JP7414495B2 - 液体吐出ヘッドの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体吐出ヘッドの製造方法に関する。

吐出口からインクなどの液体を吐出して記録媒体に画像を記録する液体吐出ヘッドには、記録媒体の幅に対応した長さを有し、搬送される記録媒体に対して装置本体に固定された状態で記録動作を行うページワイド型のものがある。ページワイド型の液体吐出ヘッドは、記録媒体の幅方向に移動しながら記録動作を行うシリアル型のものに比べて、同時に多くの画像を記録することができるため、高速記録が求められる液体吐出装置に採用されることが多い。
特許文献１には、ページワイド型の液体吐出ヘッドを構成する部材のうち、複数の吐出モジュールに液体を供給するための流路構成部材を製造する方法が記載されている。この方法では、まず、樹脂の射出成形により、流路構成部材を構成する３つの部材を金型内の異なる位置で個別に成形する（一次成形）。そして、型開き後、金型をスライドさせて３つの部材の位置合わせを行い、再び型締めしてこれらを当接させ、この当接部に溶融樹脂を注入することで３つの部材を接合する（二次成形）。このような方法を用いることで、内部に液体流路などの複雑な中空構造を有する流路構成部材を高精度に製造することが可能になる。

特開２０１８－０８３３４９号公報

上述した製造方法では、流路構成部材が記録媒体の幅に対応した長尺の部材であるため、二次成形時の接合部の数が必然的に増えてしまう。これに対応するためには、金型に設置されるゲートの数を増やす必要があるが、このことは、金型の大型化につながり、ひいては成形品の大型化につながる。一方で、このような大型化を回避するためには、ゲートから射出された樹脂を接合部まで導くための導入路（ランナー）を金型内に形成することが考えられる。しかしながら、ランナーの設置により、金型が複雑になるだけでなく、特に長尺の流路構成部材の場合、接合部への樹脂の充填性が悪化し、充填不良（ショート）が生じるおそれがある。
そこで、本発明の目的は、金型の大型化や複雑化を招くことなく、樹脂成形品である流路構成部材を高い信頼性で製造することができる液体吐出ヘッドの製造方法を提供することである。

上述した目的を達成するために、本発明の液体吐出ヘッドの製造方法は、固定型と可動型とからなる金型を用いて、液体を吐出する複数の吐出モジュールに液体を供給するための流路構成部材を製造する工程を含み、流路構成部材を製造する工程が、金型を型締めし、金型の内部に樹脂を射出することで、金型内の異なる位置に、流路構成部材を構成する第１、第２、および第３の部材を個別に成形する第１の工程と、第１の工程の後、金型を型開きし、可動型に保持された第１の部材と固定型に保持された第２の部材が対向するまで可動型をスライドさせた後、金型を型締めして両部材を当接させ、その当接部に固定型に設けられた第１のゲートから第１の封止樹脂を注入して両部材を接合する第２の工程と、第２の工程の後、金型を型開きし、可動型に保持された第２の部材と固定型に保持された第３の部材が対向するまで可動型をスライドさせた後、金型を型締めして両部材を当接させ、その当接部に固定型の第１のゲートとは異なる位置に設けられた第２のゲートから第２の封止樹脂を注入して両部材を接合する第３の工程と、を含み、第２のゲートは、第３の部材に対応する位置で固定型に設けられ、第３の工程が、第２の部材と第３の部材を当接させた後、第３の部材を保持する固定型の駒部材の少なくとも一部をスライドさせて駒部材と第３の部材との間に第２のゲートに連通する空間を形成し、その形成した空間から第２の封止樹脂を注入することを含んでいる。

