JP5290846B2 - トリム材用の芯材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、トリム材に埋設されるトリム材用の芯材の製造方法に関する発明である。

一般に、自動車等の車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジには、該フランジに沿って長尺なトリム材が装着される。このトリム材は、ゴムや熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等のポリマー材料によって横断面が略Ｕ字状の取付部を有する形状に押出成形され、その略Ｕ字状の取付部で開口縁のフランジを両側から挟むことでフランジに固定されるようになっている。このようなトリム材は、取付部に補強用の芯材（例えば冷間圧延鋼板等の帯状金属板で形成された芯材）を埋設して一体化することで、取付部を芯材で補強して開口縁のフランジに取付部を安定して固定できるようにしている。

また、車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジは、長手方向で二次元的又は三次元的に曲がっているため、トリム材は、押出成形で略直線状に成形されたものが開口縁のフランジの曲がり形状に合わせて曲げられて装着される。このため、トリム材に埋設される芯材は、トリム材の曲がりに追随して自在に曲げられるように、長手方向に複数の芯材片部と分離空間部を交互に設けると共に芯材片部を連結部で連結した形状の芯材（魚骨芯材や竜骨芯材ということもある）が用いられる。

ところで、トリム材は、ポリマー材料の押出成形により芯材を埋設して一体化した後に、車両のドア開口縁や窓開口縁のフランジの長さに合うように所定の長さ寸法に切断して使用される。しかし、芯材の長手方向において分離空間部や芯材片部の寸法が比較的小さい上に、トリム材に埋設された芯材の分離空間部や芯材片部を外部から視認できないため、トリム材を切断する際に、トリム材の切断位置と、芯材の分離空間部や芯材片部との関係を一定に保つことは困難であり、連結部の位置（分離空間部の位置）で切断したり、芯材片部の位置で切断したり、更に、芯材片部がトリム材の長手方向と非直角になっていると、連結部と芯材片部とに跨がって切断したりすることがある。このため、トリム材を切断する毎に、その切断端面の角度や形状が不測に変動してしまうという問題がある。

そこで、特許文献１（特開平１１−３２１４８０号公報）に記載されているように、長手方向に複数の骨片を所定間隔で設けると共に、これらの骨片を接続部で接続した芯材（芯金）において、切断予定位置における骨片を切除して長接続部を形成することで長間隔部を形成し、この長間隔部の位置（長接続部の位置）でトリム材（芯金インサートトリム）を切断するようにしたものがある。

また、特許文献２（特開２００３−４００４５号公報）に記載されているように、長手方向に複数の翼片部を所定間隔で設けると共に、これらの翼片部を連結部で連結した芯材（インサート）において、切断予定位置における翼片部を切り欠いて切り欠き部を形成し、この切り欠き部の位置でトリム材（ウェザーストリップ）を切断するようにしたものがある。

特開平１１−３２１４８０号公報（図２等） 特開２００３−４００４５号公報（図４等）

しかし、上記特許文献１，２では、芯材を製造する際に具体的にどのようにして切断用の空間部（長間隔部や切り欠き部）を形成すべき位置を設定して切断用の空間部を形成するのかが開示されていないため、切断用の空間部を有する芯材を容易に製造することができず、芯材が埋設されたトリム材を芯材の所定位置で安定して切断できるようにするのが困難である。

そこで、本発明が解決しようとする課題は、芯材が埋設されたトリム材を切断する際に該トリム材を芯材の所定位置で安定した形状や角度に切断できるようにすることにある。

上記課題を解決するために、請求項１に係る発明は、長尺な帯板状の芯材素材から形成されて、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部を連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有し、長尺なトリム材を成形する際にトリム材成形用のポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化された後に所定長さに切断されるトリム材用の芯材を製造する方法であって、分離空間部と芯材片部と連結部とが形成された一次芯材を長手方向に移動させて該一次芯材の移動長さを検出し、該移動長さが所定長さに対応する所定値に達する毎に少なくとも連結部を残すように芯材の長手方向において分離空間部の長手方向の寸法よりも大きい寸法の切断用空間部を形成する切断用空間部形成工程と、前記切断用空間部形成工程の前に前記一次芯材を準備する一次芯材準備工程とを含み、前記切断用空間部形成工程において、前記一次芯材を長手方向に移動させて該一次芯材の移動長さを検出する際に、該一次芯材の移動経路の近傍に又は該一次芯材に接触させて配置した検出器により該検出器の検出位置を通過する前記分離空間部及び／又は前記芯材片部の数をカウントすることで該一次芯材の移動長さを検出し、該移動長さが前記所定長さに対応する所定値に達する毎に少なくとも前記連結部を残すように隣り合う少なくとも１つの芯材片部を除去して前記切断用空間部を形成し、前記一次芯材準備工程において、前記芯材素材のうちの前記芯材片部になる部分と前記連結部になる部分とを残すように前記分離空間部になる部分を除去する打ち抜き工程を実行することで前記一次芯材を形成することを特徴とするものである。

このように、一次芯材の移動長さを検出し、その移動長さが所定長さ（トリム材を切断する長さ）に対応する所定値に達する毎に切断用空間部を形成するようにすれば、切断用空間部を形成すべき位置に切断用空間部を容易に形成することができる。これにより、切断用空間部を有する芯材を容易に製造することができ、前記芯材が埋設されたトリム材を切断する際に該トリム材を芯材の分離空間部の寸法よりも大きい寸法の切断用空間部の位置で切断することで、トリム材を芯材の所定位置（切断用空間部）で安定して切断することができる。しかも、所定値を調節することにより、芯材に形成する切断用空間部の間隔を調整して、切断長さが異なる種々のトリム材に適用可能な種々の芯材を製造することができる。

この場合、請求項１に係る発明の技術的特徴は、切断用空間部形成工程の前に一次芯材を準備する一次芯材準備工程を実行し、切断用空間部形成工程において、一次芯材を長手方向に移動させて該一次芯材の移動長さを検出する際に、該一次芯材の移動経路の近傍に又は該一次芯材に接触させて配置した検出器により該検出器の検出位置を通過する前記分離空間部及び／又は前記芯材片部の数をカウントすることで該一次芯材の移動長さを検出し、該移動長さが所定長さに対応する所定値に達する毎に少なくとも連結部を残すように隣り合う少なくとも１つの芯材片部を除去して切断用空間部を形成することである。

このようにすれば、分離空間部と芯材片部と連結部とが形成された一次芯材に切断用空間部を形成して、分離空間部と芯材片部と連結部とを有すると共に切断用空間部を有する二次芯材を形成することができる。

