JP2004050896A - 自動車用ウエザストリップおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】自動車用ウエザストリップの曲げ柔軟性を向上させること。
【解決手段】自動車用ウエザストリップ１０の基部１２は内部に硬質合成樹脂製の芯材１５を埋設し、この芯材１５は、長手方向に所定の間隔で、幅方向に延びる薄肉部を有し、芯材を軟質部材で被覆した構成とした。このため、軽く、車体の曲り部にも容易に装着することができるウエザストリップを得ることができた。
長手方向に所定の間隔で、幅方向に延びる薄肉部を有する芯材１５の成形工程と連続して、自動車用ウエザストリップ１０を製造する製造方法としたため、製造コストが低減できた。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のドア開口縁等のフランジに装着される自動車用ウエザストリップおよびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
自動車にはドア開口、トランクルーム開口等の各所の開口の周縁にウエザストリップが装着され車両の内外をシールしている。
これらのウエザストリップは開口縁のフランジに保持される断面Ｕ字形の基部と、基部より突出してドアやトランクリッド等の相手部材の周縁に接触するシール部を有している。
この基部には保形性を向上させるとともにフランジ保持力を強くするために板金の芯材が埋設されている。しかし、車両の軽量化のため、あるいはリサイクルの促進のため合成樹脂製の芯材も用いられるようになってきた。
【０００３】
合成樹脂製の芯材としては、例えば特開昭６１−２１１１４８号に記載された発明がある。この発明の合成樹脂製の芯材は、均一な肉厚の帯状の合成樹脂板に長手方向に所定間隔で、幅方向に伸びるスロットを打ち抜き形成し、同時にスロットの一つおきに、その両端から合成樹脂板の側縁まで切込み線を入れて形成したものである。
また、同様に合成樹脂製の芯材としては、特開平２−２１２１１８号に記載された発明がある。この発明の合成樹脂製の芯材は、ゴム等の被覆材料の軟質部材を形成し加硫した後に所定の均一な肉厚の帯状の合成樹脂板を押出成形して形成し、その後軟質部材のアームを折り返して芯材を被覆形成したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、金属製あるいは合成樹脂製のいずれの芯材でも、均一な肉厚の帯状の芯材に、柔軟性を与えるためには、その幅方向に延びる長孔を打ち抜き形成して設け、さらにその幅方向に切込み線を入れてウエザストリップ成形後に芯材を分離させる等、芯材に対して押出成形後に何らかの加工が必要となっていた。また、合成樹脂製の芯材を用いるとき、ウエザストリップの基部が所定の保持力を有するためには、基部に埋設される芯材が所定以上の肉厚であることが必要であった。従って、芯材を分離させることにより、ウエザストリップは柔軟性を有するが、曲り方の急なコーナー部に装着する場合にも対応できるように芯材を確実に分離させなければならず、芯材が所定以上の肉厚のために分離が確実にされない場合には、ウエザストリップの柔軟性が不十分となる場合があった。
【０００５】
さらに、長孔等を施した芯材を予め製造しておき、その後ゴム等の被覆材料の軟質部材を押出成形する場合は、予め製造された芯材の保管等の手間と場所が必要となり、また、芯材の製造からウエザストリップの製造に至る連続した押出成形が行えないので、コストアップの一因ともなっていた。
また、金属製の芯材の場合は、樹脂製の芯材と比べて重く、車両の軽量化のために、芯材の軽量化が必要であった。そして、近年地球環境の保護の観点から自動車部品もリサイクルが望まれており、金属製の芯材の場合は、リサイクルするときは、ゴム等の被覆材料と金属製の芯材とを分離する必要があり、手間がかかっていた。
【０００６】
そこで、本発明は、車体のコーナー部等の曲りの急なところにも装着容易な柔軟性を有するとともに、車両の軽量化にも貢献でき、リサイクル性も優れた自動車用ウエザストリップを得ること、およびかかる自動車用ウエザストリップのコストが低く、製造容易な製造方法を得ることを課題としたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
