CN103480646B - 芯材的制造方法和装饰材料的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种芯材的制造方法，其能够高效制造设有增强用变形部的芯材，并抑制埋设了附变形部芯材的装饰材料的外观不良。其通过同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序制造具备变形部的带状金属板（29A），再执行轧制工序来制造沿长度方向交替设有具备变形部的芯材片部和空间部的芯材（14），在狭缝形成工序中，将带状金属板（29）供给狭缝变形部辊（31），以预定间距沿其长度方向形成沿宽度方向延伸的狭缝，相邻狭缝间形成芯材片部，在变形部形成工序中，以预定间距沿长度方向形成沿宽度方向延伸的变形部；在轧制工序中，将金属板（29A）供给轧辊（32），将其宽度方向的无狭缝部分沿长度方向轧制而形成轧制部，将狭缝沿长度方向扩大而形成空间部。

Description

芯材的制造方法和装饰材料的制造方法

技术领域

本发明涉及一种高分子材料制长尺寸装饰材料中所埋设的长尺寸芯材的制造方法以及装饰材料的制造方法。

背景技术

一般情况下，在沿着汽车等车身的车门开口部及行李箱开口部等开口部的周缘而设置的凸缘部上安装有装饰材料。该装饰材料通过橡胶或热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)等弹性高分子材料的挤出成型而形成为具有横剖面大致呈U形的安装部的形状，通过以该安装部从两侧夹持凸缘而将该装饰材料固定于凸缘上。这样的装饰材料中的一种类型是通过预先将增强用芯材埋设于安装部，以便能够将安装部稳定固定于凸缘。

然而，由于沿着车身开口部的周缘设置的凸缘部在长度方向上呈二维或三维弯曲，所以，以挤出成型的方式成型为大致直线状的装饰材料将沿着凸缘的弯曲形状而被弯曲并安装。为此，埋设于装饰材料中的芯材将沿着长度方向以预定间隔形成有多个空间部，以便随着装饰材料的弯曲而自如弯曲。

作为这样的芯材，使用“冲切芯材”或者“轧制芯材”，其中，“冲切芯材”是通过冲切加工沿着带状金属板的长度方向以预定间隔形成空间部的芯材；而“轧制芯材”是将带状金属板的宽度方向的一部分保留，并在带状金属板的长度方向以预定间隔形成沿宽度方向延伸的狭缝，然后通过将在带状金属板的宽度方向上没有形成狭缝的部分沿带状金属板的长度方向进行轧制，将狭缝扩大而形成空间部的芯材。

近年来，车辆轻型化的需求不断提高，也要求芯材的轻型化，但是，在为了轻型化而只是减少芯材的板厚的情况下，就会导致芯材刚性的下降。

为此，如专利文献1(日本特开2003-200791号公报)所述，有一种通过在冲切芯材中进行压制加工来形成变形部(肋部)，从而在减薄芯材的板厚实现芯材的轻型化的同时，还能够确保芯材的刚性的技术。

然而，在冲切芯材的情况下，由于带状金属板(芯材的坯料)中的被冲切掉的部分将被废弃以致造成浪费，因此材料利用率不高。

为此，如专利文献2(日本特开2010-240737号公报)所述，有一种通过制造或者购买轧制芯材(芯材原材)，将该轧制芯材连续供给到变形部形成辊之间，在轧制芯材上形成加强用变形部(肋部)，从而能够高效率地制造设置有变形部的芯材的技术。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2003-200791号公报

专利文献2：日本特开2010-240737号公报

发明内容

发明要解决的课题

通常，轧制芯材会因轧制部的厚度或材质的不均，而导致芯材片部的间隔(芯材的长度方向上的空间部的长度)的不一致。因此，当如上述专利文献2所述地将轧制芯材供给到变形部形成辊之间，在轧制芯材上形成加强用变形部时，受到芯材片部的间隔的不一致的影响，难以在各芯材片部的相同位置形成相同形状的变形部，使得于各芯材片部形成的变形部的位置、形状等出现波动。因此，当芯材已埋设在装饰材料中时，装饰材料的表面就会不幸出现与不规则地形成于各芯材片部的变形部相应的沿装饰材料的长度方向形成的不规则的凹凸形状，从而导致装饰材料的外观丑化的问题。

因此，本发明所要解决的课题在于，能够高效制造设有变形部的芯材，并且能够抑制埋设有设置了变形部的芯材的装饰材料的外观不良。

用于解决课题的手段

为了解决上述课题，根据技术方案1的发明，提供一种芯材的制造方法，其以长尺寸的带状金属板为原料，来制造埋设于长尺寸的高分子材料制装饰材料中的长尺寸芯材，其通过执行狭缝形成工序和变形部形成工序，制造沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和狭缝的带状金属板，然后，通过执行轧制工序，制造沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和空间部的芯材，在上述狭缝形成工序中，将带状金属板供给到设置有狭缝形成部的狭缝形成装置，保留该带状金属板的宽度方向的一部分，在该带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿该带状金属板的宽度方向延伸的狭缝，在该带状金属板的长度方向的相邻的狭缝间形成芯材片部；在上述变形部形成工序中，将带状金属板供给到设置有变形部形成部的变形部形成装置，在该带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿该带状金属板的宽度方向延伸的变形部，在上述轧制工序中，将沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和狭缝的带状金属板供给到轧辊之间，将该带状金属板的宽度方向上未形成狭缝的部分，沿该带状金属板的长度方向进行轧制，形成沿该带状金属板的长度方向延伸的轧制部，同时将狭缝沿该带状金属板的长度方向扩大而形成上述空间部。

