JP6701008B2 - 樹脂モールド成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂モールド成形方法の製造方法に関する。

一般に、屈曲した中空構造を有する液体吐出ヘッドの流路構成は、製法の容易さや、軽さ、耐腐食性の観点から、樹脂モールドで形成されることが多い。特許文献１には、複雑な内部構造を実現するための複数の部品を同じ金型内の異なる位置のそれぞれに樹脂を注入して１次成形し、その後これらを同じ金型内で係合させ、接合部に対し改めて樹脂を注入して２次成形する方法が開示されている。以下、このような製造方法をダイスライドインジェクション成形と称する。ダイスライドインジェクション成形を採用すれば、上記流路構成のような複雑な内部構造を有するモールド成形品を、精度の高い状態で効率良く製造することが可能となる。

特開２００２−１７８５３８号公報

ところで、特許文献１に開示されたダイスライドインジェクション成形は、箱型の部材と蓋部材を結合して中空の構造物を製造するような場合には有効である。しかし、例えば、同程度の大きさを有する２つの箱型の部材を連結させる場合には、以下のような問題が懸念される。

２つの箱型部材を連結させる場合、まず、それぞれの箱型部材を形成する第１成形工程において、四方の壁を形成するためにそれぞれの箱型部材について４つのスライド駒が必要となる。そして、第２成形工程でこれら２つの箱型部材を結合し、その完成品を取り出す際には、本金型の開放とともに、第１の成形で用いた４つのスライド駒も夫々の箱型部材から離間させる必要がある。

この際、例えば、本金型を開く前にスライド駒をスライドさせようとすると、４方向のスライド駒を金型の型締め力に抗して動かすことになるので、大きな駆動力が必要になる。反対に、先に本金型を開こうとすると、本金型の開放方向の力が個々のスライド駒に作用し、スライド駒や内部に保持されている完成品を変形したり破損してしまったりするおそれが生じる。

本発明は上記問題点を解消するためになされたものである。よってその目的とするところは、２つの箱型部材が連結された形態の構造物を、ダイスライドインジェクション成形によって、高精度かつ効率的に製造する樹脂モールド成形方法を提供することである。

そのために本発明は、固定側金型と、第１の方向に移動することによって前記固定側金型との間で型締めおよび離間を切り替えることが可能な可動側金型と、該可動側金型の内部で前記第１の方向とは異なる第２の方向に移動可能なダイスライド金型と、を用いた樹脂モールド成形方法であって、前記固定側金型と前記可動側金型を型締めした状態で、金型の内部に樹脂を流入することによって、前記固定側金型に支持される第１成形部品と前記ダイスライド金型に支持される第２成形部品を、前記第２の方向の異なる位置に成形する第１の成形工程と、前記第１の成形工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型から離間させた後、前記ダイスライド金型を前記第２の方向に移動させることによって前記第１成形部品と前記第２成形部品の前記第２の方向における位置合わせを行うスライド工程と、前記スライド工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型に向けて前記第１の方向に移動することによって前記第１成形部品と前記第２成形部品を係合させ、前記固定側金型と前記可動側金型を再び型締めした状態で、前記係合の部分に樹脂を流入することによって、前記第１成形部品と第２成形部品を結合して所定の樹脂モールドを成形する第２の成形工程と、前記第２の成形工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型から離間させる型開き工程と、を有し、前記第１成形部品と前記第２成形部品のそれぞれは、前記第１の方向に延在する少なくとも１つの壁面を備え、前記第２の成形工程において、前記第１成形部品と前記第２成形部品は、前記壁面の前記第１の方向に延在する辺によって互いに係合することを特徴とする。

