を向上させる上では、請求項７に記載のように、Ｕ字状に成形した芯材素材の開口部側が閉じ気味となるように当該芯材素材を変形させた状態で、ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面を圧延して長手方向に連続する圧延溝部を形成し、次いで上記圧延溝部に補助芯材を嵌合させた後に芯材素材をＵ字状に復元させることが望ましい。

さらに、請求項３に記載の発明と同様の理由から、請求項８に記載のように、芯材素材の長手方向の一部において圧延溝部の圧延度合いを他の部分より大きくすることでスリット幅を拡げ、そのスリット部の両側の骨片同士のピッチを他の部分よりも大きくすることが望ましい。

したがって、少なくとも請求項１に記載の発明における樹脂芯材は、従来のように切削をもってスリット部を加工するものではないので、材料歩留まり、形状精度の安定性および量産性共に満たすことができるようになる。

また、請求項５に記載の発明における製造方法によれば、Ｕ字状の芯材素材に切り込みを形成した上で圧延溝部を形成することで、上記切り込みを所定幅のスリット部に拡げつつ、Ｕ字状の多数の骨片同士をそれらの骨片同士の間に部分的に残したブリッジ部を介して直列に連結した形状に仕上げることができ、従来のような端材も発生しないことになる。

請求項１，５に記載の発明によれば、樹脂芯材として材料歩留まり、形状精度の安定性および量産性共に優れたものとなるほか、補助芯材を併用したことで歪みの発生を抑制することにより、長手方向の寸法安定性を確保でき、また樹脂芯材としての十分な剛性を確保できる。

請求項２に記載の発明によれば、上圧延溝部に対して補助芯材をあり溝係合のかたちで埋設したことで、両者の密着性に優れることでその剥離を未然に防止でき、長手方向の寸法安定性および剛性を長期にわたって維持できる。

請求項３，８に記載の発明によれば、圧延溝部の圧延度合いを部分的に他の部分より大きくすることでスリット幅を拡げ、そのスリット部の両側の骨片同士のピッチを他の部分よりも大きくしたため、ウエザーストリップの芯材として用いた場合に部分的に柔軟性あるいは屈曲容易性を高めて、例えば車体側のコーナー部への追従性を向上させることができる。

請求項６に記載の発明によれば、圧延溝部を形成する際に、芯材素材のうち少なくとも圧延する部分を加熱して軟化させることで成形性が向上し、樹脂芯材の形状精度の一層の向上が図れる。

請求項７に記載の発明によれば、Ｕ字状に成形した芯材素材の開口部側が閉じ気味となるように当該芯材素材を変形させた状態で圧延溝部を形成し、その圧延溝部に補助芯材を嵌合させた後に芯材素材をＵ字状に復元させるようにしたので、補助芯材の嵌合力または密着力が向上し、樹脂芯材の収縮抑制効果が一段と顕著となる。

図１〜１０は本発明のより具体的な実施の形態を示す図であり、特に図１は自動車用ウエザーストリップの一例を、図３はそのウエザーストリップの製造ラインの概略構造を示している。

図１に示すウエザーストリップ１は均一断面で長尺ないわゆる中空シールリップタイプのものであって、取付基部として機能することになるウエルト部２は例えば軟質樹脂材料にて断面Ｕ字状に形成されている。ウエルト部２のうち一方の側壁部には同じく軟質樹脂材料またはスポンジゴム材料をもって中空状のシールリップ３が一体に形成されているとともに、他方の側壁部には内側の保持リップ４とともに外側の舌片状の補助リップ５が一体に形成されている。そして、ウエルト部２には別の樹脂材料からなる断面Ｕ字状の樹脂芯材６が埋設されていて、その樹脂芯材６の底部には樹脂芯材６それ自体よりも線膨張係数が小さい樹脂製の板状またはワイヤ状の補助芯材７が埋設されている。