本発明によれば、金型の大型化や複雑化を招くことなく、樹脂成形品である流路構成部材を高い信頼性で製造することができる。

一実施形態に係る液体吐出ヘッドの斜視図である。 一実施形態に係る各流路部材の表面と裏面を示す平面図である。 一実施形態に係る流路構成部材の透視平面図および断面図である。 一実施形態に係る流路構成部材の製造方法の各工程を示す斜視図である。 一実施形態に係る流路構成部材の製造方法の各工程を示す断面図である。 一実施形態に係る流路構成部材の製造方法の各工程を示す断面図である。 一実施形態に係る製造方法を説明するための断面図である。 一実施形態に係る二次形成工程を説明するための平面図である。 一実施形態に係る二次形成工程を説明するための断面図である。 一実施形態に係る三次形成工程を説明するための平面図である。 一実施形態に係る三次形成工程を説明するための断面図である。 一実施形態に係る三次形成工程の変形例を説明するための断面図である。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態について説明する。ただし、以下の実施形態は本発明の範囲を限定するものではない。

図１（ａ）および図１（ｂ）は、本発明の一実施形態に係る液体吐出ヘッドの斜視図である。
液体吐出ヘッド３は、記録媒体の幅に対応する長さを有するライン型（ページワイド型）の液体吐出ヘッドであり、その長手方向に直線状（インライン）に配列された１５個の記録素子基板１０を有している。各記録素子基板１０は、フレキシブル配線基板４０と共に吐出モジュール２００を構成し、シアン（Ｃ）／マゼンタ（Ｍ）／イエロー（Ｙ）／ブラック（Ｋ）の４色のインクを吐出可能である。液体吐出ヘッド３は、液体供給ユニット２２０の液体接続部１１１を介して、液体吐出装置（図示せず）の液体供給系に接続される。これにより、ＣＭＹＫの４色のインクは、液体吐出装置の液体供給系から液体吐出ヘッド３に供給され、液体吐出ヘッド３内を通り、液体吐出装置の液体供給系に回収される。このように、各色のインクは、液体吐出装置と液体吐出ヘッド３との間で循環可能である。

また、液体吐出ヘッド３は、複数の吐出モジュール２００を支持する流路構成部材２１０を有している。流路構成部材２１０は、それぞれが細長い長方形の板状に形成された第１、第２、および第３の流路部材５０，６０，７０から構成され、これらは互いに積層されて接合されている。複数の吐出モジュール２００は、第１の流路部材５０の接合面５３（図２参照）に接着剤によって接合されている。流路構成部材２１０は、液体を吐出する複数の吐出モジュール２００に液体を供給するための部材である。すなわち、流路構成部材２１０は、液体供給ユニット２２０から供給されるインクを各吐出モジュール２００に分配し、吐出モジュール２００から還流するインクを液体供給ユニット２２０へと戻す流路を内部に備えている。流路構成部材２１０は、液体吐出ユニット支持部８１にネジ止めで固定されている。
第１、第２、および第３の流路部材５０，６０，７０は、液体（インク）に対して十分な耐腐食性を有し、線膨張率の低い材料からなることが好ましい。そのような材料としては、樹脂材料を母材としてシリカ微粒子やファイバー等の無機フィラーを添加した複合材料を好適に用いることができる。母材として用いられる樹脂材料としては、例えば、ＬＣＰ（液晶ポリマー）、ＰＰＳ（ポリフェニルサルファイド）、ＰＳＦ（ポリサルフォン）、変性ＰＰＥ（ポリフェニレンエーテル）などが挙げられる。また、第１、第２、および第３の流路部材５０，６０，７０の寸法は、一例として、短手方向の長さが約３０ｍｍであり、長手方向の長さが、ページワイド型の液体吐出ヘッドの用紙幅に応じて、約２６０ｍｍ（Ａ４幅）から約約３５０ｍｍ（Ａ３幅）である。
Ａ４の用紙幅に対応する

図２（ａ）および図２（ｂ）は、第１の流路部材の表面と裏面を示す平面図であり、図２（ｃ）および図２（ｄ）は、第２の流路部材の表面と裏面を示す平面図であり、図２（ｅ）および図２（ｆ）は、第３の流路部材の表面と裏面を示す平面図である。図２（ａ）には、第１の流路部材５０の、吐出モジュール２００が接合される接合面５３が示されており、図２（ｆ）には、第３の流路部材７０の、液体吐出ユニット支持部８１が当接される面が示されている。

