KR101337137B1 - 입체패턴을 나타내는 인몰드 사출용 전사필름 및 그의 제조방법 - Google Patents

입체패턴을 나타내는 인몰드 사출용 전사필름 및 그의 제조방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 기재, UV경화층, 하드코팅층, 인쇄층 및 접착층을 포함하고, 상기 UV경화층이 입체패턴 및 이형제 조성물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름을 제공한다.
또한 본 발명은 기재를 형성하는 단계; 상기 기재 상부에 이형제 조성물이 포함된 UV 경화층을 형성하는 단계; 상기 UV 경화층 상부에 입체패턴을 형성한 후 UV램프를 사용하여 경화하는 단계; 상기 이형층 상부에 하드코팅층을 형성하는 단계; 상기 하드코팅층 상부에 인쇄층을 형성하는 단계; 및 상기 인쇄층 상부에 접착층을 형성하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법을 제공한다.

Description

입체패턴을 나타내는 인몰드 사출용 전사필름 및 그의 제조방법{INSERT MOLDING FILM WITH 3D PATTERN AND METHOD OF MANUFACTURING THE SAME}
본 발명은 인몰드 사출용 전사필름 및 그 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 상기 UV경화층이 입체패턴 및 이형제 조성물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름에 관한 것이다.
인몰드 사출용 전사필름은 각기 고유의 특성을 갖는 복수 개의 층으로 되어 있는 라미네이트(laminate)필름으로서 금속감이나 패턴을 표현하기 위하여 금속 증착층을 포함하거나 각종 패턴을 인쇄한 인쇄층을 포함한다. 그러나 상기와 같은 금속 증착층과 인쇄층을 포함하는 라미네이트 필름은 단순히 금속감을 나타내거나 평면적인 패턴을 표현할 수는 있으나, 패턴을 입체적으로 표현하거나 보는 각도에 따라 색상이나 패턴이 달라져 보이는 홀로그램 효과 또는 광학적 그라데이션(optical gradation) 효과를 나타낼 수는 없다.
한국특허공개공보 제2010-0048181호에서 개시된 UV경화층은 자외선 경화수지, 광안정제 및 개시제를 포함하는 조성물을 자외선 조사과정을 통해 경화시켜 형성되어질 수 있다고만 기재되어 있고, 엠보패턴 형성여부에 대해서는 개시되어 있지 않는바, 외관 디자인에 있어서 입체적인 패턴 표현, 홀로그램 효과, 광학적 그라데이션 효과를 나타낼 수 있는 인몰드 전사필름의 필요성이 커지게 되었다.
따라서 본 발명의 목적은 이형제 조성물을 포함하는 UV 경화층 상부에 입체패턴을 형성한 후, UV 램프를 사용하여 경화하여 입체패턴을 사출하는 데 있다.
상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 기재, UV경화층, 하드코팅층, 인쇄층 및 접착층을 포함하고 상기 UV경화층이 입체패턴 및 이형제 조성물을 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름을 제공한다.
또 다른 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 기재를 형성하는 단계; 상기 기재 상부에 이형제 조성물이 포함된 UV 경화층을 형성하는 단계; 상기 UV 경화층 상부에 입체패턴을 형성한 후 UV램프를 사용하여 경화하는 단계; 상기 이형층 상부에 하드코팅층을 형성하는 단계; 상기 하드코팅층 상부에 인쇄층을 형성하는 단계; 및 상기 인쇄층 상부에 접착층을 형성하는 단계; 를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법을 제공한다.
본 발명의 인몰드 사출용 전사필름에 의하면, 인몰드 사출용 전사필름은 이형층 없이, 이형제 조성물을 UV경화층에 포함시킴으로써, 사출물의 표면강도 강화, 전자파 차폐 기능은 물론 외관 디자인에 있어서 입체적인 패턴 표현, 홀로그램 효과, 광학적 그라데이션 효과를 나타낼 수 있다. 특히, 사출물의 곡면에도 상기 효과를 나타낼 수 있다.
또한 본 발명의 인몰드 사출용 전사필름 제조방법에 있어서, 이형제 조성물이 포함된 UV 경화층 상부에 입체패턴을 형성하여 UV경화함으로써, 인몰드 사출물에 다양하고 명확한 입체패턴을 구현할 수 있다.