請求項１の本発明は、車体の開口縁のフランジに取付けられる自動車用ウエザストリップであって、フランジに取付けられてウエザストリップを保持する断面略Ｕ字状の基部と、基部から突出し開口縁にて開閉する相手部材と接触して車体と相手部材との間をシールするシール部とを備え、基部は硬質合成樹脂製の断面略Ｕ字状の芯材と、芯材を被覆する軟質部材からなり、芯材は、長手方向に所定の間隔で、薄肉部を有するものである。
【０００８】
請求項１の本発明では、ウエザストリップの基部は内部に硬質合成樹脂製の芯材を埋設しているため、金属製の芯材と比べて軽いウエザストリップを得ることができるとともに、芯材が長手方向に所定の間隔で薄肉部を有しているため、芯材の薄肉部で芯材が容易に破断したり変形したりして、柔軟性の優れたウエザストリップを得ることができる。
【０００９】
請求項２の本発明は、車体の曲り部に取付けられる自動車用ウエザストリップにおいて、曲り部に取付けられる芯材を、内周側の側壁が外周側の側壁よりも薄肉部を多くしたものである。
請求項２の本発明では、自動車用ウエザストリップが車体の曲り部に取付けられるときに、芯材をその曲り部の曲線の内周側の側壁が外周側の側壁よりも薄肉部を多くしたために、内周側の側壁が容易に破断したり変形したりして、柔軟性の優れたウエザストリップとなり、車体の急な曲り部にも容易に装着することができる。なお、薄肉部を多くするとは、薄肉部の数を多くするか、あるいは薄肉部の幅を広くしたものである。また、曲がり部以外の芯材は薄肉部の数が内周側と外周側と同じであり、ウエザストリップの基部の保持力を確保することができる。
【００１０】
請求項３の本発明は、芯材と芯材を被覆する軟質部材を、相溶性のある材料で形成されているものである。
請求項３の本発明では、芯材と芯材を被覆する軟質部材を、相溶性のある材料としたため、軟質部材を押出成形する時に、軟質部材は高温となっており、その高温のため芯材の表面が軟化して軟質部材と溶着することができる。従って、芯材と軟質部材は強固に接着されて、両者が剥がれることがない。
なお、芯材の材料としては、オレフィン系の硬質樹脂材料のポリプロピレンが用いられ、軟質部材はオレフィン系熱加塑性エラストマーが用いられるのが好ましく、両者が強固に溶着する。
【００１１】
請求項４の本発明は、シール部を、スポンジゴムで構成し、基部の被覆材料である軟質部材を、ソリッドゴムで構成している。
請求項４の本発明では、シール部を、スポンジゴムで構成したため、柔軟性があり、シール部が相手部材と当接したときに、その相手部材に柔軟に密着して十分なシール性が得られる。また、基部の軟質部材を、ソリッドゴムで構成したため、埋設された芯材と相俟って車体のフランジへの十分な保持力が得られる。
なお、スポンジゴム、ソリッドゴムをオレフィン系ゴム（ＥＰＤＭ）で構成する場合には、芯材の材料としては、同じオレフィン系の材料であるポリプロピレンを用いることが好ましい。
【００１２】
請求項５の本発明は、芯材は、Ｕ字形であり、Ｕ字形の内側を凹凸として薄肉部を形成し、外側を平坦としたものである。
請求項５の本発明では、芯材のＵ字形の内側を凹凸として薄肉部を形成し、外側を平坦としたため、基部の軟質部材の表面は、平坦となり意匠的に優れている。従来の芯材では、芯材に孔を空けるため、孔の部分の軟質部材が、若干凹んで、基部の外表面が凹凸状になるため意匠上好ましくなかった。
【００１３】
請求項６の本発明は、車体の開口縁のフランジに取付けられてフランジにウエザストリップを保持する断面略Ｕ字状の基部と、基部から突出し開口縁にて開閉する相手部材と接触して車体と相手部材との間をシールするシール部とを備え、基部は、内部に合成樹脂製の芯材を有し、被覆材料である軟質部材で被覆されている自動車用ウエザストリップの製造方法において、芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程と、その後、芯材を被覆する被覆材料の軟質部材を押出成形で成形し、シール部を形成するためのシール部の材料を押出成形で成形し、基部とシール部を形成する工程と、基部を断面Ｕ字形に曲げる工程と、各工程を経て形成された押出成形体を所定の長さに切断する工程を有するものである。
【００１４】
