JP6734197B2 - 金属外観効果に優れたインテリアフィルムの製造方法 - Google Patents

金属外観効果に優れたインテリアフィルムの製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、金属外観効果に優れたインテリアフィルム及びその製造方法に関する。
家電製品、建築物の内外装材には、インテリアのために金属外観効果を有するフィルムへの需要が多い。このようなフィルムは、樹脂材質であるので、経済的で、且つ取扱いやすいにもかかわらず、高価なステンレススチール等の金属材質からなったような感じである。
そのためには、フィルムの表面にステンレススチール等の金属のように繊細な糸目があり、単純なコーティングではなく、材質そのものの特性であるような金属性色彩を有さなければならない。
例えば、大韓民国公開公報第１０−２００６−００７８５３０号には、ヘアライン模様が形成されたＰＥＴフィルムと、前記ヘアライン模様の下部に順次にプライマー層とアルミニウム蒸着層、ウレタン接着剤層、熱可塑性樹脂層からなる金属効果を奏する高光沢シートが記載されている。
しかし、サンドペーパーロールを通過させてフィルムの表面を掻いてヘアライン、即ち、糸目を形成していた従来の技術では、フィルムの長さ方向のライン、即ち、縦方向ヘアラインは形成されるが、フィルムの幅方向のライン、即ち、横方向ヘアラインの形成が難しかった。このため、フィルムに縦方向ヘアラインの糸目だけが現れ、金属材質と言うには自然な感じが劣る問題があった。
大韓民国公開公報第１０−２００６−００７８５３０号
本発明は、立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層；基材層；横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層；プライマー層；及び金属層が順に積層されたインテリアフィルム等を提供しようとする。
しかし、本発明が解決しようとする技術的課題は、以上において言及した課題に制限されず、言及されていないまた他の課題は、下記の記載から当業者に明確に理解され得るだろう。
本発明は、基材層を準備するステップ；前記基材層の上部に立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；前記基材層の下部に横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；前記第２紫外線硬化性樹脂層の下部にプライマー層を形成するステップ；及び前記プライマー層の下部に金属層を形成するステップを含み、前記第１紫外線硬化性樹脂層の形成は、前記基材層が表面に位置する第１ロールを準備するステップ；前記第１ロールを表面に立体パターンが形成された第２ロールと接しないように配置し、隣接した位置に第１硬化ランプを配置するステップ；及び前記第１ロール及び前記第２ロールの間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物を供給し、前記第１ロール及び第２ロールのうち一つ以上が回転しながら、前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物に第２ロールの立体パターンを転写させるステップを含み、前記第２紫外線硬化性樹脂層の形成は、前記基材層が表面に位置する第３ロールを準備するステップ；前記第３ロールを表面に横方向ヘアラインパターンが形成された第４ロールと接しないように配置し、隣接した位置に第２硬化ランプを配置するステップ；及び前記第３ロール及び前記第４ロールの間に、第２紫外線硬化性樹脂層組成物を供給し、前記第３ロール及び第４ロールのうち一つ以上が回転しながら、前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物に第４ロールの横方向ヘアラインパターンを転写させるステップを含み、前記第１紫外線硬化性樹脂組成物は、２５℃で粘度が７００ｃｐｓ〜８００ｃｐｓであり、前記第２紫外線硬化性樹脂組成物は、２５℃で粘度が６００ｃｐｓ〜７００ｃｐｓであり、前記第１紫外線硬化性樹脂組成物の粘度は前記第２紫外線硬化性樹脂組成物の粘度より高く、前記立体パターンは、厚さ５μｍ〜１５μｍのヘアラインパターンと、厚さ３μｍ〜２０μｍの陽刻または陰刻パターンとを含み、前記横方向ヘアラインパターンは、厚さが５μｍ〜１５μｍであり前記金属層の厚さは、６００〜１０００ｎｍである、インテリアフィルムの製造方法を提供する。
前記金属層の下部に接着層を形成するステップ；及び前記接着層の下部に熱可塑性樹脂層を形成するステップをさらに含むことができる。
本発明に係るインテリアフィルムは、エンボロールを利用して立体パターンを具現すると同時に、微細かつ軟らかい横方向ヘアラインパターンを具現することができる。従って、前記インテリアフィルムは、表面により様々な立体感を、そして内面により微細かつ軟らかい質感を複合的に与えることができ、金属からなったような印象を与えるようになる。
本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムの概略断面図である。 本発明の第２実施例に係るインテリアフィルムの概略断面図である。 本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムの製造方法を示したものである。 第１紫外線硬化性樹脂層または第２紫外線硬化性樹脂層が積層された基材層の製造方法を示したものである。
本発明者らは、金属外観効果に優れたインテリアフィルムについて研究していた中で、エンボロールを利用して立体パターンと横方向ヘアラインパターンを同時に具現することにより本発明を完成した。
本発明は、立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層；基材層；横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層；プライマー層；及び金属層が順に積層されたインテリアフィルムを提供する。
また、本発明は、基材層を準備するステップ；前記基材層の上部に立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；前記基材層の下部に横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；前記第２紫外線硬化性樹脂層の下部にプライマー層を形成するステップ；及び前記プライマー層の下部に金属層を形成するステップを含むインテリアフィルムの製造方法を提供する。