更に、請求項１に係る発明のもう１つの技術的特徴は、一次芯材準備工程において、芯材素材のうちの芯材片部になる部分と連結部になる部分とを残すように分離空間部になる部分を除去する打ち抜き工程を実行することで一次芯材を形成することである。
このようにすれば、分離空間部と芯材片部と連結部とを有する一次芯材を容易に形成することができる。

また、請求項１のように、切断用空間部形成工程において、一次芯材の移動経路の近傍に又は前記一次芯材に接触させて配置した検出器により該検出器の検出位置を通過する分離空間部及び／又は芯材片部の数をカウントすることで一次芯材の移動長さを検出するようにすれば、一次芯材の移動長さを容易に且つ正確に検出することができる。

また、請求項２のように、切断用空間部を形成する際に連結部のうちの該切断用空間部に対応する範囲内に該連結部を破断させ易くする破断発生部を形成するようにしても良い。

このようにすれば、芯材が埋設されたトリム材を芯材の切断用空間部で切断した後に、トリム材の切断端末に露出する連結部を破断発生部で正確な位置を保って容易に破断させて抜き取ることができる。

この場合、請求項３のように、破断発生部の形成位置で連結部の幅方向寸法及び／又は厚さ寸法を隣接する連結部よりも小さくなるように形成すると良い。
このようにすれば、破断発生部をプレス加工等により容易に形成することができる。

また、請求項４のように、切断用空間部形成工程において、芯材の長手方向において切断用空間部の寸法が分離空間部の寸法の２倍以上になるように切断用空間部を形成すると良い。
このようにすれば、芯材が埋設されたトリム材を芯材の切断用空間部でより確実に切断することができる。

また、請求項５のように、分離空間部と芯材片部と連結部とが形成されると共に切断用空間部が長手方向に所定間隔で形成された二次芯材を芯材用リールに巻き付けるようにしても良い。
このようにすれば、トリム材の押出成形のスピードに拘束されずに二次芯材を効率的に製造でき、二次芯材を芯材用リールに巻き付けた状態にすることができる。

図１は本発明の実施例１におけるウェザーストリップをドア開口縁に沿って装着した状態を示す図である。 図２は実施例１の芯材素材の平面図である。 図３は実施例１の一次芯材の平面図である。 図４は実施例１の二次芯材の平面図である。 図５はウェザーストリップの製造装置の前半部分の概略構成図である。 図６はウェザーストリップの製造装置の後半部分の概略構成図である。 図７は切断用空間部形成装置を上流側から見た図である。 図８は押出成形型を下流側から見た図である。 図９は検出器及びその周辺部を上流側から見た図である。 図１０は切断装置及びその周辺部を側方から見た図である。 図１１は連結部除去工程を説明する図である。 図１２は実施例１の変形例における二次芯材の平面図である。 図１３は本発明に関連する参考例としての実施例２のスリットが形成された芯材素材の平面図である。 図１４は実施例２の一次芯材の平面図である。 図１５は実施例２の二次芯材の平面図である。 図１６は実施例２の一次芯材の製造装置を側方から見た図である。 図１７の（ａ）と（ｂ）は本発明に関連する参考例としての実施例３の二次芯材の製造方法を説明する図である。

以下、本発明を実施するための形態を具体化した幾つかの実施例を説明する。

本発明の実施例１を図１乃至図１１に基づいて説明する。
図１に示すように、車体パネルの側部のドア開口縁（フロントドア開口縁やリアドア開口縁）のフランジ１１には、該フランジ１１に沿って長尺なウェザーストリップ１２（トリム材）が装着される。フロントドア開口縁のフランジ１１には、２本のウェザーストリップ１２（例えば、全長寸法Ｋ1 のウェザーストリップ１２と全長寸法Ｋ2 のウェザーストリップ１２）の端末を接続コーナー部１３を介して接続したものが装着され、各ウェザーストリップ１２のうちの接続コーナー部１３と反対側の端末同士が突き当てられて接合されている。一方、リアドア開口縁のフランジ１１には、１本のウェザーストリップ１２（例えば、全長寸法Ｋ3 のウェザーストリップ１２）が端末同士を突き当てずに離した状態で装着されている。或は、１本のウェザーストリップ１２の端末同士を突き当てて接合する場合もある。

図９に示すように、ウェザーストリップ１２は、ゴム又は熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）等の弾性ポリマー材料の押出成形により、横断面Ｕ字状の取付部１４と、スポンジ材料製の筒状中空シール部１５とが一体的に形成され、取付部１４には、後述する長尺な芯材１６が押出成形と同時にインサート押出成形（複合押出成形ともいう）により埋設されている。

取付部１４は、車外側側壁部１７と車内側側壁部１８と両側壁部１７，１８を連結する底壁部１９とを有し、車外側側壁部１７の外側面に、筒状中空シール部１５が一体的に設けられている。車外側側壁部１７の内側面と車内側側壁部１８の内側面には、それぞれ互いに対向する方向に向けて突出する保持リップ２０が一体的に形成されている。本実施例１では、車外側側壁部１７と車内側側壁部１８に、それぞれ２つの保持リップ２０が形成されている。

車体パネルのドア開口縁のフランジ１１にウェザーストリップ１２の取付部１４を被せて取り付けたときに、各保持リップ２０がフランジ１１に当接して弾性変形してフランジ１１を車内側と車外側の両側から挟むことで、フランジ１１にウェザーストリップ１２が装着される。

次に、図２乃至図４を用いて、ウェザーストリップ１２に埋設される芯材１６について説明する。
芯材１６は、長尺な帯板状の芯材素材２１（図２参照）から形成されて、長手方向で所定の寸法Ｃを有し、長手方向に沿って一定間隔で配置された複数の芯材片部２２と、これら複数の芯材片部２２を長手方向に連結する連結部２３と、隣り合う芯材片部２２の間に設けられて長手方向で所定の寸法Ｓ1 を有し、長手方向に沿って一定間隔で配置された分離空間部２４とを有する。芯材素材２１は、車両用のウェザーストリップ用としては、一般的に、厚さ寸法ｔが例えば０．１〜１．０ｍｍで、幅寸法ｗが例えば５〜７０ｍｍの冷間圧延鋼板、ステンレス鋼板、アルミニウム合金板等の金属帯板が用いられる。

本実施例１では、図３に示すように、後述する打ち抜き工程で、芯材素材２１を長手方向に所定量だけ移動させる毎に、芯材素材２１の移動を一時的に停止させて、芯材素材２１をプレスのパンチとダイを用いた打ち抜き加工（プレスによるブランク加工、ノッチ加工とも言い、以降「打ち抜き加工」ということがある）することにより、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残すように分離空間部２４になる部分を除去することで、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する芯材１６（以下「一次芯材１６Ａ」と表記することもある）を形成する。この一次芯材１６Ａは、芯材片部２２を連結する連結部２３が長手方向に沿って１列に設けられ、隣り合う芯材片部２２の間の分離空間部２４が１列の連結部２３によって幅方向で２つの領域に分割されている。分離空間部２４は、芯材１６の長手方向における寸法Ｓ1 が例えば０．５〜５ｍｍに形成され、芯材片部２２は、芯材１６の長手方向における寸法Ｃが例えば１〜１０ｍｍに形成される。