請求項６の本発明では、硬質合成樹脂製の芯材の長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように押出成形で成形する工程と、その後、芯材を被覆する被覆材料である軟質部材を押出成形で形成し、シール部を形成するためのシール部の材料を押出成形で成形し、基部とシール部を形成する工程とを有しており、芯材の成形と基部及びシール部の成形を同時に行うことができるので生産効率が高い。また、芯材の薄肉部形成後すぐに基部及びシール部の成形をするため、ウエザストリップの所定の位置に芯材の薄肉部を形成するように制御することが容易となり、車体の曲り部に対応した柔軟性を所定の部位に有するウエザストリップを容易に製造することができる。
【００１５】
請求項７の本発明は、芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程において、芯材の押出機に可変ダイスを取付けて、可変ダイスにより薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で押出成形で形成するものである。
請求項７の本発明では、芯材の押出機に可変ダイスを取付け、可変ダイスにより薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で形成したため、簡単な装置で可変ダイスの操作により容易に薄肉部を形成することができ、効率もよい。さらに、押出成形後に薄肉部を削ったり、孔あけすることなく製造するため、材料の無駄もなく、コストを低減できる。
【００１６】
請求項８の本発明は、芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程において、可変ダイスを、制御装置を用いて駆動させることにより薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で押出成形で成形するものである。
請求項８の本発明では、芯材の押出機に取付けられた可変ダイスを、予めプログラムを組み込んだ制御装置によりプログラムに基づいて駆動させることにより、薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で確実に形成することができ、さらに複雑なパターンで芯材に薄肉部を形成することが可能になる。
【００１７】
請求項９の本発明は、芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程において、芯材の押出成形機の下流側に、芯材の肉厚変化に対応した凹凸を外周面に設けたサイジングローラーを配置し、サイジングローラーで芯材を押圧加工するものである。
請求項９の本発明では、薄肉部を形成するために、芯材の肉厚変化に対応した凹凸を外周面に設けたサイジングローラーを用いて芯材を押圧加工し、薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で形成したものである。このため、簡単な装置で芯材に薄肉部を設けることができ、効率もよい。
【００１８】
請求項１０の本発明は、芯材を被覆する被覆材料の軟質部材を押出成形で成形し、シール部を形成するためのシール部の材料を押出成形で成形し、基部とシール部を形成する工程において、軟質部材としてソリッドゴムを使用し、シール部を形成するための材料としてスポンジゴムを使用し、両材料を同時に押出成形した後、上記ソリッドゴムとスポンジゴムを加硫する工程を有するものである。
請求項１０の本発明では、基部の芯材をソリッドゴムで被覆し、シール部にスポンジゴムを使用して同時押出成形した後、ソリッドゴムとスポンジゴムを加硫する工程を有しているため、押出成形と加硫が連続してできるため効率がよい。また、ゴムの加硫熱で、芯材の合成樹脂を軟化させることができ、その後ウエザストリップのＵ字形への曲げ加工等が容易となる。
【００１９】
請求項１１の本発明は、芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程において、芯材は、その端部の開口が広がった断面Ｕ字状の形状で押出されるものである。