樹脂芯材６は、図２に示すようにＵ字状をなす多数の短冊状の骨片８，８‥同士をそれらの骨片８，８‥同士の間に部分的に残した連結部たるブリッジ部９を介して直列に連結した形状のものと理解することができ、上記骨片８，８‥同士の間であって且つブリッジ部９を除いた部分が所定幅ａのスリット部１０となっている。そして、後述するように上記ブリッジ部１０を含む各骨片８，８‥の底部の内面または外面に長手方向に連続する圧延溝部１１を形成し、その圧延溝部１１に図１に示すように樹脂芯材６それ自体よりも線膨張率が小さな樹脂製で且つワイヤ状または板状の補助芯材７を埋め込んである。図１では断面が偏平矩形状の補助芯材７を圧延溝部１１に埋め込んであり、これによって、ウエザーストリップ１の剛性確保と長手方向での収縮の抑制を図っている。

なお、樹脂芯材６自体の材質は、例えばポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂、またはそれらのオレフィン系樹脂にタルク、マイカ、シリカ、炭酸カルシウム、クレイ等のフィラー（充填材）を加えたものが使用される。また、補助芯材７の材質としては、樹脂芯材６の材質と同種のもので、先に述べたようにその樹脂芯材６よりも線膨張率が小さいことが条件とされる。ただし、後述するように樹脂芯材６がその製造過程で圧延されることから、この圧延時の伸び性を考慮すると、樹脂芯材６でのフィラー充填量は例えば２０〜３０ｗｔ％とすることが望ましい。これに対して、補助芯材７でのフィラー充填量は例えば３０〜４０ｗｔ％程度まで許容される。

ここで、図１のウエザーストリップ１を例えば車体側に装着する際にコーナー部として大きく曲げる必要がある部位については、その屈曲容易性あるいは車体側への追従性を確保するために、ウエザーストリップ１の長手方向において局部的に樹脂芯材６のスリット幅ａ、ひいては骨片８，８‥同士のピッチａを他の一般部に比べて部分的に拡げることが望ましく、この点については後述する。

したがって、このように構成されたウエザーストリップ１によれば、ウエルト部２に埋設されている樹脂芯材６が従来の金属製のものと同等の機能を発揮することから、ウエルト部２を相手側となる車体側のフランジ部に嵌合保持させることで、保持リップ４を含むウエルト部２の弾性挟持力をもってウエザーストリップ１が所定位置に装着される。そして、ウエルト部２に樹脂芯材６とともにそれよりも線膨張率が小さな補助芯材７が埋設されていることにより、ウエザーストリップ１の歪みの発生や長手方向での収縮が抑制される。その上、金属製の芯材に代えて樹脂芯材６が採用されていることにより、ウエザーストリップ１のリサイクル性も良好なものとなる。

図３は上記ウエザーストリップ１の製造ラインの概略を示しており、ここでは実質的に樹脂芯材６の成形ラインとその樹脂芯材６が埋設されることになるウエザーストリップ１の成形ラインとを直列に接続したものと理解することができる。

図３の芯材押出し機１２にてＵ字状に押出成形された芯材素材６Ａは、引取り機１４にて引き取られながら冷却水槽１３を通過して後段の芯材加工装置１５に導入される。上記芯材押出し機１２では、芯材素材６Ａはスリット１０等を有しない単なるＵ字状のものとして成形され、後述する芯材加工装置１５にてスリット１０の加工と補助芯材７の供給が行われて樹脂芯材６と化することになる。すなわち、樹脂芯材６はこの時点で初めて先に述べたようにＵ字状の多数の骨片８，８‥同士がそれらの骨片８，８‥同士の間に部分的に残したブリッジ部９を介して直列に連結されて、上記骨片８，８‥同士の間にブリッジ部９を除いてスリット部１０を形成したものとなる。

芯材加工装置１５を経た樹脂芯材６はそのまま後段の２台のウエザーストリップ押出し機１６，１７が共有するダイス（口金）１８に導入されて、いわゆる多重押出しのかたちで図１に示したようにその樹脂芯材６の周囲に軟質樹脂材料等のウエザーストリップ材料が押し出されることで、樹脂芯材６を芯材とするウエザーストリップ１の一次製品１Ａが押出成形される。一次製品１Ａは引取り機２０にて引き取られながら冷却水槽１９を通過することで冷却され、最終的には後工程の裁断工程にて所定の長さに裁断されることでウエザーストリップ１として仕上げられる。