以下、添付の図面を参考にして、本発明の実施例に対して本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者が容易に実施できるように詳細に説明する。本発明は、種々の異なる形態で具現され得、ここで説明する実施例に限定されない。
本発明を明確に説明するために、説明と関係ない部分は省略し、明細書全体にわたって同一または類似した構成要素に対しては、同一の参照符号を付することとする。
図面において、複数の層及び領域を明確に表現するために、厚さを拡大して示した。そして、図面において、説明の便宜のために、一部の層及び領域の厚さを誇張して示した。
以下において、基材の「上部（または下部）」に任意の構成が形成されるということは、任意の構成が前記基材の上面（または下面）に接して形成されることを意味するだけでなく、前記基材と基材上に（または下に）形成された任意の構成との間に他の構成を含まないことに限定するものではない。
図１は、本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムの概略断面図である。
図１に示されたように、本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムは、立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層１００；基材層２００；横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層３００；プライマー層４００；及び金属層５００が順に積層されて形成される。
図２は、本発明の第２実施例に係るインテリアフィルムの概略断面図である。
図２に示されたように、本発明の第２実施例に係るインテリアフィルムは、立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層１００；基材層２００；横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層３００；プライマー層４００；金属層５００；接着層６００；及び熱可塑性樹脂層７００が順に積層されて形成される。
図３は、本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムの製造方法を示したものである。
図３に示されたように、本発明の第１実施例に係るインテリアフィルムの製造方法は、基材層２００を準備するステップ（Ｓ１）；前記基材層２００の上部に立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層１００を形成するステップ（Ｓ２）；前記基材層２００の下部に横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層３００を形成するステップ（Ｓ３）；前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の下部にプライマー層４００を形成するステップ（Ｓ４）；及び前記プライマー層４００の下部に金属層５００を形成するステップ（Ｓ５）を含んでなる。
図面には示していないが、本発明の第２実施例に係るインテリアフィルムの製造方法は、前記金属層５００の下部に接着層６００を形成するステップ（Ｓ６）；及び前記接着層６００の下部に熱可塑性樹脂層７００を形成するステップ（Ｓ７）をさらに含んでなる。
（基材層２００）
前記基材層２００は、熱によって成形が可能なポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂またはオレフィン系樹脂を含むことができる。
前記基材層２００は、ポリアルキレンテレフタレート系樹脂のようなポリエステル系樹脂を含むことが好ましく、ポリエチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートを含むことがさらに好ましいが、これに限定されない。
前記基材層２００は、１０％未満のヘイズ値を有する。前記基材層２００のヘイズ値が１０％を超える場合、金属層５００がインテリアフィルム外観まで透視されにくく、インテリアフィルムの金属性外観特性が阻害し得る。
前記基材層２００の厚さは、２０μｍ〜５０μｍであることが好ましいが、これに限定されない。基材層２００の厚さが２０μｍ未満である場合、上部に第１紫外線硬化性樹脂層１００が形成された基材層２００が第１紫外線硬化性樹脂層１００を支持できず、形態が崩れる可能性が高い。また、基材層２００の厚さが５０μｍを超える場合、下部の金属層５００の特性がインテリアフィルム外観で十分に見られなくなる。
（第１紫外線硬化性樹脂層１００）
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、基材層２００の上部に積層されたものであって、連続工程に適したエンボロールを利用して立体パターンを具現したものである。
第１紫外線硬化性樹脂層１００に立体パターンを具現するために、マスター板を利用する場合、マスター板の汚染や寿命によって取り替えなければならない困難があり、基材層にマスター板の角に対応する継ぎ目跡が残るようになり、インテリアフィルムの収率や生産性が低下する問題点がある。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、ウレタンアクリレートオリゴマーを利用して形成され得、前記ウレタンアクリレートオリゴマーの他に、多官能アクリレートモノマー、単官能アクリレートモノマー、光開始剤、その他の添加剤等をさらに利用して形成され得る。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、前記第２紫外線硬化性樹脂層３００より２５℃で粘度が多少高いものが均一な立体パターン形成の側面で好ましいが、これに限定されない。具体的に、前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、２５℃で粘度が７００ｃｐｓ〜８００ｃｐｓであってよい。このとき、第１紫外線硬化性樹脂層１００が２５℃で粘度が７００ｃｐｓ未満である場合、立体パターン形成に問題点があり、第１紫外線硬化性樹脂層１００が２５℃で粘度が８００ｃｐｓを超える場合、ロールと離型不良が生じる問題点がある。