請求項１１の本発明では、押出成形で芯材を成形する工程において、芯材は、その端部の開口が広がった断面Ｕ字状の形状で押出される。すなわち、芯材の両側壁が断面ハ字状にその開口側が広がっており、その形状で押出され、この芯材にシール部材と基部の軟質部材を押出し被覆し、その後基部を断面Ｕ字状に曲げる。このとき、平板状の芯材を断面Ｕ字状にまで曲げるのに比較して、基部の断面Ｕ字状への曲げ加工が容易となる。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を自動車用ウエザストリップについて図１から図８に基づいて説明し、自動車用ウエザストリップの製造方法について図１１から図１４に基づいて説明する。
図１は、自動車用ウエザストリップ（以下単にウエザストリップという。）の一部切り欠き斜視図であり、図８は、ウエザストリップの断面図である。
ウエザストリップ１０は、図１と図８に示すようにシール部１１、首部１１ｂと基部１２からなる。基部１２には、芯材１５が埋設されており、基部１２は、断面略Ｕ字状に形成されている。この基部１２により、ウエザストリップ１０は、図７に示すように、自動車の車体のトランクルームの開口縁のフランジ２（図８）に取付けられたり、同様に自動車の車体のドア開口縁のフランジに取付けられる。
【００２１】
基部１２の断面略Ｕ字状の底壁１２ｂから上記の首部１１ｂが突出している。首部１１ｂにはシール部１１が一体に設けられて、首部１１ｂは、シール部１１と基部１２とを連結している。なお、首部１１ｂがなく、基部１２に直接シール部１１が設けられてもよい。この実施の形態では、シール部１１は、中空状の形状を有しているが、シール部１１の形状は、中空状ではなくリップ状でもよい。ウエザストリップ１０がトランクルームのフランジ２に取付けられた場合は、シール部１１は、トランクリッドが閉じられたときにトランクリッドの裏面に当接してシールする。車体のドア開口縁のフランジに取付けられたときは、シール部１１は、ドア閉時にドアの裏面に当接してシールする。
首部１１ｂには、後述のとおり押出成形時に引きとり用に使用するワイヤー１９を設けてもよい。
【００２２】
基部１２は、断面略Ｕ字状の形状を有し、内部に同様に断面略Ｕ字状の形状の芯材１５が埋設されている。芯材１５の表面は、軟質部材である被覆材料によって被覆されている。基部１２は、底壁１２ｂ、車内側の側壁１３と車外側の側壁１４からなる。基部１２の側壁１３、１４の内側には、内リップ１３ｂ、１４ｂが設けられている。車外側の側壁１４の外側下部には、外リップ１４ｃが設けられている。
ウエザストリップ１０がフランジ２に取付けられたときに、フランジ２を内リップ１３ｂ、１４ｂが挟持して、ウエザストリップ１０を保持するとともに、ウエザストリップ１０とフランジ２との間をシールする。また、外リップ１４ｃは車体と当接してウエザストリップ１０と車体との間をシールする。
【００２３】
ウエザストリップ１０の芯材１５は、硬質合成樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン等を用いることができる。ウエザストリップ１０の芯材１５以外の部分は、軟質部材であるゴム、熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂等を用いて形成することができる。芯材１５をポリプロピレンで製造した場合は、芯材１５以外の部分は、ＥＰＤＭゴム又はオレフィン系熱加塑性エラストマーを用いることが好ましい。ポリプロピレンとＥＰＤＭゴム又はオレフィン系熱加塑性エラストマーは、同じオレフィン系材料であり相溶性があるため、例えば、オレフィン系熱加塑性エラストマーを押出被覆成形するときに、ポリプロピレンとオレフィン系熱加塑性エラストマーの接触面とが溶着して、互いに強固に固着することができる。
シール部１１、基部１２の側壁１４の外リップ１４ｃは、スポンジとすることが好ましい。スポンジとすることにより柔軟性が増加して車体等との接触時に容易に変形、当接するときに密着してウエザストリップと相手部材との間のシール性が増加する。
【００２４】
芯材１５は、図２に示すように、断面略Ｕ字状に形成され、Ｕ字状の外表面である芯材外表面１６は、平坦な面をなしている。Ｕ字状の内側は、凹凸状が交互になるように形成されており、芯材凸部１７と、芯材凹部１８からなる。