図４は上記芯材加工装置１５の要部の詳細を示しており、ウエザーストリップ押出し機１６，１７の押出口となるダイス（口金）１８の上流側には、その上流側から順にスリット加工装置２１、加熱装置２２、芯材圧延ローラ群２３および補助芯材圧入ローラ群２４等がそれぞれ直列に配置されている。

上記芯材加工装置１５の始端部に位置することになる図４のスリット加工装置２１には、スリット部１０等を有していない単なるＵ字状の芯材素材６Ａが導入されることは先に述べたとおりである。そこで、スリット加工装置２１は、図５の（Ａ），（Ｂ）に示すように、Ｕ字状の芯材素材６Ａに、底部側のブリッジ部９を残して所定のピッチでスリット部１０となるべき切り込み１０ａを形成する役目をする。

スリット加工装置２１は、図６に示すように上型２５と下型２６とからなり、上型２５は図示しない昇降駆動源にて下型２６に対し昇降駆動されるようになっている。また、上下型２５，２６はテーブル２７上においてガイドバー２８に案内されるかたちで芯材素材６Ａの走行方向（押出し方向）と同方向にスライド移動可能となっている。つまり、上下型２５，２６は図示しない例えばサーボモータ駆動のボールスクリュー等を介して、芯材素材６Ａの走行に同期してその走行方向で前進動作と後退動作が可能となっている。すなわち、ガイドバー２８を支持している両側のバーサポート２９，２９同士の間が上下型２５，２６の可動範囲となっている。

下型２６には芯材素材６Ａを支えるＵ字状の案内溝３０が形成されているとともに、その案内溝３０には後述する上型２５側のカッタブレード３２を受容可能な細溝３１が横一連に多数並設されている。他方、上型２５には多数の薄板状で且つ図７に示すような先細り形状のカッタブレード３２が横一連に並設されていて、上記細溝３１およびカッタブレード３２の並設ピッチは図５の（Ｂ）に示した切り込み１０ａのピッチに一致している。

より具体的には、芯材素材６Ａの走行に追従させるかたちで上記可動範囲の始端部から上下型２５，２６の同期走行を開始し、上記可動範囲の終端部に上下型２５，２６が到達するまでの間に、図７に示すように下型２６に対する上型２５の下降動作と上昇動作とを１サイクルとして行わせる。すなわち、図８の（Ａ）に示すように上死点位置にある上型２５を下型２６に対して下降させると、同図（Ｂ）に示すように最初にカッタブレード３２が細溝３１に案内されるかたちで芯材素材６Ａの内側に入り込み、Ｕ字形状の開放部側の位置Ｐ１において内側から外側に向かってその内外周を貫通する切り込み１０ａ（図５の（Ｂ）参照）を形成し始める。

同図（Ｃ）に示すように、なおもカッタブレード３２が下降する過程において、上記の切り込み１０ａがそのままＵ字形状の底部側まで延伸され、相前後してカッタブレード３２の先端がＵ字形状の底部側の位置Ｐ２において切り込み１０ａを入れ始める。そして、同図（Ｄ）に示すように上型２５が下死点位置に到達した時点では、図５の（Ｂ）に示すようにそのＵ字形状のうち底部側のブリッジ部９を除いた部分でカッタブレード３２と芯材素材６Ａが完全にオーバーラップし、結果としてブリッジ部９を除いた部分に図５の（Ｂ）のような切り込み１０ａが形成される。この切り込み１０ａの形成によって、芯材素材６Ａはブリッジ部９を除いた部分ではいわゆる短冊状の骨片８，８‥に分断されたことになる。

こうして、切り込み１０ａの加工が完了すると、上型２５が図８の（Ａ）に示し上死点位置まで戻るのを待って上下型２５，２６は早戻り動作にて可動範囲の始端部に戻って１サイクルを終え、その位置にて次のサイクル指令を待つことになる。