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 인몰드 사출용 전사필름의 구조를 나타낸 단면도이다.
도 2는 본 발명의 실시예의 인몰드 사출용 전사필름의 제조공정을 나타낸 흐름도이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나, 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 것이며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하며, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
이하 첨부된 도면을 참조하여 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드 사출용 전사필름 및 그 제조방법에 대하여 설명하면 다음과 같다.
인몰드 사출용 전사필름
도 1은 본 발명의 실시예에 의한 인몰드 사출용 전사필름의 구조를 나타낸 단면도이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 실시예에 따른 인몰드 사출용 전사필름(100)은 기재(110), UV경화층(120), 하드코팅층(130), 인쇄층(140) 및 접착층(150)을 포함한다.
상기 기재층(110)은 PET(Poly Ethylene Terephthalate), PC(Poly Carbonate), PP(Poly Propylene), PETG(Poly Ethylene Terephthalate Glycol) 및 아크릴(acrylic) 중 선택된 하나 이상의 재질로 형성될 수 있다. 상기 PET 또는 PETG가 일반적 기재층 소재보다 더 우수한 가온신율을 가지고 있으므로, 성형성을 극대화시킬 수 있다는 면에서 바람직하다.
상기 UV경화층(120)은 입체패턴 및 이형제 조성물(121)을 포함하는 것을 특징으로 한다. 이때, 상기 UV경화층의 두께는 3~20㎛로 형성하는 것이 바람직하다. 만약, 상기 UV경화층(120)의 두께가 3㎛ 미만일 경우에는 그 두께가 너무 얇아 하드코팅층(130)의 상부에 형성될 하기의 인쇄층(140)에 입체적인 질감을 구현하는 것이 어려울 수 있고, 사출물의 UV경화층에 Crack이 발생할 수 있다. 반대로 UV경화층(120)의 두께가 20㎛를 초과할 경우에는 UV경화층(120)의 미경화에 따른 경시변화로 사출 시 Crack이 발생하면서, 미박리를 유발하는 문제가 있다.
또한 상기 UV경화층(120)은 자외선 경화 수지, 광개시제 및 첨가제를 포함하는 조성물을 포함할 수 있다. 상기 자외선 경화 수지로는 물성제어가 용이한 범용 굴절률의 실리콘 아크릴레이트(silicone acrylate), 우레탄 아크릴레이트 (urethane acrylate), 에폭시 아크릴레이트(epoxy acrylate), 폴리에스터 아크릴레이트 (polyester acrylate) 등의 올리고머(oligomer)를 사용할 수 있다.
상기 광개시제의 예로는 벤조인메틸에테르, 2,4,6-트리메틸벤조일 디페닐포스핀옥사이드, 비스(2,4,6-트리메틸벤조일) 페닐포스핀옥사이드, α,α-메톡시-α-하이드록시아세토페논, 2-벤조일-2-(디메틸아미노)-1-[4-(4-몰포닐) 페닐]-1-부타논 및 2,2-디메톡시-2-페닐아세토페논으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 들 수 있다. 상기 광개시제는 상기 자외선 경화 수지 100 중량부에 대하여 0.01~5 중량부로 첨가하는 것이 바람직하다. 광개시제가 0.01 중량부 미만이 첨가되는 경우에는 가교가 충분히 이루어지지 않을 뿐 아니라 응집력의 개선효과가 얻어지지 않을 수 있고, 5 중량부가 초과되어 첨가되는 경우에는 초기 주름(Tuck) 및 점착력이 현저하게 저하 될 우려가 있다.
상기 광개시제 이외 첨가될 수 있는 기타 첨가제로는 다공성 필러, 커플링제, 대전방지제, 계면활성제, 점착 부여제 및 가공유 등을 들 수 있으며, 이러한 첨가제는 이 분야의 통상의 것을 사용하여, 본 발명의 목적을 해치지 않는 범위에서 적절히 첨가될 수 있다.