在该制造方法中，由于在执行将狭缝扩大而形成空间部的轧制工序之前，执行形成变形部的变形部形成工序，因此，能够在不受其后的轧制工序中将狭缝扩大而形成空间部时所产生的芯材片部的间隔(芯材的长度方向上的空间部的长度)的不均匀的影响的情况下，在各芯材片部的相同位置形成相同形状的变形部。由此，在埋设有该芯材的装饰材料的表面，与有规则地形成于各芯材片部的变形部相应地，沿装饰材料的长度方向有规则地形成凹凸图案，因此能够抑制装饰材料表面的外观不良。

此情况下，也可以如技术方案2所述，使狭缝形成装置以及变形部形成装置为辊。这样，将带状金属板连续供给到辊之间，能够在由辊的狭缝形成部形成狭缝从而形成芯材片部的同时，由辊的变形部形成部形成变形部，所以能够高效率地制造设置有变形部的带状金属板(沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和狭缝的带状金属板)。而且，将设置有该变形部的带状金属板连续供给到轧辊，能够在由轧辊形成轧制部的同时，将狭缝扩大而形成空间部，所以能够高效率地制造设置有变形部的芯材(沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和空间部的芯材)。

此外，也可以如技术方案3所述，将带状金属板供给到交替设置有狭缝形成部和变形部形成部的辊之间，同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序。这样，就无需分别设置设有狭缝形成部的辊和设有变形部形成部的辊，能够使得制造装置小型化，同时还能够以更高效率制造设置有变形部的带状金属板(沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和狭缝的带状金属板)。

此外，技术方案4所述的芯材是通过由技术方案1～3中任一项所述的制造方法进行制造而具备了变形部的芯材。这样，就能够实现板厚变薄而轻型化，同时还能够确保刚性的芯材。

另外，根据技术方案5的发明，在制造埋设有长尺寸的芯材的高分子材料制长尺寸装饰材料时，可通过执行挤出成型工序、处理工序和最终截面形成工序来制造，在上述挤出成型工序中，使用通过由技术方案1～3中任一项所述的制造方法制造而具备了变形部的芯材，在将设有变形部的芯材连续供给到用于成型装饰材料的挤出成型模具的状态下，向挤出成型模具供给高分子材料，将装饰材料成型，并且将设有变形部的芯材埋设在该装饰材料中；在上述处理工序中，使装饰材料的高分子材料组分硬化或固化；在上述最终截面形成工序中，将装饰材料和埋设于该装饰材料中的芯材成型为预定的最终截面形状。这样，就能够高效率地制造埋设了设有变形部的芯材(沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和空间部的芯材)的装饰材料。

此外，技术方案6所述的装饰材料是埋设有由技术方案5所述的制造方法进行制造而具备了变形部的芯材的装饰材料。这样，通过埋设能够实现板厚变薄而轻型化同时还能够确保刚性的芯材，能够实现轻型化并确保相对于凸缘的把持力，且能够稳定固定于凸缘上的装饰材料。

根据技术方案7的发明，提供一种芯材的制造方法，其以长尺寸的带状金属板为原料，来制造埋设于长尺寸高分子材料制装饰材料中的长尺寸芯材，其通过执行芯材原材制备工序，来制备沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和狭缝的芯材原材，通过执行轧制工序，制造沿长度方向交替设置有形成有变形部的芯材片部和空间部的芯材，在上述芯材原材制备工序中，将带状金属板供给到设置有狭缝形成部的狭缝形成装置，保留该带状金属板的宽度方向的一部分，在该带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿该带状金属板的宽度方向延伸的狭缝，在该带状金属板的长度方向的相邻的狭缝间形成芯材片部，将带状金属板供给到设置有变形部形成部的变形部形成装置，在该带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿该带状金属板的宽度方向延伸的变形部，在上述轧制工序中，将上述芯材原材供给到轧辊之间，将狭缝沿该带状金属板的长度方向扩大而形成上述空间部。

技术方案8的发明的特征在于，在技术方案7中，上述狭缝形成装置以及上述变形部形成装置为辊。

技术方案9的发明的特征在于，在技术方案8中，将带状金属板供给到交替设置有狭缝形成部和变形部形成部的辊之间，同时形成上述狭缝和上述变形部。

技术方案10的发明所述的芯材的特征在于，其通过由技术方案7～9中任一项所述的制造方法进行制造而具备了上述变形部。

根据技术方案11的发明，提供了一种装饰材料的制造方法，其用于制造埋设有长尺寸芯材的高分子材料制长尺寸装饰材料，其包括：挤出成型工序，在该挤出成型工序中，使用通过由技术方案7～9中任一项所述的制造方法进行制造而具备了变形部的芯材，在将设有变形部的芯材连续供给到用于成型上述装饰材料的挤出成型模具的状态下，向挤出成型模具供给高分子材料，将装饰材料成型，并且将设有变形部的芯材埋设在该装饰材料中；处理工序，在该处理工序中，使装饰材料的高分子材料组分硬化或固化；和最终截面形成工序，在该最终截面形成工序中，将上述装饰材料和埋设于该装饰材料中的芯材形成为预定的最终截面形状。