前記ウレタンアクリレートオリゴマーは、イソシアネート系モノマーとポリオールが重合反応して形成されたものであり、前記イソシアネート系化合物は、脂肪族イソシアネート系化合物、芳香族イソシアネート系化合物、及びこれらの組み合わせから選択された少なくとも１種以上を含み、前記ポリオールは、（メタ）アクリル酸ヒドロキシアルキルエステル系化合物であってよい。
前記多官能アクリレートモノマーは、均一な立体パターンを形成し、インテリアフィルムの最終伸び率を向上させるためのものであり、例えば、１，２−エチレングリコールジアクリレート、１，１２−ドデカンジオールアクリレート、１，４−ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６−ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールアジペート（ｎｅｏｐｅｎｔｙｌｇｌｙｃｏｌ ａｄｉｐａｔｅ）ジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバル酸（ｈｙｄｒｏｘｙｌ ｐｕｉｖａｌｉｃ ａｃｉｄ）ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニル（ｄｉｃｙｃｌｏｐｅｎｔａｎｙｌ）ジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジ（メタ）アクリレート、ジ（メタ）アクリロキシエチルイソシアヌレート、アリル（ａｌｌｙｌ）化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノール（メタ）アクリレート、ジメチロールジシクロペンタンジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ヘキサヒドロフタル酸ジ（メタ）アクリレート、トリシクロデカンジメタノール（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコール変性トリメチルプロパンジ（メタ）アクリレート、アダマンタン（ａｄａｍａｎｔａｎｅ）ジ（メタ）アクリレートまたは９，９−ビス［４−（２−アクリロイルオキシエトキシ）フェニル］フルオレン（ｆｌｕｏｒｉｎｅ）等の２官能型アクリレート；トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリトリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリトリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリトリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、３官能型ウレタン（メタ）アクリレートまたはトリス（メタ）アクリロキシエチルイソシアヌレート等の３官能型アクリレート；ジグリセリンテトラ（メタ）アクリレートまたはペンタエリトリトールテトラ（メタ）アクリレート等の４官能型アクリレート；プロピオン酸変性ジペンタエリトリトールペンタ（メタ）アクリレート等の５官能型アクリレート；及びジペンタエリトリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリトリトールヘキサ（メタ）アクリレートまたはウレタン（メタ）アクリレート（例えば、イソシアネート単量体及びトリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレートの反応物等の６官能型アクリレート等が挙げられるが、これに限定されない。
前記単官能アクリレートモノマーとしては、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレートまたはその他の（メタ）アクリレート系単量体等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
前記光開始剤は、ＢＡＳＦ社のＩｒａｃｕｒｅ−１８４、Ｍｉｗｏｎ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社のＭＩＣＵＲＥ ＨＰ−８等、当業界において市販されるラジカル開始剤が用いられ得、特に限定されるものではない。
具体的に、前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の製造に用いられる組成物は、固形分１００重量部に対して、ウレタンアクリレートオリゴマー５０〜６０重量部、多官能アクリレートモノマー１０〜２０重量部、単官能アクリレートモノマー１５〜２５重量部、光開始剤１〜１０重量部、その他の添加剤１〜１０重量部等を含むことができる。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の製造に用いられる組成物としては、固形分が３０〜１００重量％である組成物が用いられ得、エンボロールのような金型に形成された立体パターンと対応する立体パターンを形成させるために固形分１００重量％の組成物を用いることが好ましい。前記組成物の固形分が前記範囲未満である場合、組成物とエンボロールとの密着性が低くなり、第１紫外線硬化性樹脂層１００の形成効率が低くなる問題点がある。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の厚さは、１０μｍ〜３０μｍであることが好ましいが、これに限定されない。第１紫外線硬化性樹脂層１００の厚さが１０μｍ未満である場合、第１紫外線硬化性樹脂層１００と基材層２００との間の結合力が問題になることがある。また、紫外線硬化性樹脂層１００の厚さが３０μｍを超える場合、下端の金属層５００の特性がインテリアフィルム外観で十分に見られないことがある。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、１０％未満のヘイズ値を有する。前記第１紫外線硬化性樹脂層１００のヘイズ値が１０％を超える場合、金属層５００がインテリアフィルム外観まで透視されにくく、インテリアフィルムの金属性外観特性が阻害し得る。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００は、立体パターンが具現されたことを特徴とするが、前記立体パターンは、前記第２ロール２０の凸部に対応して逆状に形成されたものである。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の立体パターンは、基材層の反対方向にあってよい。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の立体パターンは、ヘアラインパターンと、陽刻または陰刻パターンとを含むことができる。