本発明によれば、歩留まりの高いダイスライドインジェクション成形を高精度に実現できると共に、金型自体の長寿命化が可能となる。

（ａ）および（ｂ）は、インクジェットヘッドの斜視図である。 インクジェットヘッドの分解斜視図である。 ダイスライドインジェクション成形における分断方法の一例を示す図である。 本実施例のダイスライドインジェクション成形の分断方法を示す図である。 （ａ）および（ｂ）は２次成形品を説明するための図である。 本金型における、１次成形を説明するための図である。 （ａ）〜（ｄ）は、１次成形における本金型の断面図である。 （ａ）〜（ｆ）は、１次成形が完了した後の工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、分離工程の詳細を説明するための断面図である。

図１（ａ）および（ｂ）は、本発明の液体吐出ヘッドとして使用可能なインクジェットヘッドＨ００１（以下、ＩＪヘッドＨ００１）を異なる角度から見たときの斜視図である。ＩＪヘッドＨ００１は、主に、記録素子部Ｈ０１０と、インク収納部材Ｈ０２０と、インク導入部材Ｈ０３０と、コンタクト基板Ｈ０４０で構成されている。

本実施例のＩＪヘッドＨ００１は、６色のインクを吐出して画像をプリントするためのカラーインクジェットヘッドとする。このため、インク導入部材Ｈ０３０には、不図示のチューブを介して供給されるインクを、インク収納部材Ｈ０２０内に導くためのインク供給口Ｈ０３１が６色分設けられている。

また、インク収納部材Ｈ０２０の内部には、インク供給口Ｈ０３１から供給されたインクを、吐出素子部Ｈ０１０まで導くためのインク収容室が、６色のインクそれぞれについて独立に形成されている。吐出素子部Ｈ０１０には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、個々の吐出素子は吐出信号に従ってインクを滴として−ｚ方向に吐出する。このような吐出信号は、インク収納部材Ｈ０２０の背面に配されたコンタクト基板Ｈ０４０からフレキシブル配線基板Ｈ０４２を介して、吐出素子部Ｈ０１０に供給される。

本実施例のＩＪヘッドＨ００１は、インクジェット記録装置本体に着脱可能なカートリッジヘッドであり、コンタクト基板Ｈ０４０には、ＩＪヘッドＨ００１を装置本体に装着した際に装置本体と電気的に接続可能なコンタクトパッド０４１が形成されている。コンタクトパッド０４１は、弾性を有するコンタクトプローブを介して、装置本体のコンタクト面と接面し、電気的接続を確立する。このため、コンタクトパッドＨ０４１の配置されているインク収納部材Ｈ０２０の外平面は、４つの側面の中でも特に高精度の平面度が要求される。

図２は、ＩＪヘッドＨ００１の分解斜視図である。箱型のインク収納部材Ｈ０２０は、ＩＪヘッドＨ００１の外形とほぼ等しいほぼ直方体の外形を呈している。インク収納部材Ｈ０２０の外壁には、装置本体に装着した際の位置決め構造や、別部品と係合するための構造、コンタクトプローブに作用する圧力を受けるための格子構造、などが形成されている。

一方、内部には、それぞれのインクを吐出素子部Ｈ０１０まで導くための液路（不図示）に、＋ｚ方向より液室蓋Ｈ０２２設置されることにより、インク供給口Ｈ０３１から吐出素子部Ｈ０１０までインクを導くための液室が形成される。そして、液室蓋Ｈ０２２と液路の間には、インク中に含まれる異物などが吐出素子部Ｈ０１０に到達するのを防ぐためのフィルタＨ０５０が、ｘｙ平面に平行に配備される。

このように成形された箱型のインク収納部材Ｈ０２０に対し、＋ｙ方向よりインク導入部材Ｈ０３０を、−ｚ方向より吐出素子部Ｈ０１０を、−ｙ方向よりコンタクト基板Ｈ０４０を取り付けることにより、本実施例のＩＪヘッドＨ００１が完成する。そして、本実施例では、上述したインク収納部材Ｈ０２０を、ダイスライドインジェクション成形する。

ところで、インク収納部材Ｈ０２０の中でも、フィルタＨ０５０だけはモールド成形することができない。よって、ダイスライドインジェクション成形を採用する場合は、フィルタＨ０５０を挿入する位置を境界にインク収納部材Ｈ０２０を分断し、これら領域のそれぞれを１次成形で成形し、フィルタＨ０５０を挿入した後に、これら１次成形品を結合すればよい。

