JP2008265068A - トリム材の製造方法及びトリム材の製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】芯材を埋設したウェザーストリップの表面に凹マークが発生することを防止できるようにする。
【解決手段】ウェザーストリップ１３に埋設する芯材１６は、複数の芯材片部２２を所定間隔で連結して、各芯材片部２２間に分離空間部２４を形成し、各分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材片部２２の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法で充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。これにより、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法をほぼ同じにして、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差をほぼ無くすことができる。
【選択図】図８

Description

本発明は、補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材の製造方法及びそのトリム材の製造装置に関する発明である。

一般に、自動車等の車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジには、該フランジに沿って長尺なトリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料によって横断面が略Ｕ字形状の取付部を有する形状に押出成形され、その略Ｕ字形状の取付部で開口縁のフランジを挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、横断面が略Ｕ字形状の長尺な補強用の芯材（例えば冷間圧延鋼板等の金属板）を取付部に埋設して一体化することで、取付部を芯材で補強して開口縁のフランジに取付部を安定して固定できるようにしている。

ところで、車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものが開口縁のフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で空間部が形成された部分打ち抜き芯材（魚骨芯材や竜骨芯材ということもある）が用いられる。

しかし、このような部分打ち抜き芯材をトリム材成形用のポリマー材料で被覆して、芯材が埋設されたトリム材を製造すると、トリム材の表面に長手方向に沿って所定間隔で凹マーク（竜骨マークということもある）が発生して、トリム材の外観性が悪くなることがある。この凹マークは、トリム材の保持強度を上げるために、芯材の板厚寸法を厚くして、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の厚さ寸法に対する芯材の板厚寸法が大きくなるほど顕著に発生する。

このような凹マークが発生する原因として、次のことが考えられる。部分打ち抜き芯材に所定間隔で形成された空間部の長手方向の幅は通常１ｍｍ程度と狭いため、空間部にトリム材成形用のポリマー材料を流入させる際の流動抵抗が大きく、空間部に十分な量のポリマー材料を流動させることが困難である。更に、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料のうちの芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分は、芯材が存在する部分に比べて、ポリマー材料の厚さ寸法が大きくなるため、その分、ポリマー材料の成形収縮量が大きくなる。このため、トリム材の表面のうちの芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分に凹マークが発生すると考えられる。

このような凹マークの発生による外観性の低下の問題を解決するために、特許文献１（特開平９−７６８３５号公報）に記載されているように、トリム材のうちの芯材のスリット（空間部）を被覆する部分に、長手方向に延びる複数の突条を形成すると共に、これらの突条をスポンジゴムで被覆することで、芯材を埋設したトリム材に発生する凹マークが目立たなくなるようにしたものがある。
特開平９−７６８３５号公報（第２頁等）

しかし、上記特許文献１の技術は、芯材を埋設したトリム材に発生する凹マークを目立たなくする技術であり、凹マーク自体の発生を防止することができない。
また、凹マークの発生を抑制するために、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の厚さ寸法を厚くする（典型的には芯材の厚さ寸法の３倍以上の厚さにする）ことで、芯材の空間部（芯材が存在しない部分）に相当する部分と芯材が存在する部分との間で、ポリマー材料の厚さ寸法の差を小さくしてポリマー材料の成形収縮量の差を小さくすることも考えられる。しかし、この方法では、芯材を被覆するトリム材成形用のポリマー材料の量が多くなるため、トリム材の重量が増加すると共にコストが高くなるという欠点がある。

本発明は、これらの事情を考慮してなされたものであり、従って本発明の目的は、凹マークの発生を防止すると共に、所定の機能を発揮することができ、且つ、芯材を覆うトリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法を必ずしも厚くしなくても良く、使用材料の選択幅拡大の要求を満たすことができるようにすることにある。

上記目的を達成するために、請求項１に係る発明は、長尺な略帯板状の芯材素材で形成された補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材を製造する方法であって、芯材は、芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、少なくともトリム材に埋設される前に前記複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有するものを用い、この芯材の分離空間部内に、隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つトリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して隣り合う芯材片部の間に充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填工程と、所定の横断面形状のトリム材本体を成形する押出成形型に芯材を長手方向に連続して供給しながら、該押出成形型にトリム材成形用ポリマー材料を流動可能な状態で連続して供給してトリム材本体を押出成形することで、芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆してトリム材本体に芯材を埋設する押出成形工程と、この押出成形工程後にトリム材成形用ポリマー材料で成形されたトリム材本体を硬化又は固化させる処理工程とを実行し、押出成形工程及び／又は処理工程において、トリム材成形用ポリマー材料と充填用ポリマー材料とを接触部で一体的に接合するようにしたものである。

つまり、芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填しておくことで、トリム材を成形する際にトリム材成形用ポリマー材料のうちの芯材片部及び連結部を被覆する部分と充填用ポリマー材料が充填された分離空間部を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法の差を小さくするか又は無くすことができて、トリム材成形用ポリマー材料の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくするか又は無くすことができ、トリム材の表面に凹マークが発生することを防止することができると共に、トリム材の所定の機能を発揮することができる。

しかも、芯材を被覆するトリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法を厚くする必要がなく、芯材を被覆するトリム材成形用ポリマー材料の厚さ寸法を薄くしても、トリム材の表面に凹マークが発生することを防止することができるため、トリム材成形用ポリマー材料の使用量を少なくして、トリム材の軽量化と低コスト化の要求を満たすことができる。

また、充填用ポリマー材料は、強度や性能面で新品材料（バージン材料）よりも劣るものの価格が安い材料（例えば、リサイクル材料や廃棄用材料等）を廉価で使用することができるため、使用材料の有効活用範囲が広くなると共にコスト低減が可能である。

更に、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するため、芯材片部の間に空隙（微小な空間）が残存することが少なくなる。これにより、トリム材の製造過程における温度変化（例えば、トリム材成形用ポリマー材料の加熱硬化処理時や冷却固化処理時の温度変化等）や、トリム材の製造完了後の温度変化（例えば、車両に装着された後の温度変化等）による空隙の膨張や収縮に伴うトリム材の表面変形を防止することができる。

本発明のトリム材を製造する場合には、請求項１のように、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、ポリマー材料充填工程と押出成形工程と処理工程とを実行するようにしても良い。或は、請求項２のように、芯材素材から芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を形成する分離空間部形成工程を実行した後に、ポリマー材料充填工程と押出成形工程と処理工程とを実行するようにしても良い。いずれの方法でも、本発明のトリム材を容易に製造することができる。

芯材素材から芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を形成する場合、請求項３のように、芯材素材のうちの芯材片部になる部分と連結部になる部分とを残して分離空間部に相当する部分を除去することで芯材片部と連結部と分離空間部とを形成するようにしても良い。或は、請求項４のように、芯材素材のうちの連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共にスリットを長手方向に拡大することで芯材片部と連結部と分離空間部とを形成するようにしても良い。いずれの場合も、公知の製造方法や製造装置を用いて分離空間部が形成された芯材を容易に製造することができる。

また、請求項５のように、充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、押出型内で分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。

或は、請求項６のように、分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させることで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。

更に、請求項７のように、分離空間部が形成された芯材の長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料を圧接させることで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。

