JP6794156B2 - 樹脂モールド成形方法 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂モールド成形方法の製造方法に関する。

一般に、屈曲した中空構造を有する液体吐出ヘッドの流路構成は、製法の容易さや、軽さ、耐腐食性の観点から、樹脂モールドで形成されることが多い。特許文献１には、複雑な内部構造を実現するための複数の部品を同じ金型内の異なる位置のそれぞれに樹脂を注入して１次成形し、その後これらを同じ金型内で係合させ、接合部に対し改めて樹脂を注入して２次成形する方法が開示されている。以下、このような製造方法をダイスライドインジェクション成形と称する。ダイスライドインジェクション成形を採用すれば、上記流路構成のような複雑な内部構造を有するモールド成形品を、精度の高い状態で効率良く製造することが可能となる。

特開２００２−１７８５３８号公報

ところで、ダイスライドインジェクション成形において、第１成形で複数の中空構造部材を個別に形成した後、これら成形品を係合させ結合させる第２成形では、結合のための樹脂充填圧力が１次成形品に作用して変形させてしまう場合がある。特に、１次成形品が、インクジェットヘッドの流路のように複雑な中空構造を有している場合は、その変形が個々の液室の容積や形状に影響し、インクの吐出状態を不安定にしてしまう。また、第２成形の最中に１次成形品が変形すると、必要な箇所に樹脂が流入せず、結合自体が不完全となり歩留まりを低下させてしまう。

本発明は上記問題点を解決するために成されたものである。よってその目的とするところは、ダイスライドインジェクション成形において、第２成形時の樹脂充填に伴う１次成形品の変形を回避しつつ、樹脂を目的の箇所に確実に流入させることにより、高品位で生産性の高い樹脂モールド成形方法を提供することである。

そのために本発明は、金型の内部に樹脂を流入することによって、前記金型の異なる位置に第１成形部品と第２成形部品を成形する第１の成形工程と、前記金型の内部で前記第１成形部品と前記第２成形部品を第１の方向に係合させた状態で、当該係合の部分に樹脂を流入することによって、前記第１成形部品と第２成形部品を結合して樹脂モールドを成形する第２の成形工程とを有する樹脂モールド成形方法であって、前記第２成形部品は、前記第１の成形工程において、前記第１の方向に移動可能な第１の駒と前記第１の方向と交差する第２の方向に移動可能な第２の駒を係合させた領域に樹脂を流入することによって形成され、且つ、前記第２の成形工程において、前記第１の駒は前記第２成形部品と当接され前記第２の駒は前記第２成形部品から離間された状態で前記樹脂が流入されることによって前記第１成形部品と結合され、前記第１の成形工程で前記第１の駒と前記第２の駒が配置する領域は、前記第１の駒と前記第２の駒が前記第２成形部品から離間された状態において、互いに連結する中空領域となり、前記第１の成形工程の係合において、前記第１の駒は前記第１の方向に延在する複数の壁を有し、前記複数の壁のうちの少なくとも１つの壁において、前記第１の方向における端面は前記第２の駒とは当接せず、かつ、側面は前記第２の駒と当接していることを特徴とする。

本発明によれば、高品位で生産性の高い樹脂モールド成形方法を提供することができる。

（ａ）および（ｂ）は、インクジェットヘッドの斜視図である。 インクジェットヘッドの分解斜視図である。 １次成形品を係合させた状態を示す図である。 １次成形品を結合させた状態を示す図である。 本金型における１次成形を説明するための図である。 （ａ）〜（ｄ）は、１次成形における本金型の断面図である。 （ａ）〜（ｄ）は、１次成形が完了した後の工程を示す図である。 （ａ）〜（ｃ）は、２次成形における本金型の断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、２次成形における結合状態を示す図である。 第２成形において、液化樹脂が流れる経路を示す図である。 （ａ）および（ｂ）は、第２成形部品の成形に使用する駒を示す図である。 流入圧力の作用について説明するための断面図である。 本実施例における流入圧力の作用について説明する図である。