図３は、上記分断の一例を示す図である。フィルタＨ０５０よりも＋ｚ方向側の領域には液室蓋Ｈ０２２が、フィルタＨ０５０よりも＋ｚ方向側の領域には吐出素子部Ｈ０１０に連通する液室構造が形成されている。しかしながら、ダイスライドインジェクション成形において、図３に示すような分断方法で１次成形を行うと、それぞれの部品について４つのスライド駒が必要となる。つまり、引用文献１のように、箱形部材に平面蓋部材を取り付ける場合のダイスライドインジェクション成形に比べ、本金型を開く際の破損や変形が懸念されるスライド駒の数が多くなる。このため、本実施例では、図３とは異なる分断方法を採用する。

図４は、本実施例のダイスライドインジェクション成形における、分断方法すなわち１次成形品の形状を説明するための図である。本実施例の１次成形では、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を金型の異なる箇所で成形した後、２次成形でこれらを結合してインク収納部材Ｈ０２０を完成させる。

第１成形部品Ｈ１２３は、ｘｙ平面と平行な液室蓋Ｈ０２２と、ｘｚ平面と平行な第１の壁面Ｈ２０１および第２の壁面Ｈ２０２を備えている。第１の壁面Ｈ２０１および第２の壁面Ｈ２０２は、液室蓋Ｈ０２２のｙ方向両端から＋ｚ方向に延在し、ｙ方向において互いに対向している。一方、液室蓋Ｈ０２２のｘ方向両端には壁面を有していない。

一方、第２の成形部品Ｈ１２４は、ｘｙ平面と平行な上面を有する液室部材Ｈ２０５と、ｙｚ平面に平行な第３の壁面Ｈ２０３および第４の壁面Ｈ２０４を備えている。第３の壁面Ｈ２０３および第４の壁面Ｈ２０４は、液室部材Ｈ２０５のｘ方向両端から＋ｚ方向に延在し、ｘ方向において互いに対向している。

すなわち、本実施例において、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４のそれぞれは、四方の壁面となる第１〜第４の壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４のうち、対向する壁面を１組ずつ備えている。このような分断方法では、図３に示した分断方法に比べ、第１成形部品Ｈ１２３においても、第２成形部品Ｈ１２４においても、１次成形時に必要となるスライド駒の数、すなわち本金型を開く際の破損や変形が懸念されるスライド駒の数を減らすことができる。

なお、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を比較した場合、複雑な液室構成が形成された第２成形部品Ｈ１２４の方が比較的空洞領域の多い第１成形部品Ｈ１２３に比べて、強い剛性を有している。そして、実使用時にはこのように剛性の強い第２成形部品Ｈ１２４を、重力方向の下方に向けた状態で装置本体に装着し、そその装着面には位置決め基準が複数形成されている。

図５（ａ）および（ｂ）は、本実施例のダイスライドインジェクション成形における、２次成形品を説明するための図である。図５（ａ）は、１次成形で成形された第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を積層し係合させた状態を示している。第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を、フィルタＨ０５０を挟んでｚ方向に積層されることにより、第１〜第４の壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４が互いに係合し、四方の壁による箱型形状が形成される。

図５（ｂ）は、同図（ａ）に対し、更に封止部材を射出充填させて、両者を結合させた状態を示している。第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を係合させた状態において、４箇所の係合部には封止部材を誘導するためのゲートランナー部Ｈ１２５が形成される。封止部材注入時、液状の封止部材はゲートランナー部Ｈ１２５に沿って流入し、第１〜第４の壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４を結合させる。本実施例の分断方法は、図３に示す分断方法に比べて、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４のｚ方向における結合部が長くなる。しかし、ゲートランナー部Ｈ１２５を用意しておくことにより、係合部全域に封止部材を速やかに誘導することができる。