芯材外表面１６が、平坦であるため、基部１２の外表面である基部の軟質部材の表面は、平坦となり意匠的に優れている。なお、従来の芯材では、芯材に長孔を空けていたため、長孔の部分の軟質部材が、若干凹んで、基部の外表面は凹凸状になるため意匠上好ましくなかった。しかし、この発明では、芯材１５に長孔がなく基部１２の表面がスムースになる。
【００２５】
基部１２のＵ字状の内側は、前述の通り凹凸状をなしているため、軟質部材を被覆するときに芯材凹部１８に軟質部材が充填されて、芯材１５と軟質部材が固着することができる。後述する通り、芯材１５は、軟質部材を被覆した後、ゴムの場合は軟質部材を加硫したその後に、芯材分離機によって、芯材凹部１８の位置で分離がなされる。芯材凸部１７は、分離後それぞれＵ字状の骨片となり、基部１２がフランジ２を保持する力を与える。
【００２６】
図３により他の実施の態様を説明する。図３は、芯材１５の一部切り欠き断面図である。芯材凸部１７は、図２の態様の芯材１５と比べて凸状の部分の幅が広いが、凸状の部分の中央にＶ字状の溝があり、この溝により若干の柔軟性を持つことができる。芯材凸部１７の幅の狭いものと比べて、凸部の幅が広い芯材凸部１７は、柔軟性は若干低いが、剛性が高いため、直線状のフランジに装着した場合は強い保持力を有する基部１２を得ることができる。
【００２７】
図４により他の実施の態様を説明する。図４は、断面略Ｕ字状に曲げた芯材１５のＵ字状の開口側から底壁方向を見た底面図である。
この芯材１５は車内側側壁１３用の芯材１５と車内側側壁１４用の芯材１５の芯材凸部１７の数が異なるものである。芯材凸部１７の数が多いものは、剛性が高く、芯材凸部１７の数が少ないものは柔軟性が高い。したがって、この芯材１５を埋設した基部１２は、曲ったフランジに取付ける場合に、芯材凸部１７の数が少ない側の側壁が曲り部の外周側にすると、取付けが容易となる。
【００２８】
図５（ａ）、（ｂ）により、芯材１５の芯材凹部１８の他の態様を説明する。図５（ａ）、（ｂ）は、芯材凹部１８の形状を説明する模式図である。
芯材凹部１８の形状は、図５（ａ）、（ｂ）に示すように凹部の溝の側面１８ａが溝の底と直角ではなく鈍角をなしてもよい。また、図５（ｂ）に示すように凹部の溝の側面１８ａが曲面状をなしていてもよい。
さらに、芯材１５の底壁の溝、両側壁の溝の深さをすべて異なるようにしてもよく、そのいずれか２つを同じにして他を異なるようにしてもよい。
【００２９】
図６（ａ）にウエザストリップ１０を曲げた状態にしたときの外形の斜視図と、図６（ｂ）にそのときの芯材１５の状態を示す模式図を示す。
前述の通り、芯材１５に芯材凹部１８を設けたため芯材１５が分離しやすく、柔軟性を有しており、ウエザストリップ１０を車体のフランジが曲っている部分に取付けた場合でも、その曲りに応じてウエザストリップ１０も曲りやすく装着が容易である。
ウエザストリップ１０を車体のフランジが曲っている部分に取付けた場合には、芯材１５は、芯材凹部１８の部分で分離するとともに、芯材凹部１８自体も変形しやすいため柔軟性が増大する。
【００３０】
次に、ウエザストリップ１０の製造方法を図１１から図１４に基づき説明する。
図１１は、ウエザストリップ１０の製造ラインの全体を示す模式図である。
ウエザストリップ１０は、図１１の向かって左側から右方向に進みながら製造される。
まず、芯材押出成形機２０を用いて、芯材１５が押出成形される。芯材１５には、前述の通り、硬質の合成樹脂、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、ナイロン等が用いられる。
【００３１】
芯材押出成形機２０のヘッドには、芯材１５の断面形状と略同じ形状の押出し孔を有する芯材押出ダイス２１が取付けられている。図１２に示すように芯材押出ダイス２１から芯材１５は、底壁を上にして芯材１５の両側の側壁が略ハ字状に広がった断面形状で押出される。両側の側壁が略ハ字状に広がった断面形状で押出しをすると、後工程で断面Ｕ字状に曲げることが容易となるからであり、断面Ｕ字状で押出しをしないのは、基部１２の軟質部材の被覆成形時に、図８に示す内リップ１３ｂ、１４ｂの先端が近くなりすぎて、軟質部材の押出ダイスが強度的に製造できず、結果として、内リップ１３ｂ、１４ｂを備えた軟質部材の被覆押出成形ができなくなるためである。
【００３２】