第１の流路部材５０と第２の流路部材６０は、図２（ｂ）に示す面と図２（ｃ）に示す面が対向するように接合される。第１および第２の流路部材５０，６０が接合されると、第１の流路部材５０に形成された個別流路溝５２と第２の流路部材６０により、複数の個別流路２１３，２１４（図３参照）が形成される。第２の流路部材６０と第３の流路部材７０は、図２（ｄ）に示す面と図２（ｅ）に示す面が対向するように接合される。第２および第３の流路部材６０，７０が接合されると、第２の流路部材６０に形成された共通流路溝６２と第３の流路部材７０に形成された共通流路溝７１により、流路構成部材２１０の長手方向に延びる８本の共通流路２１１，２１２（図３参照）が形成される。具体的には、インクの色ごとに１組の共通供給流路２１１と共通回収流路２１２が流路構成部材２１０内に形成される。
第３の流路部材７０には、液体供給ユニット２２０と流体的に流通する連通口７２が形成されている。第２の流路部材６０の共通流路溝６２の底面には複数の連通口６１が形成され、各連通口６１は第１の流路部材５０の個別流路溝５２の一端部と連通している。第１の流路部材５０の個別流路溝５２の他端部には連通口５１が形成され、連通口５１は吐出モジュール２００と流体的に連通している。この個別流路溝５２により、流路構成部材２１０の短手方向の中央部付近に流路を集約することが可能になる。

図３（ａ）は、流路構成部材の一部を拡大して示す透視平面図であり、第１の流路部材の接合面の側から見た図である。図３（ｂ）は、図３（ａ）のＥ－Ｅ線に沿った断面図である。
流路構成部材２１０には、上述したように、インクの色ごとに液体吐出ヘッド３の長手方向に延びる共通供給流路２１１（２１１ａ，２１１ｂ，２１１ｃ，２１１ｄ）と共通回収流路２１２（２１２ａ，２１２ｂ，２１２ｃ，２１２ｄ）が設けられている。各色の共通供給流路２１１は、連通口６１を介して、共通供給流路２１１と交差する方向に延びる複数の個別供給流路２１３（２１３ａ，２１３ｂ，２１３ｃ，２１３ｄ）に接続されている。また、各色の共通回収流路２１２は、連通口６１を介して、共通回収流路２１２と交差する方向に延びる複数の個別回収流路２１４（２１４ａ，２１４ｂ，２１４ｃ，２１４ｄ）に接続されている。さらに、個別供給流路２１３および個別回収流路２１４はそれぞれ、連通口５１を介して吐出モジュール２００と流体的に連通している。このような流路構成により、各共通供給流路２１１から個別供給流路２１３を介して、流路構成部材２１０の中央部付近に位置する記録素子基板１０にインクを集約的に供給することができる。また、記録素子基板１０から個別回収流路２１４を介して各共通回収流路２１２にインクを回収することができる。
また、吐出モジュール２００に含まれる支持部材３０および記録素子基板１０には、第１の流路部材５０から記録素子基板１０に設けられた記録素子（図示せず）にインクを供給するための流路が形成されている。さらに、支持部材３０および記録素子基板１０には、記録素子に供給されたインクの一部または全部を第１の流路部材５０に回収（環流）するための流路も形成されている。こうして、本実施形態の液体吐出ヘッド３内では、インクの色ごとに、共通供給流路２１１、個別供給流路２１３、記録素子基板１０、個別回収流路２１４、共通回収流路２１２へと順に流れるインクの流れが発生する。