상기 UV경화층(120)이 포함하는 이형제 조성물(121)은 에폭시계 화합물, 에폭시-멜라민계 화합물, 아미노 알키드계 화합물, 아크릴계 화합물, 멜라민계 화합물, 실리콘계 화합물, 불소계 화합물, 셀룰로오스계 화합물, 요소 수지계 화합물, 폴리올레핀계 화합물 및 파라핀계 화합물 중 선택된 하나 이상으로 형성될 수 있다.
바람직하게는, 상기 이형제 조성물(121)은 이형 특성이 가장 적합한 실리콘계 화합물을 포함한다. 멜라민계 화합물, 파라핀 왁스계 화합물 또는 불소계 화합물은 이형력이 높아서 하드코팅층(130)의 권취시에 반경화된 하드코팅층(130)이 기재층(110)의 하면에 부분적으로 전사되어 불균일한 코팅층이 형성되는 등의 문제가 발생할 수 있다.
상기 실리콘 화합물에 있어서, 실리콘 아크릴레이트계 화합물을 포함하는 것이 바람직하다. 실리콘 아크릴레이트계 화합물은 낮은 표면에너지 및 우수한 점성 유지력을 가지고 있어, 이형제 조성물의 역할을 할 수 있다. 이로 인하여 본 발명의 실리콘 아크릴레이트계 화합물을 포함하여 이형층의 역할을 대체 하는 UV경화층이 제거시에도 표면손상 또는 오염을 보여주지 않고, 부착시에도 우수한 점착력을 나타낼 수 있다. 또한 실리콘 아크릴레이트계 화합물은 신율이 좋아서 인몰드 전사필름 사출시 외관에 Crack 발생을 최소화 할 수 있으며, 이형제 조성물을 형성하는데 있어서도 배합이 잘되는 장점이 있다.
또한 상기 이형제 조성물은 실리콘 아크릴레이트 올리고머를 5~15중량%를 포함하는 것을 특징으로 한다. 상기 실리콘 아크릴레이트 올리고머가 5중량% 미만인 경우는, 인몰드 전사필름의 사출시 Crack이 발생할 우려가 있고, 실리콘 아크릴레이트 올리고머의 함량이 감소할수록 점도가 지나치게 낮아질 수 있다. 또한, 15중량%를 초과하는 경우는 점도가 높아져서 사출시에 불균일한 인몰드 전사필름이 형성될 우려가 있다. 또한 기재와의 부착력이 감소하여 기재에 전이되지 않고, Roll 및 전사물에 UV경화층에 붙어버리는 현상이 발생할 수 있다.
아울러, 상기 UV경화층(120)은 입체패턴이 형성된 것을 특징으로 하는바, 상기 입체패턴은 3~20㎛의 두께를 포함할 수 있다. 즉, 입체 패턴의 두께가 3㎛ 미만인 경우 충분한 입체감을 얻을 수 없고, 후속에 형성되는 인쇄층의 결합 효과 또한 확보할 수 없게 된다. 아울러, 입체 패턴의 두께가 20㎛를 초과하는 경우에는 전체 인몰드 사출용 전사필름의 두께를 증가시키고, 성형성을 저하시켜 정상적인 인몰드 사출용 전사공정이 이루어지지 않을 수 있다. 또한 인몰드 전사필름의 사출시에 UV경화층 외관에 Crack이 발생할 수 있다.
상기 입체패턴은 헤어라인 패턴과 양각 또는 음각 패턴을 포함할 수 있다. 아울러, 상기 입체패턴 중 헤어라인 패턴은 1~3㎛의 두께로 형성하고, 상기 입체패턴 중 양각 또는 음각 패턴은 3~20㎛의 두께로 형성할 수 있다. 상기 입체패턴이 헤어라인 패턴을 형성하며, 상기 범위를 벗어나는 경우 사출 후에 UV경화층의 신율이 부족하여 Crack이 발생할 우려가 있고, 양각 또는 음각 패턴을 형성하며, 상기 범위를 벗어나는 경우 점도가 높아지고 UV경화층이 두꺼워지면서 Crack이 발생할 우려가 있다.