技术方案12的发明所述的装饰材料的特征在于，埋设有由技术方案11所述的制造方法进行制造而具备了上述变形部的芯材。

附图说明

图1是本发明的实施例1中的装饰材料的立体图。

图2是实施例1的芯材的俯视图。

图3是图2的A-A剖面图。

图4是芯材制造装置的简要结构示意图。

图5是实施例1的狭缝变形部辊的结构示意图。

图6是实施例1的狭缝变形部辊的主要部位的放大图。

图7是从下游侧观察到的实施例1的狭缝变形部辊的示意图。图8是装饰材料制造装置的简要结构示意图。

图9是实施例2的芯材的剖面图。

图10是实施例2的狭缝变形部辊的主要部位的放大图。

图11是实施例3的芯材的剖面图。

图12是实施例3的狭缝变形部辊的主要部位的放大图。

符号说明

11装饰材料

12安装部

14芯材

24芯材片部

25轧制部

26空间部

27折弯变形部(变形部)

28芯材制造装置

29带状金属板

31狭缝变形部辊(狭缝形成装置、变形部形成装置)

32轧辊

33矫正辊

37、38狭缝形成切刀(狭缝形成部)

39变形部形成槽部(变形部形成部)

40变形部形成突部(变形部形成部)

43装饰材料制造装置

44挤出成型装置

45硬化处理装置

46加热装置

47冷却装置

50装饰材料冷轧辊轧成型装置

52芯材

53台阶状变形部(变形部)

54、55狭缝形成切刀(狭缝形成部)

56、57变形部形成突部(变形部形成部)

58芯材

59凸起变形部(变形部)

60、61狭缝形成切刀(狭缝形成部)

62变形部形成凹部(变形部形成部)

63变形部形成凸部(变形部形成部)

具体实施方式

以下，对用于实施本发明的实施方式具体化的几个实施例进行说明。

实施例1

基于图1～图8对本发明的实施例1进行说明。

如图1所示，安装于沿汽车等的车身面板的行李箱开口边缘(行李箱开口部的周缘)设置的凸缘(未图示)上的长尺寸装饰材料11(即行李箱密封条(sealtrim))，通过橡胶或热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)等弹性高分子材料的挤出成型，一体形成横剖面为U形的安装部12和筒状的中空密封部13，通过复合挤出成型将由带状金属板形成的芯材14埋设于安装部12。

安装部12具有车外侧侧壁部15、车内侧侧壁部16以及将两侧壁部15、16连接的顶壁部17，在该顶壁部17的外侧面，一体设置有筒状的中空密封部13。在车外侧侧壁部15的内侧面和车内侧侧壁部16的内侧面，一体形成有分别向着互相对置的方向突出的把持唇(holdinglip)18、19。在本实施例中，在车外侧侧壁部15和车内侧侧壁部16分别形成有两个把持唇18、19(顶壁部侧的把持唇18和终端侧的把持唇19)。埋设于安装部12的芯材14延伸至两侧壁部15、16的末端附近(形成有终端侧的把持唇19的附近)，通过由该芯材14对安装部12进行增强，能够将安装部12稳定地固定在行李箱开口边缘的凸缘上。

在将装饰材料11的安装部12覆盖安装在行李箱开口边缘的凸缘上时，各把持唇18、19与凸缘抵接并发生弹性变形，以从车内侧和车外侧这两侧夹持凸缘，由此将装饰材料11安装到凸缘上。并且，在关闭行李箱盖或掀背车(hatchback，未图示)时，行李箱盖与中空密封部13抵接并使中空密封部13发生弹性变形，从而使行李箱盖与车身面板(未图示)之间由中空密封部13进行密封。

另外，在安装部12的车外侧侧壁部15的前端部或其附近，一体形成有朝向车外侧突出的第一密封唇20和朝向车内侧突出的第二密封唇21。当凸缘上安装了装饰材料11时，第一密封唇20和第二密封唇21分别与车身面板抵接而产生弹性变形，从而由密封唇20、21将安装部12的车外侧侧壁部15与车身板之间进行密封。

另一方面，在安装部12的车内侧侧壁部16的外侧面，一体形成有朝向车内侧突出并且其前端在安装部12弯曲的盖舌(coverlip)23。当凸缘上安装了装饰材料11时，车内的内部装饰部件(未图示)的前端由盖舌23覆盖。

本实施例中，安装部12(车外侧侧壁部15、车内侧侧壁部16、顶壁部17)和把持唇18、19由实心橡胶材料(未发泡的橡胶材料)或者硬质TPE(热塑性弹性体)材料形成，中空密封部13、密封唇20、21和盖舌23由海绵状橡胶材料(发泡橡胶材料)或软质TPE材料形成。