次に、図４から図７を参照して、本実施形態の液体吐出ヘッドの製造方法のうち、特に樹脂成形品である流路構成部材の製造方法について説明する。ここでは、まず、図４を参照して、本実施形態の流路構成部材の製造方法の概略について説明する。図４（ａ）から図４（ｃ）は、それぞれ本実施形態の流路構成部材の製造方法の各工程を示す斜視図である。
本実施形態の流路構成部材２１０は、概略すると、固定型２８２（図５から図７参照）と可動型２８３とからなる金型を用いて、３つの工程により製造される。一次成形工程（第１の工程）では、図４（ａ）に示すように、金型の内部にバルブゲート２８４ａ～２８４ｃから溶融樹脂を射出して、第１、第２、および第３の流路部材５０，６０，７０を個別に成形する。二次成形工程（第２の工程）では、図４（ｂ）に示すように、第１の流路部材５０と第２の流路部材６０を当接させ、その当接部にバルブゲート２８５から二次成形用の封止樹脂（第１の封止樹脂）を注入して両部材５０，６０を接合する。三次成形工程（第３の工程）では、図４（ｃ）に示すように、第２の流路部材６０と第３の流路部材７０を当接させ、その当接部にバルブゲート２８６から三次成形用の封止樹脂（第２の封止樹脂）を注入して両部材６０，７０を接合する。

次に、図５から図７を参照して、本実施形態の流路構成部材の製造方法の詳細について説明する。図５（ａ）から図７（ｂ）は、本実施形態の流路構成部材の製造方法の各工程を示す断面図であり、それぞれ図４のＡ方向からの見た図である。なお、図５（ａ）は、図４（ａ）に示す一次成形工程に対応し、図６（ａ）は、図４（ｂ）に示す二次成形工程に対応し、図７（ａ）は、図４（ｃ）に示す三次成形工程に対応する。

まず、図５（ａ）に示すように、固定型２８２と可動型２８３とからなる金型２８０が型締めされ、金型２８０の内部にバルブゲート２８４ａ～２８４ｃから溶融樹脂が射出される。これにより、金型２８０内の異なる位置に、第１、第２、および第３の流路部材５０，６０，７０が個別に成形される。
こうして一次成形工程が完了すると、図５（ｂ）に示すように、可動型２８３が矢印Ｋ１の方向に移動し、金型２８０が型開きされる。このとき、第１の流路部材５０は、可動型２８３に設けられたスライド駒２８７に保持され、第２および第３の流路部材６０，７０は、固定型２８２に設けられた駒２８８（図９（ｂ）参照）および駒２８９（図１１（ｃ）参照）にそれぞれ保持される。そして、可動型２８３は、図５（ｃ）に示すように、第１の流路部材５０を保持した状態で、第１の流路部材５０が第２の流路部材６０に対向する位置まで、矢印Ｋ２の方向にスライドする。

次に、図６（ａ）に示すように、可動型２８３が固定型２８２に向けて矢印Ｋ３の方向に移動し、金型２８０が型締めされる。このとき、第１の流路部材５０と第２の流路部材６０が当接し、この当接部に、個別流路２１３，２１４が形成されるとともに、その周囲に二次成形用の封止樹脂（二次成形樹脂）が充填される封止通路が形成される。そして、この封止通路にバルブゲート２８５から二次成形樹脂２９１が注入されることで、第１の流路部材５０と第２の流路部材６０が接合されて一体化される。
こうして二次成形工程が完了すると、図６（ｂ）に示すように、再び可動型２８３が矢印Ｋ１の方向に移動し、金型２８０が型開きされる。このとき、第２の流路部材６０は、一体化された第１の流路部材５０と共に可動型２８３に保持される。そして、可動型２８３は、図６（ｃ）に示すように、第１の流路部材５０を介して第２の流路部材６０を保持した状態で、第２の流路部材６０が固定型２８２に保持された第３の流路部材７０に対向する位置まで、矢印Ｋ２の方向にスライドする。