図４において、スリット加工装置２１の後段側には加熱装置２２としてヒータ２２ａが対向配置されている。このヒータ２２ａは、スリット加工装置２１にて切り込み１０ａが加工されたばかりの芯材素材６Ａの底部を局部的に加熱するためのもので、芯材素材６Ａの底部のはさんで対向配置されている。したがって、スリット加工装置２１にて切り込み１０ａが加工された芯材素材６Ａ（図５の（Ｂ）に記載のもの）がその下流側の芯材圧延ローラ群２３に導入される前にヒータ２２ａを通過することで芯材素材６Ａの底部が局部的に加熱され、結果として芯材素材６Ａの底部が軟化することになる。

図４の芯材圧延ローラ群２３は、Ｕ字状の芯材素材６Ａを受容可能な周溝３３ａが外周面に形成された溝付きローラ３３と、この溝付きローラ３３よりも幅寸法が小さく且つ小径の押さえローラ３４との組み合わせからなり、図９の（Ａ）に拡大して示すように溝付きローラ３３の周溝３３ａの底部には単一の凸状部３５がその全周にわたり形成されている。

そして、先にヒータ２２ａにて局部的に加熱されることにより底部が軟化している芯材素材６Ａを溝付きローラ３３と押さえローラ３４とで圧延して、図５の（Ｃ）に示すようにその圧延をもって先の切り込み１０ａを拡開させて所定幅寸法ａのスリット１０に仕上げる。同時に芯材素材６Ａの底部の圧延部分が相対的に薄肉化されることで、その底部には外周面側が凹となる断面矩形状の圧延溝部１１が形成される。

より具体的には、図４および図５の（Ｂ），（Ｃ）のほか図９の（Ａ）に示すように、芯材素材６Ａの走行に合わせて同期回転する溝付きローラ３３と押さえローラ３４との間に芯材素材６Ａを挟み込んで、予め軟化しているブリッジ部９を含む各骨片８，８‥の底部を圧延することで骨片８，８‥同士の間の切り込み１０ａが長手方向に拡開されて図５の（Ｃ）に示したようなスリット１０と化することになり、同時に圧延によって相対的に薄肉化された部分が圧延溝部１１と化して、初めて樹脂芯材６が所定形状に成形されたことになる。

図４の上記芯材圧延ローラ群２３の下流側には補助芯材圧入ローラ群２４が配置されている。この補助芯材圧入ローラ群２４は、図９の（Ｃ）にも示すように芯材圧延ローラ群２３側のものと同等の溝付きローラ３６と押さえローラ３７との組み合わせからなり、図４および図１０に示すように、溝付きローラ３６と押さえローラ３７との当接部において樹脂芯材６とともに例えばリール３８から引き出したシート状の補助芯材７を送り込むようになっている。ただし、押さえローラ３７には芯材圧延ローラ群２３側の押さえローラ３３と異なり、凸状部３５は形成されていない。

したがって、図９の（Ｃ）に示すように、先に圧延溝部１１が形成された樹脂芯材６の底部外周面側より補助芯材７を供給して、両者を溝付きローラ３６と押さえローラ３７との間に挟み込むことで圧延溝部１１にはその補助芯材１１が圧入または嵌合して、芯材素材６Ａまたは補助芯材７の自己弾性力によってその補助芯材７が抜け落ちないように保持される。

こうして補助芯材７が圧入または嵌合された樹脂芯材６は補助芯材圧入ローラ群２４の後段のウエザーストリップ押出し機１６，１７のダイス１８へと送り込まれて、図１に示したようにその補助芯材７を含む樹脂芯材６を芯材とするウエルト部２とシールリップ３等からなるウエザーストリップ１の一次製品１Ａが押出成形されることになる。

そして、押出成形されたウエザーストリップ１一次製品１Ａは、長尺状に連続したままで図３に示した引取り機２０で引き取られながら冷却水槽１９にて冷却され、最終的には後段の裁断工程にて所定長さに裁断されてウエザーストリップ１となる。

こうして成形されたウエザーストリップ１には、ウエルト部２に埋設された樹脂芯材６それ自体の材料よりも線膨張係数の小さな補助芯材７が埋設されているので、樹脂芯材６に圧延溝部１１を形成したことに伴うその樹脂芯材６の剛性の低下や歪みの発生を抑制でき、同時に長手方向での収縮を抑制することが可能となる。