然而，由于行李箱开口边缘的凸缘沿长度方向存在二维或三维弯曲(包括扭转)，所以通过挤出成型而成形为大致呈直线状的装饰材料11将相应于凸缘的弯曲形状被弯曲安装。因此，埋设于装饰材料11的芯材14沿其长度方向以预定间隔形成有后述的空间部26(参照图2)，以使该芯材14能够随着装饰材料11的弯曲而自由弯曲。

如图2和图3所示，芯材14由长尺寸的带状金属板(例如，冷轧钢板、不锈钢板、铝板等)形成，并设置有沿芯材14的长度方向以预定的间隔配置的多个芯材片部24和将上述多个芯材片部24在芯材14的长度方向连接的轧制部25，而且在相邻的芯材片部24之间设置有空间部26。在本实施例中，用于连接芯材片部24的轧制部25沿长度方向设置有两列，相邻的芯材片部24之间的空间部26由两列轧制部25沿宽度方向被分割为三个区域。此外，轧制部25也可以设置一列或3列以上。

被轧制后板厚较薄的轧制部25的强度较弱，用于把持凸缘的把持力较小。通过将该轧制部25配置在比顶壁部侧的把持唇18更靠近安装部12的终端侧，从而在安装部12的终端侧，以顶壁部侧以及终端侧的把持唇18、19对凸缘进行把持，以防止因轧制部25导致把持力降低。

另外，如图3所示，在芯材14的各芯材片部24(轧制部25以外的部分)，形成有分别沿芯材14的宽度方向延伸的折弯变形部27(变形部)。该折弯变形部27呈其沿芯材14的长度方向的截面为倒V形的形状。通过该折弯变形部27确保了芯材14(芯材片部24)的刚性，还使得芯材14(芯材片部24)的板厚变薄。此外，各芯材片部24的折弯变形部27既可以分别由一列折弯部(倒V字形的部分)构成，也可以分别由多列折弯部构成。

在本实施例中，芯材14由JISG3141所规定的SPCC-1B的维氏硬度HV为170以上(洛氏硬度HRB为85以上)、优选为维氏硬度HV为200以上(洛氏硬度HRB为90以上)的冷轧钢板形成。芯材14(芯材片部24)的板厚X(参照图3)设定为0.35mm，折弯变形部27的顶点的高度Y(参照图3)设定为0.65mm。

以下，用图4～图8对芯材14的制造方法及装饰材料11的制造方法进行说明。

如图4所示，在芯材制造装置28的上游侧，配置着卷绕有长尺寸的带状金属板29的卷辊30。在芯材制造装置28中，从上游侧向着下游侧，并排配置有用于进行狭缝加工和变形部形成加工的一对狭缝变形部辊31(狭缝形成装置，变形部形成装置)、用于进行轧制加工的一对轧辊32、和用于进行矫正加工的一对矫正辊33。在该芯材制造装置28的下游侧，配置有用于卷绕芯材14的卷辊34。

在制造芯材14时，首先，将由卷辊30送出的带状金属板29供给到一对狭缝变形部辊31之间，由该狭缝变形部辊31同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序，在狭缝形成工序中，保留带状金属板29的宽度方向的一部分(成为轧制部25的部分)，以预定的间距在带状金属板29的长度方向上形成沿带状金属板29的宽度方向延伸的狭缝(未图示)，从而在带状金属板29的长度方向上的相邻的狭缝之间形成芯材片部24。在变形部形成工序中，以预定的间距在带状金属板29的长度方向上形成沿带状金属板29的宽度方向延伸的折弯变形部27。由此制造沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和狭缝的带状金属板29A。

如图5～图7所示，狭缝变形部辊31配置有上辊35和下辊36，以从上下两侧夹持带状金属板29。如图6所示，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，沿圆周方向以预定的间距分别设置有用于在带状金属板29上形成狭缝的狭缝形成切刀37、38(狭缝形成部)。并且，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，沿圆周方向以预定的间距分别设置有用于在带状金属板29上形成折弯变形部27的变形部形成槽部39(变形部形成部)和变形部形成突部40(变形部形成部)。

在该情况下，在上辊35的外周面，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀37和变形部形成槽部39，在下辊36的外周面，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀38和变形部形成突部40，以使在带状金属板29的长度方向上交替形成狭缝和折弯变形部27。此外，尽管在本实施例1中狭缝形成切刀38的形状和变形部形成突部40的形状采用了相同的形状，但本发明并不限于此，只要变形部形成突部40的形状是比带状金属板29的供给位置更突出的形状，也可进行适当的变更。

另外，如图7所示，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，沿圆周方向分别设置有凹槽41、42，以使带状金属板29的宽度方向的一部分(成为轧制部25的部分)上不形成狭缝及折弯变形部27。