次に、図７（ａ）に示すように、可動型２８３が固定型２８２に向けて矢印Ｋ３の方向へ移動し、金型２８０が型締めされる。このとき、第２の流路部材６０と第３の流路部材７０が当接し、この当接部に、共通流路２１１，２１２が形成されるとともに、その周囲に三次成形用の封止樹脂（三次成形樹脂）を充填するための封止通路が形成される。そして、詳細は後述するが、固定型２８２に設けられたスライド駒２８９が矢印Ｋ４の方向にスライドし、三次成形樹脂を注入するための空間が形成される。この空間を通じてバルブゲート２８６から封止通路に三次成形樹脂２９２が注入されることで、第２の流路部材６０と第３の流路部材７０が接合され、一体化された流路構成部材２１０が製造される。
こうして三次成形工程が完了すると、図７（ｂ）に示すように、再び可動型２８３が矢印Ｋ１の方向に移動し、金型２８０が型開きされる。このとき、一体化された流路構成部材２１０は、可動型２８３に保持された状態で矢印Ｋ１の方向に移動する。その後、可動型２８３のスライド駒２８７が矢印Ｋ５の方向にスライドして第１の流路部材５０の保持が解除され、流路構成部材２１０は、矢印Ｋ６の方向に引き出され可動型２８３から取り出される。

このように、本実施形態の製造方法によれば、二次成形樹脂２９１と三次成形樹脂２９２は、それぞれ固定型２８２の異なる位置から注入される。具体的には、二次成形樹脂２９１は、第２の流路部材６０に対向する位置で固定型２８２に設けられたバルブゲート２８５から注入され、三次成形樹脂２９２は、第３の流路部材７０に対向する位置で固定型２８２に設けられたバルブゲート２８６から注入される。これにより、金型の固定型にゲートを密集して配置したりランナーを介して配置したりする必要がなくなる。その結果、金型の大型化や複雑化を回避することができ、特に三次成形樹脂の充填性を向上させることもできる。

ところで、熱可塑性樹脂の成形では、成形品を金型から取り出した際、その温度は周囲の環境温度よりも高く、その後で放置することで環境温度まで低下するが、このとき、成形品は金型に固定されておらず、残留応力が解放されながら冷却が進むことになる。そのため、成形品には反りやうねりなどの変形が発生しやすくなり、特に長尺の成形品で顕著に発生しやすくなる。例えば、流路構成部材に反りやうねりなどの変形が発生すると、高い接着信頼性を確保するためにその変形に沿って吐出モジュールを接着した場合、複数の吐出モジュールの相対位置精度が低下するおそれがあり、それにより、画質の低下が懸念される。一方で、複数の吐出モジュールの相対位置精度を確保するためには、流路構成部材の変形に応じて、吐出モジュールごとに接着剤の量を調整する必要があるが、それにより、高い接着信頼性を確保できなくなるおそれがあり、インク漏れが発生するおそれがある。
これに対し、本実施形態では、図５（ａ）から図７（ａ）に示すように、一次成形工程から三次成形工程までの間、第１の流路部材５０は、吐出モジュール２００が接合される接合面５３が可動型２８３に当接した状態で保持される。これにより、金型２８０内での第１の流路部材５０の冷却時間を長くすることができ、反りやうねりなどの変形を抑制して平坦な接合面５３を得ることができる。また、第１の流路部材５０がスライド駒２８７によって確実に保持されている点や、バルブゲートなどの熱源がないために可動型２８３の温度制御が容易な点も、成形工程中の接合面５３の変形を抑制するためには有利である。こうして、本実施形態では、流路構成部材２１０と吐出モジュール２００との高い接着信頼性と複数の吐出モジュール２００の相対位置精度の確保を両立することができる。