更に、図４に示すように、後述する切断用空間部形成工程で、一次芯材１６Ａを長手方向に移動させて該一次芯材１６Ａの移動長さを検出し、一次芯材１６Ａの移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値Ｋ＋α（ここで、αは切断刃７０の厚さ寸法Ｔを下回らず、ウェザーストリップ１２の長さの最大許容公差を上回らない値）に達する毎に、一次芯材１６Ａの移動を一時的に停止させて、一次芯材１６Ａの芯材片部２２を打ち抜き加工することにより、連結部２３を残すように長手方向に隣り合う少なくとも１つの（例えば２本）の芯材片部２２を除去することで、芯材１６の長手方向において分離空間部２４の寸法Ｓ1 の２倍以上の寸法Ｓ2 の切断用空間部２５を長手方向に所定間隔（Ｋ＋α）で形成する。これにより、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有すると共に所定の間隔で切断用空間部２５を有する芯材１６（以下「二次芯材１６Ｂ」と表記することもある）を形成する。

以下、図５乃至図１１を用いて、ウェザーストリップ１２の製造装置及び製造方法（芯材１６の製造装置及び製造方法を含む）を説明する。
図５に示すように、長尺な帯板状の芯材素材２１が巻き付けられたアンコイラ２６が配置され、このアンコイラ２６から芯材素材２１を解いて長手方向に連続して送り出す。このアンコイラ２６から芯材素材２１を引取ローラ２７で引き取って貯溜部２８に供給し、この貯溜部２８に芯材素材２１が湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部２８には、溜められている芯材素材２１の長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための２組の位置センサ２９，３０（例えば、発光素子２９ａ，３０ａと受光素子２９ｂ，３０ｂとからなる光センサ）が配置され、この位置センサ２９，３０の出力に基づいて引取ローラ２７や送出ローラ３１を駆動制御することで、貯溜部２８に溜められている芯材素材２１の長さを所定範囲内に維持するようになっている。

この貯溜部２８に溜められた芯材素材２１を送出ローラ３１で送り出してプレス装置３２に供給する。プレス装置３２には、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残して分離空間部２４になる部分を除去するパンチ３３とダイ３４が設けられている。芯材素材２１を長手方向に所定量だけ移動させる毎に、芯材素材２１の移動を一時的に停止させて、プレス装置３２で芯材素材２１を一度に複数箇所で打ち抜き加工することにより、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残すように分離空間部２４になる部分を除去する打ち抜き工程を実行する。これにより、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する一次芯材１６Ａ（図３参照）を形成する。本実施例１では、この打ち抜き工程が一次芯材準備工程に相当する。

この後、プレス装置３２から一次芯材１６Ａを引取ローラ３５で引き取って貯溜部３６に供給し、この貯溜部３６に一次芯材１６Ａが湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部３６には、溜められている一次芯材１６Ａの長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための２組の位置センサ３７，３８（例えば、発光素子３７ａ，３８ａと受光素子３７ｂ，３８ｂとからなる光センサ）が配置され、この位置センサ３７，３８の出力に基づいて引取ローラ３５や送出ローラ３９の作動と停止を駆動制御することで、貯溜部３６に溜められている一次芯材１６Ａの長さを所定範囲内に維持するようになっている。

この貯溜部３６の下流側には、送出ローラ３９（移動手段）と、一次芯材１６Ａの移動長さを検出する検出器４０（検出手段）と、切断用空間部２５を形成する切断用空間部形成装置４１（切断用空間部形成手段）と、引取ローラ４２（移動手段）が上流側から下流側に向けて並べて配置されている。そして、貯溜部３６に溜められた一次芯材１６Ａを送出ローラ３９で送り出すと共に引取ローラ４２で引き取ることで一次芯材１６Ａを長手方向に移動させて、この一次芯材１６Ａの移動長さを検出器４０で検出し、一次芯材１６Ａの移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値Ｋ＋α（ここで、αは切断刃７０の厚さ寸法Ｔを下回らず、ウェザーストリップ１２の長さの最大許容公差を上回らない値）に達する毎に、一次芯材１６Ａの移動を一時的に停止させて、切断用空間部形成装置４１で切断用空間部２５を形成する切断用空間部形成工程を実行する。

検出器４０は、一次芯材１６Ａの移動経路の近傍で一次芯材１６Ａの分離空間部２４の移動経路を挟むように発光素子４０ａと受光素子４０ｂとからなる光センサが配置され、この検出器４０の検出位置を芯材片部２２が通過する毎（又は分離空間部２４が通過する毎）に光センサの出力が変化することを利用して、検出器４０の検出位置を通過する分離空間部２４と芯材片部２２の数のいずれかをパルスでカウントすることで一次芯材１６Ａの移動長さを検出する。この検出器４０の出力信号は、制御装置４３（図５中では「ＣＯＮＴ」で表示）に入力される。

また、図７に示すように、切断用空間部形成装置４１には、一次芯材１６Ａのうちの連結部２３を残すように長手方向に隣り合う複数（例えば２本）の芯材片部２２を除去するパンチ４５とダイ４６が設けられている。パンチ４５は、クランクプレス等の駆動機構４７によって上下方向に駆動されるパンチプレート４８に取り付けられ、ダイ４６は、ダイプレート４９に固定されている。パンチ４５は、連結部２３の両側に延びる芯材片部２２をそれぞれ切断するように２つに分割されて配置され、この２つに分割されたパンチ４５の中央部に、連結部２３に当接してダイ４６に押圧するストリッパ５０が配置されている。このストリッパ５０は、スプリング５１によりパンチ４５から突出する方向に付勢されている。この切断用空間部形成装置４１は、制御装置４３によって制御される。

制御装置４３は、検出器４０の出力信号に基づいて分離空間部２４と芯材片部２２のいずれかのカウント数が所定回数に達したか否かを判定することで、一次芯材１６Ａの移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値（Ｋ＋α）に達したか否かを判定し、一次芯材１６Ａの移動長さが所定値（Ｋ＋α）に達する迄、送出ローラ３９と引取ローラ４２により一次芯材１６Ａを長手方向に移動させる。