前記ヘアラインパターンは、縦方向ヘアラインパターン、横方向ヘアラインパターン、多方向ヘアラインパターン、無方向ヘアラインパターン及び円形ヘアラインパターンからなる群から選択された一つ以上であってよい。
このとき、縦方向ヘアラインパターンとは、フィルムの縦方向（「フィルムの長手方向」または「フィルムの生産方向」）に対するパターン角度がフィルムの横方向に対するパターン角度より小さいことを意味するものであり、横方向ヘアラインパターンとは、フィルムの縦方向（「フィルムの長手方向」または「フィルムの生産方向」）に対するパターン角度がフィルムの横方向に対するパターン角度より大きいことを意味する。
前記ヘアラインパターンの厚さは、５μｍ〜１５μｍであってよい。このとき、ヘアラインパターンの厚さが５μｍ未満である場合、金属の表面で観察される微細な糸目が現れにくく、ヘアライン効果が明確に具現されず、本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しい。また、ヘアラインパターンの厚さが１５μｍを超える場合、一般的な金属の表面の糸目、即ち、ヘアラインとの類似性が劣ることとなり、これもまた本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しく、フィルムの巻取時の跡が基材層側に転写される可能性があり、完製品の物性にもよくない影響を及ぼす問題点がある。
前記陽刻または陰刻パターンは、微細凹凸パターン、ミラーパターン、エッチングパターン、バイブレーションパターン及びビーズブラストパターンからなる群から選択された一つ以上であってよい。
前記陽刻または陰刻パターンの厚さは、３μｍ〜２０μｍであってよい。このとき、陽刻または陰刻パターンの厚さが３μｍ未満である場合、本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しい。また、陽刻または陰刻パターンの厚さが２０μｍを超える場合、本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しく、フィルムの巻取時の跡が基材層側に転写される可能性があり、完製品の物性にもよくない影響を及ぼす問題点がある。
即ち、前記陽刻または陰刻パターンは、専らヘアライン効果を具現するためのヘアラインパターンに比べて、より広い厚さ範囲を有することができる。これにより、エッチング効果、立体感付与効果または乱反射効果のような様々な効果を具現することができる。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の形成は、前記基材層２００が表面に位置する第１ロール１０を準備するステップ；前記第１ロール１０を表面に立体パターンが形成された第２ロール２０と接しないように配置し、隣接した位置に第１硬化ランプ３０を配置するステップ；及び前記第１ロール１０及び前記第２ロール２０の間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給し、前記第１ロール１０及び第２ロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第２ロール２０の立体パターンを転写させるステップを含むことができる。
具体的に、前記基材層２００が表面に位置する第１ロール１０を準備するステップは、第１ロール１０の表面全体または一部に基材層２００を位置させることである。このとき、第１ロール１０に基材層２００の一部分がかけられ、前記第１ロール１０が回転することによって基材層２００の残りの部分が第１ロール１０の方向に引かれる形態となることが一般的である。
前記第１ロール１０を表面に立体パターンが形成された第２ロール２０と接しない位置に配置し、隣接した位置に第１硬化ランプ３０を配置するステップは、第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０の表面に立体パターンを形成し、硬化させるための前ステップである。このとき、前記第１ロール１０は、表面に立体パターンが形成された第２ロール２０と接しない位置に配置されるが、それは、第１ロール１０と第２ロール２０との間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給しなければならないためである。それゆえ、第１紫外線硬化性樹脂層１００の厚さによって第１ロール１０と第２ロール２０の距離が決定され、それは、当業者が必要に応じて適当に調節できる。前記第２ロール２０は、表面に立体パターンが形成されているが、前記立体パターンは、第１紫外線硬化性樹脂層１００に逆状に立体パターンを形成するためのものである。即ち、第２ロール２０の凸部に対応して紫外線硬化性樹脂層１００に凹部が形成される。前記第１硬化ランプ３０は、第１ロール１０と第２ロール２０との間に供給される第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０を硬化させるための紫外線ランプである。前記第１硬化ランプ３０は、第１ロール１０及び第２ロール２０と隣接した位置に配置され、前記第１ロール１０または第２ロール２０を基準に前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０が供給される方向と反対方向に配置することが好ましい。