尚、本発明は、必ずしも分離空間部の幅方向の全体に充填用ポリマー材料を充填する必要はなく、請求項８のように、分離空間部の幅方向の一部（例えば、トリム材のうちの外部から視認される部分に相当する部分）に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、充填用ポリマー材料の使用量を削減することができる。

また、請求項９，１９のように、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填した後に更に分離空間部内に充填用ポリマー材料を追加充填するようにしても良い。このようにすれば、仮に１回目の最初の充填の際に分離空間部内に充填用ポリマー材料を十分に充填できなくても、次の追加充填で分離空間部内に充填用ポリマー材料を十分に充填することができる。

この場合、請求項１０，２０のように、充填用ポリマー材料を追加充填した後に芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去するようにすると良い。このようにすれば、芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料によるトリム材の成形不良を防止することができる。

また、請求項１１のように、分離空間部が形成された芯材が略平板状のときに分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、最終横断面形状や該最終横断面形状に近似の中間横断面形状に成形（曲げ加工等）された後の芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填する場合に比べて、分離空間部内に充填用ポリマー材料を更に容易に充填することができる。

或は、請求項１２のように、分離空間部が形成された芯材が所定の横断面形状に成形された後に分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、最終横断面形状や該最終横断面形状に近似の中間横断面形状に成形（曲げ加工等）された後の芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するため、芯材の成形（曲げ加工等）時に充填用ポリマー材料が位置ずれしたり、分離空間部から抜け落ちたりするのを防止することができる。

また、請求項１３，２２のように、トリム材成形用ポリマー材料がゴムの場合には、処理工程において、トリム材本体を加熱して加硫させて硬化させるようにすると良い。このようにすれば、押出成形後のトリム材本体（未加硫状態のゴム）を速やかに加硫させて硬化させることができる。

一方、請求項１４，２３のように、トリム材成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、処理工程において、トリム材本体を冷却して固化させるようにすると良い。このようにすれば、押出成形後のトリム材本体（未固化状態の樹脂）を速やかに冷却固化させることができる。

更に、請求項１５，２４のように、トリム材本体を硬化又は固化させた後にトリム材本体を該トリム材本体に埋設された芯材と共に所定の最終横断面形状に成形するようにすると良い。これにより、最終横断面形状のトリム材を効率良く製造することができる。

本発明のトリム材を製造する装置は、請求項１６のように、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、芯材送出手段で分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して送り出し、ポリマー材料充填手段で芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填して、押出成形手段によりトリム材成形用ポリマー材料でトリム材本体を押出成形することでトリム材本体に芯材を埋設し、処理手段でトリム材本体を硬化又は固化させる装置を用いるようにしても良い。

或は、請求項１７のように、芯材素材送出手段で芯材素材を長手方向に連続して送り出して、分離空間部形成手段で芯材素材から芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を形成し、ポリマー材料充填手段で芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填して、押出成形手段によりトリム材成形用ポリマー材料でトリム材本体を押出成形することでトリム材本体に芯材を埋設し、処理手段でトリム材本体を硬化又は固化させる装置を用いるようにしても良い。いずれの装置を用いても、本発明のトリム材を容易に製造することができる。

また、請求項１８のように、ポリマー材料充填手段は、充填用ポリマー材料を押し出す押出型を有する押出成形装置を用いるようにしても良い。充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、押出型内で分離空間部内に充填用ポリマー材料を効率良く充填することができる。

更に、請求項２１のように、分離空間部内に充填用ポリマー材料が充填された芯材を所定の横断面形状に成形する芯材成形手段を設けるようにしても良い。このようにすれば、分離空間部内に充填用ポリマー材料が充填された芯材を所定の横断面形状に成形した後にトリム材本体を効率良く成形することができる。

以下、本発明を実施するための最良の形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図１６に基づいて説明する。
図１に示すように、車体パネル１１の側部や後部又はルーフのドア開口縁のフランジ１２には、該フランジ１２に沿って長尺なウェザーストリップ１３（トリム材）が装着される。このウェザーストリップ１３は、熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）又はゴム等のトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の押出成形により、横断面略Ｕ字形状の取付部１４と、スポンジ材料製の中空シール部１５とが一体的に形成され、取付部１４には、後述する長尺な芯材１６がインサート成形により埋設されている。このウェザーストリップ１３を成形するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１は、例えば、ＪＩＳ Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ５０〜８０（好ましくはＨＤＡ６０〜７０）で、ＥＰＤＭ（エチレン・プロピレン・ジエンゴム）を主体とする弾性変形可能なゴム又はオレフィン系の弾性変形可能な熱可塑性合成樹脂が用いられる。

また、取付部１４の車外側側壁１７の内周面及び車内側側壁１８の内周面には、それぞれ内側に向けて突出する保持リップ１９が一体的に形成されている。車体パネル１１のドア開口縁のフランジ１２にウェザーストリップ１３の取付部１４を被せたときに、保持リップ１９が弾性変形してフランジ１２を車内側と車外側の両側から挟むことで、ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着される。このように、ウェザーストリップ１３の取付部１４でフランジ１２を両側から挟むことでウェザーストリップ１３をフランジ１２に安定して固定することができ、その際、保持リップ１９を弾性変形させてフランジ１２に当接させることで保持リップ１９の弾性力によってウェザーストリップ１３をフランジ１２に更に安定して固定することができる。

更に、取付部１４の車内側側壁１８の外周面には、車内側に向けて突出する遮蔽リップ２０が一体的に形成されている。ウェザーストリップ１３がフランジ１２に装着されたときに、遮蔽リップ２０と取付部１４（車内側側壁１８）との間に、車内の内装部材（図示せず）の端末が差し込み状に覆われるようになっている。

このウェザーストリップ１３は、該ウェザーストリップ１３を押出成形する際にトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１で補強用の芯材１６を被覆することで該芯材１６を取付部１４に埋設して一体化することによって、取付部１４を芯材１６で補強してフランジ１２に取付部１４を安定して固定できるようにしている。

ところで、車体パネル１１のドア開口縁のフランジ１２は、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっている（ねじれを含む）ため、ウェザーストリップ１３は、押出成形で略直線状に成形されたものがフランジ１２の曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６は、ウェザーストリップ１３の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に所定間隔で後述する分離空間部２４（図２参照）が形成されている。

次に、図２乃至図８を用いて、ウェザーストリップ１３に埋設される芯材１６の構成について説明する。尚、図４乃至図８では、説明の便宜上、芯材１６や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

図２乃至図５に示すように、芯材１６は、長尺な略帯板状の芯材素材２１を打ち抜き加工することにより、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部２２と、これら複数の芯材片部２２同士を長手方向に連結する連結部２３とが一体的に形成されていると共に、隣り合う芯材片部２２の間に分離空間部２４が形成されている。本実施例１では、芯材片部２２同士を連結する連結部２３が２列で設けられ、隣り合う芯材片部２２の間の分離空間部２４が２列の連結部２３によって３つの領域に分割されている。尚、連結部２３を１列又は３列以上で設けるようにしても良い。