상기 하드 코팅층(130)은 사출 성형 시, 후술할 인쇄층(140)에 스크래치가 발생되는 것을 방지하기 위한 목적으로 형성된다. 이러한 하드 코팅층(130)은 아크릴계 화합물, 우레탄계 화합물, 에폭시계 화합물 및 실록산계 폴리머 재질 중 1종 이상을 사용할 수 있고, 또한 올리고머(oligomer)와 같은 자외선 경화 수지를 사용할 수 있다. 또한, 상기 하드 코팅층(130)은 강도 향상을 위하여 실리카(silica)계의 필러를 더 포함할 수도 있다.
이때, 상기 하드 코팅층(130)은 1~3㎛의 두께로 형성하는 것이 좋다. 만약, 하드 코팅층(130)의 두께가 1㎛ 미만일 경우에는 스크래치 방지 효과가 미미할 수 있고, 반대로 하드 코팅층(130)의 두께가 3㎛를 초과할 경우에는 필름의 신율 저하로 사출시 크랙(Crack) 및 브리틀(Brittle)로 인한 가루 발생으로 사출 불량을 유발하는 문제가 발생할 수 있다.
상기 인쇄층(140)은 그라비아 인쇄 또는 플렉소 인쇄 중 어느 하나를 이용하는 것에 의하여 형성될 수 있다. 인쇄층(140)은 서로 같거나 다른 문양을 갖고 있어 인물사진, 패턴, 다양한 컬러, 다양한 문양 등을 원하는 형태로 자유로이 구현할 수 있다.
프라이머층(미도시)은 인쇄층(140)과 후술할 접착층(150) 사이에 개재되어 접착층(160)의 접착력을 보강한다. 이러한 프라이머층(미도시)은 우레탄 수지 또는 변성아크릴수지를 주성분으로 하거나 폴리이소시아네이트 및 폴리올을 주성분으로 하는 것을 이용할 수 있으며, 보다 구체적으로는 폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자 및 경화촉매 중 선택된 1종 이상으로 형성하는 것이 바람직하다.
상기 접착층(150)은 폴리에스테르, 폴리우레탄, 아크릴, EVA(ethylene co-vinyl acetate), PVAc(polyvinyl acetate) 등의 접착제를 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 마이크로 그라비아 코팅, 콤마코팅, 롤코팅 중 선택된 하나 이상의 방식을 이용하여 적정 두께로 도포한 후, 일정 온도로 경화하는 것에 의하여 형성될 수 있다.
인몰드 사출용 전사필름 제조방법
도 2는 본 발명의 실시예의 인몰드 사출용 전사필름의 제조공정을 나타낸 흐름도이다.
도 2 을 참조하면, 본 발명의 인몰드 사출용 전사필름의 제조공정은 기재를 형성하는 단계(S110), 상기 기재 상부에 이형제 조성물을 포함하는 UV 경화층을 형성하는 단계(S120), 상기 UV 경화층 상부에 하드코팅층을 형성하는 단계(S130), 상기 하드코팅층 상부에 인쇄층을 형성하는 단계(S140), 및 상기 인쇄층 상부에 접착층을 형성하는 단계(S150)를 포함한다.
상기의 기재 상부에 이형제 조성물을 포함하는 UV 경화층을 형성하는 단계(S120)는 상기 UV경화층 상부에 입체패턴을 형성한 후 UV램프를 사용하여 경화하는 단계를 포함한다.
또한, 상기 UV 경화층 상부에 입체패턴이 형성되는바, 상기 입체패턴은 그라비아 코팅법으로 형성될 수 있다. 상기 그라비아 코팅법은, 피도포재와 그라비아 롤의 진행방향을 서로 반대로 함으로써, 피도포재를 그라비아롤의 반대측에서 별도로 고무 롤 등으로 가압할 필요없이 그라비아 롤에 의해 크게 꺽이지 않고 그라비아롤 상의 코팅액으로 코팅되게 하는 방법이다. 상기 방법은 도공량의 조정이 용이하고 종주름의 무늬의 발생없이 균일한 코팅이 가능하다는 장점이 갖고 있어 다양하게 응용되고 있다.
상기 경화단계는 UV 램프를 사용할 수 있는바, 이 때 UV램프는 램프가 메탈할라이드, 수은, 블랙라이트 중에서 선택될 수 있고, 이에 제한되는 것은 아니다. 특히 상기 경화 단계에서는 메탈할라이드 UV램프를 사용하는 것이 빠른 경화가 가능하다는 점에서 가장 바람직하다.