通过采用上述结构的狭缝变形部辊31在执行狭缝形成工序的同时来执行变形部形成工序，从而制造沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和狭缝的带状金属板29A，其中，在狭缝形成工序中，在将带状金属板29连续供给到狭缝变形部辊31之间(上辊35和下辊36之间)的状态下，由狭缝形成切刀37、38切割带状金属板29，以预定的间距形成狭缝，并在相邻的狭缝之间形成芯材片部24；在变形部形成工序中，利用变形部形成槽部39和变形部形成突部40将作为带状金属板29的芯材片部24的部分折弯，以预定的间距形成折弯变形部27。此外，沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和狭缝的该带状金属板29A也可以被称为“芯材原材”，狭缝形成工序和变形部变形工序也可以被统称为“芯材原材制备工序”。此时，由于能够在作为芯材片部24的部分的两端由狭缝形成切刀37、38固定了的状态下，将作为芯材片部24的部分形成折弯变形部27，所以能够在作为芯材片部24的部分稳定地形成折弯变形部27。

此外，由于在变形部形成工序中形成的折弯变形部27在后述的矫正工序中会因加压而被稍稍压扁，所以，可在变形部形成工序中事先将折弯变形部27的顶点的高度Y(参照图3)形成为比最终的高度(例如0.65mm)稍高。

在这样同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序之后，如图4所示，将从狭缝变形部辊31送出的带状金属板29A(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和狭缝的带状金属板29A)供给到一对轧辊32之间，由该轧辊32执行轧制工序，在该轧制工序中，沿带状金属板29A的长度方向对带状金属板29A的宽度方向上未形成狭缝的部分(作为轧制部25的部分)进行轧制，形成沿带状金属板29A的长度方向延伸的轧制部25，同时沿带状金属板29A的长度方向将狭缝形成空间部26扩大。此时，既可以仅对作为轧制部25部分的表面和背面之中的一面进行轧制使之下凹，也可以对作为轧制部25部分的表面和背面两面都进行轧制使之下凹。另外，在本实施例中，当在后述的最终横截面形成工序中使装饰材料11和芯材14形成最终横截面形状(参照图1)时，在宽度方向上，在该芯材14被折弯的部分以外的位置(比顶壁部侧的把持唇18更靠近安装部12的终端侧的位置)形成轧制部25。

在该轧制工序中，通过沿长度方向对带状金属板29A的宽度方向上未形成狭缝的部分(作为轧制部25的部分)进行轧制，将狭缝沿长度方向扩大，从而形成空间部26，因此，尽管各空间部26的长度(芯材14的长度方向上的空间部26的尺寸)会出现不一致，但各芯材片部24的长度(芯材14的长度方向上的芯材片部24的尺寸)在轧制工序的前后不会发生变化，而是为恒定长度。

通过这样实施轧制工序，能够不浪费地使用带状金属板29(防止因冲切加工产生废弃部)，制造沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和空间部26的芯材14。

在执行轧制工序之后，将从轧辊32送出的芯材14供给到一对矫正辊33之间，由该矫正辊33对芯材14进行矫正加工，由此执行通过对芯材14加压以使其平坦来消除芯材14的畸变或变形等的矫正工序。通过该矫正工序，能够除去芯材制备工序(狭缝形成工序、变形部形成工序、轧制工序)中所产生的芯材14的畸变或变形。此外，在芯材制备工序中(狭缝形成工序、变形部形成工序、轧制工序)芯材14几乎未发生畸变及变形的情况下，也可以省略矫正辊33并省略矫正工序。

其后，如图4所示，将从矫正辊33送出的芯材14(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和空间部26的芯材)供给到卷辊34，由该卷辊34将芯材14收取成卷。

其后，如图8所示，在装饰材料制造装置43的最上游处配置卷绕有芯材14(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和空间部26的芯材)的卷辊34，从该卷辊34送出芯材14并供给到挤出成型装置44。此外，也可以省略卷辊34，将从芯材制造装置28的矫正辊33送出的芯材14(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和空间部26的芯材)直接供给到装饰材料制造装置43的挤出成型装置44。

通过该挤出成型装置44执行将具有规定的中间横截面形状(参照图2的双点划线)的装饰材料11A挤出成型，并在具有中间横截面形状的装饰材料11A的安装部12埋设芯材14的挤出成型工序。挤出成型装置44在向用于对中间横截面形状的装饰材料11A进行挤出成型的挤出成型模具连续供给芯材14的状态下，向挤出成型模具供给高分子材料，对具有中间横截面形状的装饰材料11A(安装部12、中空密封部13等)进行挤出成型。由此，以高分子材料覆盖芯材14，在中间横截面形状的装饰材料11A的安装部12中埋设芯材14而实现一体化。

然后，在用于形成装饰材料11A的高分子材料为橡胶(例如EPDM等)的情况下，将从挤出成型装置44挤出的具有中间横截面形状的装饰材料11A供给到硬化处理装置45。该硬化处理装置45执行通过加热装置46(例如，高频加热装置或热风加热装置)对装饰材料11A进行加热，对装饰材料11A主体(由挤出成型装置44挤出成型的未加硫状态下的橡胶部分)进行硫化硬化的处理工序。在装饰材料11A主体硫化硬化后，也可根据需要用冷却水槽等冷却装置47对装饰材料11A进行冷却。

此外，在用于形成装饰材料11A的高分子材料为热塑性合成树脂(包括热塑性弹性体)的情况下，省略作为硬化处理装置45的加热装置46，执行用冷却水槽等冷却装置47对从挤出成型装置44以加热熔融状态挤出的中间横截面形状的装饰材料11A进行冷却，使装饰材料11A主体(以挤出成型装置44挤出成型的未固化状态的树脂部分)固化的处理工序。