その後、一次芯材１６Ａの移動長さが所定値（Ｋ＋α）に達したときに、送出ローラ３９と引取ローラ４２の移動動作を停止させて一次芯材１６Ａの移動を停止させた状態で、切断用空間部形成装置４１に作動指令信号を出力する。これにより、切断用空間部形成装置４１が駆動機構４７によってパンチ４５を下方に駆動して一次芯材１６Ａを打ち抜き加工することにより、連結部２３を残すように長手方向に隣り合う複数（例えば２本）の芯材片部２２を除去することで、芯材１６の長手方向において分離空間部２４の寸法Ｓ1 の２倍以上の寸法Ｓ2 の切断用空間部２５を形成する。

ここで、パンチ４５の寸法について説明する。図４に示すように、１つ以上の芯材片部２２を除去して長さ寸法Ｓ2 の切断用空間部２５を形成するに際し、パンチ４５の幅方向の寸法ｗは、幅方向で片側の芯材片部２２の幅寸法を下回らない寸法に形成するのが好ましく、パンチ４５の長手方向の寸法ｌは、除去する芯材片部２２の数ｎに応じて下記（１）式を満たす寸法に形成するのが好ましい。
ｎ×ｃ＋（ｎ＋１）×Ｓ1 ≧ｌ≧ｎ×ｃ＋（ｎ−１）×Ｓ1 ……（１）
上記（１）式より、例えば２つの芯材片部２２を除去する際のパンチ４５の長手方向の寸法ｌは、［２×ｃ＋３×Ｓ1 ≧ｌ≧２×ｃ＋Ｓ1 ］の関係を満たす寸法に形成する。

また、本実施例１では、パンチ４５とダイ４６を用いて芯材片部２２を除去する例を説明したが、パンチ４５とダイ４６に代えて、レーザー光線等の熱エネルギー集中ビームで芯材片部２２を溶断して除去しても良い。

切断用空間部形成装置４１の作動完了後、再び送出ローラ３９と引取ローラ４２により一次芯材１６Ａを長手方向に移動させる。以上の作動と加工を繰り返すことで、一次芯材１６Ａの移動長さが所定値（Ｋ＋α）に達する毎に一次芯材１６Ａに切断用空間部２５を形成する。これにより、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有すると共に切断用空間部２５を有する二次芯材１６Ｂを形成する。本実施例１では、打ち抜き工程（一次芯材準備工程）と切断用空間部形成工程が二次芯材準備工程に相当する。

尚、検出器４０の検出位置を通過する分離空間部２４と芯材片部２２の数のいずれかをカウントすることで一次芯材１６Ａの移動長さを検出するようにしたが、検出器４０としては前記に限らず、一次芯材１６Ａに接触して回転するロータリ式のエンコーダや、その他の接触式又は非接触式の測長器で一次芯材１６Ａの移動長さを検出するようにしても良い。

また、切断用空間部形成装置４１のストリッパ５０の長手方向の両端に一次芯材１６Ａ側に向けて突出する突起５０Ａを設け、切断用空間部２５を形成する際に連結部２３のうちの該切断用空間部２５に対応する範囲内（例えば芯材片部２２の根元付近）に該連結部２３を破断させ易くする破断発生部５２（図４参照）を形成するようにしても良い。その際、破断発生部５２において連結部２３の幅方向寸法や厚さ寸法を隣接する連結部よりも小さくなるように破断発生部５２を形成すると良い。このようにすれば、破断発生部５２をプレス加工により容易に形成することができる。

このようにして二次芯材１６Ｂを形成した後、図５に示すように、切断用空間部形成装置４１から二次芯材１６Ｂを引取ローラ４２で引き取って貯溜部５３に供給し、この貯溜部５３に二次芯材１６Ｂが湾曲した状態で一時的に溜められる。貯溜部５３には、溜められている二次芯材１６Ｂの長さ（貯溜量）が所定範囲内であることを確認するための２組の位置センサ５４，５５（例えば、発光素子５４ａ，５５ａと受光素子５４ｂ，５５ｂとからなる光センサ）が配置され、この位置センサ５４，５５の出力に基づいて引取ローラ４２や送出ローラ５６を駆動制御することで、貯溜部５３に溜められている二次芯材１６Ｂの長さを所定範囲内に維持するようになっている。

この貯溜部５３に溜められた二次芯材１６Ｂを送出ローラ５６で送り出して芯材冷間ロール成形装置５７に供給する。この芯材冷間ロール成形装置５７により、二次芯材１６Ｂを所定の中間横断面形状（図８参照）である横断面Ｕ字状（最終横断面形状よりも拡開した形状）に成形する中間横断面成形工程を実行する。この芯材冷間ロール成形装置５７は、複数対（例えば３対）の成形ローラで、二次芯材１６Ｂの横断面形状を徐々に変形させて中間横断面形状に成形する。これにより、二次芯材１６Ｂをウェザーストリップ１２に埋設される前に中間横断面形状（横断面Ｕ字状）に成形しておく。

この後、芯材冷間ロール成形装置５７から送り出される中間横断面形状の二次芯材１６Ｂを押出機（図示せず）を備えた押出成形装置５８の押出成形型５９に連続して供給する。この押出成形型５９により、所定の中間横断面形状（図８参照）のウェザーストリップ１２Ａを押出成形して、中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａの取付部１４に中間横断面形状の二次芯材１６Ｂを埋設する押出成形工程を実行する。

図８に示すように、押出成形装置５８は、中間横断面形状（取付部１４の横断面形状が最終横断面形状よりも拡開した形状）のウェザーストリップ１２Ａを押出成形する押出成形型５９を備え、この押出成形型５９内に中間横断面形状の二次芯材１６Ｂを長手方向に連続して供給しながら、押出成形型５９内に取付部成形用ポリマー材料Ｐ１と筒状中空シール部成形用ポリマー材料Ｐ２をそれぞれ別々の供給口６０，６１から連続して供給して、中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａ（取付部１４、筒状中空シール部１５等）を押出成形する。これにより、中間横断面形状の二次芯材１６Ｂをポリマー材料で被覆して中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａの取付部１４に中間横断面形状の二次芯材１６Ｂを埋設して一体化する。

この後、図６に示すように、取付部成形用ポリマー材料と筒状中空シール部成形用ポリマー材料がゴムの場合には、押出成形装置５８から押し出される中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａを硬化処理装置６２に供給する。この硬化処理装置６２は、加熱機６３（例えば高周波加熱機と熱風加熱機）でウェザーストリップ１２Ａを加熱してウェザーストリップ１２Ａ本体（押出成形装置５８で押出成形された未加硫状態のゴム部分）を加硫させて硬化させる処理工程を実行する。ウェザーストリップ１２Ａ本体を加硫させて硬化させた後、必要に応じて冷却水槽等の冷却機６４でウェザーストリップ１２Ａを冷却する。