図１は、本発明の液体吐出ヘッドとして使用可能なインクジェットヘッドＨ００１（以下、ＩＪヘッドＨ００１）の斜視図である。ＩＪヘッドＨ００１は、主に、吐出素子部Ｈ００２と、本発明の樹脂モールド成形品となるインク収納部材Ｈ００４と、インク導入部材Ｈ０１５とで構成されている。

本実施例のＩＪヘッドＨ００１は、６色のインクを吐出して画像をプリントするためのカラーインクジェットヘッドとする。このため、インク導入部材Ｈ０１５には、不図示のチューブを介して供給されるインクを、インク収納部材Ｈ００４内に導くためのインク供給口Ｈ００３が６色分設けられている。

インク収容部材Ｈ００４の内部には、インク供給口Ｈ００３から供給されたインクを、吐出素子部Ｈ００２まで導くためのインク液室や流路が、６色のインクそれぞれについて個別に形成されている。吐出素子部Ｈ００２には個々のインクに対応する吐出素子が複数ずつ配列されており、個々の吐出素子は吐出信号に従ってインクを滴として−ｚ方向に吐出する。

図２は、本実施例のダイスライドインジェクション成形における、１次成形品を説明するための分解斜視図である。１次成形で形成されるのは、第１成形部品Ｈ０１１、第２成形部品Ｈ０１２、および流路蓋部材Ｈ０１３である。これら３部品を本金型の異なる箇所で成形した後、第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２の間にフィルタＨ０１４を挟みこんでｚ方向に係合させ、更に第２成形部品Ｈ０１２に対しては−ｙ方向より流路蓋部材Ｈ０１３を当接させる。そして、これら３部品を係号させた状態で、結合用の樹脂を用いて互いに結合させることにより、インク収納部材Ｈ００４が形成される。このようなインク収納部材Ｈ００４に対し、さらに＋ｙ方向よりインク導入部材Ｈ０１５を、−ｚ方向より吐出素子部Ｈ００２を取り付けることにより、本実施例のＩＪヘッドＨ００１が完成する。

なお、第２成形部品Ｈ０１２の内部には、インクを吐出素子部Ｈ００２まで導くための液室や流路が、６色のインクそれぞれについて独立に形成される。これら液室や流路はコンパクト化のため複雑な中空構造を有しているが、このような中空構造は、１次成形において−ｚ方向側から第１の駒が−ｙ方向から第２の駒が、それぞれ宛がわれた状態で樹脂が注入されることにより形成される。本発明は上記駒形状に特徴を有するものであるが、その詳細ついては後に詳しく説明する。

図３は、１次成形で成形された第１成形部品Ｈ０１１、第２成形部品Ｈ０１２および流路蓋部材Ｈ０１３を係合させた状態を示している。第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２を、フィルタＨ０１４を挟んでｚ方向に積層されることにより、第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２の向かい合う壁面が互いに係合し、四方の壁による箱型形状が形成される。

図４は、図３に対し、更に液状樹脂を射出させて、両者を結合させた状態を示している。第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２の係合部や不図示の流路蓋部材Ｈ０１３との係合部には、液状樹脂を誘導するためのゲートランナーＨ０３１が形成される。液状樹脂注入時、当該樹脂はゲートランナーＨ０３１に沿って流入し、第１成形部品Ｈ０１１、第２成形部品Ｈ０１２、および流路蓋部材Ｈ０１３を結合させる。ゲートランナーＨ０３１を用意しておくことにより、係合部全域に封止部材を速やかに誘導することができる。

以下、図５〜８を用いて、本実施例のダイスライドインジェクション成形工程を詳しく説明する。なお、図１〜４に示すｘｙｚ軸と図５〜８に示すｘｙｚ軸は、インク収納部材Ｈ００４に対し固定された共通の方向軸であり、重力方向とは無関係である。完成されたＩＪヘッドを実使用する際は、図１〜４の−ｚ方向が重力方向となる。一方、図５〜８に示すダイスライドインジェクション成形工程においては、−ｙ方向が重力方向となる。