次に、図８および図９を参照して、本実施形態の流路構成部材の製造方法における二次成形工程の詳細について説明する。図８（ａ）は、第２の流路部材の平面図であり、二次成形樹脂の流入経路を示す図であり、図８（ｂ）は、図８（ａ）の破線で囲まれた領域の拡大図である。図９（ａ）は、図８（ｂ）のＦ－Ｆ線に沿った断面図であり、図９（ｂ）は、図８（ｂ）のＧ－Ｇ線に沿った断面図である。なお、図９には、第１の流路部材と第２の流路部材が示されているが、図８では、簡単のために、第１の流路部材の図示を省略している。
二次成形樹脂を注入するためのバブルゲート２８５は、第２の流路部材６０の長手方向に沿って５つ設けられており、第２の流路部材６０には、各バルブゲート２８５から連通する封止溝６３が形成されている。封止溝６３は、第１の流路部材５０と共に、二次成形樹脂が充填される封止通路を構成する。なお、本実施形態では、すべてのバルブゲート２８５は、第２の流路部材６０の短手方向の一方の端部に設けられ、二次成形樹脂が封止通路から流出する最終充填部６６６は、第２の流路部材６０の短手方向の他方の端部に設けられている。これにより、バルブゲート２８５から最終充填部６６まで二次成形樹脂が一方通行で流れるため、二次成形樹脂内のガスを効果的に逃がすことができ、充填不良の発生を抑制することで高い接合信頼性を得ることができる。さらに、最終充填部６６が他方の端部に集約的に設けられていることで、その端部を確認するだけで、二次成形樹脂の最終的な充填の有無を容易に検査することができる。また、二次成形樹脂が流れる方向（封止溝６３が延びる方向）は、第２の流路部材６０の短手方向に対して傾斜しているため、短手方向に平行な場合に比べて、接合部の投影面積が増えることで接合強度が向上し、より高い接合信頼性を得ることができる。これに対し、最終充填部６６が延びる方向は、第２の流路部材６０の短手方向にほぼ平行であるが、最終充填部６６の付近は流路構成部材５０，６０の接合に無関係である。このため、二次成形樹脂は、個別流路２１３，２１４の周囲の封止を全て完了した後、最短距離で最終充填部６６まで到達することになり、樹脂容量の削減や成形サイクルの短縮などの効果を得ることができる。

また、第２の流路部材６０の微細な共通流路溝６２を構成する壁部は、薄肉であるため、二次成形樹脂２９１の熱と圧力によって変形して決壊し、二次成形樹脂２９１が共通流路溝６２内に流れ込むおそれがある。しかしながら、第２の流路部材６０は、二次成形工程時、図９（ｂ）に示すように、固定型２８２の駒２８８に保持された状態で第１の流路部材５０に接合される。これにより、第２の流路部材６０の薄肉の壁部を固定型２８２の駒２８８でしっかり押さえる（バックアップする）ことができ、二次成形樹脂２９１による熱と圧力が加わったとしても、樹脂の漏れ出しを抑制することができる。
なお、バルブゲート２８５の数や封止溝６３の配置は、二次成形樹脂が流路部材５０，６０の当接部全体にわたって均等に流れる限り、図示した例に限定されず、個別流路２１３，２１４の形状や使用する成形機の性能などに応じて適宜設定可能である。

次に、図１０から図１２を参照して、本実施形態の流路構成部材の製造方法における三次成形工程の詳細について説明する。図１０は、第３の流路部材の平面図であり、三次成形樹脂の流入経路を示す図である。図１１（ａ）および図１１（ｂ）は、図１０のＨ－Ｈ線に沿った断面図であり、図１１（ｃ）は、図１０のＪ－Ｊ線に沿った断面図である。図１２（ａ）および図１２（ｂ）は、本実施形態の三次成形工程の変形例を示す断面図であり、それぞれ図１１（ａ）および図１１（ｂ）に対応する図である。なお、図１０では、簡単のために、第２の流路部材の図示を省略している。

三次成形樹脂を注入するためのバルブゲート２８６は、第３の流路部材７０の長手方向に沿って４つ設けられており、各バブルゲート２８６の近傍には、上述したように、固定型２８２の駒部材の一部であるスライド駒２８９が設けられている。スライド駒２８９は、図１１（ａ）に示す閉位置と図１１（ｂ）に示す開位置との間でスライド可能であり、三次成形工程時、スライド駒２８９が閉位置から開位置にスライドすることで、バブルゲート２８６に連通する空間が形成される。一方、第３の流路部材７０には、こうして形成された空間に連通する封止溝７３が形成され、封止溝７３は、第２の流路部材６０と共に、三次成形樹脂が充填される封止通路を構成する。このような構成により、バルブゲート２８６を第３の流路部材７０の短手方向のほぼ中央部に配置することができ、三次成形樹脂をバランスよく充填することが可能になる。また、固定型２８２のスライド駒２８９により形成される空間は、第３の流路部材７０の短手方向に延び、三次成形樹脂が充填される封止通路（封止溝７３）は、その長手方向に延びている。したがって、バブルゲート２８６から射出された三次成形樹脂は、まず第３の流路部材７０の短手方向に流れた後、長手方向に充填されることになり、その結果、長手方向に延びる複数の封止通路をほぼ同時にバランスよく充填することが可能になる。
三次成形樹脂が充填される封止通路は、例えば、第３の流路部材７０の長手方向の端部および中央部では、ガス逃げ穴７６として終端するが、第３の流路部材７０を保持する固定型２８２の駒部材には、ガス逃げ穴７６に連通するガスベントが形成されている。これにより、封止通路を外部に連通させることができ、三次成形樹脂内にガスを残留させることなく三次成形樹脂を封止通路に充填することが可能になる。