芯材押出ダイス２１には図１２に示すように、シャッター２３が取付けられている。このシャッター２３を駆動することにより芯材押出ダイス２１の押出し孔を広くしたり、狭くしたりして芯材１５の肉厚を変化させることができる。
シャッター２３は左右のガイド２２により上下方向にスライド可能に取付けられている。図１２に示すように、シャッター２３は図１２の右から第１シャッター２３ａ、第２シャッター２３ｂと第３シャッター２３ｃとして縦方向に３分割されて、それぞれが独立して上下方向にスライド可能に取付けられている。
【００３３】
第１シャッター２３ａ、第２シャッター２３ｂと第３シャッター２３ｃは、それぞれロッドを介して油圧回路２４に接続され、油圧回路２４は制御装置２５により制御される。制御装置２５に予め組み込まれたプログラムにしたがって制御回路から信号が油圧回路２４に伝達され、油圧回路２４により第１シャッター２３ａ、第２シャッター２３ｂと第３シャッター２３ｃがそれぞれ独立して上下して、芯材押出ダイス２１の押出し孔の一部分を塞ぐことができる。これによって、芯材１５に芯材凸部１７と芯材凹部１８を設けることができる。
また、第１シャッター２３ａのみを上下させた場合は、一方の側壁のみに芯材凹部１８を設けることができ、第２シャッター２３ｂのみを上下させた場合は、底壁のみに芯材凹部１８を設けることができる。このように、上記３つのシャッターの動きを組み合わせることにより自由に芯材１５の各部分に芯材凸部１７や芯材凹部１８を設けることができる。
【００３４】
シャッター２３の代わりに、図１３（ａ）、（ｂ）に示すようにパンチ２６を設けてもよい。
パンチ２６は、シャッター２３と同様に芯材押出ダイス２１に上下方向スライド可能に設けられている。パンチ２６は、シャッター２３と異なり分割されていなく、一体として上下する。芯材押出ダイス２１は、図１３（ａ）、（ｂ）に示すように押出し孔の上に出張部２１ｂが設けられている。
芯材１５が押出されると、図１３（ａ）、（ｂ）に示すようにパンチ２６が上下して、芯材１５をパンチ２６と出張部２１ｂで挟むことにより、芯材１５に芯材凹部１８を形成する。パンチ２６の上下は、パンチ２６の下方にカム２７を設け、カム２７とパンチ２６をロッドを介して接続して、カム２７の回転をパンチ２６に伝達することによりおこなう。カム２７の形状を変えることにより、芯材凹部１８の形状を変えることができる。
【００３５】
また、シャッター２３やパンチ２６の代わりに、図１１と図１４（ａ）、（ｂ）に示すようにサイジング装置２８を用いることができる。サイジング装置２８は、図１１に示すように芯材押出成形機２０の芯材押出ダイス２１の直後に設けられる。
サイジング装置２８は、図１４（ａ）、（ｂ）に示すようにサイジングローラー２８ｂと押えローラー２８ｃからなる。芯材押出成形機２０から出た直後の芯材１５は、高温で変形可能であり、芯材１５をサイジングローラー２８ｂに押えつけることにより、芯材凹部１８を形成することができる。芯材１５をサイジングローラー２８ｂに押えつけるために、押えローラー２８ｃにより芯材１５を上から押える。
サイジングローラー２８ｂの形状を変えることにより、芯材凹部１８の形状を変えることができる。
なお、サイジング装置２８によって、芯材凹部１８を設ける場合は、芯材押出ダイス２１には、シャッター２３やパンチ２６は設けられず、芯材１５の形状に対応した開口が設けられているだけである。
【００３６】
シャッター２３、パンチ２６及びサイジング装置２８により芯材凸部１７と芯材凹部１８を設けられた芯材１５は、冷却のため、冷却槽２９の中に入る。冷却された芯材１５は、固まって形状が安定する。
その後芯材１５は、ウエザストリップ１０を形成するためにウエザストリップ押出成形機３０の中に導入される。
【００３７】
ウエザストリップ押出成形機３０では、芯材１５は軟質部材である被覆材料で被覆され、ウエザストリップ１０の基部１２が形成されるとともに、ウエザストリップ１０の首部１１ｂとシール部１１も同時に形成される。
このとき、首部１１ｂには後述する引取機用のワイヤー１９が埋設される。ワイヤー１９の代わりに、合成樹脂製の細い棒状物等を用いることもできる。
基部１２、首部１１ｂとシール部１１は軟質部材で構成され、同じ材料で成形されてもいいが、異なる材料で成形されてもよい。例えば、基部１２と首部１１ｂは、ＥＰＤＭのソリッドゴムで成形し、シール部１１は、ＥＰＤＭのスポンジゴムで成形することができる。また、熱可塑性エラストマー、軟質合成樹脂等も使用することができる。