この芯材１６を形成する芯材素材２１は、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３（取付部１４）を適度に補強しながらウェザーストリップ１３の曲げ性を確保するために、例えば、厚さ寸法（ｔ）が０．１５ｍｍ以上１．０ｍｍ以下（例えば、普通乗用車用ウェザーストリップとしては、好ましくは幅が２０〜６０ｍｍで厚さが０．３〜０．６ｍｍ）の冷間圧延鋼板、ばね鋼板、高張力鋼板、ステンレス鋼板、アルミ合金等の非鉄金属板等の金属板が用いられる。これらの金属板は、いずれも容易に入手することができる。芯材１６の長手方向に配列された各芯材片部２２は、それぞれほぼ同一形状で芯材１６の長手方向における寸法が例えば１〜５ｍｍに形成され、芯材１６の長手方向に配列された各分離空間部２４は、それぞれほぼ同一形状で芯材１６の長手方向における寸法が例えば０．５〜５ｍｍ（好ましくは１．０〜２ｍｍ）に形成されている。また、各芯材片部２２は、それぞれ芯材１６の幅方向における両端部が半円状に面取り又は両端部の角部が所定角度（例えば４５°）で面取りされ、芯材片部２２の端部がウェザーストリップ１３を突き破って外部に露出することを防止するようにしている。

また、図６及び図７に示すように、芯材１６の各分離空間部２４内には、それぞれ熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）又はゴム等の充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法とほぼ同じ厚さ寸法となるように充填され、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２が保持されている。更に、芯材片部２２と連結部２３を含む芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体が充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆され、芯材片部２２を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２の厚さ（Ｐ２ｔ）が芯材片部２２の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法（Ｐ２ｔ≦ｔ）で且つ分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続するようにしている。これにより、芯材片部２２や連結部２３を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２で各分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２同士を連結して、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材１６に安定して保持させるようにしている。

更に、図２に示すように、分離空間部２４のうちの幅方向外側に位置する部分の幅Ｗ２を内側に位置する部分の幅Ｗ１よりも小さくすることにより充填用ポリマー材料Ｐ２の幅方向外側への離脱を防止して充填用ポリマー材料Ｐ２を安定して保持させられる。

また、図３に示すように、芯材片部２２の幅方向の端部に、隣接する他の芯材片部２２に向けて突出する突起２２ａ，２２ａを形成しておくことでも上記と同様の効果を得ることができる。この場合も、分離空間部２４のうちの幅方向外側に位置する部分の幅Ｗ４が内側に位置する部分の幅Ｗ３よりも小さくなる。

このようにして、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆することで、図８に示すように、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２及び連結部２３を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法がほぼ同じになるようにしている。また、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）が芯材１６の厚さ寸法（ｔ）の３倍以下（好ましくは２．５〜２倍以下）となるように設定されている。

充填用ポリマー材料Ｐ２は、隣り合う芯材片部２２の接近又は離反を阻止しない程度に芯材素材２１よりも常温で硬度が小さくて柔軟性が高く且つトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と化学的に接合可能な材料であり、例えば、ＪＩＳ Ｋ７２１５によるデュロメータ硬さがＨＤＡ５〜６０（好ましくはＨＤＡ１０〜５０）でトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１よりも柔軟な材料が用いられる。これにより、分離空間部２４内に充填した充填用ポリマー材料Ｐ２によって芯材１６の軸線曲げに支障が出るのを防止して、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３の容易な軸線曲げ性を確保するようにしている。この充填用ポリマー材料Ｐ２は、例えば、ＥＰＤＭを主体とする弾性変形可能なゴム又はオレフィン系の弾性変形可能な熱可塑性合成樹脂が用いられる。

また、各分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するときに狭い空間にも少ない流動抵抗で入り込ませることができるため、充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２及び連結部２３の端縁との間に空隙が生じないように充填され、温度変化による空隙の膨張や収縮に伴うウェザーストリップ１３の表面変形（膨出や凹み）を防止するようにしている。更に、各分離空間部２４内には、それぞれほぼ同一量の充填用ポリマー材料Ｐ２が充填され、芯材１６の長手方向の全長に亘って安定した機能を確保できるようになっている。

また、本実施例１では、図４及び図５に示すように、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する前に、芯材片部２２及び連結部２３の表面に非着剤層２６を形成して、芯材片部２２及び連結部２３と充填用ポリマー材料Ｐ２との間に非着剤層２６を介在させるようにしている。この非着剤層２６によって芯材片部２２及び連結部２３と充填用ポリマー材料Ｐ２とが固着することを回避して、芯材１６が曲げ難くなることを防止して、芯材１６を埋設したウェザーストリップ１３の曲げ性を確保するようにしている。この非着剤層２６は、例えば、シリコーン樹脂、オイル、ワックス、パラフィン等により形成されている。尚、芯材素材２１と充填用ポリマー材料Ｐ２とが非着性の場合には、非着剤層２６を省略しても良い。

次に、図９乃至図１６を用いて、ウェザーストリップ１３の製造装置及び製造方法を説明する。尚、図１２乃至図１４では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ａ〜１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

まず、図９を用いて芯材１６の製造装置及び製造方法を説明する。図９に示すように、略帯板状の芯材素材２１が巻き回されたアンコイラ２７から供給される芯材素材２１を送出ローラ２８（芯材素材送出手段）で長手方向に連続して送り出してプレス装置２９（分離空間部形成手段）に供給する。アンコイラ２７と送出ローラ２８との間には、抵抗溶接機又は接合接着テープ貼着機等の芯材接合機５０が配置され、アンコイラ２７に巻き回された芯材素材２１を全て供給し終えて次のアンコイラ２７に交換した場合に、芯材接合機５０により、先のアンコイラ２７から供給した芯材素材２１の長手方向の終端部と、次のアンコイラ２７から供給される芯材素材２１の長手方向の始端部とを溶接又は接合接着テープ等で接続して連続させる。

プレス装置２９は、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して分離空間部２４に相当する部分を除去する打ち抜き型３０を有し、この打ち抜き型３０で芯材素材２１を打ち抜き加工して芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して分離空間部２４に相当する部分を除去することにより、芯材素材２１に芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを形成する分離空間部形成工程を実行する。この分離空間部形成工程により、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有するが該分離空間部２４に充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材１６（以下「未充填芯材１６Ａ」と表記する）を製造する。

この後、プレス装置２９から未充填芯材１６Ａを引取ローラ３１で引き取って貯溜部３２に供給し、この貯溜部３２に未充填芯材１６Ａが湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部３２には、溜められている未充填芯材１６Ａの長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための位置センサ３３（例えば、発光素子３３ａと受光素子３３ｂとからなる光センサ）が配置され、この位置センサ３３の出力に基づいて送出ローラ２８、プレス装置２９や引取ローラ３１を駆動制御することで、貯溜部３２に溜められている未充填芯材１６Ａの長さを所定範囲内に維持するようになっている。

この貯溜部３２に溜められた未充填芯材１６Ａを送出ローラ３４（芯材送出手段）で長手方向に一定速度で連続して送り出して非着剤層形成装置３５（非着剤層形成手段）に供給する。この非着剤層形成装置３５は、非着剤塗布機３６で未充填芯材１６Ａ（芯材片部２２と連結部２３）の表面に非着剤を塗布した後、乾燥機３７で未充填芯材１６Ａの表面に塗布された非着剤を乾燥させて固化させることで、未充填芯材１６Ａの表面に非着剤層２６（図４及び図５参照）を形成する非着剤層形成工程を実行する。