尚、取付部成形用ポリマー材料と筒状中空シール部成形用ポリマー材料が熱可塑性合成樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）の場合には、加熱機６３を省略して、押出成形装置５８から加熱されて溶融状態で押し出される中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａを冷却水槽等の冷却機６４で冷却してウェザーストリップ１２Ａ本体（押出成形装置５８で押出成形された未固化状態の樹脂部分）を固化させる処理工程を実行して、ウェザーストリップ１２Ａ本体を冷却固化させる。

この後、中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａを引取機６５で引き取りながらトリム材冷間ロール成形装置６６に供給し、このトリム材冷間ロール成形装置６６により、中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａの取付部１４を最終横断面形状（図９参照）に成形する最終横断面成形工程を実行する。このトリム材冷間ロール成形装置６６は、複数対（例えば３対）の成形ローラで、中間横断面形状のウェザーストリップ１２Ａの取付部１４を該取付部１４に埋設された中間横断面形状の二次芯材１６Ｂと共に徐々に変形させて最終横断面形状に成形する。これにより、最終横断面形状のウェザーストリップ１２を形成する。

このトリム材冷間ロール成形装置６６の下流側には、ガイドローラ６７と、ウェザーストリップ１２に埋設された二次芯材１６Ｂの切断用空間部２５の位置を検出する検出器６８と、ウェザーストリップ１２を切断する切断装置６９が上流側から下流側に向けて並べて配置されている。そして、ウェザーストリップ１２を下流方向に移動させて、ウェザーストリップ１２に埋設された二次芯材１６Ｂの切断用空間部２５の位置を検出器６８で検出し、切断装置６９により切断用空間部２５の長手方向の範囲内でウェザーストリップ１２を切断する切断工程を実行する。尚、検出器６８の少なくとも上流側（好ましくは上流側と下流側の両方）にガイドローラ６７（下流側のガイドローラは図示省略）を設けて、検出器６８に対するウェザーストリップ１２の位置を移動中にもより確実に常時一定に保つことができるようにするのが好ましい。

図９に示すように、検出器６８は、ウェザーストリップ１２の移動経路の側方近傍（車内側側壁部１８の側方近傍）にウェザーストリップ１２と非接触に配置され、二次芯材１６Ｂの分離空間部２４と切断用空間部２５の長手方向の寸法の違いによる静電容量の変化によって切断用空間部２５の位置を検出する近接センサ等によって構成されている。この検出器６８の出力信号（検出信号）は、制御装置４３に入力される。

また、図１０に示すように、切断装置６９には、切断刃７０がウェザーストリップ１２を横切る方向、例えば上下方向に移動可能に設けられ、この切断刃７０の厚さ寸法Ｔが切断用空間部２５の寸法Ｓ2 よりも小さい寸法になっている。この切断装置６９は、制御装置４３によって制御される。尚、切断刃７０の形状を適宜変更しても良く、例えば、回転する円板状のメタルソーを切断刃として用いるようにしても良い。

制御装置４３は、ウェザーストリップ１２に埋設された二次芯材１６Ｂの切断用空間部２５の位置を検出器６８で検出してから所定時間Ｔ（ウェザーストリップ１２が検出器６８の検出位置から切断装置６９の切断刃７０の位置まで移動するのに要する時間）が経過したときに、切断装置６９に作動指令信号を出力する。これにより、切断装置６９が切断刃７０を下方に駆動してウェザーストリップ１２を二次芯材１６Ｂの切断用空間部２５の位置で切断することで、ウェザーストリップ１２を所定の全長寸法Ｋで切断する。尚、所定時間Ｔは、ウェザーストリップ１２の移動速度Ｖと、検出器６８の検出位置から切断装置６９の切断刃７０の位置までの距離Ｌとを用いて次式より求めることができる。
Ｔ＝Ｌ／Ｖ

尚、切断装置６９を、切断動作時にウェザーストリップ１２の移動速度Ｖと同じ速度で下流側に移動させながら切断し、切断動作後に元の位置に復帰する切断方法、いわゆる走行切断法で切断するようにしても良い。

上記の通りウェザーストリップ１２は、切断用空間部２５の範囲内で切断される。前記の範囲内では芯材１６は連結部２３だけが存在し、芯材片部２２は存在しない。また、切断刃７０の長手方向の厚さＴは切断用空間部２５の寸法Ｓ2 よりも小さいので、切断位置が許容範囲内で多少ずれても、切断刃７０は芯材片部２２と干渉せず、ウェザーストリップ１２の切断端末の形状や切断角度を不測に変動させない。

また、検出器６８を切断装置６９の上流側（トリム材冷間ロール成形装置６６と切断装置６９の間）に配置したが、検出器６８を押出成形装置５８の上流側（芯材冷間ロール成形装置５７と押出成形装置５８の間）に配置するようにしても良い。この場合、検出器６８を発光素子と受光素子とからなる光センサによって構成すると、二次芯材１６Ｂの移動長さを安定して検出できる。この場合、検出した時点から切断までの所定時間Ｔは、前記した式（Ｔ＝Ｌ／Ｖ）で求められる。

図１１に示すように、ウェザーストリップ１２を切断した後、必要に応じてウェザーストリップ１２の両切断端末から二次芯材１６Ｂのうちの切断用空間部２５の範囲内に位置する連結部２３を抜いて除去する連結部除去工程を実行する。

この連結部除去工程では、二次芯材１６Ｂのうちの切断用空間部２５の範囲内に位置する連結部２３の端末をニッパー等の工具で掴んで引っ張りながら二次芯材１６Ｂの長手方向と交差する方向（幅方向や板厚方向）に強制的に変位させたり、捻ることで、破断発生部５２を破断の開始点として該連結部２３を他の連結部から容易に且つ正確な位置で破断させて抜き取ることで、ウェザーストリップ１２の切断端末に連結部２３が露出するのを防止できる。これにより、芯材１６が埋設されたウェザーストリップ１２の製造が完了する。

以上説明した本実施例１では、一次芯材１６Ａを長手方向に移動させて該一次芯材１６Ａの移動長さを検出し、一次芯材１６Ａの移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値に達する毎に一次芯材１６Ａの芯材片部２２を打ち抜き加工（切り欠き加工）することにより切断用空間部２５を形成するようにしたので、切断用空間部２５を形成すべき位置に切断用空間部２５を容易に形成することが可能となり、切断用空間部２５を有する芯材１６（二次芯材１６Ｂ）を容易に製造することができる。しかも、ウェザーストリップ１２の横断面形状が同一で同一形状の芯材１６を用いる場合には、前記所定値を調節することにより、芯材１６に形成する切断用空間部２５の間隔を変更して、全長（切断長さ）が異なる種々のウェザーストリップ１２に適用可能な種々の芯材１６を製造することができる。