以下、図６〜９を用いて、本実施例のダイスライドインジェクション成形工程を詳しく説明する。なお、図１〜５に示すｘｙｚ軸と図６〜９に示すｘｙｚ軸は、インク収納部材Ｈ０２０に対し固定された共通の方向軸であり、重力方向とは無関係である。完成されたＩＪヘッドを実使用する際、図１〜６の−ｚ方向が重力方向となる。一方、図６〜９に示すダイスライドインジェクション成形工程においては、−ｙ方向が重力方向となる。

図６は、本実施例の本金型Ｋ００１における、１次成形を説明するための図である。本実施例で使用する本金型Ｋ００１は、固定側金型Ｋ０１０と、固定側金型Ｋ０１０に対し−ｚ方向に離間可能な可動側金型Ｋ０２０を備えている。また、固定側金型の＋ｚ方向側の面には、第１〜第５のバルブゲートＫ０１１〜Ｋ０１５が接続され、それぞれが所定のタイミングで液化された樹脂を金型内部に噴射可能になっている。

１次成形では、固定側金型Ｋ０１０と可動側金型Ｋ０２０を図６のように型締めした状態で、第１〜３のバルブゲートＫ０１１、Ｋ０１２、Ｋ０１３より液化された樹脂を噴射し、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４を一度に形成する。本金型の−ｘ方向側では、第３のバルブゲートＫ０１３から噴射された樹脂によって、第１成形部品Ｈ１２３が成形される。本金型の＋ｘ方向側では、第１および第２のバルブゲートＫ０１１、Ｋ０１２から噴射された樹脂によって、第２成形部品Ｈ１２４が成形される。

図７（ａ）〜（ｄ）は、図６に示す１次成形における本金型Ｋ００１の断面図である。図７（ａ）および（ｂ）は、図６の本金型Ｋ００１を＋ｙ方向および＋ｚ方向から見た場合の透視図である。また、図７（ｃ）は同図（ｂ）における７Ｃ−７Ｃの断面図、図７（ｄ）は７Ｄ−７Ｄの断面図である。

図７（ａ）に示すように、第１成形部品Ｈ１２３は、主に固定側金型Ｋ０１０の側で成形されている。１次成形時、固定側金型Ｋ０１０においては、＋ｙ方向側から第１のスライド駒Ｋ０２２、−ｙ方向側から第２のスライド駒Ｋ０２３が、図７（ｂ）および（ｃ）に示す位置に宛がわれ、その状態で第３のバルブゲートＫ０１３より液化された樹脂が流入される。これにより、固定側金型Ｋ０１０によって液室蓋Ｈ０２２を含む底部が、第１のスライド駒Ｋ０２２により第１の壁面Ｈ２０１が、第２のスライド駒Ｋ０２３によって第２の壁面Ｈ２０２が、それぞれ成形され、第１成形部品Ｈ１２３となる。

一方、第２成形部品Ｈ１２４については、図７（ａ）に示すように、液室部材Ｈ２０５は主に可動側金型Ｋ０２０内のダイスライド金型Ｋ０２１で、第３の壁面Ｈ２０３と第４の壁面Ｈ２０４は主に固定側金型Ｋ０１０で成形される。可動側金型Ｋ０２０内を±ｘ方向に移動可能なダイスライド金型Ｋ０２１は、１次成形時、図７（ａ）に示す位置に配置される。そして、その状態で第１および第２のバルブゲートＫ０１１、Ｋ０１２より液化された樹脂が流入すると、固定側金型Ｋ０１０とダイスライド金型Ｋ０２１によって形成された領域に、第２成形部品Ｈ１２４が成形される。なお、ダイスライド金型Ｋ０２１、第１のスライド駒Ｋ０２２および第２のスライド駒Ｋ０２３は、エアー圧や油圧によるシリンダーを駆動源としている。