図５は、本実施例の本金型Ｋ００１における、１次成形を説明するための図である。本実施例で使用する本金型Ｋ００１は、固定側金型Ｋ０１０と、固定側金型Ｋ０１０に対し−ｚ方向に離間可能な可動側金型Ｋ０２０を備えている。また、固定側金型Ｋ０１０の＋ｚ方向側の面には、第１〜第４のバルブゲートＫ０４１〜Ｋ０４４が接続され、それぞれが所定のタイミングで液化された樹脂を金型内部に噴射できるようになっている。

１次成形では、固定側金型Ｋ０１０と可動側金型Ｋ０２０を図５のように型締めした状態で、第１〜３のバルブゲートＫ０４１、Ｋ０４２、Ｋ０４３より液体樹脂を噴射し、第１成形部品Ｈ０１１、第２成形部品Ｈ０１２および流路蓋部材Ｈ０１３を形成する。本金型の−ｘ方向側では、第１のバルブゲートＫ０４１によって第１成形部品Ｈ０１１が成形される。また、第１成形部品Ｈ０１１から−ｙ方向にずれた位置では第３のバルブゲートＫ０４３によって流路蓋部材Ｈ０１３が成形される。更に、第１成形部品Ｈ０１１から＋ｘ方向側にずれた位置では第２のバルブゲートＫ０４２によって、第２成形部品Ｈ０１２が成形される。

図６（ａ）〜（ｄ）は、図５に示す１次成形における本金型Ｋ００１の断面図である。図６（ａ）および（ｂ）は、図５の本金型Ｋ００１をそれぞれ＋ｙ方向および＋ｚ方向から見た場合の透視図である。また、図６（ｃ）は同図（ａ）におけるＶＩＣ−ＶＩＣから見た場合の透視図、図６（ｄ）はＶＩＤ−ＶＩＤから見た場合の透視図である。可動側金型Ｋ０２０の中を±ｘ方向に移動可能なダイスライド金型Ｋ０５０は、１次成形時、図６（ａ）に示す位置に配置される。

図６（ａ）に示すように、第１成形部品Ｈ０１１は、主な領域が固定側金型Ｋ０１０の側で成形されている。１次成形時、固定側金型Ｋ０１０においては、±ｙ方向側から不図示のスライド駒が宛がわれ、その状態で第１のバルブゲートＫ０４１より液化樹脂が流入される。流路蓋部材Ｈ０１３は、図６（ｃ）に示すように、主に可動側金型Ｋ０２０の側で成形されている。１次成形時、可動側金型Ｋ０２０においては、±ｙ方向に移動可能な第１のスライド駒Ｋ０５１が、第３のバルブゲートＫ０４３の位置に−ｙ方向側から宛がわれ、その状態で第３のバルブゲートＫ０４３より液化樹脂が流入される。１次成形において、第１成形部品Ｈ０１１と流路蓋部材Ｈ０１３は、ｘ方向にはほぼ同じ位置、ｙ方向には異なる位置に成形される。

第２成形部品Ｈ０１２については、図６（ａ）に示すように、可動側金型Ｋ０２０内のダイスライド金型Ｋ０５０と固定側金型Ｋ０１０の両方の中で成形される。具体的には、第２成形部品Ｈ０１２の流路構造部分は主にダイスライド金型Ｋ０５０内で、流路構造部分から＋ｚ方向に延在する２つの壁面は主に固定側金型Ｋ０１０内で成形される。更に、ダイスライド金型Ｋ０５０内では、図６（ｂ）および（ｄ）に示すように、±ｙ方向に移動可能な第２のスライド駒Ｋ０５２が−ｙ方向側から宛がわれ、その状態で第２のバルブゲートＫ０４２より液化樹脂が流入される。なお、ダイスライド金型Ｋ０５０、第１のスライド駒Ｋ０５１および第２のスライド駒Ｋ０５２は、エアー圧や油圧によるシリンダーあるいは電動シリンダーを駆動源としている。