然后，执行连接部断裂工序，将芯材14的各芯材片部24分离，在该连接部断裂工序中，中间横截面形状的装饰材料11A在被牵引装置48牵引的状态下，被供给到芯材分离装置49，通过设置在该芯材分离装置49的多个断裂辊，在对中间横截面形状的装饰材料11A进行拉伸的状态下使之弯曲，由此使埋设于装饰材料11A的芯材14的轧制部25中的芯材14的宽度方向上的作为与空间部26相邻的部分的连接部25a(参照图2)断裂。

然后，将具有中间横截面形状的装饰材料11A供给到装饰材料冷轧成型装置50，通过该装饰材料冷轧成型装置50执行使中间横截面形状的装饰材料11A的安装部12形成为最终横截面形状(参照图1)的最终横截面形成工序。该装饰材料冷轧成型装置50用多对(例如两对)成型辊使中间横截面形状的装饰材料11A的安装部12与埋设于该安装部12的芯材14一起逐渐变形为最终横截面形状。

然后，将从该装饰材料冷轧成型装置50送出的具有最终横截面形状的装饰材料11供给到切割装置51，用该切割装置51将装饰材料11切断为预定的长度尺寸。至此完成了埋设有芯材14的装饰材料11的制造。

在以上所说明的本实施例1中，将带状金属板29连续供给到狭缝变形部辊31之间(上辊35和下辊36之间)，通过设置在狭缝变形部辊31的狭缝形成切刀37、38以预定的间距形成狭缝，从而形成芯材片部24，并且通过设置在狭缝变形部辊31的变形部形成槽部39和变形部形成突部40，以预定的间距形成折弯变形部27，因此能够高效率地制造设置有折弯变形部27的带状金属板29A(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和狭缝的带状金属板)。而且，由于将设置有该折弯变形部27的带状金属板29A连续供给到轧辊32之间，通过轧辊32形成轧制部25，并且将狭缝扩大从而形成空间部26，所以能够高效率地制造设置有折弯变形部27的芯材14(沿长度方向交替设置着形成有折弯变形部27的芯材片部24和空间部26的芯材)。

而且，由于是在执行将狭缝扩大以形成空间部26的轧制工序之前执行形成折弯变形部27的变形部形成工序，因此能够在不受此后的轧制工序中将狭缝扩大而形成空间部26时所产生的芯材片部24的间隔(芯材14的长度方向上的空间部26的长度)的不一致的影响的情况下，在各芯材片部24的相同位置形成相同形状的折弯变形部27。由此，能够在埋设有该芯材14的装饰材料11的表面与有规则地形成于各芯材片部24的折弯变形部27相应地，在装饰材料11的长度方向有规则地形成凹凸形状，因此能够抑制装饰材料11的表面的外观的不良。

而且，由于在本实施例中是将带状金属板29供给到交替设置有狭缝形成部(狭缝形成切刀37、38)和变形部形成部(变形部形成槽部39及变形部形成突部40)的狭缝变形部辊31之间，同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序，所以不需要分别设置设有狭缝形成部的辊和设有变形部形成部的辊，因而能够实现芯材制造装置28的小型化，并且能够以更高效率制造设有折弯变形部27的带状金属板29A。

另外，通过制造设有折弯变形部27的芯材14，能够实现板厚变薄且轻型化，同时还能够确保刚性的芯材14，并且，通过制造埋设有该芯材14的装饰材料11，能够实现在确保轻型化的同时，还确保了相对于凸缘的把持力并能够稳定固定于凸缘的装饰材料11。

实施例2

接着用图9以及图10对本发明的实施例2进行说明。但是，对于与上述实施例1实质上相同的部分标注相同的符号并省略或简化其说明，主要针对与上述实施例1不同的部分进行说明。

在本实施例2中，如图9所示，在芯材52的各芯材片部24上，分别形成有沿各芯材52的宽度方向延伸的台阶状变形部53(变形部)。该台阶状变形部53的沿芯材52的长度方向的剖面大致呈S形。在该情况下，例如，芯材52(芯材片部24)的板厚X被设为0.35mm，台阶状变形部53的顶点高度Y被设为0.65mm。此外，各芯材片部24的台阶状变形部53可以分别由一列台阶状部(大致呈S形的部分)构成，也可以分别由多列台阶状部构成。

如图10所示，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，分别沿圆周方向以预定的间距设置有用于在带状金属板29上形成狭缝的狭缝形成切刀54、55(狭缝形成部)。而且，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，分别沿圆周方向以预定的间距设置有用于在带状金属板29上形成台阶状变形部53的变形部形成突部56、57(变形部形成部)。

在此情况下，在上辊35的外周面上，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀54和变形部形成突部56，在下辊36的外周面上，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀55和变形部形成突部57，以在带状金属板29的长度方向上交替形成狭缝和台阶状变形部53。