更に、本実施例１では、ウェザーストリップ１２を長手方向に移動させて、ウェザーストリップ１２に埋設された二次芯材１６Ｂの切断用空間部２５の位置を検出し、その切断用空間部２５の範囲内でウェザーストリップ１２を切断するようにしたので、ウェザーストリップ１２を二次芯材１６Ｂの分離空間部２４よりも大きい切断用空間部２５の範囲内で安定して切断することができる。しかも、芯材１６の長手方向において切断用空間部２５の寸法が分離空間部２４の寸法の２倍以上になるようにしたので、検出位置に多少の位置ずれやウェザーストリップ１２に長手方向の多少の伸縮が生じても、ウェザーストリップ１２を切断用空間部２５の範囲内の位置でより確実に切断することができる。

また、本実施例１では、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残すように分離空間部２４になる部分を除去する打ち抜き工程を実行することで一次芯材１６Ａを形成するようにしたので、分離空間部２４と芯材片部２２と連結部２３とを有する一次芯材１６Ａを容易に形成することができる。

また、本実施例１では、切断用空間部２５を形成する際に、一次芯材１６Ａの移動経路の近傍に配置した検出器４０により該検出器４０の検出位置を通過する分離空間部２４や芯材片部２２の数をカウントすることで一次芯材１６Ａの移動長さを検出するようにしたので、一次芯材１６Ａの移動長さを容易に且つ正確に検出することができる。

尚、上記実施例１では、芯材１６（一次芯材１６Ａや二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って１列に設けるようにしたが、図１２に示すように、芯材１６（一次芯材１６Ａや二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って２列に設けるようにしても良い。或は、連結部２３を長手方向に沿って３列以上に設けるようにしても良い。連結部２３を複数列に設けることによって、前述した芯材１６のロール成形の際に芯材１６の位置ずれ等を効果的に防止できる。

次に、図１３乃至図１６を用いて本発明に関連する参考例としての実施例２を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。

本実施例２では、図１３に示すように、後述するスリット（細隙）形成工程で、芯材素材２１にスリット加工を施すことにより、芯材素材２１のうちの連結部２３になる部分を幅方向の一部に残すように該芯材素材２１の幅方向に延びる複数のスリット７１を該芯材素材２１の長手方向に所定間隔で形成した後、図１４に示すように、後述する圧延工程で、芯材素材２１に圧延加工を施すことにより、スリット７１が形成された芯材素材２１のうちの少なくとも連結部２３になる部分を長手方向に沿って連続して圧延して前記連結部２３の厚さを元の厚さよりも減少させると共に、スリット７１を該芯材素材２１の長手方向に拡大して分離空間部２４を形成することで、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する一次芯材１６Ａを形成する。

更に、図１５に示すように、切断用空間部形成工程で、前記実施例１と同じように、一次芯材１６Ａを長手方向に移動させて該一次芯材１６Ａの移動長さを検出し、一次芯材１６Ａの移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値（Ｋ＋α）に達する毎に、一次芯材１６Ａの移動を一時的に停止させて、一次芯材１６Ａの芯材片部２２を打ち抜き加工することにより、連結部２３を残すように長手方向に隣り合う複数（例えば２本）の芯材片部２２を除去することで切断用空間部２５を形成して、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有すると共に切断用空間部２５を有する二次芯材１６Ｂを形成する。

図１６に示すように、本実施例２では、前記実施例１のプレス装置３２に代えて、一対のスリット成形ローラ７２，７３と、一対の平坦化ローラ７４，７５と、一対の圧延ローラ７６，７７が上流側から下流側に並べて配置されている。これらのスリット成形ローラ７２，７３と平坦化ローラ７４，７５と圧延ローラ７６，７７は、それぞれ上下一対の各ローラの回転軸が平ギヤ（図示せず）を介して連結され、駆動モータ等（図示せず）で各ローラのうちの一方の回転軸を回転駆動することで、上下一対の各ローラが同一周速度で回転駆動するようになっている。

スリット成形ローラ７２，７３は、上側ローラ７２の外周面のうちの幅方向の一部（芯材素材２１の幅方向でスリット７１を形成する位置に対応する部分）に、凸状の切り刃（図示せず）が周方向に沿って同一ピッチで全周に形成されていると共に、下側ローラ７３の外周面のうちの幅方向の一部（芯材素材２１の幅方向でスリット７１を形成する位置に対応する部分）に、凹状の受け刃（図示せず）が周方向に沿って同一ピッチで全周に形成され、凸状の切り刃と凹状の受け刃が噛み合う部分で芯材素材２１を厚さ方向に剪断してスリット７１を形成するようになっている。

そして、送出ローラ３１で送り出される芯材素材２１を一対のスリット成形ローラ７２，７３間に供給し、このスリット成形ローラ７２，７３で芯材素材２１にスリット加工を施すことにより、芯材素材２１のうちの連結部２３になる部分を残すように該芯材素材２１の幅方向に延びる複数のスリット７１を該芯材素材２１の長手方向に所定間隔で形成するスリット形成工程を実行する。尚、前記した切り刃と受け刃との噛み合いによりスリット７１が形成された芯材素材２１は、長手方向に波形状に形成されるが、図１６では簡略化して直線で図示している。

平坦化ローラ７４，７５は、それぞれ外周面が平坦な円柱形状に形成されている。そして、スリット成形ローラ７２，７３から送り出される芯材素材２１（スリット７１が形成された波形の芯材素材２１）を一対の平坦化ローラ７４，７５間に供給し、この平坦化ローラ７４，７５で芯材素材２１を平坦化するように加圧することでスリット形成工程で発生した芯材素材２１の変形を平板状に矯正する。

圧延ローラ７６，７７は、それぞれ外周面のうちの幅方向の一部に、芯材素材２１の幅方向で少なくとも連結部２３になる部分を長手方向に圧延する凸状圧延部（図示せず）が周方向に沿って全周に設けられている。

そして、平坦化ローラ７４，７５から送り出される芯材素材２１（スリットが形成された芯材素材２１）を一対の圧延ローラ７６，７７間に供給し、この圧延ローラ７６，７７で芯材素材２１に圧延加工を施すことにより、スリット７１が形成された芯材素材２１のうちの少なくとも連結部２３になる部分を長手方向に連続して圧延して連結部２３の厚さを元の厚さよりも減少させると共に、スリット７１を該芯材素材２１の長手方向に拡大して分離空間部２４を形成する圧延工程を実行する。

これにより、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有する一次芯材１６Ａ（図１４参照）を形成する。本実施例２では、これらのスリット形成工程と圧延工程が一次芯材準備工程に相当する。また、平坦化ローラ７４，７５と圧延ローラ７６，７７は、順序を逆にして配置しても良い。