尚、分離空間部形成工程の前に、非着剤層形成工程を実行して、芯材素材２１の表面に非着剤層２６を形成するようにしても良い。また、予め非着剤層２６が形成された芯材素材２１を入手して、非着剤層形成工程を省略するようにしても良い。

この後、押出成形装置３８（ポリマー材料充填手段）とレべリング装置４０（追加充填手段）で、未充填芯材１６Ａが略平板状のときに未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するポリマー材料充填工程を実行する。これにより、横断面を略Ｕ字形状に曲げ加工された後の芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する場合に比べて、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を更に容易に充填できるようにしている。尚、充填用ポリマー材料Ｐ２としては、熱可塑性合成樹脂やゴムが挙げられる。

押出成形装置３８は、充填用ポリマー材料Ｐ２を押し出す押出型３９を有し、この押出型３９内に未充填芯材１６Ａを長手方向に連続して導入しながら、押出型３９内に充填用ポリマー材料Ｐ２を供給して押出成形することで、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。

これにより、図１２に示すように、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を一次充填した芯材１６（以下「一次充填芯材１６Ｂ」と表記する）を製造する。この一次充填芯材１６Ｂは、充填用ポリマー材料Ｐ２の成形収縮により分離空間部２４に相当する部分の表面に凹状の“ひけ”が発生することがある。

図１２及び図１３に示すように、レべリング装置４０は、一対のレべリングローラ４１，４２が一次充填芯材１６Ｂを上下方向に挟むように配置され、押出成形装置３８から供給される一次充填芯材１６Ｂの充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のとき（熱可塑性合成樹脂の場合は軟化点以上の温度のとき、ゴムの場合は未加硫のとき又は加硫完了前）に、押出成形装置３８から供給される一次充填芯材１６Ｂを一対のレべリングローラ４１，４２の間に挟んで加圧した状態で各ローラ４１，４２を回転駆動することで、各ローラ４１，４２で一次充填芯材１６Ｂを引き取りながら、芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２の厚さを前記加圧前の厚さよりも薄いフィルム状又はシート状にすると共に長手方向及び幅方向に強制的に流動させる。これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うと共に、芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２の表面を平坦面にして、芯材片部２２及び連結部２３を被覆するフィルム状又はシート状の充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２及び連結部２３の厚さ寸法を上回らない厚さ寸法（Ｐ２ｔ）で且つ分離空間部２４内に圧縮状態で充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続するようにする。

これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填すると共に、表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆した芯材１６（以下「充填芯材１６Ｃ」と表記する）を製造する。その際、図１３に示すように、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部から余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３が不規則形状にはみ出すことがある。

この後、トリミング装置４３（トリミング手段）で、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングするトリミング工程を実行する。図１４に示すように、トリミング装置４３は、一対のトリミングローラ４４，４５が充填芯材１６Ｃを上下方向に挟むように配置され、上側のトリミングローラ４４の外周面には、充填芯材１６Ｃの幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングするための切断刃４６が設けられ、下側のトリミングローラ４５の外周面には、切断刃４６に対応した刃受け溝４７が設けられている。

このトリミング装置４３は、レべリング装置４０から送り出される充填芯材１６Ｃを一対のトリミングローラ４４，４５の間に挟んだ状態で各ローラ４４，４５を回転駆動することで、各ローラ４４，４５で充填芯材１６Ｃを送り出しながら、充填芯材１６Ｃの幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３を切断刃４６でトリミングして除去する。その際、本実施例１では、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の寸法よりも少し大きい幅寸法で余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３をトリミングすることで、芯材片部２２の幅方向の両端部が充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆されるようにしている。これにより、芯材片部２２の端部がウェザーストリップ１３を突き破って外部に露出することを防止するようにしている。但し、上記の芯材片部２２の露出の心配がないときには、芯材片部２２の幅方向の両端に一致させてトリミングしても良い。

この後、図９に示すように、充填用ポリマー材料Ｐ２が熱可塑性合成樹脂の場合には、トリミング装置４３から送り出される充填芯材１６Ｃを固化処理装置４８に供給して、充填芯材１６Ｃの充填用ポリマー材料Ｐ２を冷却して固化させることで、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２を確実に保持させる。一方、充填用ポリマー材料Ｐ２がゴムの場合には、トリミング装置４３から送り出される充填芯材１６Ｃを硬化処理装置４８に供給して、充填芯材１６Ｃの充填用ポリマー材料Ｐ２を加熱して加硫させて硬化させることで、隣り合う芯材片部２２の間に充填用ポリマー材料Ｐ２を確実に保持させる。これにより、充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された芯材１６の製造が完了する。

この後、固化処理装置４８（又は硬化処理装置４８）から芯材１６を引取ローラ４９で引き取って、芯材貯溜機５１（図１０参照）に供給する。
尚、充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された芯材１６を外部から入手する場合には、図９に示す芯材１６の製造装置を省略して芯材１６の製造工程を省略する。この場合、例えば、充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された芯材１６が巻き回されたアンコイラを配置し、このアンコイラから供給される芯材１６を送出ローラで長手方向に連続して送り出して芯材貯溜機５１（図１０参照）に供給する。

図１０に示すように、芯材貯溜機５１には、多数のローラ５２が上下方向に交互に配置され、これらのローラ５２によって芯材１６がジグザグ状又は九十九折り状に湾曲した状態で一時的に溜められる。また、多数のローラ５２のうちの一部のローラ５２（例えば中央のローラ）が上下移動可能に設けられ、この上下移動可能なローラ５２の上下方向の位置を調整することで、芯材貯溜機５１に溜められている芯材１６の長さ（貯溜量）を調整するようになっている。

この芯材貯溜機５１に溜められた芯材１６を芯材冷間ロール成形装置５３（芯材成形手段）に供給し、この芯材冷間ロール成形装置５３で、芯材１６の横断面形状を所定の中間横断面形状（以下、横断面形状が中間横断面形状の芯材１６を「芯材１６Ｄ」と表記する。図１５参照）に長手方向に連続して折り曲げ加工する中間成形工程を実行する。

芯材冷間ロール成形装置５３は、上下で一対をなす成形ローラ５４，５５が芯材１６を上下方向に挟むように下流側に向けて複数配置され、最下流では、図１５に示すように、成形ローラ５４Ｎ，５５Ｎの外周面に、芯材１６を中間横断面形状（芯材１６の横断面形状が最終横断面形状である略Ｕ字形状よりも拡開した形状）に折り曲げ加工するための成形面５４Ｎａ，５５Ｎａが設けられている。この芯材冷間ロール成形装置５３は、芯材貯溜機５１から供給される芯材１６を各成形ローラ５４Ａ〜Ｎ，５５Ａ〜Ｎで芯材１６の横断面形状を徐々に変形させながら送り出して中間横断面形状に折り曲げ加工する。