図７（ａ）〜（ｄ）は、ダイスライドインジェクション成形において、１次成形が完了した後の工程を示す図である。ここで、図７（ａ）は、図６（ａ）に相当する。１次成形が完了すると、可動側金型Ｋ０２０は−ｚ方向に移動し、固定側金型Ｋ０１０から離間する（図７（ｂ））。この際、主に固定側金型Ｋ０１０で形成された第１成形部品Ｈ０１１は固定側金型Ｋ０１０に保持され、主に可動側金型Ｋ０２０で形成された流路蓋部材Ｈ０１３は可動側金型Ｋ０２０に保持される。また、ダイスライド金型Ｋ０５０内で第２のスライド駒Ｋ０５２が宛がわれて形成された第２成形部品Ｈ０１２は、第２のスライド駒Ｋ０５２が−ｙ方向に分離した後も、ダイスライド金型Ｋ０５０に保持される。

次に、可動側金型Ｋ０２０内においてダイスライド金型Ｋ０５０を−ｘ方向に移動させ、第１成形部品Ｈ０１１および流路蓋部材Ｈ０１３に対しｘ方向の位置合わせを行う（図７（ｃ））。その後、第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２の間に予め用意したフィルタＨ０１４を挿入し、再度可動側金型Ｋ０２０を＋ｚ方向に移動する（図７（ｄ））。更に、第１のスライド駒Ｋ０５１を＋ｙ方向にスライドさせ、移動してきた第２成形部品Ｈ０１２に当接させる。以上により、第１成形部品Ｈ０１１、第２成形部品Ｈ０１２および流路蓋部材Ｈ０１３が互いに係合し、図３に示したような液体収納容器が形成される。

図８（ａ）〜（ｃ）は、ダイスライドインジェクション成形の２次成形における本金型Ｋ００１の断面図である。図８（ａ）は、図７（ｄ）の状態に相当する。この際、図８（ｂ）および（ｃ）に示すように、第１のスライド駒Ｋ０５１は、移動して来た第２成形部品Ｈ０１２に向けて＋ｙ方向に移動し、１次成形で成形された流路蓋部財Ｈ０１３を第２成形部品Ｈ０１２に当接させる。そして、これら成形品を重力方向下方となる−ｙ方向から支えている。第２成形では、このような状態で固定側金型Ｋ０１０と可動側金型Ｋ０２０を型締めし、第４のバルブゲートＫ０４４より液化樹脂を噴射する。

図９（ａ）〜（ｃ）は、２次成形における結合状態を示す図である。図９（ａ）は、インク収納部材Ｈ００４のｘｚ面の断面図であり、同図（ｂ）および（ｃ）は、矩形ＤＴで囲った領域の拡大断面図である。図９（ｂ）は液化樹脂の流入前、同図（ｃ）は流入後をそれぞれ示している。

第１成形部品Ｈ０１１と第２成形部品Ｈ０１２を係合させることにより、インク収納部材Ｈ００４内にはインク色のそれぞれに対応する６つの液室Ｈ０２２が形成される。そして第４のバルブゲートＫ０４４より液化樹脂を噴射すると、液化樹脂はゲートランナーＨ０３１に沿って流入し、ゲートランナーＨ０３１に位置する部分でフィルタＨ０１４を固定する。

図１０は、第２成形において、液化樹脂がゲートランナーＨ０３１に沿って流れる経路を示す図である。ここでは、説明のため、第１成形品Ｈ０１１を取り外した状態を示している。図において、−ｙ方向が重力方向となる。第４のバルブゲートＫ０４４の２箇所の噴出位置Ｋ０４４ｐから流入された樹脂は、ゲートランナーＨ０３１に沿って矢印で示す方向に流動し、フィルタＨ０１４を挟んだ状態で第１成形部材Ｈ０１１と第２成形部材Ｈ０１２を結合させる。結果、ｘｙ方向に延在するフィルタＨ０１４は、第１成形部材と第２成形部材に±ｚ方向から挟持された位置で封止され、個々の液室Ｈ０２２同士は互いに隔離される。つまり、フィルタＨ０１４は、それぞれの液室Ｈ０２２内で異物の混入を防御することが可能となる。