以上説明した本実施例２では、芯材素材２１のうちの連結部２３になる部分を残すようにスリット７１を形成するスリット形成工程と、スリット７１が形成された芯材素材２１のうちの連結部２３になる部分を圧延してスリット７１を拡大して分離空間部２４を形成する圧延工程とを実行することで一次芯材１６Ａを形成するようにしたので、芯材素材２１を無駄なく（打ち抜きの際に生じる抜きかすを発生させず）使用して、分離空間部２４と芯材片部２２と連結部２３とを有する一次芯材１６Ａを形成することができる。
上記の方法で得た一次芯材１６Ａを用いて二次芯材１６Ｂを形成する工程、ウェザーストリップ１２製造する工程は、前記実施例１の場合と同一である。

尚、上記実施例２では、芯材１６（一次芯材１６Ａや二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って平行に２列に設けるようにしたが、芯材１６（一次芯材１６Ａや二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って１列に設けるようにしても良い。或は、連結部２３を長手方向に沿って３列以上に設けるようにしても良い。

次に、図１７を用いて本発明に関連する参考例としての実施例３を説明する。但し、前記実施例１と実質的に同一部分については同一符号を付して説明を省略又は簡略化し、主として前記実施例１と異なる部分について説明する。

上記各実施例１，２では、分離空間部２４と芯材片部２２と連結部２３とが先に予め形成された一次芯材１６Ａに切断用空間部２５を形成して二次芯材１６Ｂを形成するようにしたが、本実施例３では、分離空間部２４を形成する前に切断用空間部２５が長手方向に所定の間隔（Ｋ＋α）で予め形成された芯材素材２１に分離空間部２４と芯材片部２２と連結部２３とを形成して二次芯材１６Ｂを形成するようにしている。

具体的には、図５に示す製造装置において、切断用空間部２５を形成するための検出器４０及び切断用空間部形成装置４１をプレス装置３２の上流側に配置した構成（プレス装置３２の位置と、検出器４０及び切断用空間部形成装置４１の位置とを入れ替えた構成）にする。

図１７（ａ）は、長手方向に所定の間隔で芯材素材２１に切断用空間部２５を形成し、引き続いて下流側で打ち抜き加工により複数の芯材片部２２を残すように複数の分離空間部２４を同時に形成する工程を図示している。尚、切断用空間部２５を形成する装置は、上記実施例１の切断用空間部形成装置４１と同一であり、図示を省略している。

図１７（ｂ）は、複数の分離空間部２４を同時に形成した後に、芯材素材２１を所定の長さだけ下流側に移動させて、次の打ち抜き加工を行う直前の状態を図示している。
二次芯材１６Ｂを製造する場合には、芯材素材２１を長手方向に移動させて、この芯材素材２１の移動長さを検出器４０で検出し、芯材素材２１の移動長さがウェザーストリップ１２の全長寸法Ｋに対応する所定値（Ｋ＋α）に達する毎に、芯材素材２１の移動を一時的に停止させて、切断用空間部形成装置４１で芯材素材２１を打ち抜き加工（プレス加工）することにより、連結部２３を残すよう芯材素材２１の一部を除去することで切断用空間部２５を形成する切断用空間部形成工程を実行する。これにより、切断用空間部２５を有する芯材素材２１を形成する。尚、前記打ち抜き加工の際に、上記実施例１と同様の位置に破断発生部５２を形成することができる。

この切断用空間部形成工程の後に、図１７に示すように、切断用空間部２５が形成された芯材素材２１を長手方向に所定量だけ移動させる毎に、芯材素材２１の移動を一時的に停止させて、プレス装置３２で芯材素材２１（切断用空間部２５が形成された芯材素材２１）を打ち抜き加工することにより、芯材素材２１のうちの芯材片部２２になる部分と連結部２３になる部分とを残すように分離空間部２４になる部分を除去する打ち抜き工程を実行する。この打ち抜き工程が芯材形成工程に相当する。

これにより、芯材片部２２と連結部２３と分離空間部２４とを有すると共に切断用空間部２５を有する二次芯材１６Ｂを形成する。本実施例３では、切断用空間部形成工程と打ち抜き工程（芯材形成工程）が二次芯材準備工程に相当する。

具体的には、図１７（ａ）に示すように、まず、芯材素材２１に分離空間部２４の長手方向の寸法Ｓ1 よりも大きい寸法Ｓ2 に切断用空間部２５を所定の間隔（Ｋ＋α）を隔てて形成する。

この後、切断用空間部２５が形成された芯材素材２１を所定の長さだけ下流側に移動させ、下流側で複数の分離空間部２４を同時に形成する。分離空間部２４を形成する装置は、図示しないプレス装置に取り付けられたパンチプレート３２に、複数（本実施例３では５個）のパンチ３３が長手方向に沿って取り付けられている。各パンチ３３の長手方向の寸法Ｓ12は、分離空間部２４の寸法Ｓ1 と同一であり、複数のパンチ３３が長手方向に芯材片部２２の寸法Ｃと同一の隙間寸法Ｃ12を保ってパンチプレート３２に取り付けられている。パンチプレート３２が１回下降作動すると、芯材素材２１にパンチ３３の数（本実施例３では５個）と同数の分離空間部２４が一度に形成される。

芯材素材２１を移動させる長さは、各パンチ３３の長さＳ12と各パンチ３３間の間隔Ｃ12及びパンチ３３の数Ｎに関連する長さであり、芯材素材２１の一回の移動長さＬは次式により決定される。
Ｌ＝（Ｓ12＋Ｃ12）×Ｎ

図１７（ａ）では、一回の打ち抜き加工で芯材素材２１の下流側部分に所定数の分離空間部２４が形成され、上流側に未加工部分（分離空間部２４が形成されていない部分）２１Ａが残っている状態を図示している。

この後、図１７（ｂ）に示すように、芯材素材２１を前記所定の長さだけ下流側に移動させると、未加工部分２１Ａがパンチ３３の下方に位置すると共に、次の上流側の芯材素材２１のうちの下流側部分がパンチ３３の下方に位置する状態となる。

この状態で、パンチプレート３２が次の１回下降作動すると、未加工部分２１Ａ及び次の上流側の芯材素材２１のうちの下流側部分に、分離空間部２４が形成される。この際、切断用空間部２５に位置するパンチ３３は打ち抜き加工をせず、いわゆる「空打ち」状態となる。
以上説明した本実施例３においても、前記実施例１とほぼ同じ効果を得ることができる。

尚、上記実施例３では、芯材１６（二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って１列に設けるようにしたが、芯材１６（二次芯材１６Ｂ）の連結部２３を長手方向に沿って２列に設けるようにしても良い。或は、連結部２３を長手方向に沿って３列以上に設けるようにしても良い。