この後、中間横断面形状の芯材１６Ｄを予熱機５７に連続して供給し、この高周波加熱等を用いた予熱機５７で中間横断面形状の芯材１６Ｄを所定温度に予熱した状態で押出成形装置５８（押出成形手段）に供給する。

この押出成形装置５８で、所定の中間横断面形状のウェザーストリップ１３（以下、中間横断面形状のウェザーストリップ１３を「ウェザーストリップ１３Ａ」と表記する。図１６参照）を押出成形して、中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａの取付部１４に中間横断面形状の芯材１６Ｄを埋設する押出成形工程を実行する。図１６に示すように、押出成形装置５８は、ウェザーストリップ１３を中間横断面形状（取付部１４の横断面形状が最終横断面形状である略Ｕ字形状まで加工されていない、やや拡開した形状）で押出成形する押出成形型５９を備え、この押出成形型５９内に中間横断面形状の芯材１６Ｄを長手方向に連続して供給しながら、押出成形型５９内にトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と中空シール部成形用ポリマー材料をそれぞれ別々の供給口６０，６１から流動可能な状態で連続して供給して、中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａ（取付部１４、中空シール部１５等）を押出成形する。これにより、中間横断面形状の芯材１６Ｄをトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１で被覆して中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａの取付部１４に中間横断面形状の芯材１６Ｄを埋設する。

この後、図１０に示すように、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と中空シール部成形用ポリマー材料がゴムの場合には、押出成形装置５８から送り出される中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａを硬化処理装置６２（処理手段）に供給する。この硬化処理装置６２は、高周波加熱機６３と熱風加熱機６４でウェザーストリップ１３Ａを加熱してウェザーストリップ１３Ａ本体（押出成形装置５８で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行して、ウェザーストリップ１３Ａ本体を速やかに加硫させて硬化させた後、冷却水槽等の冷却機６５でウェザーストリップ１３Ａを冷却する。

この際、例えば、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と充填用ポリマー材料Ｐ２が両方ともＥＰＤＭを主体とするゴムの場合には、この処理工程で両者を接触部で一体的に加硫接合する。これにより、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と充填用ポリマー材料Ｐ２をゴム同士の加硫接合により強固に接合して一体化することができる。

また、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１がＥＰＤＭを主体とするゴムで、充填用ポリマー材料Ｐ２がオレフィン系の熱可塑性合成樹脂の場合には、押出成形工程や処理工程で両者を接触部で一体的に熱融着により接合する。これにより、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と充填用ポリマー材料Ｐ２をゴムと樹脂の熱融着により強固に接合して一体化することができる。

一方、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と中空シール部成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂の場合には、高周波加熱機６３と熱風加熱機６４を省略して、押出成形装置５８から送り出される中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａを冷却水槽等の冷却機６５（処理手段）で冷却してウェザーストリップ１３Ａ本体（押出成形装置５８で押出成形された未固化状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、ウェザーストリップ１３Ａ本体を速やかに冷却固化させる。

この際、例えば、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と充填用ポリマー材料Ｐ２が両方ともオレフィン系の熱可塑性合成樹脂の場合には、押出成形工程で両者を接触部で一体的に熱融着により接合する。これにより、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１と充填用ポリマー材料Ｐ２を樹脂同士の熱融着により強固に接合して一体化することができる。

この後、図１１に示すように、中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａをトリム材後冷間ロール成形装置６６（最終成形手段）に供給し、このトリム材後冷間ロール成形装置６６で、中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａを最終横断面形状（図１参照）に成形する最終成形工程を実行する。

トリム材後冷間ロール成形装置６６は、上下で一対をなす上下成形ローラ６７がウェザーストリップ１３Ａの取付部１４を上下方向に挟むように下流側に向かって複数配置され、これらの上下成形ローラ６７の下流側に、左右で一対をなす左右成形ローラ６８がウェザーストリップ１３Ａの取付部１４を左右方向（横方向）から挟むように複数配置されている。このトリム材後冷間ロール成形装置６６は、上下成形ローラ６７と左右成形ローラ６８で中間横断面形状のウェザーストリップ１３Ａを該ウェザーストリップ１３Ａに埋設された中間横断面形状の芯材１６Ｄと共に徐々に変形させて最終横断面形状（取付部１４と芯材１６の横断面形状が共に略Ｕ字形状となる形状）に成形しながら送り出す。これにより、最終横断面形状のウェザーストリップ１３を効率良く形成することができる。

この後、トリム材後冷間ロール成形装置６６から連続して送り出される最終横断面形状のウェザーストリップ１３を引取機６９で引き取りながら切断機７０に供給し、この切断機７０から下流側に所定間隔だけ離れて配置された位置センサ７１でウェザーストリップ１３の先端部を検出する毎に切断機７０でウェザーストリップ１３を切断することで、ウェザーストリップ１３を所定の長さ寸法で切断する。これにより、芯材１６が埋設されたウェザーストリップ１３の製造が完了する。

以上説明した本実施例１では、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填すると共に、芯材１６の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたので、ウェザーストリップ１３を成形する際に、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２及び連結部２３を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）をほぼ同じにすることができて、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差をほぼ無くすことができ、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができる。

しかも、芯材１６を被覆するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法（Ｐ１ｔ）を厚くする必要がなく、芯材１６を被覆するトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法を薄くしても（典型的には芯材１６の厚さ寸法（ｔ）の３倍以下にしても）、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができるため、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ（Ｐ１ｔ）を従来よりも薄くして、これにより使用量を少なくして、ウェザーストリップ１３の軽量化と低コスト化の要求を満たすことができる。

また、充填用ポリマー材料Ｐ２は、強度や性能面で新品材料（バージン材料）よりも劣るものの価格が安い材料（例えば、リサイクル材料や廃棄用材料等）を廉価で使用することができるため、使用材料の有効活用範囲が広くなる。

更に、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を予め充填するため、芯材片部２２の間に空隙（微小な空間）が残存することが少なくなる。これにより、ウェザーストリップ１３の製造過程における温度変化（例えば、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の加熱硬化処理時や冷却固化処理時の温度変化等）や、ウェザーストリップ１３の製造完了後の温度変化（例えば、車両に装着された後の温度変化等）による空隙の膨張や収縮に伴うウェザーストリップ１３の取付部１４の表面変形を防止することができる。

また、本実施例１では、押出成形装置３８で、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆した後、レべリング装置４０で、充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のときに芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２を長手方向及び幅方向に流動させて分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うようにしたので、仮に一次充填の際に分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填できなくても、次の二次充填で分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填することができる。

次に、図１７を用いて本発明の実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図１７では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ａ〜１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

前記実施例１では、押出成形装置３８で、未充填芯材１６Ａの分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うようにしたが、本実施例２では、図１７に示すように、圧着ローラ装置７２（ポリマー材料充填手段）で、未充填芯材１６Ａの長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を圧接させることで、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うようにしている。

図１７に示すように、圧着ローラ装置７２は、一対の圧着ローラ７３，７４が未充填芯材１６Ａを上下方向に挟むように配置され、この圧着ローラ装置７２の上流側に、未充填芯材１６Ａを所定温度（充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態になる温度）に加熱する加熱機７５が配置されている。更に、圧着ローラ装置７２の上方と下方には、それぞれテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２が巻き回されたアンコイラ７６，７７が配置されている。