図８（ａ）〜（ｆ）は、ダイスライドインジェクション成形において、１次成形が完了した後の工程を示す図である。図８（ａ）は、図７（ａ）に相当し、１次成形が完了した直後の、金型の状態を示している。１次成形が完了すると、可動側金型Ｋ０２０は−ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ０１０から離間する。この際、主に固定側金型Ｋ０１０で形成された第１成形部品Ｈ１２３は固定側金型Ｋ０１０に保持され、主に可動側金型Ｋ０２０で形成された第２成形部品Ｈ１２４は可動側金型Ｋ０２０に保持される（図８（ｂ））。

次に、可動側金型Ｋ０２０内においてダイスライド金型Ｋ０２１を−ｘ方向に移動させ、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４のｘ方向における位置合わせを行う（図８（ｃ））。その後、液室蓋Ｈ０２２の面上に予め用意したフィルタＨ０５０を挿入し、再度、移動側金型Ｋ０２０を＋ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ０１０と可動側金型Ｋ０２０を型締めする（図８（ｄ））。この状態において、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４は、図５（ａ）に示すように、４つの壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４が互いに係合した状態になる。

上記係合および型締めが完了すると、第４のバルブゲートＫ０１４および第５のバルブゲートＫ０１５より液化された樹脂を噴射する。噴射された樹脂は、図５（ｂ）で説明したように、第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４の係合位置に形成されたゲートランナー部Ｈ１２５に沿って流入し、第１〜第４の壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４を結合する（図８（ｅ））。この際、事前に挿入されたフィルタＨ０５０も、その周囲が第１〜第４の壁面Ｈ２０１〜Ｈ２０４の内側に固定される。その後、再び可動側金型Ｋ０２０を−ｚ方向に移動して本金型Ｋ００１を開き（図８（ｆ））、完成されたインク収納部材Ｈ０２０を取り出す。

なお、本実施例のように、コの字型の第１成形部品と第２成形部品を係合させる場合、その結合箇所（辺）はｚ方向に長くなる傾向にある。しかし、本実施例のように予めゲートランナー部Ｈ１２５を設けておけば、液化された樹脂を効果的に導くことができるので、結合のために用意するバルブゲートを特に増設する必要は無い。

また、コの字型の成形品を結合させる場合、一時的に金型を開く際の冷却収縮により、成形品の反りが懸念される場合がある。しかし、本実施例の第１の壁面Ｈ２０１と第２の壁面Ｈ２０２は、２次成形が完了するまでスライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２３の中に収められている。よって、後にコンタクト基板Ｈ０４０が配される第１の壁面Ｈ２０１を高い平面度で成形し、互いの平行性および直角性を維持しながら４つの壁面を結合させることが出来る。

ところで、本実施例のように、複数のスライド駒を用いながら第１成形部品Ｈ１２３を成形する場合、図８（ｆ）に示す分離工程では、可動側金型Ｋ０２０の移動とともに、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２も第１成形部品Ｈ１２３から移動させる必要がある。但し、本金型Ｋ１００を型締めした状態でスライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２を移動させようとすると、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２の移動には型締め力に抗する大きな駆動力が必要とされる。反対に、最初に本金型Ｋ１００を分離しようとすると、型締めされている状態で可動側金型Ｋ０２０に密着しているスライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２が、可動側金型Ｋ０２０の移動に伴って−ｚ方向に引き寄せられる。このため、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２ひいては第１成形部品Ｈ１２３が変形したり破損したりするおそれが生じる。そこで、本実施例ではこのような懸念を解消するため、図８（ｆ）の分離工程における可動側金型Ｋ０２０と第１、第２のスライド駒Ｋ０２２、Ｋ０２３の移動順序に特徴を持たせる。

図９（ａ）〜（ｃ）は、図８（ｅ）および（ｆ）に示す分離工程の詳細を説明するための断面図である。いずれも、本金型Ｋ１００を−ｘ方向から見た場合の断面図である。本実施例では、まず、図８（ｅ）のように第１成形部品Ｈ１２３と第２成形部品Ｈ１２４の結合が完了した状態から、可動側金型Ｋ０２０を僅かに−ｚ方向に移動する（第１移動）。図９（ａ）は、このような第１移動が完了した状態を示している。可動側金型Ｋ０２０と固定側金型Ｋ０１０との間に僅かな隙間ｄが生じている。