아울러, 상기 경화 공정을 수행하는 단계는 상기 메탈 할라이드 램프를 램프 전력 300~500mJ, 경화속도는 3~8m/분으로 실시할 수 있다. 상기 램프전력을 벗어나는 경우 생산성 저하의 우려가 있으며, UV경화층이 딱딱해져서 Crack이 발생할 수 있다. 또한 상기 경화속도가 3m/분 미만인 경우 생산성 저하 및 UV경화층의 Crack이 발생 할 수 있고, 8m/분을 초과하는 경우 UV경화층 형성에 있어서 UV경화층이 덜경화됨으로써 제품의 불량이 발생할 우려가 있다.
도 2를 참조하면, 하드 코팅층 형성 단계(S130)에서는 UV코팅층(120)의 상부에 하드 코팅 물질을 1~3㎛의 두께로 도포하여 하드 코팅 물질층(미도시)을 형성한 후, 상기 하드 코팅 물질층을 건조로에서 140~170℃의 온도로 경화시켜 하드 코팅층(130)을 형성한다.
인쇄층 형성 단계(S140)에서는 하드 코팅층(130)의 상부에 그라비아 인쇄 또는 플렉소 인쇄 중 어느 하나를 이용하여 인쇄층(140)을 형성한다. 이러한 인쇄층(140)은 서로 같거나 다른 문양을 갖고 있어 인물사진, 패턴, 다양한 컬러, 다양한 문양 등을 원하는 형태로 자유로이 구현할 수 있다.
프라이머층 형성 단계(미도시)에서는 하드 코팅층(130) 및 인쇄층(140)의 상부에 증착 또는 코팅 방식으로 프라이머층(미도시)을 형성한다. 이러한 프라이머층(미도시)은 우레탄 수지 또는 변성아크릴수지를 주성분으로 하거나 폴리이소시아네이트 및 폴리올을 주성분으로 하는 것을 이용할 수 있으며, 보다 구체적으로는 폴리에스테르 폴리올, 폴리이소시아네이트, 변성아크릴, 산화금속 미립자, 경화촉매 중에서 선택된 1종 이상으로 형성하는 것이 바람직하다.
접착층 형성 단계(S150)에서는 그라비아 인쇄, 플렉소 인쇄, 마이크로 그라비아 코팅 및 롤 코팅 중 선택된 하나 이상의 방식을 이용하여 프라이머층(미도시)의 상부에 1~3㎛의 두께로 접착층(150)을 형성한다. 상기 접착층(150)은 폴리에스테르, 폴리우레탄, 아크릴, EVA(ethylene co-vinyl acetate), PVAc(polyvinylacetate) 등의 접착제가 이용될 수 있다.
이상으로, 본 발명을 통하여 이형층을 포함하지 않음으로써, 다양한 패턴의 입체 질감을 구현할 수 있는 인몰드 사출용 전사필름을 제조할 수 있다.
지금까지 살펴본 바와 같이, 상기와 같은 제조 방법에 의하여 제조되는 본 발명의 실시예에 따른 인몰드 사출용 전사필름은 UV경화층이 이형제 조성물 및 입체패턴을 포함하는바, 이형층을 따로 제작하지 않음으로써 원가절감의 효과가 있고, 다양한 입체 무늬 패턴을 구현하는 것이 용이하다. 또한 입체 무늬 패턴에 의하여 진공 금형의 설계 변경 없이도 하드코팅층의 상측에 형성되는 인쇄층의 인쇄 문양이 입체적으로 살아날 수 있는 효과가 있다.
1. 인몰드 전사시트 제조
실시예
50㎛ 두께의 PET 필름의 상부에 우레탄 아크릴레이트 50중량%, 광개시제 (벤조인메틸에테르) 5중량%, 첨가물(소듐라우레스설페이트) 35중량% 및 실리콘 아크릴레이트 올리고머 10중량%을 포함하고 20 ㎛의 두께를 갖는 UV경화층을 형성하면서, UV 경화층의 상부에 마이크로 그라비아 코팅으로 5㎛의 두께를 갖는 입체패턴을 형성하였다. 그 후 메탈할라이드 UV램프(램프전력 400mJ, 경화속도 분당 5m)를 사용하여 경화하였다.