また、樹脂芯材６それ自体は、図５に示したように切り込み１０ａを形成した上で、その樹脂芯材６の一部を圧延することで切り込み１０ａを拡開させてスリット部１０としたものであるから、従来のように切削によってスリット部１０を形成する場合と異なり、端材の発生もなければスリット部１０の形状が不安定になることもない。

ここで、上記第１の実施の形態では、図５の（Ｃ）および図９の（Ｃ）に示すように、樹脂芯材６の底部外周側に圧延溝部１１を形成して、当該部分に補助芯材７を埋設するようにしているが、圧延溝部１１は、樹脂芯材６の底部内周側に形成することももちろん可能である。この場合には、図９の（Ａ）の溝付きローラ３３側の凸状部３５に代えて、それと同等の凸状部を押さえローラ３４側に形成するものとする。

図１１，１２には本発明の第２の実施の形態を示し、先の第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。

この第２の実施の形態では、図１１と図１とを比較すると明らかなように、樹脂芯材６の圧延溝部１１に断面が偏平台形状の補助芯材７Ａをいわゆるあり溝嵌合のかたちで圧入または嵌合保持させてある点で第１の実施の形態と異なっている。

また、図１２は図９と同様に補助芯材７Ａを圧入保持させる過程を示したものであり、芯材圧延ローラ群２３と補助芯材圧入ローラ群２４との関係は図４に示した第１の実施の形態のものと同様である。その一方、図１２の（Ａ）に示すように、芯材圧延ローラ群２３Ａとして、溝付きローラ３３Ａと押さえローラ３４Ａに加えて左右で対をなす横ローラ３９を併用している一方、同図（Ｃ）に示すように、補助芯材圧入ローラ群２４Ａとして、溝付きローラ３６Ａと対をなす押さえローラ３７Ａとして周縁部に比べてそれ以外の部分が相対的に厚肉形状となったものが使用されている。

そして、図１２の（Ａ）に示すように、芯材素材６Ａを形成している各骨材８，８‥の底部およびブリッジ部９を圧延して圧延溝部１１を形成する際に、溝付きローラ３３Ａおよび押さえローラ３４Ａとは別に左右で対をなすサイドローラ３９を併用して、芯材素材６Ａの開放部側が閉じ気味となるように拘束して変形させる。この場合、溝付きローラ３３Ａ側の凸状部３５の形状が転写されることによって成形される圧延溝部１１の断面形状は図５の（Ｃ）に示したものと同様に断面矩形状のものとなる。それに続いて、図１２の（Ｂ），（Ｃ）に示すように、成形されたばかりの圧延溝部１１に対して断面が偏平台形状に形成されている補助芯材７Ａを供給して、その補助芯材７Ａを圧延溝部１１にはめ合わせるようにして圧入または嵌合させる。この時には、先のサイドローラ３９の併用のために芯材素材６Ａの開放部側が閉じ気味となるように変形したままである。そこで、補助芯材７Ａの供給と相前後して、溝付きローラ３６Ａとともに補助芯材圧入ローラ２４Ａを形成している押さえローラ３７Ａの厚肉部が芯材素材６Ａの内周面に圧接して、その芯材素材６Ａを外側に拡げるように拘束し、芯材素材６Ａを元のＵ字状形状に復元させる。それに伴って、先に補助芯材７Ａが圧入または嵌合されている圧延溝部１１の開放部側が幅狭となるように、すなわちその断面形状が補助芯材７Ａと同じ偏平台形状のものとなるように変形して、図１２の（Ｃ）および図１１に示すように、樹脂芯材６はその底部に同じ断面形状の補助芯材７Ａをいわゆるあり溝嵌合のかたちで抱き込むかたちとなる。なお、以降の成形工程は先の第１の実施の形態のものと同様である。

この第２の実施の形態によれば、樹脂芯材６の圧延溝部１１に対して断面が偏平台形状の補助芯材７Ａがいわゆるあり溝嵌合のかたちで嵌合保持されるので、その圧延溝部１１からの補助芯材７Ａの剥離または脱落が確実に防止されるとともに、圧延溝部１１に対する補助芯材７Ａの密着性も一段と向上するようになる。