なお、三次成形樹脂が充填される封止通路のうち、三次成形樹脂の圧力が高い箇所、具体的には、バルブゲート２８６の近傍、特にスライド駒２８９により形成される空間に隣接する箇所では、三次成形樹脂が封止通路から漏れ出すリスクが高い。このような箇所において、封止通路は、図１１（ｃ）に示すように、第３の流路部材７０を保持する固定型２８２の駒２９０に面している。加えて、固定型２８２の駒２９０のうち封止通路（封止溝７３）の間の部分には、第３の流路部材７０に向けて突出して封止通路と平行に延びる凸部２９３が形成されている。これにより、三次成形樹脂の圧力による第３の流路部材７０の変形や、それによる三次成形樹脂の漏れ出しなどを抑制することができる。なお、駒２９０に凸部２９３が形成され、第３の流路部材７０に凹部が形成される代わりに、その逆であってもよいが、第３の流路部材７０の変形を抑制するという観点から、本実施形態のように、駒２９０に凸部２９３が形成されていることが好ましい。また、三次成形樹脂の圧力が高い箇所において第３の流路部材７０の強度を向上させて変形を抑制するために、第３の流路部材７０のうちバルブゲート２８６に隣接する部分が他の部分よりも厚くなるように成形されていてもよい。

三次成形樹脂が注入される空間の形成方法は、上述した方法に限定されず、例えば、図１２に示すように、スライド駒２８９を金型２８０の開閉方向にスライドさせて空間を形成してもよい。なお、バルブゲート２８６の設置位置は、図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示す構成では、第３の流路部材７０の短手方向の中央部であるのに対し、図１２に示す構成では、短手方向の端部である。そのため、三次成形樹脂の充填バランスを考慮すると、図１１（ａ）および図１１（ｂ）に示す構成を採用することが好ましい。ただし、いずれの構成においても、三次成形樹脂は、固定型２８２のスライド駒２８９により形成された空間に流し込まれることになるが、このときの固定型２８２のスライド駒２８９は、ホットランナーの熱影響などにより比較的高温である。このため、バルブゲート２８６から射出された三次成形樹脂２９２は、急激に冷却されることなく充填され、封止通路全体に樹脂が行き渡りやすく、結果として樹脂の充填性は良好になる。

なお、上述した実施形態では、流路構成部材が３つの部材（第１から第３の流路部材）から構成されている場合を例示したが、本発明はこれに限定されず、流路構成部材が４つ以上の部材から構成されている場合にも適用可能である。また、本発明は、液体吐出ヘッドの流路構成部材のみ限定されず、インクジェット記録装置（液体吐出装置）に搭載される長尺部材に広く適用可能である。

３ 液体吐出ヘッド
５０ 第１の流路部材
６０ 第２の流路部材
７０ 第３の流路部材
２１０ 流路構成部材
２８２，２８３ 金型

Claims (16)