前記第１ロール１０及び前記第２ロール２０の間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給し、前記第１ロール１０及び第２ロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第２ロール２０の立体パターンを転写させるステップ（Ｓ２０３）は、表面に立体パターンが形成された第１紫外線硬化性樹脂層１００が積層された基材層２００を製造するステップである。前記ステップ（Ｓ２０３）においては、供給された紫外線硬化性樹脂が前記第１ロール１０及び第２ロール２０の間を通過しながら前記基材層２００の上部に積層されると同時に、表面に立体パターンが転写され、硬化される。即ち、前記紫外線硬化性樹脂に第２ロール２０の立体パターンが転写されると同時に、基材層２００の上端に紫外線硬化性樹脂層１００が形成される。前記第１ロール１０及び第２ロール２０は、いずれも回転することが好ましい。
前記第１紫外線硬化性樹脂層１００の形成は、第１紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第２ロール２０の立体パターンを転写させるステップから製造された、上部に第１紫外線硬化性樹脂層１００が積層された基材層２００を別個の硬化ランプを利用して二次硬化するステップをさらに含むことができる。前記二次硬化ステップによって、前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物の物性がより安定するようになる。
このとき、一次硬化は、光量が１０〜１００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射して行われ得、二次硬化は、光量が２００〜４００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射して行われ得る。
（第２紫外線硬化性樹脂層３００）
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、基材層２００の上部に積層されたものであり、連続工程に適したエンボロールを利用して横方向ヘアラインパターンを具現したものである。
第２紫外線硬化性樹脂層３００に横方向ヘアラインパターンを具現するために、マスター板を利用する場合、マスター板の汚染や寿命によって取り替えなければならない困難があり、基材層にマスター板の角に対応する継ぎ目跡が残るようになり、インテリアフィルムの収率や生産性が低下する問題点がある。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、エポキシアクリレートオリゴマー及びウレタンアクリレートオリゴマーを利用して形成され得、前記エポキシアクリレートオリゴマー及びウレタンアクリレートオリゴマーの他に、単官能アクリレートモノマー、単官能反応性モノマー、光開始剤、その他の添加剤等をさらに利用して形成され得る。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、前記第１紫外線硬化性樹脂層１００より２５℃で粘度が多少低いものが均一な横方向ヘアラインパターン形成の側面で好ましいが、これに限定されない。具体的に、前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、２５℃で粘度が６００ｃｐｓ〜７００ｃｐｓであってよい。このとき、第２紫外線硬化性樹脂層３００が２５℃で粘度が６００ｃｐｓ未満である場合、横方向ヘアラインパターン形成に問題点があり、第２紫外線硬化性樹脂層３００が２５℃で粘度が７００ｃｐｓを超える場合、ロールと離型不良が生じる問題点がある。
前記エポキシアクリレートオリゴマーは、ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、水素添加ビスフェノールＡジグリシジルエーテル、フェノールノボラックエポキシ樹脂の（メタ）アクリル酸付加物、及びこれらの組み合わせから選択された少なくとも１種以上を含むことができ、前記ウレタンアクリレートオリゴマーは、前記第１紫外線硬化性樹脂層１００で言及したとおりである。このとき、前記エポキシアクリレートオリゴマーは、単独で用いられるよりは、ウレタンアクリレートオリゴマーと混用して用いられることが好ましい。
前記単官能アクリレートモノマーとしては、ブチルアクリレート、ヘキシルアクリレート、ｎ−オクチルアクリレート、イソオクチルアクリレート、２−エチルヘキシルアクリレート、イソボルニルアクリレートまたはその他の（メタ）アクリレート系単量体等が挙げられるが、これに限定されるものではない。
前記単官能反応性モノマーとしては、テトラヒドロフルフリルアルコール等が挙げられ、これに限定されるものではない。
前記光開始剤は、ＢＡＳＦ社のＩｒａｃｕｒｅ−１８４、Ｍｉｗｏｎ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社のＭＩＣＵＲＥ ＨＰ−８等、当業界において市販されるラジカル開始剤が用いられ得、特に限定されるものではない。
具体的に、前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の製造に用いられる組成物は、固形分１００重量部に対して、エポキシアクリレートオリゴマー２０〜４０重量部、ウレタンアクリレートオリゴマー１５〜２５重量部、単官能アクリレートモノマー５〜１５重量部、単官能反応性モノマー１５〜２５重量部、光開始剤１〜１０重量部、その他の添加剤１〜１０重量部等を含むことができる。
より具体的に、前記エポキシアクリレートオリゴマーは、固形分１００重量部に対して、２０〜４０重量部含まれ得る。このとき、前記エポキシアクリレートオリゴマーが２０重量部未満であると、混用使用の効果が微々たる問題点があり、４０重量部を超えると、通常、層間貼り合わせや変色等の問題点がある。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の製造に用いられる組成物としては、固形分が３０〜１００重量％である組成物が用いられ得、エンボロールのような金型に形成された立体パターンと対応する立体パターンを形成させるために、溶剤を添加しない固形分１００重量％の組成物を用いることが好ましい。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の厚さは、１０μｍ〜３０μｍであることが好ましいが、これに限定されない。第２紫外線硬化性樹脂層３００の厚さが１０μｍ未満である場合、第２紫外線硬化性樹脂層３００と基材層２００との間の結合力が問題になることがある。