圧着ローラ装置７２は、上側のアンコイラ７６から供給されるテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２と、加熱機７５から供給される加熱された未充填芯材１６Ａと、下側のアンコイラ７７から供給されるテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を、一対の圧着ローラ７３，７４の間に挟んで加圧した状態で各ローラ７３，７４を回転駆動することで、各ローラ７３，７４で未充填芯材１６Ａとテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を引き取りながら、未充填芯材１６Ａの長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料Ｐ２を圧接させる。これにより、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填する一次充填を行うと共に、芯材片部２２と連結部２３を含む未充填芯材１６Ａの表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。

以上説明した本実施例２においても、芯材１６の分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を能率良く充填することができる。

次に、図１８を用いて本発明の実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分には同一符号を付して説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図１８では、説明の便宜上、芯材１６（１６Ｂ，１６Ｃ）や充填用ポリマー材料Ｐ２等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

上記各実施例１，２では、芯材１６の表裏両側（ウェザーストリップ１３の外表面側と内表面側）の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたが、本実施例３では、図１８に示すように、レべリング装置７８（追加充填手段）を用いることで、芯材１６の主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしている。

図１８に示すように、レべリング装置７８は、一対のレべリングローラ７９，８０が一次充填芯材１６Ｂを上下方向に挟むように配置され、下側のレべリングローラ８０の外周面には、一次充填芯材１６Ｂが嵌まり込む芯材用凹溝８１が設けられ、上側のレべリングローラ７９の外周面には、一次充填芯材１６Ｂの主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面に充填用ポリマー材料Ｐ２を流れ込ませるためのポリマー材料用凹溝８２が設けられている。また、ポリマー材料用凹溝８２の両端部には、充填芯材１６Ｃ（芯材片部２２）の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料Ｐ３が流れ込む余剰ポリマー材料用凹溝８３が設けられている。

レべリング装置７８は、供給される一次充填芯材１６Ｂを一対のレべリングローラ７９，８０の間に挟んで加圧した状態で各ローラ７９，８０を回転駆動することで、一次充填芯材１６Ｂの充填用ポリマー材料Ｐ２が流動可能な状態のときに各ローラ７９，８０で一次充填芯材１６Ｂを引き取りながら、芯材片部２２及び連結部２３の表面の充填用ポリマー材料Ｐ２を長手方向及び幅方向に流動させて、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を十分に充填する二次充填（追加充填）を行うと共に、一次充填芯材１６Ｂの主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面に充填用ポリマー材料Ｐ２を流れ込ませて、芯材１６の主に片側（例えばウェザーストリップ１３の外表面側）の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆する。

以上説明した本実施例３においても、ウェザーストリップ１３の取付部１４の表面に凹マークが発生することを防止することができる。

次に、図１９乃至図２２を用いて本発明の実施例４を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については説明を簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。尚、図２１及び図２２では、説明の便宜上、芯材素材８４や芯材９０等の各部の厚さ方向を誇張して拡大して図示している。

前記実施例１では、略帯板状の芯材素材２１を打ち抜き加工して分離空間部２４に相当する部分を除去することで、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する芯材１６（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造するようにしたが、本実施例４では、まず、図１９に示すように、スリット形成装置（図示せず）により略帯板状の芯材素材８４のうちの連結部８８（図２０参照）になる部分８５を残すように幅方向に延びる複数本のスリット８６を長手方向に所定間隔で形成した後、後述する圧延ローラ装置９１（分離空間部形成手段）で、芯材素材８４のうちの連結部８８になる部分８５を長手方向に圧延して伸長させると共にスリット８６を長手方向に拡大することで、図２０に示すように、芯材片部８７と連結部８８と分離空間部８９とを有する芯材９０（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造するようにしている。この実施例４では、実施例１のプレス装置２９に代えてスリット形成装置（図示せず）を用いると共に、引取ローラ３１に代えて圧延ローラ装置９１を用いることになる。

図２１及び図２２に示すように、圧延ローラ装置９１は、一対の圧延ローラ９２，９３が芯材素材８４を上下方向に挟むように配置され、各ローラ９２，９３の外周面には、それぞれ芯材素材８４のうちの連結部８８になる部分８５を長手方向に圧延して伸長させるための環状凸部９４，９５が設けられている。本実施例４では、芯材素材８４のうちの連結部８８になる部分８５を圧延前の厚さ寸法（芯材素材８４の厚さ寸法ｔ）の例えば９０〜５０％の厚さ寸法ｔ１まで圧延して薄肉化するように各環状凸部９４，９５の間の隙間寸法が設定されている。

この圧延ローラ装置９１は、スリット８６が形成された芯材素材８４を一対の圧延ローラ９２，９３の間に挟んで加圧した状態で各ローラ９２，９３を回転駆動することで、各ローラ９２，９３で芯材素材８４を送り出しながら、芯材素材８４のうちの連結部８８になる部分８５を環状凸部９４，９５で長手方向に圧延して伸長させると共にスリット８６を長手方向に拡大する。その際、連結部８８になる部分８５と芯材片部８７になる部分の一部を幅方向に僅かに圧延する。これにより、図２０に示すように、芯材片部８７と連結部８８と分離空間部８９とを有する芯材９０（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を製造する。

以上説明した本実施例４においても、芯材片部８７と連結部８８と分離空間部８９とを有する芯材９０（充填用ポリマー材料Ｐ２が未だ充填されていない芯材）を能率良く製造することができる。

本実施例４の芯材９０を用いる場合、芯材９０の表裏両側の表面全体を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしても良いし、芯材９０の主に片側の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしても良い。また、芯材９０のうちの圧延された薄肉部分のみを充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆して、この圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２が分離空間部８９内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２と連続しているようにしても良い。このようにしても、圧延された部分を被覆する充填用ポリマー材料Ｐ２で各分離空間部８９内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２同士を連結することができ、分離空間部８９内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２を芯材９０に安定して保持させることができる。

また、上記各実施例１〜３では、ウェザーストリップ１３を押出成形して取付部１４に芯材１６が埋設された後も連結部２３により芯材片部２２が長手方向に連結されているが、本実施例４の芯材９０を用いる場合、ウェザーストリップ１３を押出成形して取付部１４に芯材９０を埋設した後に連結部８８を破断して芯材片部８７を長手方向に分離するようにしても良い。この場合、図１１に示すように、トリム材冷間ロール成形装置６６と引取機６９との間に、連結部破断機９６を配置し、この連結部破断機９６に設けられた多数の破断ローラ９７でウェザーストリップ１３を比較的小さい曲率半径で湾曲させてウェザーストリップ１３を長手方向に強制的に伸長させることで、芯材９０の連結部８８に限界伸びを越える伸びを発生させて連結部８８を破断して芯材片部８７を長手方向に分離する。これにより、図１に示すウェザーストリップ１３の軸線を紙面上で左右方向にも曲げることが容易にできて、ウェザーストリップ１３の曲げ性を更に向上させることができる。