1. 固定型と可動型とからなる金型を用いて、液体を吐出する複数の吐出モジュールに液体を供給するための流路構成部材を製造する工程を含む、液体吐出ヘッドの製造方法であって、
   前記流路構成部材を製造する工程が、
   前記金型を型締めし、前記金型の内部に樹脂を射出することで、前記金型内の異なる位置に、前記流路構成部材を構成する第１、第２、および第３の部材を個別に成形する第１の工程と、
   前記第１の工程の後、前記金型を型開きし、前記可動型に保持された前記第１の部材と前記固定型に保持された前記第２の部材が対向するまで前記可動型をスライドさせた後、前記金型を型締めして前記両部材を当接させ、該当接部に前記固定型に設けられた第１のゲートから第１の封止樹脂を注入して前記両部材を接合する第２の工程と、
   前記第２の工程の後、前記金型を型開きし、前記可動型に保持された前記第２の部材と前記固定型に保持された前記第３の部材が対向するまで前記可動型をスライドさせた後、前記金型を型締めして前記両部材を当接させ、該当接部に前記固定型の前記第１のゲートとは異なる位置に設けられた第２のゲートから第２の封止樹脂を注入して前記両部材を接合する第３の工程と、を含み、
   前記第２のゲートは、前記第３の部材に対応する位置で前記固定型に設けられ、
   前記第３の工程が、前記第２の部材と前記第３の部材を当接させた後、前記第３の部材を保持する前記固定型の駒部材の少なくとも一部をスライドさせて前記駒部材と前記第３の部材との間に前記第２のゲートに連通する空間を形成し、該形成した空間から前記第２の封止樹脂を注入することを含む、液体吐出ヘッドの製造方法。
2. 前記第１の工程において、前記第１から第３の部材は、それぞれ長方形の板状に成形され、
   前記第２のゲートは、前記第３の部材の短手方向の中央部に対向する位置で前記固定型に設けられている、請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
3. 前記第１の工程において、前記第１から第３の部材は、それぞれ長方形の板状に成形され、
   前記第２のゲートは、前記第３の部材の短手方向の端部に対向する位置で前記固定型に設けられている、請求項１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
4. 前記第３の工程において、前記当接部に、前記空間に連通する通路が形成され、前記第２の部材と前記第３の部材は、前記通路に前記第２の封止樹脂が充填されることで接合される、請求項２または３に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
5. 前記空間は、前記第３の部材の短手方向に沿って形成され、前記通路は、前記第２および第３の部材の長手方向に沿って形成される、請求項４に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
6. 前記駒部材には、前記通路を外部に連通させるガスベントが形成されている、請求項４または５に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
7. 前記ガスベントは、前記第３の部材の長手方向の端部および中央部の少なくとも一方に対向する位置で前記駒部材に形成されている、請求項６に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
8. 前記通路の少なくとも前記空間に隣接する部分は、前記駒部材に面している、請求項４から７のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
9. 前記駒部材には、前記第３の部材に向けて突出して前記通路と平行に延びる凸部が形成されている、請求項４から８のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
10. 前記第１の工程において、前記第３の部材は、前記第２のゲートに隣接する部分が他の部分よりも厚くなるように成形される、請求項２から９のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
11. 前記第１のゲートは、前記第２の部材に対向する位置で前記固定型に設けられている、請求項１から１０のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
12. 前記第１の工程において、前記第１から第３の部材は、それぞれ長方形の板状に成形され、
    前記第１のゲートは、前記第２の部材の短手方向の端部に対向する位置で前記固定型に設けられている、請求項１１に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
13. 前記第２の工程において、前記当接部に、前記第１のゲートに連通する通路が形成され、前記第１の部材と前記第２の部材は、前記通路に前記第１の封止樹脂が充填されることで接合される、請求項１２に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
14. 前記通路は、前記第１および第２の部材の短手方向に沿って形成される、請求項１３に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
15. 前記流路構成部材を製造する工程の後、前記流路構成部材の前記第１の部材に前記吐出モジュールを接合する工程をさらに含み、
    前記第１の部材は、前記流路構成部材を製造する工程の間、前記可動型に当接した状態で該可動型の駒部材に保持されている、請求項１から１４のいずれか１項に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
16. 前記流路構成部材を製造する工程の後で前記吐出モジュールを接合する工程の前、前記駒部材は、前記第１の部材を保持する位置から該保持を解除する位置にスライドされる、請求項１５に記載の液体吐出ヘッドの製造方法。
    

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