JP4697590B2 - 合成樹脂芯材の押出し成形品の成型方法 - Google Patents
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Description
しかし、近年の環境問題の高まりから、金属製芯材を軽量化、リサイクル化するために、硬質合成樹脂に材料変更されることが要望されている現状である。しかしながら、硬質合成樹脂製芯材を金属製芯材と同様に平板から製造すると、断面U字条に折り曲げることが非常に困難であったため、予め断面U字条の合成樹脂芯材を押出し成形し、打ち抜き機によって多数の切除部を形成し、切除部付の合成樹脂芯材を形成する。その後、押出し成形によって該断面U字条の合成樹脂芯材の外周に被覆体を被着し、内面側に自動車の車体開口部のフランジを保持するための圧接用の相対応する複数の保持片を形成するものである。しかし、自動車の車体開口部のフランジとの挟持する保持性を向上させるために、この相対する保持片の隙間部を狭くする必要があり、断面U字条の内周面に所望する形状、該隙間部の保持片を確実に押出し成形することは技術的に非常に困難であるという重大な問題点があった。
また、本発明の押出し成形によれば、成形品の断面U字条の合成樹脂芯材の厚さを必要に応じて調整できる便利な効果と、走行中に必要に応ずる各種の形状の切込部又は切込凹部を形成したので大変に便利であると共に、自動車の三次元からなる車体にも装着できる効果もある。
更に、成形品本体の合成樹脂芯材の周囲に被覆体を融着した後、該被覆体の内側に固定突起片と相対する広い隙間部を設けて成形保持片を形成したので、金型ダイスの内部で隙間部を大きくすることで押出し成形し成形時の作業が容易となり、圧力によって金型ダイスは破損等の憂いがなく良好に押出し成形される効果がある。
そして、金型ダイスの内部を走行後に該成形保持片が熱軟化状態の時に治具を以って、該固定突起片に対して極めて確実に狭い隙間部を所定位置に形成でき便利な効果と、自動車等の車体開口部のフランジ等に各保持片を強固に挟持固定できる効果がある。
また、図3に示す如く、該成形品本体(1)の内部に成形された成形保持片(9)は、成形時に下向に形成され、広い隙間部(11)として成形を容易とし、治具(28)によって上方に折曲して変形保持片(8)に示す位置の狭い隙間部(10)を形成し、フランジ部に強固に挿入保持するものである。
該切込部(17)(17)及び該切込凹部(18)(18)は、該成形品本体(1)が、左右又は上方に折曲が自由になるために形成されている。
この時の該第2金型ダイス(26)の内部は、図2に示す如く、全体が断面U字条の成形金型部(14)が形成され、該成形金型部(14)には、内面側に相対する変形保持片用金型部(15)と固定突起用金型部(16)を各々形成してある。該変形保持片用金型部(15)と該固定突起用金型部(16)との間は成形が容易な広い隙間部(11)を形成してある。
前記成形保持片(9)は、第2金型ダイス(26)によって図2、図4に示した如く、変形保持片用金型部(15)において、相対する該固定突起用金型部(16)との間に広い隙間部(11)を確保した状態で押出し成形される。その後、第2金型ダイス(26)を通過後に治具(28)によって該変形保持片(8)に示す正常な位置に成形した後に、第2冷却水槽(27)によって冷却して成形品(30)として完成させるものである。
また、固定突起片(7)、圧接用の変形保持片(8)を形成する軟質合成樹脂も被覆体(3)と同じ材料を使用して一台の押出し成形機で製造する方法と、固定突起片(7)、変形保持片(8)の所望される機能、品質により材料の硬度や種類を変える場合は二台目、三台目の押出し成形機によって重合押出し成形することもある。
2 合成樹脂芯材
3 被覆体
5 側辺
7 固定突起片
8 変形保持片
9 成形保持片
10 狭い隙間部
11 広い隙間部
14 成形金型部
15 変形保持片用金型部
16 固定突起用金型部
17 切込部
18 切込凹部
19 頭部
21 第1押出し成形機
22 第1金型ダイス
23 第1冷却水槽
24 送り出しローラー
25 第2押出し成形機
26 第2金型ダイス
27 第2冷却水槽
28 治具
29 打ち抜き機
30 成形品
31 中空シール
Claims (2)
- 押出し成形品の成形品本体(1)は合成樹脂芯材(2)と被覆体(3)によって形成され、該合成樹脂芯材(2)は、第1押出し成形機(21)に注入した硬質合成樹脂によって、第1金型ダイス(22)で断面U字条に押出し成形され、走行しながら第1冷却水槽(23)を通過後、該合成樹脂芯材(2)の相対する側辺(5)(5)に打ち抜き機(29)によって切込部(17)又は切込凹部(18)が形成され、その後、第2金型ダイス(26)に進入し、該被覆体(3)は、第2押出し成形機(25)に注入された軟質合成樹脂によって第2金型ダイス(26)の内部で該合成樹脂芯材(2)の周囲に熱融着し、該被覆体(3)には該合成樹脂芯材(2)の一方の側辺(5)の内側に固定突起片(7)を形成し、相対する他方の側辺(5)の内側に該固定突起片(7)との間に広い隙間部(11)を設けて上向きの成形保持片(9)を形成し、その後、該第2金型ダイス(26)の内部を走行後の軟化状態の時に隣接する治具(28)によって、該成形保持片(9)を該固定突起片(7)に向って下方に折曲して狭い隙間部(10)を形成した後、第2冷却水槽(27)で冷却することを特徴とする合成樹脂芯材の押出し成形品の成型方法。
- 押出し成形品の成形品本体(1)は合成樹脂芯材(2)と被覆体(3)によって形成され、該合成樹脂芯材(2)は、第1押出し成形機(21)に注入した硬質合成樹脂によって、第1金型ダイス(22)で断面U字条に押出し成形され、走行しながら第1冷却水槽(23)を通過後、該合成樹脂芯材(2)の相対する側辺(5)(5)に打ち抜き機(29)によって切込部(17)又は切込凹部(18)が形成され、その後、第2金型ダイス(26)に進入し、該被覆体(3)は、第2押出し成形機(25)に注入された軟質合成樹脂によって第2金型ダイス(26)の内部で該合成樹脂芯材(2)の周囲に熱融着し、該被覆体(3)には、該合成樹脂芯材(2)の一方の側辺(5)の被覆体(3)の内側に固定突起片(7)を形成し、相対する他方の側辺(5)の内側に該固定突起片(7)との間に、広い隙間部(11)を設けて下向きの成形保持片(9)を形成し、その後、該第2金型ダイス(26)の内部を走行後の軟化状態の時に隣接する治具(28)によって、該成形保持片(9)を該固定突起片(7)に向って上方に折曲して狭い隙間部(10)を形成した後、第2冷却水槽(27)で冷却することを特徴とする合成樹脂芯材の押出し成形品の成型方法。
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