尚、上記各実施例１〜４では、芯材１６の両側又は片側の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆するようにしたが、図２３に示す他の実施例のように、芯材１６の表面を充填用ポリマー材料Ｐ２で被覆せずに、分離空間部２４内に充填用ポリマー材料Ｐ２を充填するようにしても良い。この場合、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法ｔとほぼ同じ厚さ寸法となるようにしても良いが、分離空間部２４内に充填された充填用ポリマー材料Ｐ２が芯材片部２２の厚さ寸法よりも少し薄くなっても良い。この場合でも、ウェザーストリップ１３を成形する際にトリム材成形用ポリマー材料Ｐ１のうちの芯材片部２２及び連結部２３を被覆する部分と充填用ポリマー材料Ｐ２が充填された分離空間部２４を被覆する部分との間で、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ寸法の差を小さくすることができて、トリム材成形用ポリマー材料Ｐ１の厚さ方向の成形収縮量の差を小さくすることができ、ウェザーストリップ１３の表面に凹マークが発生することを防止することができる。

また、上記各実施例１〜４では、分離空間部形成工程で、芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を製造するようにしたが、分離空間部形成工程を省略して、予め芯材片部と連結部と分離空間部とを有する芯材を入手して、ポリマー材料充填工程を実行するようにしても良い。この場合、芯材の製造装置は、プレス装置２９や圧延ローラ装置９１等の分離空間部形成手段を省略した構成にしても良い。

また、上記各実施例１〜４では、分離空間部が形成された芯材が略平板状のときに分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしたが、分離空間部が形成された芯材が所定の横断面形状に成形された後に分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、最終横断面形状や該最終横断面形状に近似の中間横断面形状に成形（曲げ加工等）された後の芯材の分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するため、芯材の成形（曲げ加工等）時に充填用ポリマー材料が位置ずれしたり、分離空間部から抜け落ちたりするのを防止することができる。

また、芯材の分離空間部に充填用ポリマー材料を充填する方法は、適宜変更しても良く、例えば、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料がシート状で長手方向に連続的に積層された芯材素材を入手して、或は、芯材素材の少なくとも片側の表面に充填用ポリマー材料をシート状で長手方向に連続的に積層する積層工程を実行し、シート状の充填用ポリマー材料が積層された芯材素材に芯材片部と連結部と分離空間部とを形成した後、シート状の充填用ポリマー材料に厚さ方向の圧縮力を加えることで該シート状の充填用ポリマー材料を芯材片部の位置から流動させて分離空間部内に充填するようにしても良い。このようにしても、本発明のウェザーストリップに埋設する芯材を容易に製造することができる。

また、分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させた後にドクターナイフで余剰部分を除去することで、分離空間部内に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにしても、分離空間部内に充填用ポリマー材料を能率良く充填することができる。

また、芯材素材は、硬質の板状熱可塑性合成樹脂を用いるようにしても良い。樹脂製の芯材を埋設したトリム材は、使用後のリサイクル時に芯材を選別して処理する必要がなく、使用後のリサイクルが容易である。この場合、芯材接合機５０（図９参照）として、熱融着機又は接合接着テープ貼着機等を用い、芯材素材の長手方向の終端部と始端部とを熱融着又は接合接着テープ等で接続して連続させる。

また、本発明のウェザーストリップに埋設する芯材は、必ずしも分離空間部の幅方向の全体に充填用ポリマー材料を充填する必要はなく、分離空間部の幅方向の一部（例えば、図１におけるウェザーストリップ１３のうちの外部から視認される部分に相当する部分）に充填用ポリマー材料を充填するようにしても良い。このようにすれば、充填用ポリマー材料の使用量を削減することができる。

本発明の実施例１におけるウェザーストリップの断面図である。 実施例１のポリマー材料充填前の芯材の平面図である。 実施例１の変形例におけるポリマー材料充填前の芯材の幅方向の一端部の拡大平面図である。 図２のＡ−Ａ断面図である。 図２のＢ−Ｂ断面図である。 実施例１のポリマー材料充填後の芯材の幅方向の断面図である。 実施例１のポリマー材料充填後の芯材の長手方向の断面図である。 実施例１のウェザーストリップの一部を模式的に示す図である。 実施例１のウェザーストリップの製造装置の概略構成図（その１）である。 実施例１のウェザーストリップの製造装置の図９に連続する概略構成図（その２）である。 実施例１のウェザーストリップの製造装置の図１０に連続する概略構成図（その３）である。 実施例１のレべリング装置の側面図である。 図１２のＣ−Ｃ断面図である。 実施例１のトリミング装置の断面図である。 実施例１の芯材冷間ロール成形装置の上下成形ローラ部分の断面図である。 実施例１の押出成形装置の押出成形型の出口側の断面図である。 実施例２の圧着ローラ装置及びその周辺部の側面図である。 実施例３のレべリング装置の断面図である。 実施例４のスリット形成後の芯材素材の平面図である。 実施例４のポリマー材料充填前の芯材の平面図である。 実施例４の圧延ローラ装置の側面図である。 図２１のＤ−Ｄ断面図である。 その他の実施例のウェザーストリップの一部を模式的に示す図である。

符号の説明

１３…ウェザーストリップ（トリム材）、１６…芯材、２１…芯材素材、２２…芯材片部、２３…連結部、２４…分離空間部、２８…送出ローラ（芯材素材送出手段）、２９…プレス装置（分離空間部形成手段）、３０…打ち抜き型、３４…送出ローラ（芯材送出手段）、３８…押出成形装置（ポリマー材料充填手段）、３９…押出型、４０…レべリング装置（追加充填手段）、４３…トリミング装置（トリミング手段）、５３…芯材冷間ロール成形装置（芯材成形手段）、５８…押出成形装置（押出成形手段）、５９…押出成形型、６２…硬化処理装置（処理手段）、６３，６４…加熱機、６５…冷却機（処理手段）、６６…トリム材後冷間ロール成形装置（最終成形手段）、７０…切断機、７２…圧着ローラ装置（ポリマー材料充填手段）、７８…レべリング装置（追加充填手段）、８４…芯材素材、８６…スリット、８７…芯材片部、８８…連結部、８９…分離空間部、９０…芯材、９１…圧延ローラ装置（分離空間部形成手段）、Ｐ１…トリム材成形用ポリマー材料、Ｐ２…充填用ポリマー材料

Claims (24)