図１３以下の図面は本発明の第３の実施の形態を示す図で、先の第１の実施の形態と共通する部分には同一符号を付してある。

図１３は図２のものと同様に図１または図１１のウエザーストリップ１の芯材として使用される樹脂芯材７または７Ａの一部を示したものであるが、図２のものではその全長を通して樹脂芯材６を形成している骨片８，８‥同士のピッチひいては各スリット部１１の幅寸法ａが一定であるのに対して、図１３のものでは長手方向の一部である区間Ｂにおいて骨片８，８‥同士のピッチひいてはスリット部１１の幅寸法（スリット幅）ａを他の区間Ａ，Ｃよりも大きく設定してある点で第１の実施の形態のものと異なっている。

言い換えるならば、図１３に示した樹脂芯材６の場合には、区間Ａ，Ｃでの骨片８，８‥同士のピッチひいては各々のスリット部１１のスリット幅が図１４の（Ａ）に示すようにａであるのに対して、区間Ｂでは骨片８，８‥同士のピッチひいては各スリット幅が図１４の（Ｂ）に示すようにａ＋αである点で図２のものと異なっている。

例えば図１５の（Ａ）に示すように、例えば車体側のドア開口部に装着されるウエザーストリップ１においては、特にコーナー部Ｃ１（区間Ｂ）の曲率半径が小さい場合に、ウエザーストリップ１に埋設されている樹脂芯材６のうち当該コーナー部Ｃ１に相当することになる部位の剛性を他の部位に比べて相対的に低下させておくことが、車体装着時の屈曲容易性あるいは追従性を確保する上で望ましい。

そこで、図１，１１に示すウエザーストリップ１が長手方向両端に端末１ｂ，１ｃを有していて、その長手方向において大別して区間Ａ、区間Ｂおよび区間Ｃの３区間からなる場合に、区間Ｂが上記コーナー部Ｃ１に相当しているものとすると、図１３，１４に示すように樹脂芯材６のうち区間Ｂにおいて各骨片８，８‥同士のピッチひいてはスリット幅をａ＋αとして、他の部位のスリット幅ａよりも大きく設定し、樹脂芯材６全体としていわゆる可変ピッチ構造のものとして形成してある。

ここで、先の第１の実施の形態では、図５に示したように、Ｕ字状の芯材素材６Ａに切り込み１０ａを形成し、その切り込み１０ａにて分断された多数の骨片８，８‥の底部およびブリッジ部９に連続した圧延溝部１１を形成し、その圧延効果をもって切り込み１２を芯材素材６Ａの長手方向においていわゆる口開きさせて所定幅寸法ａのスリット部１０としている。したがって、その圧延溝部１１を形成したことによる圧延効果、すなわち、圧延溝部１１の深さを極部的に変化させれば、骨片８，８‥同士のピッチひいてはスリット幅ａも変化させることが可能である。

図１６は図４の芯材加工装置１５を模式化したシステムブロック図を示しており、図４と同等部位には同位置符号を付してある。図１６では、芯材圧延ローラ群２３Ｂを構成している溝付きローラ３３に対する押さえローラ３４の圧延量が可変となっている一方、成形された樹脂芯材６を長さを検出するための測長センサ４１とたるみ検出センサ４２が付加されて、それらの各センサ４１，４２の出力は制御装置４３に取り込まれるようになっている。さらに、芯材圧延ローラ群２３Ｂと補助芯材圧入ローラ群２４Ｂとの間には上下で対をなす可動式のガイドローラ群４４が付加されている。

なお、上記芯材圧延ローラ群２３Ｂによる圧延量の可変制御は、制御装置４３からの指令により図示外のアクチュエータを作動させて、例えば溝付きローラ３３に対して押さえローラ３４を接近離間動作させ、もって双方のローラ３３，３４間の軸心間ピッチを可変制御することで所期の目的が達成される。さらに、上記ガイドローラ群４４の位置制御は、軸心間距離が一定のままでそのローラ群４４の高さ位置が可変制御される。