이후, 하드코팅층을 형성하고 상기 하드코팅층의 상부에 변성아크릴 폴리올계의 증착 프라이머 조성물을 1㎛의 두께로 코팅한 후, 120℃에서 20초간 경화하여 증착 프라이머층을 형성하였다.
이후, 증착 프라이머층의 상부에 그라비아 코팅으로 3㎛ 두께의 인쇄층을 형성한 후, 상기 인쇄층의 상부에 알루미늄을 진공 증착법으로 8nm 두께의 증착층을 형성하고 나서, 변성아크릴 폴리올계의 증착 프라이머 조성물을 1㎛의 두께로 코팅한 후, 80℃에서 20초간 경화하여 프라이머층을 형성하였다.
이후, 1.5㎛ 두께의 접착층을 형성하는 것에 의하여 인몰드 전사필름을 제조하였다.
비교예1
50㎛ 두께의 PET 필름의 상부에 우레탄 아크릴레이트 50중량%, 벤조인메틸에테르 5중량%, 소듐라우레스설페이트 35중량%, 실리콘 아크릴레이트 올리고머 3중량% 및 다공성 필러 7%를 포함하고 20 ㎛의 두께를 갖는 UV경화층을 형성한 후, UV 경화층의 상부에 마이크로 그라비아 코팅으로 5㎛의 두께를 갖는 입체패턴을 형성하였다. 그 후 메탈할라이드 UV램프(램프전력 400mJ, 경화속도 분당 5m)를 사용하여 경화하였다.
이후, 하드코팅층을 형성하고 상기 하드코팅층의 상부에 변성아크릴 폴리올계의 증착 프라이머 조성물을 1㎛의 두께로 코팅한 후, 120℃에서 20초간 경화하여 증착 프라이머층을 형성하였다.
이후, 증착 프라이머층의 상부에 그라비아 코팅으로 3㎛ 두께의 인쇄층을 형성한 후, 상기 인쇄층의 상부에 알루미늄을 진공 증착법으로 8nm 두께의 증착층을 형성하고 나서, 변성아크릴 폴리올계의 증착 프라이머 조성물을 1㎛의 두께로 코팅한 후, 80℃에서 20초간 경화하여 프라이머층을 형성하였다.
이후, 1.5㎛ 두께의 접착층을 형성하는 것에 의하여 인몰드 전사필름을 제조
하였다.
비교예2
우레탄 아크릴레이트 40중량%, 실리콘 아크릴레이트 올리고머를 20중량% 포함하는 UV코팅층을 형성하는 것을 제외하고는 실시예와 동일한 방법으로 인몰드 전사필름을 제조하였다.
2. 물성 평가
(1) 박리성
사출 제품에 적용 전, 실시예 및 비교예 1, 2의 인몰드 전사필름 박리성을 Cross-Cut 방법으로 측정하였다.
(2) 입체질감 유지력
실시예 및 비교예 1, 2의 인몰드 전사필름을 사출 제품에 적용 후, 즉 사출 제품에 적용하여 사출한 후의 입체질감 유지력을 단면 커팅(Cutting) 후 단층측정 및 외관의 선영성(Distinctness Of Image :DOI) 측정을 통하여 에릭슨 측정기로 측정하였다.
(3) 성형성
실시예 및 비교예 1, 2의 인몰드 전사필름을 사출 제품에 적용 후, 즉 사출 제품에 적용하여 사출한 후의 크랙 발생 여부(Deep Drawing 부분)를, 즉 2~10R의 Deep Draw 부분의 Crack 발생을 육안 판정으로 측정하였다.
하기 표 1은 실시예 및 비교예 1, 2에 따른 인몰드용 전사필름에 대한 물성 평가에 대한 결과를 나타낸 것이다. 이때, 하기 표 1에서, ○ : 우수, △ : 양호, X : 나쁨, XX: 매우 나쁨을 나타낸다.