第１移動によって、本金型Ｋ１００の型締めは解かれるため、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２にかかる負荷が低減され、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２は±ｙ方向に移動しやすくなる。すなわち、必要以上に大きな駆動力を発生させることなく、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２を第１成形部品Ｈ１２３から分離することができる。図９（ｂ）は、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２を第１成形部品Ｈ１２３から分離した状態を示している（第２移動）。

図からも分かるように、第１のスライド駒Ｋ０２１および第２のスライド駒Ｋ０２２のそれぞれには、第１成形部品Ｈ１２３に進入しこれを支持するための突起部Ｋ０２４、Ｋ０２５が備えられている。そして、このような突起部Ｋ０２４、Ｋ０２５が、可動側金型Ｋ０２０の移動の際に、最も可動側金型Ｋ０２０に引き寄せられやすく、変形しやすい部分となる。このため、本実施例では、第１移動における可動側金型Ｋ０２０の移動距離ｄを、本金型Ｋ１００の型締めを確実に解放しながらも、突起部Ｋ０２４およびＫ０２５が変形しない程度の距離ｄに設定している。

第２移動が完了すると、可動側金型Ｋ０２０を更に−ｚ方向に移動する（第３移動）。この際、第１のスライド駒Ｋ０２１および第２のスライド駒Ｋ０２２は既に第１成形部品Ｈ１２３から分離しているので、可動側金型Ｋ０２０の移動がスライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２や第１成形部品Ｈ１２３に影響することはない。一方、図には示していないが、第１成形においては、第２成形部品Ｈ１２４に対しても、周囲壁面を形成するためのスライド駒が配置されている。しかし、これらは上記第１移動〜第３移動の間、第２成形部品Ｈ１２４から分離することはない。結果、第３移動において可動側金型Ｋ０２０は−ｚ方向にスムーズに移動し、液体収納部材Ｈ０２０がダイスライド金型Ｋ０２１側に保持された状態で、本金型Ｋ１００が型開きされる（図９（ｃ））。その後、ダイスライド金型Ｋ０２１内のスライド駒を第２成形部品Ｈ１２４から分離することにより、ユーザは完成品となる液体収納部材Ｈ０２０を取り出すことができる。

以上説明したように本実施例では、１次成形において、完成品の外周となる第１〜第４の壁面のうち、対向する２つの壁面は第１成形部品の一部として固定側金型Ｋ０１０内で成形し、他の２つの壁面は第２成形部品の一部として可動側金型Ｋ０２０内で成形する。そして２次成形でこれらを結合した後、可動側金型Ｋ０２０による第１移動、スライド駒Ｋ０２１、Ｋ０２２による第２移動、および可動側金型Ｋ０２０による第３移動、の３段階によって本金型Ｋ１００の型開きを行う。このように本実施例によれば、第１成形部品と第２部品の形状を工夫することによって、型開き時に負担が及ぶ部品の数を予め抑えておきながら、実際の型開き時には可動側金型とスライド駒の移動を交互に段階的に行うことによって、部品に対する負荷を抑えている。結果、歩留まりの高いダイスライドインジェクション成形を実現できると共に、金型自体の寿命も延命させることが可能となる。

なお、以上の実施例では、ほぼ直方体であるインク収納部材Ｈ０２０を、ダイスライドインジェクション成形の完成品とする場合を例に説明したが、完成品はこれに限定されるものではない。例えば１次成形において、第１の成型品の一部として３面、第２の成型品の一部として３面をそれぞれ成形しておきながら、２次成形でこれらを結合させる形態としても良い。また、完成品とされる樹脂モールドがインクジェットヘッド用のインク収納部材でなくても無論構わない。いずれにしても、複数の側面を有する樹脂モールド成形をダイスライドインジェクション成形で行う場合に、１次成形では複数の側面を固定側金型と可動側金型に分けて成形し、２次成形でこれらを互いの辺で結合させる形態であれば、本発明は有効である。