1. 長尺な略帯板状の芯材素材で形成された補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材を製造する方法であって、
   前記芯材は、前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、少なくともトリム材に埋設される前に前記複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有するものを用い、
   前記芯材の分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填工程と、
   所定の横断面形状のトリム材本体を成形する押出成形型に前記芯材を長手方向に連続して供給しながら、該押出成形型に前記トリム材成形用ポリマー材料を流動可能な状態で連続して供給して前記トリム材本体を押出成形することで、前記芯材を前記トリム材成形用ポリマー材料で被覆して前記トリム材本体に前記芯材を埋設する押出成形工程と、
   前記押出成形工程後に前記トリム材成形用ポリマー材料で成形された前記トリム材本体を硬化又は固化させる処理工程とを含み、
   前記押出成形工程及び／又は前記処理工程において、前記トリム材成形用ポリマー材料と前記充填用ポリマー材料とを接触部で一体的に接合することを特徴とするトリム材の製造方法。
2. 長尺な略帯板状の芯材素材で形成された補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材を製造する方法であって、
   前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、少なくともトリム材に埋設される前に前記複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有する芯材を形成する分離空間部形成工程と、
   前記芯材の分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填工程と、
   所定の横断面形状のトリム材本体を成形する押出成形型に前記芯材を長手方向に連続して供給しながら、該押出成形型に前記トリム材成形用ポリマー材料を流動可能な状態で連続して供給して前記トリム材本体を押出成形することで、前記芯材を前記トリム材成形用ポリマー材料で被覆して前記トリム材本体に前記芯材を埋設する押出成形工程と、
   前記押出成形工程後に前記トリム材成形用ポリマー材料で成形された前記トリム材本体を硬化又は固化させる処理工程とを含み、
   前記押出成形工程及び／又は前記処理工程において、前記トリム材成形用ポリマー材料と前記充填用ポリマー材料とを接触部で一体的に接合することを特徴とするトリム材の製造方法。
3. 前記分離空間部形成工程において、前記芯材素材のうちの前記芯材片部になる部分と前記連結部になる部分とを残して前記分離空間部に相当する部分を除去することで前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とを形成することを特徴とする請求項２に記載のトリム材の製造方法。
4. 前記分離空間部形成工程において、前記芯材素材のうちの前記連結部になる部分を残すように幅方向に延びる複数本のスリットを長手方向に所定間隔で形成した状態で該連結部になる部分を長手方向に圧延して伸長させると共に前記スリットを長手方向に拡大することで前記芯材片部と前記連結部と前記分離空間部とを形成することを特徴とする請求項２に記載のトリム材の製造方法。
5. 前記ポリマー材料充填工程において、前記充填用ポリマー材料を押し出す押出型内に前記分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して導入することで、前記押出型内で前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
6. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材をゾル状の充填用ポリマー材料の中に浸漬させることで、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
7. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材の長手方向に沿ってテープ状の充填用ポリマー材料を圧接させることで、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
8. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部の幅方向の一部に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
9. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填する際に前記芯材片部及び前記連結部の表面を前記充填用ポリマー材料で被覆し、該充填用ポリマー材料が流動可能な状態のときに前記芯材片部及び前記連結部の表面の充填用ポリマー材料を長手方向及び幅方向に流動させて前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を追加充填することを特徴とする請求項１乃至８のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
10. 前記充填用ポリマー材料を追加充填した後に前記芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去することを特徴とする請求項９に記載のトリム材の製造方法。
11. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材が略平板状のときに前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
12. 前記ポリマー材料充填工程において、前記分離空間部が形成された芯材が所定の横断面形状に成形された後に前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填することを特徴とする請求項１乃至１０のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
13. 前記トリム材成形用ポリマー材料がゴムの場合には、前記処理工程において、前記トリム材本体を加熱して加硫させて硬化させることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
14. 前記トリム材成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂の場合には、前記処理工程において、前記トリム材本体を冷却して固化させることを特徴とする請求項１乃至１２のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
15. 前記処理工程後に前記トリム材本体を該トリム材本体に埋設された芯材と共に所定の最終横断面形状に成形する最終成形工程を含むことを特徴とする請求項１乃至１４のいずれかに記載のトリム材の製造方法。
16. 長尺な略帯板状の芯材素材で形成された補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材を製造する装置であって、
    前記芯材は、前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、少なくともトリム材に埋設される前に前記複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有するものを用い、
    前記分離空間部が形成された芯材を長手方向に連続して送り出す芯材送出手段と、
    前記芯材の分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填手段と、
    所定の横断面形状のトリム材本体を成形する押出成形型に前記芯材を長手方向に連続して供給しながら、該押出成形型に前記トリム材成形用ポリマー材料を流動可能な状態で連続して供給して前記トリム材本体を押出成形することで、前記芯材を前記トリム材成形用ポリマー材料で被覆して前記トリム材本体に前記芯材を埋設する押出成形手段と、
    前記トリム材成形用ポリマー材料で成形された前記トリム材本体を硬化又は固化させる処理手段と
    を備えていることを特徴とするトリム材の製造装置。
17. 長尺な略帯板状の芯材素材で形成された補強用の芯材をトリム材成形用ポリマー材料で被覆することで該芯材を埋設して一体化した長尺なトリム材を製造する装置であって、
    前記芯材素材を長手方向に連続して送り出す芯材素材送出手段と、
    前記芯材素材の長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、少なくともトリム材に埋設される前に前記複数の芯材片部同士を長手方向に連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有する芯材を形成する分離空間部形成手段と、
    前記芯材の分離空間部内に、前記隣り合う芯材片部の接近又は離反を阻止しない程度に前記芯材素材よりも硬度が小さくて柔軟性が高く且つ前記トリム材成形用ポリマー材料と化学的に接合可能な充填用ポリマー材料を流動可能な状態で充填して前記隣り合う芯材片部の間に前記充填用ポリマー材料を保持させるポリマー材料充填手段と、
    所定の横断面形状のトリム材本体を成形する押出成形型に前記芯材を長手方向に連続して供給しながら、該押出成形型に前記トリム材成形用ポリマー材料を流動可能な状態で連続して供給して前記トリム材本体を押出成形することで、前記芯材を前記トリム材成形用ポリマー材料で被覆して前記トリム材本体に前記芯材を埋設する押出成形手段と、
    前記トリム材成形用ポリマー材料で成形された前記トリム材本体を硬化又は固化させる処理手段と
    を備えていることを特徴とするトリム材の製造装置。
18. 前記ポリマー材料充填手段は、前記充填用ポリマー材料を押し出す押出型を有する押出成形装置であることを特徴とする請求項１６又は１７に記載のトリム材の製造装置。
19. 前記ポリマー材料充填手段で前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を充填した後に更に前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料を追加充填する追加充填手段を備えていることを特徴とする請求項１６乃至１８のいずれかに記載のトリム材の製造装置。
20. 前記追加充填手段で前記充填用ポリマー材料を追加充填した後に前記芯材片部の幅方向の両端部からはみ出した余剰の充填用ポリマー材料をトリミングして除去するトリミング手段を備えていることを特徴とする請求項１９に記載のトリム材の製造装置。
21. 前記分離空間部内に前記充填用ポリマー材料が充填された芯材を所定の横断面形状に成形する芯材成形手段を備えていることを特徴とする請求項１６乃至２０のいずれかに記載のトリム材の製造装置。
22. 前記トリム材成形用ポリマー材料がゴムの場合には、前記処理手段は、前記トリム材本体を加熱して加硫させて硬化させる加熱機を有することを特徴とする請求項１６乃至２１のいずれかに記載のトリム材の製造装置。
23. 前記トリム材成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂の場合には、前記処理手段は、前記トリム材本体を冷却して固化させる冷却機を有することを特徴とする請求項１６乃至２１のいずれかに記載のトリム材の製造装置。
24. 前記処理手段で前記トリム材本体を硬化又は固化させた後に前記トリム材本体を該トリム材本体に埋設された芯材と共に所定の最終横断面形状に成形する最終成形手段を備えていることを特徴とする請求項１６乃至２３のいずれかに記載のトリム材の製造装置。

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