その後−ｙ方向側の壁面に到達した液化樹脂は、更にゲートランナーＨ０３１に沿って−ｚ方向に進み、当該領域に係合されている流路蓋部材Ｈ０１３と第２成形品を結合させる。結果、個々の液室Ｈ０２２から吐出素子部Ｈ００２に接続する６色分のインク流路が完成する。

以上のような１次成形および２次成形が完了すると、再び可動側金型Ｋ０２０を−ｚ方向に移動して本金型Ｋ００１を開く。これにより、完成されたインク収納部材Ｈ００４を本金型Ｋ１００から取り出すことが可能となる。

次に、本発明の特徴となる流路構造とこれを実現する駒形状について詳しく説明する。シリアル型のインクジェット記録装置の吐出素子部Ｈ００２では、異なるインクを吐出する吐出素子列がＩＪヘッドの走査方向（ｘ方向）に並列配置されている。しかしながら、多数の吐出素子列を走査方向（ｘ方向）方向に配列すると、吐出素子部Ｈ００２のｘ方向の幅が大きくなり、プリント速度が低下してしまう。よって、吐出素子部Ｈ００２においては、複数の吐出素子列をｘ方向に高密度に配列した小型化が求められている。

その一方で、ＩＪヘッドＨ００１の液室Ｈ０２２においては、吐出動作に応じて徐々に蓄積される気泡を収容可能な程度の容積が必要とされる。すなわち、気泡を収容可能な容積を確保しつつ、小サイズの吐出素子部Ｈ００２までインクを導く第２成形部品（流路部材）では、−ｚ方向に向かってｘ方向に狭まるような傾斜した流路が求められる。但し、そのような流路は、ｚ方向を型締め方向とする固定側金型Ｋ０１０と可動側金型Ｋ０２０の突合せで形成することは出来ない。このため、本実施例では±ｙ方向に移動可能であって、−ｚ方向に向かってｘ方向に狭まるような傾斜を有する第２のスライド駒Ｋ０５２を用意し、これを第２成形部品Ｈ０１２の形成領域に挿入した状態で１次成形を行う。

図１１（ａ）および（ｂ）は、第２成形部品Ｈ０１２を成形するために使用する駒を説明するための図である。第１の駒Ｋ２０１は、ダイスライド金型Ｋ０５０の面に形成された駒である。第１の駒Ｋ２０１を、第２成形部品Ｈ０１２の−ｚ方向側に配置することによって、後に吐出素子部Ｈ００２をはめ込む領域と、吐出素子部Ｈ００２の吐出素子列にインクを導く６つの流路が形成される。

第２の駒Ｋ２０２は、第２のスライド駒Ｋ０５２に形成された駒である。第２のスライド駒Ｋ０５２を図６（ｃ）に示す位置に配置することにより、第２の駒Ｋ２０２が第２成形部品Ｈ０１２の成形領域に配置される。この状態で、当該領域に液体樹脂を流入することにより、第２成形部品Ｈ０１２内に−ｚ方向に向かってｘ方向に徐々に狭まるような流路が形成される。

図１１（ｂ）は、第１成形における第１の駒Ｋ２０１と第２の駒Ｋ２０２の係合状態を示す図である。図のように、第１の駒Ｋ２０１と第２の駒Ｋ２０２を交差する方向から係合させた状態で樹脂を流入することによって、駒部材が存在しない領域にモールドの壁が成形され、駒部材が存在する領域は中空領域すなわち後の流路となる。このため、１次成形では、後に液室となる領域を形成する第２の駒Ｋ２０２と、この液室から吐出素子部Ｈ００２までインクを導く液路を形成する第１の駒Ｋ２０１とを、インクの数に対応する６箇所で互いに連結させておく必要がある。