Ｋ０１０ 固定側金型
Ｋ０２０ 可動側金型
Ｋ０２１ ダイスライド金型
Ｈ０２０ インク収納部材
Ｈ１２３ 第１の成形部品
Ｈ１２４ 第２の成形部品
Ｈ２０１ 第１の壁面
Ｈ２０２ 第２の壁面
Ｈ２０３ 第３の壁面
Ｈ２０４ 第４の壁面

Claims (6)

1. 固定側金型と、第１の方向に移動することによって前記固定側金型との間で型締めおよび離間を切り替えることが可能な可動側金型と、該可動側金型の内部で前記第１の方向とは異なる第２の方向に移動可能なダイスライド金型と、を用いた樹脂モールド成形方法であって、
   前記固定側金型と前記可動側金型を型締めした状態で、金型の内部に樹脂を流入することによって、前記固定側金型に支持される第１成形部品と前記ダイスライド金型に支持される第２成形部品を、前記第２の方向の異なる位置に成形する第１の成形工程と、
   前記第１の成形工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型から離間させた後、前記ダイスライド金型を前記第２の方向に移動させることによって前記第１成形部品と前記第２成形部品の前記第２の方向における位置合わせを行うスライド工程と、
   前記スライド工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型に向けて前記第１の方向に移動することによって前記第１成形部品と前記第２成形部品を係合させ、前記固定側金型と前記可動側金型を再び型締めした状態で、前記係合の部分に樹脂を流入することによって、前記第１成形部品と第２成形部品を結合して所定の樹脂モールドを成形する第２の成形工程と、
   前記第２の成形工程の後に前記可動側金型を前記固定側金型から離間させる型開き工程と、
   を有し、
   前記第１成形部品と前記第２成形部品のそれぞれは、前記第１の方向に延在する少なくとも１つの壁面を備え、前記第２の成形工程において、前記第１成形部品と前記第２成形部品は、前記壁面の前記第１の方向に延在する辺によって互いに係合することを特徴とする樹脂モールド成形方法。
2. 前記固定側金型の内部には、前記第１成形部品を成形するための前記第１および前記第２の方向とは異なる第３の方向に移動可能なスライド駒が配され、
   前記型開き工程は、前記可動側金型を前記固定側金型から前記第１の方向に所定の距離だけ離間させる第１移動と、該第１移動の後に行われ前記スライド駒を前記第３の方向に移動して前記第１成形部品から前記スライド駒を離間させる第２移動と、該第２移動の後に行われ前記可動側金型を前記固定側金型から更に離間させる第３移動とを有することを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド成形方法。
3. 前記所定の樹脂モールドは、インクジェットヘッドの吐出素子部にインクを導くための液室が形成されたインク収納部材であって、
   前記インクジェットヘッドは、前記インク収納部材に対し、前記吐出素子部と、前記インク収納部材にインクを導くためのインク導入部材と、前記吐出素子部にインクを吐出するための信号を供給するコンタクト基板と、を取り付けることによって製造され、
   前記コンタクト基板は、前記スライド駒によって成形された前記第１成形部品の壁面に配されることを特徴とする請求項２に記載の樹脂モールド成形方法。
4. 前記第２成形部品には、前記インクジェットヘッドをインクジェット記録装置に装着する際の位置決め部材が形成されていることを特徴とする請求項３に記載の樹脂モールド成形方法。
5. 前記第２の成形工程において、前記第１成形部品と前記第２成形部品は、予め用意したフィルタを間に挿入した状態で係合され、前記フィルタは前記第１成形部品と第２成形部品の結合と共に前記樹脂によって固定されることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂モールド成形方法。
6. 前記第１成形部品と前記第２成形部品のそれぞれは、前記第１の方向に延在し互いに対向する壁面を少なくとも１組ずつ備えていることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の樹脂モールド成形方法。