【００３８】
ウエザストリップ押出成形機３０で成形された後は、押出されたウエザストリップ１０は、押出された材料がゴムの場合は、高周波加硫槽（ＵＨＦ）に入り一次加硫され形状が保持される。一次加硫されたウエザストリップ１０は、熱風加硫槽（ＨＡＶ）に入り、二次加硫され加硫が完了する。
押出された材料がゴム以外の場合は、高周波加熱槽（ＵＨＦ）と熱風加硫槽（ＨＡＶ）は省略することができる。
【００３９】
熱風加硫槽（ＨＡＶ）で二次加硫されたウエザストリップ１０は、冷却のため、冷却槽３４に搬送される。
冷却されたウエザストリップ１０は、引取機３５により引き取られて、芯材分離機３６に入る。引取機３５によりウエザストリップ１０が引き取られるときに、首部１１ｂに埋設されたワイヤー１９があるためウエザストリップ１０が伸びてしまうことがない。
芯材分離機３６で芯材１５が芯材凹部１８の部分で分離する。これによってウエザストリップ１０の柔軟性が向上する。
【００４０】
芯材分離機３６で芯材１５が分離したウエザストリップ１０は、プレヒート装置３７に入る。プレヒート装置３７において芯材１５の形状が変化しうる程度に加熱される。
プレヒート装置３７で加熱されたウエザストリップ１０は、芯材曲げ機３８に入る。芯材曲げ機３８において基部１２の芯材１５が曲げられて、基部１２は断面略Ｕ字状となる。
その後、カッター３９で所定の寸法に裁断され、ウエザストリップ１０の製造は完了する。
【００４１】
【発明の効果】
本発明のウエザストリップは、芯材が硬質合成樹脂のため、軽く車両の軽量化に貢献できるとともに、所望の部分に芯材凹部としての薄肉部を設けることができるため、車体の曲げ形状に合わせた柔軟性を有することができる。
本発明のウエザストリップ製造方法は、芯材を製造し連続してウエザストリップを製造することができるため、ウエザストリップの所定の部分の芯材を凹部にすることができ、製造が容易で、製造コストを低減することができるとともに、簡単な装置で芯材に凹部を設けることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のウエザストリップの一部切り欠き斜視図である。
【図２】本発明のウエザストリップの芯材の底面図である。
【図３】本発明のウエザストリップの芯材の一部切り欠き図である。
【図４】本発明の他のウエザストリップの芯材の底面図である。
【図５】（ａ）は本発明の他のウエザストリップの芯材の凹部の一部を示す模式図である。（ｂ）は本発明の他のウエザストリップの芯材の凹部の一部を示す模式図である。
【図６】（ａ）は本発明のウエザストリップを曲げた状態を示す斜視図である。（ｂ）は本発明のウエザストリップを曲げたときの芯材の状態を示す模式図である。
【図７】ウエザストリップを車両に取り付ける場所を示す車両の斜視図である。
【図８】本発明のウエザストリップを車両に取り付けた状態を示す図７のＡ−Ａ線に沿った断面図である。
【図９】従来のウエザストリップの一部切り欠き斜視図である。
【図１０】従来のウエザストリップの芯材の一部を示す平面図である。
【図１１】本発明のウエザストリップの製造方法に使用する製造ラインを示す模式図である。
【図１２】本発明のウエザストリップの製造方法に使用するシャッターの正面図である。
【図１３】（ａ）は本発明のウエザストリップの製造方法に使用するパンチの側面図である。（ｂ）は本発明のウエザストリップの製造方法に使用するパンチがスライドするときの押出ダイスの正面図である。
【図１４】（ａ）は本発明のウエザストリップの製造方法に使用するサイジング装置の押えローラの模式図である。（ｂ）は本発明のウエザストリップの製造方法に使用するサイジング装置のサイジングローラの模式図である。
【符号の説明】
１０　ウエザストリップ
１１　シール部
１２　基部
１５　芯材
１７　芯材凸部
１８　芯材凹部
２０　芯材押出成形機
２１　芯材押出ダイス
２３　シャッター
２６　パンチ
２８　サイジング装置
３０　ウエザストリップ押出成形機

Claims (11)