在制造芯材14时，通过在执行狭缝形成工序的同时执行变形部形成工序，来制造沿长度方向交替设置着形成有台阶状变形部53的芯材片部24和狭缝的带状金属板。在狭缝形成工序中，将带状金属板29连续供给到上辊35和下辊36之间，同时由狭缝形成切刀54、55将带状金属板29切断，以预定的间距形成狭缝，并在相邻的狭缝间形成芯材片部24。在变形部形成工序中，由变形部形成突部56、57将带状金属板29的作为芯材片部24的部分折弯或弯曲，并以预定的间距形成台阶状变形部53。然后，通过执行轧制工序，来制造沿长度方向交替设置着形成有台阶状变形部53的芯材片部24和空间部26的芯材52。

在以上说明的本实施例2中，在芯材52的各芯材片部24形成有大致呈S形的台阶状变形部53，因此能够增厚台阶状变形部53的壁厚，并能够增大芯材52(芯材片部24)的强度。

实施例3

接着用图11和图12对本发明的实施例3进行说明。但是，对于与所述实施例1实质上相同的部分标注相同的符号并省略或简化其说明，主要针对与上述实施例1不同的部分进行说明。

在本实施例3中，如图11所示，在芯材58的各芯材片部24上，分别形成有沿芯材58的宽度方向延伸的凸起变形部59(变形部)。该凸起变形部59的沿芯材58的长度方向的剖面弯曲成圆弧状。在该情况下，例如，芯材58(芯材片部24)的板厚X被设为0.35mm，凸起变形部59的顶点高度Y被设为0.65mm。此外，各芯材片部24的凸起变形部59可以分别由一列凸部(弯曲成圆弧状的部分)构成，也可以分别由多列凸部构成。

如图12所示，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，分别沿圆周方向以预定的间距设置有用于在带状金属板29上形成狭缝的狭缝形成切刀60、61(狭缝形成部)。而且，在上辊35的外周面和下辊36的外周面，分别沿圆周方向以预定的间距设置有用于在带状金属板29上形成凸起变形部59的变形部形成凹部62(变形部形成部)和变形部形成凸部63(变形部形成部)。

在此情况下，在上辊35的外周面上，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀60和变形部形成凹部62，在下辊36的外周面上，沿圆周方向交替设置有狭缝形成切刀61和变形部形成凸部63，以在带状金属板29的长度方向交替形成狭缝和凸起变形部59。

在制造芯材58时，通过在执行狭缝形成工序的同时执行变形部形成工序，来制造沿长度方向交替设置着形成有凸起变形部59的芯材片部24和狭缝的带状金属板。在狭缝形成工序中，将带状金属板29连续供给到上辊35和下辊36之间，同时由狭缝形成切刀60、61将带状金属板29切断，以预定的间距形成狭缝，并在相邻的狭缝间形成芯材片部24。在变形部形成工序中，利用变形部形成凹部62和变形部形成凸部63将带状金属板29的作为芯材片部24的部分弯曲，并以预定的间距形成凸起变形部59。然后通过执行轧制工序，来制造沿长度方向交替设置着形成有凸起变形部59的芯材片部24和空间部26的芯材58。

在以上说明的本实施例3中，在芯材58的各芯材片部24形成有弯曲成圆弧状的凸起变形部59，因此能够增加芯材片部24的折曲部，并能够增大芯材58(芯材片部24)的强度。

另外，由于在形成狭缝和凸起变形部59时，上辊35和下辊36将芯材片部24整体夹持，因此能够得到凸起变形部59的形状及芯材片部24的倾斜程度无偏差，具有更加均匀的芯材片部24的芯材14。

此外，在上述各实施例1～3中，使用交替设置有狭缝形成部和变形部形成部的辊，来同时执行狭缝形成工序和变形部形成工序，但本发明并不限于此，也可以采用在使用设置有狭缝形成部的辊执行了狭缝形成工序之后，使用设置有变形部形成部的辊执行变形部形成工序的方式，或者采用在使用设置有变形部形成部的辊执行了变形部形成工序之后，使用设置有狭缝形成部的辊执执行狭缝形成工序的方式。

另外，也可以采用以辊之外的加工方法执行狭缝形成工序或变形部形成工序。例如，也可以通过压制加工来执行狭缝形成工序和变形部形成工序中的任一者或两者。只要是在执行轧制工序之前执行狭缝形成工序和变形部形成工序，则狭缝形成工序和变形部形成工序不限于辊加工和压制加工，而能够以任意的方法进行。

而且，尽管在上述各实施例1～3中将本发明应用于安装在沿行李箱开口部的周边设置的凸缘上的装饰材料，但本发明并不限于此，例如，也可以将本发明应用于安装在沿前车门开口部、后车门开口部或掀背门(backdoor)开口部等车身的各种开口部的周缘设置的凸缘的装饰材料。

另外，尽管在上述各实施例1～3中将本发明应用于在安装部的顶壁部一体设置有筒状的中空密封部的装饰材料上，但本发明并不限于此，例如，也可以将本发明应用于在安装部的侧壁部一体设置有筒状的中空密封部的装饰材料上，或者将本发明应用于在安装部上一体设置有不具有中空部的非中空密封部的装饰材料上，或者，还可以将本发明应用于不具有密封部(中空密封部或非中空密封部)的装饰材料上。