また、第２紫外線硬化性樹脂層３００の厚さが３０μｍを超える場合、下端の金属層５００の特性がインテリアフィルム外観で十分に見られないことがある。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、１０％未満のヘイズ値を有する。前記第２紫外線硬化性樹脂層３００のヘイズ値が１０％を超える場合、金属層５００がインテリアフィルム外観まで透視されにくく、インテリアフィルムの金属性外観特性が阻害し得る。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００は、横方向ヘアラインパターンが具現されたことを特徴とするが、前記横方向ヘアラインパターンは、前記第４ロール２０の凸部に対応して逆状に形成されたものである。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の横方向ヘアラインパターンは、基材層の反対方向にあってよい。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の横方向ヘアラインパターンの厚さは、５μｍ〜１５μｍであることが好ましいが、これに限定されない。このとき、横方向ヘアラインパターンの厚さが５μｍ未満である場合、ヘアライン効果が明確に具現されず、金属の表面で観察される微細な糸目が現れにくく、本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しい。また、横方向ヘアラインパターンの厚さが１５μｍを超える場合、一般的な金属の表面の糸目、即ち、ヘアラインとの類似性が劣ることとなり、これもまた本発明において意図した金属性の感じを具現することが難しく、フィルムの巻取時の跡が基材層側に転写される可能性があり、完製品の物性にもよくない影響を及ぼす問題点がある。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の形成は、前記基材層２００が表面に位置する第３ロール１０を準備するステップ；前記第３ロール１０を表面に横方向ヘアラインパターンが形成された第４ロール２０と接しないように配置し、隣接した位置に第２硬化ランプ３０を配置するステップ；及び前記第３ロール１０及び前記第４ロール２０の間に第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給し、前記第３ロール１０及び第４ロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第２ロール２０の横方向ヘアラインパターンを転写させるステップを含むことができる。
具体的に、前記基材層２００が表面に位置する第３ロール１０を準備するステップは、第３ロール１０の表面全体または一部に基材層２００を位置させることである。このとき、第３ロール１０に基材層２００の一部分がかけられ、前記第３ロール１０が回転することによって基材層２００の残りの部分が第３ロール１０の方向に引かれる形態となることが一般的である。
前記第３ロール１０を表面に横方向ヘアラインパターンが形成された第４ロール２０と接しない位置に配置し、隣接した位置に第２硬化ランプ３０を配置するステップは、第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０の表面に横方向ヘアラインパターンを形成し、硬化させるための前ステップである。このとき、前記第３ロール１０は、表面に横方向ヘアラインパターンが形成された第４ロール２０と接しない位置に配置されるが、それは、第３ロール１０と第４ロール２０との間に第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給しなければならないためである。それゆえ、第２紫外線硬化性樹脂層３００の厚さによって第３ロール１０と第４ロール２０の距離が決定され、それは、当業者が必要に応じて適当に調節できる。前記第４ロール２０は、表面に横方向ヘアラインパターンが形成されているが、前記横方向ヘアラインパターンは、第２紫外線硬化性樹脂層３００に逆状に横方向ヘアラインパターンを形成するためのものである。即ち、第４ロール２０の凸部に対応して第２紫外線硬化性樹脂層３００に凹部が形成される。前記硬化ランプ３０は、第３ロール１０と第４ロール２０との間に供給される第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０を硬化させるための紫外線ランプである。前記硬化ランプ３０は、第３ロール１０及び第４ロール２０と隣接した位置に配置され、前記第３ロール１０または第４ロール２０を基準に前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０が供給される方向と反対方向に配置することが好ましい。
前記第３ロール１０及び前記第３ロール２０の間に第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０を供給し、前記第３ロール１０及び第４ロール２０のうち一つ以上が回転しながら、前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第４ロール２０の横方向ヘアラインパターンを転写させるステップ（Ｓ２０３）は、表面に横方向ヘアラインパターンが形成された紫外線硬化性樹脂層３００が積層された基材層２００を製造するステップである。前記ステップ（Ｓ２０３）においては、供給された紫外線硬化性樹脂が前記第３ロール１０及び第４ロール２０の間を通過しながら前記基材層２００の上部に積層されると同時に、表面に横方向ヘアラインパターンが転写され、硬化される。即ち、前記紫外線硬化性樹脂に第４ロール２０の横方向ヘアラインパターンが転写されると同時に、基材層２００の下端に紫外線硬化性樹脂層３００が形成される。前記第３ロール１０及び第４ロール２０は、いずれも回転することが好ましい。
前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の形成は、第２紫外線硬化性樹脂層組成物４０に第４ロール２０の横方向ヘアラインパターンを転写させるステップから製造された、下部に第２紫外線硬化性樹脂層３００が積層された基材層２００を別個の硬化ランプを利用して二次硬化するステップをさらに含むことができる。前記二次硬化ステップによって、前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物の物性がより安定するようになる。