1. 車体の開口縁のフランジに取付けられる自動車用ウエザストリップであって、フランジに取付けられてウエザストリップを保持する断面略Ｕ字状の基部と、該基部から突出し上記開口縁にて開閉する相手部材と接触して上記車体と相手部材との間をシールするシール部とを備え、
   上記基部は硬質合成樹脂製の断面略Ｕ字状の芯材と、該芯材を被覆する軟質部材からなり、
   該芯材は、長手方向に所定の間隔で薄肉部を有することを特徴とする自動車用ウエザストリップ。
2. 車体の曲り部に取付けられる自動車用ウエザストリップにおいて、曲り部に取付けられる上記芯材は、内周側の側壁が外周側の側壁よりも上記薄肉部を多くした請求項１記載の自動車用ウエザストリップ。
3. 上記芯材と芯材を被覆する上記軟質部材は、相溶性のある材料で形成されている請求項１または２記載の自動車用ウエザストリップ。
4. 上記シール部は、スポンジゴムで構成され、上記基部の被覆材料である軟質部材は、ソリッドゴムで構成されている請求項１、２または３記載の自動車用ウエザストリップ。
5. 上記芯材は、Ｕ字形であり、Ｕ字形の内側を凹凸として薄肉部を形成し、外側を平坦とした請求項１、２、３または４記載の自動車用ウエザストリップ。
6. 車体の開口縁のフランジに取付けられてフランジにウエザストリップを保持する断面略Ｕ字状の基部と、該基部から突出し上記開口縁にて開閉する相手部材と接触して上記車体と相手部材との間をシールするシール部とを備え、上記基部は、内部に合成樹脂製の芯材を有し、被覆材料である軟質部材で被覆されている自動車用ウエザストリップの製造方法において、
   上記芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する工程と、
   その後、上記芯材を被覆する被覆材料の軟質部材を押出成形で成形し、上記シール部を形成するためのシール部の材料を押出成形で成形し、上記基部とシール部を形成する工程と、
   上記基部を断面Ｕ字形に曲げる工程と、
   上記各工程を経て形成された押出成形体を所定の長さに切断する工程を有することを特徴とする自動車用ウエザストリップの製造方法。
7. 上記芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する上記工程において、
   上記芯材の押出機に可変ダイスを取付けて、該可変ダイスにより上記薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で押出成形で形成する請求項６記載の自動車用ウエザストリップの製造方法。
8. 上記芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する上記工程において、
   上記可変ダイスを、制御装置を用いて駆動させることにより上記薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で押出成形で成形する請求項７記載の自動車用ウエザストリップの製造方法。
9. 上記芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する上記工程において、
   上記芯材の押出成形機の下流側に、上記芯材の肉厚変化に対応した凹凸を外周面に設けたサイジングローラーを配置し、該サイジングローラーで上記芯材を押圧加工し、上記薄肉部を芯材の長手方向に所定の間隔で形成する請求項６記載の自動車用ウエザストリップの製造方法。
10. 上記芯材を被覆する被覆材料の軟質部材を押出成形で成形し、上記シール部を形成するためのシール部の材料を押出成形で成形し、上記基部とシール部を形成する工程において、
    上記軟質部材としてソリッドゴムを使用し、シール部を形成するための材料としてスポンジゴムを使用し、両材料を同時に押出成形した後、上記ソリッドゴムとスポンジゴムを加硫する工程を有する請求項６、７、８または９記載の自動車用ウエザストリップの製造方法。
11. 上記芯材を長手方向に所定の間隔で薄肉部を形成するように硬質合成樹脂材料を用いて押出成形で成形する上記工程において、
    上記芯材は、その端部の開口が広がった断面Ｕ字状の形状で押出される請求項６、７、８、９または１０記載の自動車用ウエザストリップの製造方法。

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