구분 입체질감 유지력 박리성 성형성
실시예 ○ △ ○
비교예1 △ X X
비교예2 X X XX
상기 표 1을 참조하면, 실시예의 경우 박리성은 양호하고, 입체질감 유지력 및 성형성에 우수한 특성을 보이는 것을 확인할 수 있다.
반면, 비교예 1의 경우, 입체질감의 유지력 면에서는 보통정도의 수준을 나타내었지만, 이형제 조성물인 실리콘 아크릴레이트 올리고머 함량을 5중량%이하로 하였는 바, 박리성 평가에서는 나쁜 수준을 나타내었다. 또한, 성형성에 있어서 Crack발생과 관련된 문제가 있음을 알 수 있었다.
한편, 실리콘 아크릴레이트 올리고머를 상대적으로 과다 포함한 비교예 2의 경우, 박리성의 수준이 낮아지면서 미박리 현상을 나타내었고 Crack문제로 인해 성형성에서도 아주 낮은 수준을 보였다. 이처럼, 실리콘 아크릴레이트 올리고머의 함량이 많아짐에 따라 점도가 높아져 생산성이 떨어지고, 기재에 전이되지 않음으로써 기재와의 접착도 약해짐을 알 수 있었다.
위의 실험 결과를 토대로, 이형층을 별도로 포함하지 않더라 하더라도 일정 범위 이내의 이형제 조성물을 포함하는 UV 경화층을 형성할 경우, 박리성은 보통 이상의 수준을 유지하고, 입체 질감 효과가 심미적으로 살아나는 것을 확인할 수 있었다.
이상에서는 본 발명의 실시예를 중심으로 설명하였지만, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 기술자의 수준에서 다양한 변경이나 변형을 가할 수 있다. 이러한 변경과 변형은 본 발명이 제공하는 기술 사상의 범위를 벗어나지 않는 한 본 발명에 속한다고 할 수 있다. 따라서 본 발명의 권리범위는 이하에 기재되는 청구범위에 의해 판단되어야 할 것이다.
100 : 인몰드 사출용 전사필름
110 : 기재
120 : UV 경화층
121 : 이형제 조성물
130 : 하드코팅층
140 : 인쇄층
150 : 접착층
200 : 사출물

Claims (11)

  1. 기재, UV경화층, 하드코팅층, 인쇄층 및 접착층을 포함하고,
    상기 UV경화층이 입체패턴 및 이형제 조성물을 포함하며, 상기 이형제 조성물은 실리콘 아크릴레이트 올리고머를 5~15중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름.
  2. 삭제
  3. 삭제
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 UV경화층은 3~20㎛의 두께인 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 입체패턴은 3~20㎛의 두께인 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 입체패턴은 헤어라인 패턴과 양각 또는 음각 패턴을 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 입체패턴 중 헤어라인 패턴은 1~3㎛의 두께로 형성하고,
    상기 입체패턴 중 양각 또는 음각 패턴은 3~20㎛의 두께로 형성하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름.
  8. 기재를 형성하는 단계;
    상기 기재 상부에 이형제 조성물이 포함된 UV 경화층을 형성하는 단계;
    상기 UV 경화층 상부에 입체패턴을 형성한 후 UV램프를 사용하여 경화하는 단계;
    상기 UV 경화층 상부에 하드코팅층을 형성하는 단계;
    상기 하드코팅층 상부에 인쇄층을 형성하는 단계; 및
    상기 인쇄층 상부에 접착층을 형성하는 단계; 를 포함하고, 상기 이형제 조성물은 실리콘 아크릴레이트 올리고머를 5~15중량%를 포함하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법.
  9. 제 8항에 있어서,
    상기 입체패턴은 그라비아 코팅법으로 형성된 것임을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법.
  10. 제 8항에 있어서,
    상기 경화하는 단계에서 사용하는 UV 램프가 메탈할라이드, 수은, 블랙라이트 중에서 선택되는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법.
  11. 제 10항에 있어서,
    상기 UV 램프가 메탈할라이드이고,
    램프전력 300~500mJ, 경화속도는 분당 3~8m로 경화하는 것을 특징으로 하는 인몰드 사출용 전사필름의 제조방법.
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