このとき、一次硬化は、光量が１０〜１００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射して行われ得、二次硬化は、光量が２００〜４００ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射して行われ得る。
（プライマー層４００）
前記プライマー層４００は、第２紫外線硬化性樹脂層３００と金属層５００との間に位置し、第２紫外線硬化性樹脂層３００と金属層５００の貼り合わせ力を増大させる。前記プライマー層４００は、アクリル系、アクリルウレタン系、エポキシ系、ポリウレタン系、ポリイソシアネート系、ポリエステル系、アクリレート系、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリアミド系、メラミン系、合成ゴム系、またはポリビニルアルコール系樹脂等を含むことができる。前記プライマー層４００は、第２紫外線硬化性樹脂層３００の下部にグラビアコーティング法等の公知の方法を利用して形成することができる。前記第２紫外線硬化性樹脂層３００の下部は、第２紫外線硬化性樹脂層３００を基準に基材層２００と反対方向を意味する。
前記プライマー層４００は、前記樹脂の液相粘度を変化させて厚さを調節することができ、その厚さは、１μｍ〜５μｍに形成されることが好ましい。前記プライマー層４００の厚さが１μｍ〜５μｍの範囲であるとき、第２紫外線硬化性樹脂層３００と金属層５００の貼り合わせ力を十分に蒸着させることができ、かつインテリアフィルムの厚さが必要以上に厚くならない。
（金属層５００）
前記金属層５００は、プライマー層３００の下端に金属成分を蒸着して形成される。前記金属層５００は、一般的な真空熱蒸着方法またはスパッタリング方法等によって形成され得る。例えば、真空熱蒸着方法の場合、１０−４ｔｏｒｒ〜１０−６ｔｏｒｒ及び３００℃〜８００℃で真空蒸着を進行することができ、スパッタリング方法の場合、プラズマ状態で小さな金属ナノ粒子として分離され、プライマー層４００の下端に前記金属ナノ粒子がコーティングされるようにして、約０．７０ＯＤ（Ｏｐｔｉｃａｌ Ｄｅｎｓｉｔｙ）の厚さで金属蒸着を進行することができるが、蒸着方法が特に制限されるものではない。前記金属は、金、銀、コバルト、アルミニウム、鉄、ニッケル、クロム、銅、スズ、ステンレススチール等であってよく、好ましくは、アルミニウムであるが、これに制限されるものではない。当業者は、具現しようとする金属質感に応じて適当な金属を選択し、本発明の金属層５００を形成することができる。
前記金属層５００は、第１紫外線硬化性樹脂層１００、基材シート２００、第２紫外線硬化性樹脂層３００及びプライマー層４００を通して外観で感知される。前記金属層５００は、本発明のフィルムがさらにより金属と類似した質感を具現し、金属の色味を表現するようにする。
前記金属層５００は、１００ｎｍ〜１０００ｎｍの厚さに形成される。金属層５００の厚さが１００ｎｍ未満である場合、フィルムの外部で金属性の感じを感知しにくく、金属層５００の厚さが１０００ｎｍを超える場合、必要以上にコストが増加することとなる。
前記金属層５００は、単一の金属薄膜層または多層構造の金属薄膜層であってよいが、金属薄膜層が複数層蒸着された金属薄膜層を用いることが、単一の金属薄膜層を用いることより様々なカラー及び高輝度の金属質感具現が可能である。
（接着層６００）
前記接着層６００は、金属層５００の下部に積層される。前記接着層６００は、前記インテリアフィルムを被着体に貼り付けるのに用いられる。前記被着体は、電子製品等のプレート等となり得る。
前記接着層６００は、ポリウレタンあるいはポリエステル等の接着剤を用いてコンマコーティング法で５μｍ〜１０μｍの厚さに塗布して形成することができ、不透明層で形成することでより鮮明な立体感を演出させることができる。また、マイクログラビアコーティング法で前記接着層の塗布も可能である。本発明において、前記接着層を不透明層で形成する場合は、前記接着層をなす接着剤組成物に顔料が添加され得る。
（熱可塑性樹脂層７００）
前記熱可塑性樹脂層７００は、前記インテリアフィルムを被着体に貼り付けるとき、緩衝作用をするためのものであり、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリプロピレンを含むポリオレフィン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレートまたはポリブチレンテレフタレートを含むポリエステル系樹脂及びポリイミドまたはポリスルホンを含むエンジニアリングプラスチック等を含むことができる。
前記熱可塑性樹脂層７００は、７０ｎｍ〜１００ｎｍの厚さに形成されることにより、金属層５００を保護し、耐候性と耐久性をさらに補完することができる。
このように、本発明に係る立体エンボス効果のインテリアフィルムは、８０℃〜１５０℃の熱を加え、ラミネーションロールで前記接着剤層６００の下部に前記熱可塑性樹脂層７００を貼り付けて製造することができ、これを鉄板、木材、建物壁体等に接着剤を塗布して接着させることで、家電製品の外装材及び建物の内部及び外部、そして家具等の装飾用仕上げ材として適用が可能である。
本発明に係るインテリアフィルムは、エンボロールを利用して立体パターンを具現すると同時に、微細かつ軟らかい横方向ヘアラインパターンを同時に具現することにより、金属からなったような印象を与えるようになる。
以下、本発明の理解を助けるために、好ましい実施例を提示する。しかし、下記実施例は、本発明をより容易に理解するために提供されるものであるだけで、下記実施例により本発明の内容が限定されるものではない。
［実施例］
＜実施例１＞
第１紫外線樹脂層組成物として、固形分１００重量部に対して、６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｓａｒｔｏｍｅｒ ＥＭＥＡ、ＣＮ９１２５）５５重量部、トリメチロールプロパントリアクリレート１５重量部、イソボルニルアクリレート２０重量部、光開始剤（Ｉｒａｃｕｒｅ−１８４、ＢＡＳＦ）８重量部、シリカ消光剤１重量部及びＵＶ安定剤（Ｔｉｎｕｖｉｎ ２３４、ＢＡＳＦ）１重量部が含まれた、固形分１００％のアクリレート樹脂組成物（２５℃で粘度＝７５０ｃｐｓ）を準備した。