図１６のシステムにおいて、図１３，１４に示したように、樹脂芯材６のうち骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅がａの区間Ａ，Ｃを成形場合には、ローラ３３，３４同士の軸心間距離は圧延量が所定のものとなる位置に固定されるるとともに、各センサ４１，４２の出力は制御装置４３側において無視される。

その一方、図１３，１４に示したように、樹脂芯材６の区間Ｂにおいて骨片８，８‥同士のピッチひいてはスリット幅をａ＋αに成形する場合には、図１７に示すように各センサ４１，４２が有効に機能するとともに、芯材圧延ローラ群２３Ｂのうち押さえローラ３４による圧延量が積極的に可変制御されることになる。

より詳しくは、図１７のシステムにおいて、押出成形の段階では多数の芯材素材６Ａが一本の連続したものと押出成形されることから、上記のように一本の芯材素材６Ａの長さの一部区間において芯材圧延ローラ群２３Ｂによる圧延量を積極的に可変制御するべく、芯材素材６Ａの定速走行に同期して、１本ごとの樹脂芯材６Ａの長さ（図１５の一方の端末部１ｂから他方の端末部１ｃまでの長さ）のほか、図１３，１５に示した区間Ｂの長さ（区間Ｂの始端部と終端部の位置）が測長センサ４１によりリアルタイムで測長される。

そして、区間Ｂの始端部を測長センサ４１が検出すると、芯材圧延ローラ群２３Ｂにおける各ローラ３３，３４の軸心間ピッチが従前のものより小さくなるように可変制御され、図１４に示すように区間Ｂにおける圧延溝部１１の深さが区間Ａ，Ｃのものに比べて大きくなり、その結果として圧延溝部１１を形成したことによる圧延効果が大きくなる。これは、先に述べたように芯材素材６Ａの区間Ｂにおいて骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅がａ＋αとなって、区間Ａ，Ｃにおけるスリット幅ａよりも大きくなったことにほかならない。上記区間Ｂにおいて、骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅が大きくなると、定速走行している芯材素材６Ａその長手方向にわずかながらたるみを生ずることになり、このたるみをたるみ検出センサ４２が検出し、そのたるみ量に応じてガイドローラ群４４を下降させる。このガイドローラ群４４の下降をもって芯材素材６Ａの長手方向でのたるみ量を吸収しながら、芯材素材６Ａは後段の補助芯材圧入ローラ群２４Ｂへと案内されることになる。

この後、区間Ｂの終端部を測長センサ４１が検出すると、芯材圧延ローラ群２３Ｂにおける各ローラ３３，３４の軸心間ピッチが元の状態に戻されるとともに、ガイドローラ群４４も図１６のような初期位置に復帰し、区間Ｂでの骨片８，８同士ピッチひいてはスリット幅の可変制御が完了する。

このように本実施の形態によれば、芯材素材６Ａの成形過程において局部的に骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅を拡げることで、当該部位の剛性を他の部位よりも低下させて、ウエザーストリップ１に埋設されることになる樹脂芯材６の柔軟性を局部的に高めることが可能となる。言い換えるならば、樹脂芯材６における骨片８，８同士のピッチひいてはスリット部１０の幅寸法を局部的に拡げてあることは、その樹脂芯材６の周囲に軟質樹脂材料等を押し出してウエザーストリップ１に仕上げる際に、骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅を局部的に拡げてある分だけに軟質樹脂材料の体積が増えることになり、結果として骨片８，８同士のピッチひいてはスリット幅を局部的に拡げてあることと相俟って、ウエザーストリップ１の局部的な屈曲容易性あるいはコーナー部への追従性を高めることができる。