また、上記実施例１，２では、ウェザーストリップ１２の製造ラインで、芯材素材２１から一次芯材１６Ａを形成すると共に、この一次芯材１６Ａから二次芯材１６Ｂを形成するようにしたが、上記実施例１，２において、一次芯材１６Ａを外部から入手して、切断用空間部形成工程以降の工程を実行するようにしても良い。この場合、例えば、一次芯材１６Ａが巻き付けられたアンコイラを配置し、このアンコイラから一次芯材１６Ａを解いて送り出す工程を実行する。このようにすれば、ウェザーストリップ１２の製造ラインとは別ラインで製造した一次芯材１６Ａを用いてウェザーストリップ１２を製造することができる。

また、上記実施例３では、ウェザーストリップ１２の製造ラインで、切断用空間部２５が形成された芯材素材２１を形成すると共に、この芯材素材２１から二次芯材１６Ｂを形成するようにしたが、上記実施例３において、切断用空間部２５が形成された芯材素材２１を外部から入手して、打ち抜き工程（芯材形成工程）以降の工程を実行するようにしても良い。この場合、例えば、切断用空間部２５が形成された芯材素材２１が巻き付けられたアンコイラを配置し、このアンコイラから切断用空間部２５が形成された芯材素材２１を解いて送り出す工程を実行する。このようにすれば、ウェザーストリップ１２の製造ラインとは別ラインで製造した芯材素材２１（切断用空間部２５が形成された芯材素材２１）を用いてウェザーストリップ１２を製造することができる。

或は、上記実施例１〜３において、二次芯材１６Ｂを外部から入手して、中間横断面成形工程以降の工程を実行するようにしても良い。この場合、例えば、二次芯材１６Ｂが巻き付けられたアンコイラを配置し、このアンコイラから二次芯材１６Ｂを解いて送り出す工程を実行する。このようにすれば、ウェザーストリップ１２の製造ラインとは別ラインで製造した二次芯材１６Ｂを用いてウェザーストリップ１２を製造することができる。

また、上記実施例１〜３において、二次芯材１６Ｂの製造のみを行う場合には、二次芯材１６Ｂを製造した後、その二次芯材１６Ｂを芯材用リールであるリコイラ７８（図５の二点鎖線参照）に巻き付ける芯材巻取工程を実行して、中間横断面成形工程以降の工程を省略するようにしても良い。この場合、リコイラ７８や該リコイラ７８の回転駆動装置等が芯材巻取手段に相当する。

また、上記実施例１〜３では、車体パネルの側部のドア開口縁（フロントドア開口縁やリアドア開口縁）に装着されるウェザーストリップ１２に本発明を適用したが、これに限定されず、車体パネルの後部のドア開口縁やトランクルームの開口縁や窓開口縁に装着されるウェザーストリップに本発明を適用しても良い。

更に、取付部１４の車外側側壁部１７に筒状中空シール部１５が設けられたウェザーストリップ１２に限定されず、取付部１４の底壁部１９に筒状中空シール部１５が設けられたウェザーストリップ１２（図９の二点鎖線参照）や筒状中空シール部１５を備えていないウェザーストリップに本発明を適用しても良い。

その他、本発明は、ウェザーストリップの各部（取付部、シール部等）の形状や、芯材の各部（芯材片部、連結部、分離空間部、切断用空間部等）の形状を適宜変更しても良い等、要旨を逸脱しない範囲で種々変更して実施できる。

１２…ウェザーストリップ（トリム材）、１６…芯材、２１…芯材素材、２２…芯材片部、２３…連結部、２４…分離空間部、２５…切断用空間部、３２…プレス装置、３９…送出ローラ（移動手段）、４０…検出器（検出手段）、４１…切断用空間部形成装置（切断用空間部形成手段）、４２…引取ローラ（移動手段）、４３…制御装置、５７…芯材冷間ロール成形装置、５８…押出成形装置、５９…押出成形型、６２…硬化処理装置、６６…トリム材冷間ロール成形装置、６８…検出器、６９…切断装置、７０…切断刃、７１…スリット、７２，７３…スリット成形ローラ、７６，７７…圧延ローラ

Claims (5)

1. 長尺な帯板状の芯材素材から形成されて、長手方向に沿って所定間隔で配置された複数の芯材片部と、これら複数の芯材片部を連結する連結部と、隣り合う芯材片部の間に設けられた分離空間部とを有し、長尺なトリム材を成形する際にトリム材成形用のポリマー材料で被覆されることで該トリム材に埋設されて一体化された後に所定長さに切断されるトリム材用の芯材を製造する方法であって、
   前記分離空間部と前記芯材片部と前記連結部とが形成された一次芯材を長手方向に移動させて該一次芯材の移動長さを検出し、該移動長さが前記所定長さに対応する所定値に達する毎に少なくとも前記連結部を残すように前記芯材の長手方向において前記分離空間部の長手方向の寸法よりも大きい寸法の切断用空間部を形成する切断用空間部形成工程と、 前記切断用空間部形成工程の前に前記一次芯材を準備する一次芯材準備工程と
   を含み、
   前記切断用空間部形成工程において、前記一次芯材を長手方向に移動させて該一次芯材の移動長さを検出する際に、該一次芯材の移動経路の近傍に又は該一次芯材に接触させて配置した検出器により該検出器の検出位置を通過する前記分離空間部及び／又は前記芯材片部の数をカウントすることで該一次芯材の移動長さを検出し、該移動長さが前記所定長さに対応する所定値に達する毎に少なくとも前記連結部を残すように隣り合う少なくとも１つの芯材片部を除去して前記切断用空間部を形成し、
   前記一次芯材準備工程において、前記芯材素材のうちの前記芯材片部になる部分と前記連結部になる部分とを残すように前記分離空間部になる部分を除去する打ち抜き工程を実行することで前記一次芯材を形成することを特徴とするトリム材用の芯材の製造方法。
2. 前記切断用空間部形成工程において、前記切断用空間部を形成する際に前記連結部のうちの該切断用空間部に対応する範囲内に該連結部を破断させ易くする破断発生部を形成することを特徴とする請求項１に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
3. 前記破断発生部の形成位置で前記連結部の幅方向寸法及び／又は厚さ寸法を隣接する前記連結部よりも小さくなるように形成することを特徴とする請求項２に記載のトリム材用の芯材の製造方法。
4. 前記切断用空間部形成工程において、前記芯材の長手方向において前記切断用空間部の寸法が前記分離空間部の寸法の２倍以上になるように前記切断用空間部を形成することを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。
5. 前記分離空間部と前記芯材片部と前記連結部とが形成されると共に前記切断用空間部が長手方向に所定間隔で形成された二次芯材を芯材用リールに巻き付ける芯材巻取工程を含むことを特徴とする請求項１乃至４のいずれかに記載のトリム材用の芯材の製造方法。

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