また、第２紫外線硬化性樹脂層組成物として、固形分１００重量部に対して、エポキシアクリレートオリゴマー（Ｓａｒｔｏｍｅｒ ＥＭＥＡ、ＣＮ１０４）３２重量部、６官能ウレタンアクリレートオリゴマー（Ｓａｒｔｏｍｅｒ ＥＭＥＡ、ＣＮ９１２５）２０重量部、イソボルニルアクリレート１０重量部、テトラヒドロフルフリルアルコール２０重量部、光開始剤として、ヒドロキシジメチルアセトフェノン（ＭＩＣＵＲＥ ＨＰ−８、Ｍｉｗｏｎ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌ）８重量部及びエポキシ希釈剤（ＢＧＥ）１０重量部が含まれた、固形分１００％のアクリレート樹脂組成物（２５℃で粘度＝６００ｃｐｓ）を準備した。
ヘイズ度が６％、光透過率９２％以上、光沢度１６０％であり、厚さが３０μｍである高透明ＰＥＴシートを準備し、準備されたＰＥＴシートを第１ロールに位置させた。第１ロールを、表面に厚さが１０μｍであるヘアラインパターンと厚さが１０μｍである陽刻または陰刻パターンを含む立体パターン凸部が形成された第２ロールと近く配置し、隣接した位置にＵＶランプを配置した。第１ロールと第２ロールとの間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物を供給すると同時に、ＵＶランプを利用して５０ｍＪ／ｃｍ２で一次硬化した。その後、一次硬化された第１紫外線硬化性樹脂層を別途のＵＶランプで３００ｍＪ／ｃｍ２で二次硬化し、ＰＥＴシートの上部に立体パターンが具現された厚さが１０μｍである第１紫外線硬化性樹脂層を形成した。第１紫外線硬化性樹脂層が形成されたＰＥＴシートを第３ロールに位置させた。第３ロールを、表面に厚さが１０μｍである横方向ヘアラインパターン凸部が形成された第４ロールと近く配置し、隣接した位置にＵＶランプを配置した。第３ロールと第４ロールとの間に第２紫外線硬化性樹脂層組成物を供給すると同時に、ＵＶランプを利用して５０ｍＪ／ｃｍ２で一次硬化した。その後、一次硬化された第１紫外線硬化性樹脂層を別途のＵＶランプで３００ｍＪ/ｃｍ２で二次硬化し、ＰＥＴシートの下部に横方向ヘアラインパターンが具現された厚さが１０μｍである第２紫外線硬化性樹脂層を形成した。これを十分に乾燥した後、第２紫外線硬化性樹脂層の下部にアクリル系樹脂を利用してグラビアコーティング法で厚さが１μｍであるプライマー層を形成した。そして、１０−４Ｔｏｒｒ、７６０℃で真空蒸着を利用してプライマー層の下部に厚さが６００ｎｍであるアルミニウム蒸着層を形成した後、コンマコーター工法で１０μｍの厚さで塗布し、アルミニウム蒸着層の下部にポリエステル接着剤層を形成した。これを十分に乾燥した後、１００℃の熱を加え、ラミネーションロールでポリエステル接着剤層の下部にポリ塩化ビニル系樹脂を利用して貼り付けることにより、インテリアフィルムを製造した。
実施例１において製造されたインテリアフィルムは、第１紫外線硬化性樹脂層の表面にエンボロールを利用して立体パターンを具現すると同時に、第２紫外線硬化性樹脂層の表面にエンボロールを利用して微細かつ軟らかい横方向ヘアラインパターン（長い糸目）を同時に具現することにより、金属層の色味を帯びて、樹脂フィルムであるにもかかわらず、ステンレススチール材質であるような感じであった。
前述した本発明の説明は、例示のためのものであり、本発明の属する技術の分野における通常の知識を有する者は、本発明の技術的思想や必須特徴を変更することなく、他の具体的な形態に容易に変形が可能であるということが理解できるだろう。それゆえ、以上において記述した実施例は、全ての面で例示的なものであり、限定的ではないものと理解すべきである。

Claims (2)

  1. 基材層を準備するステップ；
    前記基材層の上部に立体パターンが具現された第１紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；
    前記基材層の下部に横方向ヘアラインパターンが具現された第２紫外線硬化性樹脂層を形成するステップ；
    前記第２紫外線硬化性樹脂層の下部にプライマー層を形成するステップ；及び
    前記プライマー層の下部に金属層を形成するステップを含み、
    前記第１紫外線硬化性樹脂層の形成は、
    前記基材層が表面に位置する第１ロールを準備するステップ；
    前記第１ロールを表面に立体パターンが形成された第２ロールと接しないように配置し、隣接した位置に第１硬化ランプを配置するステップ；及び
    前記第１ロール及び前記第２ロールの間に第１紫外線硬化性樹脂層組成物を供給し、前記第１ロール及び第２ロールのうち一つ以上が回転しながら、前記第１紫外線硬化性樹脂層組成物に第２ロールの立体パターンを転写させるステップを含み、
    前記第２紫外線硬化性樹脂層の形成は、
    前記基材層が表面に位置する第３ロールを準備するステップ；
    前記第３ロールを表面に横方向ヘアラインパターンが形成された第４ロールと接しないように配置し、隣接した位置に第２硬化ランプを配置するステップ；及び
    前記第３ロール及び前記第４ロールの間に、第２紫外線硬化性樹脂層組成物を供給し、前記第３ロール及び第４ロールのうち一つ以上が回転しながら、前記第２紫外線硬化性樹脂層組成物に第４ロールの横方向ヘアラインパターンを転写させるステップを含み、
    前記第１紫外線硬化性樹脂組成物は、２５℃で粘度が７００ｃｐｓ〜８００ｃｐｓであり、前記第２紫外線硬化性樹脂組成物は、２５℃で粘度が６００ｃｐｓ〜７００ｃｐｓであり、前記第１紫外線硬化性樹脂組成物の粘度は前記第２紫外線硬化性樹脂組成物の粘度より高く、
    前記立体パターンは、厚さ５μｍ〜１５μｍのヘアラインパターンと、厚さ３μｍ〜２０μｍの陽刻または陰刻パターンとを含み、前記横方向ヘアラインパターンは、厚さが５μｍ〜１５μｍであり
    前記金属層の厚さは、６００〜１０００ｎｍである、
    インテリアフィルムの製造方法。
  2. 前記金属層の下部に接着層を形成するステップ；及び
    前記接着層の下部に熱可塑性樹脂層を形成するステップをさらに含む、
    請求項１に記載のインテリアフィルムの製造方法。
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