此外，在不脱离本发明的宗旨的范围内，本发明也可以在适当改变装饰材料的各部分(安装部、密封部、把持唇等)的形状或芯材的各部分(芯材片部、轧制部、空间部、变形部等)的形状等的情况下来实施。

Claims (8)

1.一种芯材的制造方法，在所述芯材的制造方法中，由长尺寸的带状金属板制造埋设于长尺寸的高分子材料制装饰材料中的长尺寸的芯材，其特征在于，

通过执行狭缝形成工序和变形部形成工序，制造沿长度方向交替设置着形成有变形部的芯材片部和狭缝的带状金属板，然后，通过执行轧制工序，制造沿长度方向交替设置着形成有所述变形部的芯材片部和空间部的芯材，

在所述狭缝形成工序中，将所述带状金属板供给到设置有狭缝形成部的狭缝形成装置，保留所述带状金属板的宽度方向的一部分，在所述带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿所述带状金属板的宽度方向延伸的狭缝，在所述带状金属板的长度方向的相邻的狭缝间形成所述芯材片部，

在所述变形部形成工序中，将所述带状金属板供给到设有变形部形成部的变形部形成装置，在所述带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿所述带状金属板的宽度方向延伸的所述变形部，

在所述轧制工序中，将沿长度方向交替设置着形成有所述变形部的芯材片部和所述狭缝的带状金属板供给到轧辊之间，将所述带状金属板的宽度方向上未形成所述狭缝的部分，沿所述带状金属板的长度方向进行轧制，形成沿所述带状金属板的长度方向延伸的轧制部，同时将所述狭缝沿所述带状金属板的长度方向扩大而形成所述空间部。

2.根据权利要求1所述的芯材的制造方法，其特征在于，

所述狭缝形成装置以及所述变形部形成装置为辊。

3.根据权利要求2所述的芯材的制造方法，其特征在于，

将所述带状金属板供给到交替设置有所述狭缝形成部和所述变形部形成部的辊之间，同时执行所述狭缝形成工序和所述变形部形成工序。

4.一种装饰材料的制造方法，所述装饰材料的制造方法用于制造埋设有长尺寸的芯材的高分子材料制长尺寸的装饰材料，其特征在于，包括：

挤出成型工序，在所述挤出成型工序中，使用权利要求1～3中任一项所述的制造方法进行制造而具备了所述变形部的芯材，在将设置有所述变形部的芯材连续供给到用于成型所述装饰材料的挤出成型模具的状态下，向所述挤出成型模具供给高分子材料，将所述装饰材料成型，并且将设置有所述变形部的芯材埋设于所述装饰材料；

处理工序，所述处理工序使所述装饰材料的高分子材料组分硬化或固化；和

最终截面形成工序，所述最终截面形成工序将所述装饰材料和埋设于所述装饰材料中的芯材成型为预定的最终截面形状。

5.一种芯材的制造方法，所述芯材的制造方法由长尺寸的带状金属板来制造埋设于长尺寸的高分子材料制装饰材料中的长尺寸的芯材，其特征在于，

通过执行芯材原材制备工序，来制备沿长度方向交替设置着形成有变形部的芯材片部和狭缝的芯材原材，通过执行轧制工序，制造沿长度方向交替设置着形成有变形部的芯材片部和空间部的芯材，

在所述芯材原材制备工序中，将所述带状金属板供给到设置有狭缝形成部的狭缝形成装置，保留所述带状金属板的宽度方向的一部分，在所述带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿所述带状金属板的宽度方向延伸的狭缝，在所述带状金属板的长度方向的相邻的狭缝间形成所述芯材片部，将所述带状金属板供给到设置有变形部形成部的变形部形成装置，在所述带状金属板的长度方向上，以预定的间距形成沿所述带状金属板的宽度方向延伸的所述变形部，

在所述轧制工序中，将所述芯材原材供给到轧辊间，将所述狭缝沿所述带状金属板的长度方向扩大而形成所述空间部。

6.根据权利要求5所述的芯材的制造方法，其特征在于，

所述狭缝形成装置以及所述变形部形成装置为辊。

7.根据权利要求6所述的芯材的制造方法，其特征在于，

将所述带状金属板供给到交替设置有所述狭缝形成部和所述变形部形成部的辊之间，同时形成所述狭缝和所述变形部。

8.一种装饰材料的制造方法，所述装饰材料的制造方法用于制造埋设有长尺寸的芯材的高分子材料制长尺寸的装饰材料，其特征在于，包括：

挤出成型工序，在所述挤出成型工序中，使用由权利要求5～7中任一项所述的制造方法进行制造而具备了变形部的芯材，在将设有所述变形部的芯材连续供给到用于成型所述装饰材料的挤出成型模具的状态下，向所述挤出成型模具供给高分子材料，将所述装饰材料成型，并且将设有所述变形部的芯材埋设在所述装饰材料中；

处理工序，在所述处理工序中，使所述装饰材料的高分子材料组分硬化或固化；和

最终截面形成工序，在最终截面形成工序中，将所述装饰材料和埋设于所述装饰材料中的芯材形成为预定的最终截面形状。