一方、２次成形では、第２の駒Ｈ２０２を抜いた後の第２成形部品Ｈ０１２に対し、新たに−ｙ方向側から流路蓋部材Ｈ０１３を係合させこれを接着させる。この際、第２の駒Ｋ２０２を抜いた後の第２成形部品Ｈ０１２の内部は、薄い壁によって隔てられた細長い中空領域が複数並列した状態となっており、強度は然程強くない。このため、型締めした状態で樹脂を流入すると、その圧力によって流路構造が変形してしまったり樹脂が正規の経路から外れてしまったりするおそれがある。

図１２は、上記流入圧力の作用について説明するための断面図である。本図は、図７（ｄ）の工程に相当する。すなわち、流路構造を形成した第２の駒Ｋ２０２はスライド駒Ｋ０５２とともに退避し、第２の駒Ｋ２０２が存在していた領域に６つの中空の液室Ｈ０２２が形成されている。そして、図では示していないが、１次成形で成形された流路蓋部材Ｈ０１３が、第１のスライド駒Ｋ０５１の移動に伴って、−ｙ方向側（図の背面側）から当接されている。第１の駒Ｋ２０１については、ダイスライド金型Ｋ０５０の移動面に形成されているので、２次成形の段階でも第２成形部品Ｈ０１２に当接したままになっている。

図１２に示す第１の駒Ｋ２０１では、後に流路となる６つの壁の全てが＋ｚ方向に等しい高さおよび形状を有し、その先端の全てが１次成形時に第２の駒と＋ｚ方向に当接するようになっている。このため、第２の駒Ｋ２０２を離間させた図１２に示す状態において、第１の駒Ｋ２０１の６つの壁の先端は、そのいずれもが＋ｚ方向において中空領域には当接するが壁領域には当接しない状態となる。この状態で液体樹脂を噴射すると、樹脂の流入圧力はゲートランナーＨ０３１の周囲に広がり、中空の液室を形成する壁面にも−ｚ方向の圧力が作用して、液室Ｈ０２２を変形させてしまうおそれが生じる。本実施例では、このような変形を回避するために、第１の駒Ｋ２０１と第２の駒Ｋ２０２の形状およびその係合状態に特徴を持たせる。

図１３は、本実施例の第１の駒Ｋ２０１と第２の駒Ｋ２０２を用いた場合の、流入圧力の作用について説明する図である。本実施例では、第１の駒Ｋ２０１と第２の駒Ｋ２０２を係合させた状態において、第１の駒Ｋ２０１の先端の一部を第２の駒Ｋ２０２に対し＋ｚ方向に当接させないようにしている。具体的には、図１１（ａ）に示すように、６つの壁の高さやその先端形状を互いに異ならせ、６つの壁のうち４つの壁が第２の駒と＋ｚ方向ではなくｘ方向に当接し、＋ｚ方向には露出させるようにしている。このような露出領域を形成しておくことにより、１次成形ではその領域にモールド壁を形成し、２次成形では当該モールド壁を−ｚ方向側から直接支持することが出来るようになる。結果、２次成形で液体樹脂を流入しても、第１の駒Ｋ２０１によって支持されているモールド壁には、流圧に対する＋ｚ方向の抗力が生じ、成形品の変形を回避することが可能となる。特に、ｘ方向の外側から２番目に位置する２つの壁は、中空液室Ｈ０２２のほぼ中央の位置まで＋ｚ方向に延在しているので、２次成形時の第２成形部品Ｈ０１２をしっかりと支持することができる。

なお、本実施例では、６つの液室のうち、特に流圧の影響を受けやすい４つの液室を２次成形時に支持するような形状としたが、無論全ての液室を支持する形状としてもよいし、より少ない数の液室を支持する形状としても良い。いずれにしても、第１の駒と第２の駒を係合させた１次成形において、第１の駒の＋ｚ方向の先端の少なくとも一部が第２の駒に当接していなければ、本発明の効果を発揮することができる。