本発明の第１の実施の形態として自動車ウエザーストリップの一例を示す断面図。 図１のウエザーストリップに埋設される樹脂芯材の一例を示す図で、（Ａ）はその要部斜視図、（Ｂ）は同図（Ａ）を裏側から見た要部拡大斜視図。 図２に示した樹脂芯材の成形ラインを含むウエザーストリップの製造ラインを模式的に示した概略説明図。 図３の要部の拡大斜視図。 図３，４での樹脂芯材の加工手順を示す要部の拡大説明図。 図４に示したスリット加工装置の拡大説明図。 図６のＱ部の拡大説明図。 図６に示したスリット加工装置の加工手順を示す説明図。 図４に示した芯材圧延ローラ群および補助芯材圧入ローラ群での加工手順を示す工程説明図。 図９の（Ｃ）に示した補助芯材圧入ローラ群での圧入状態を示す要部斜視図。 本発明の第２の実施の形態として自動車ウエザーストリップの別の例を示す断面図。 図１１のウエザーストリップに埋設されている樹脂芯材の成形手順を示す図で、図９と同等部位の工程説明図。 図２に示した樹脂芯材の別の例を示す要部斜視図。 図１３の樹脂芯材を裏側から見た要部拡大斜視図。 （Ａ）は図１３に示した樹脂芯材が埋設されることになるウエザーストリップの装着時の概略説明図、（Ｂ）は同図（Ａ）の展開説明図。 図４に示した装置を模式化したシステムブロック図。 図１６のシステムブロック図を基本として図１３の樹脂芯材のスリット部の幅寸法を可変制御する際の説明図。

符号の説明

１…ウエザーストリップ
２…ウエルト部
３…シールリップ
６…樹脂芯材
６Ａ…芯材素材
７…補助芯材
７Ａ…補助芯材
８…骨片
９…ブリッジ部
１０…スリット部
１０ａ…切り込み
１１…圧延溝部
ａ…スリット部の幅寸法（骨片同士のピッチ）
ａ＋α…スリット部の幅寸法（骨片同士のピッチ）

Claims (8)

1. Ｕ字状の多数の骨片同士をそれらの骨片同士の間に部分的に残したブリッジ部を介して直列に連結して、上記骨片同士の間にブリッジ部を除いてスリット部を形成するとともに、
   上記ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面に長手方向に連続する圧延溝部を形成し、
   その圧延溝部に樹脂芯材それ自体よりも線膨張率の小さな樹脂製の補助芯材を設けたことを特徴とするウエザーストリップ用樹脂芯材。
2. 上記圧延溝部に補助芯材をあり溝係合のかたちで埋設してあることを特徴とする請求項１に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材。
3. 樹脂芯材それ自体の長手方向の一部において圧延溝部の圧延度合いを他の部分より大きくすることでスリット幅を拡げ、そのスリット部の両側の骨片同士のピッチを他の部分よりも大きくしてあることを特徴とする請求項１または２に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材。
4. 請求項１〜３のいずれかに記載の樹脂芯材を別の樹脂材料またはゴム材料で被覆してウエルト部とするとともに、そのウエルト部と一体にシールリップを形成してあることを特徴とするウエザーストリップ。
5. 請求項１に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材を製造する方法であって、
   樹脂材料にてＵ字状に成形した長尺な芯材素材にブリッジ部を残して所定のピッチでスリット部となる切り込みを形成する工程と、
   上記ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面を圧延して長手方向に連続する圧延溝部を形成し、もって上記切り込みを拡げてスリット部を形成する工程と、
   上記圧延溝部に補助芯材を嵌合させる工程と、
   を含むことを特徴とするウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法。
6. 圧延溝部を形成する際に、芯材素材のうち少なくとも圧延する部分を加熱して軟化させることを特徴とする請求項５に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法。
7. Ｕ字状に成形した芯材素材の開口部側が閉じ気味となるように当該芯材素材を変形させた状態で、ブリッジ部を含む各骨片の底部の内面または外面を圧延して長手方向に連続する圧延溝部を形成し、
   次いで上記圧延溝部に補助芯材を嵌合させた後に芯材素材をＵ字状に復元させることを特徴とする請求項５または６に記載のウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法。
8. 芯材素材の長手方向の一部において圧延溝部の圧延度合いを他の部分より大きくすることでスリット幅を拡げ、そのスリット部の両側の骨片同士のピッチを他の部分よりも大きくすることを特徴とする請求項５〜７のいずれかに記載のウエザーストリップ用樹脂芯材の製造方法。

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