以上説明した本発明によれば、２次成形における液室の変形を回避し、流入された樹脂を正規の経路に導くことができる。結果、精密なインク収納部材Ｈ００４を生産性の高い状態で製造することが可能となる。

Ｈ００４ 樹脂モールド（インク収納部材）
Ｈ０１１ 第１成形部品
Ｈ０１２ 第２成形部品
Ｈ０２２ 中空領域
Ｋ００１ 本金型
Ｋ２０１ 第１の駒
Ｋ２０２ 第２の駒

Claims (7)

1. 金型の内部に樹脂を流入することによって、前記金型の異なる位置に第１成形部品と第２成形部品を成形する第１の成形工程と、
   前記金型の内部で前記第１成形部品と前記第２成形部品を第１の方向に係合させた状態で、当該係合の部分に樹脂を流入することによって、前記第１成形部品と第２成形部品を結合して樹脂モールドを成形する第２の成形工程と
   を有する樹脂モールド成形方法であって、
   前記第２成形部品は、前記第１の成形工程において、前記第１の方向に移動可能な第１の駒と前記第１の方向と交差する第２の方向に移動可能な第２の駒を係合させた領域に樹脂を流入することによって形成され、且つ、前記第２の成形工程において、前記第１の駒は前記第２成形部品と当接され前記第２の駒は前記第２成形部品から離間された状態で前記樹脂が流入されることによって前記第１成形部品と結合され、
   前記第１の成形工程で前記第１の駒と前記第２の駒が配置する領域は、前記第１の駒と前記第２の駒が前記第２成形部品から離間された状態において、互いに連結する中空領域となり、前記第１の成形工程の係合において、前記第１の駒は前記第１の方向に延在する複数の壁を有し、前記複数の壁のうちの少なくとも１つの壁において、前記第１の方向における端面は前記第２の駒とは当接せず、かつ、側面は前記第２の駒と当接していることを特徴とする樹脂モールド成形方法。
2. 前記金型は、固定側金型と、前記第１の方向に移動することによって前記固定側金型との間で型締めおよび離間を切り替えることが可能な可動側金型で構成されることを特徴とする請求項１に記載の樹脂モールド成形方法。
3. 前記金型は、前記可動側金型の内部で前記第１の方向および前記第２の方向と交差する第３の方向に移動可能なダイスライド金型を備え、
   前記第１の成形工程と前記第２の成形工程の間に、前記可動側金型を前記固定側金型から離間させ、前記ダイスライド金型を前記第３の方向に移動させることによって、前記固定側金型に支持される前記第１成形部品と前記ダイスライド金型に支持される前記第２成形部品の前記第３の方向における位置合わせを行う工程を更に有することを特徴とする請求項２に記載の樹脂モールド成形方法。
4. 前記第１の成形工程では、前記金型の内部の前記第１成形部品および前記第２成形部品とは異なる位置に第３成形部品を更に成形し、
   前記第２の成形工程では、前記第３成形部品を前記第２成形部品に対して前記第２の方向から当接させることにより、前記第１成形部品と前記第２成形部品と前記第３成形部品を結合して前記樹脂モールドを成形することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載の樹脂モールド成形方法。
5. 前記第１の成形工程の係合において、前記第１の駒の前記先端の一部は、前記第１の方向において、前記中空領域のほぼ中央の位置まで延在していることを特徴とする請求項１ないし４のいずれか１項に記載の樹脂モールド成形方法。
6. 前記樹脂モールドは、複数の前記中空領域に収容したインクのそれぞれを吐出素子部に個別に供給するためのインク収容部材であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか１項に記載の樹脂モールド成形方法。
7. 前記第１の駒は前記吐出素子部を配置する領域と当該吐出素子部にインクを導く流路を形成するための形状を有し、前記第２の駒は前記吐出素子部および前記第１の駒よりも前記第１の方向および前記第２の方向と交差する第３の方向に大きな領域から前記第１の駒によって形成される前記流路までインクを導く液路を形成するための形状を有することを特徴とする請求項６に記載の樹脂モールド成形方法。

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