JP2006321171A - インクジェットヘッドの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ヘッドユニットとこれを補強する補強フレームとの接着に伴う反りを抑制し、高精度の吐出性能を実現する。
【解決手段】 前面に配置されたノズルとインク流路とアクチュエータとを有し金属材料を含んで略扁平形状を呈するヘッドユニット21と、このヘッドユニットの背面側に配置され金属材料を素材とする略扁平形状の補強フレーム65とを熱可塑性の接着剤68を介して重ね合わせ、接着剤68をその接着条件に応じて加熱して軟化させる工程と、前記加熱によって高温状態にあるヘッドユニット21と補強フレーム65との積層体を、ヘッドユニット21及び補強フレーム65のそれぞれに当接する冷却部材69で、積層方向の両側から挟持して急冷する工程と、を備える。
【選択図】 図7
【解決手段】 前面に配置されたノズルとインク流路とアクチュエータとを有し金属材料を含んで略扁平形状を呈するヘッドユニット21と、このヘッドユニットの背面側に配置され金属材料を素材とする略扁平形状の補強フレーム65とを熱可塑性の接着剤68を介して重ね合わせ、接着剤68をその接着条件に応じて加熱して軟化させる工程と、前記加熱によって高温状態にあるヘッドユニット21と補強フレーム65との積層体を、ヘッドユニット21及び補強フレーム65のそれぞれに当接する冷却部材69で、積層方向の両側から挟持して急冷する工程と、を備える。
【選択図】 図7
Description
本発明は、インクジェットヘッドの製造方法に係り、特に、前面に配置されたノズルとインク流路と圧電アクチュエータとを有するヘッドユニットと、このヘッドユニットの背面側に配置される補強フレームとの接着に関するものである。
先行技術のインクジェットヘッドとしては、特許文献1等に記載されているように、前面に配置されたノズルとインク流路とを有するキャビティユニットと、キャビティユニット内のインクに吐出圧力を与える圧電アクチュエータとが備えられ、キャビティユニットの背面に圧電アクチュエータが接着剤を介して積層される構造が知られている。
特許文献1では、主に金属材料を素材とするキャビティユニットと、主に圧電材料を素材とする圧電アクチュエータとが、その線膨張係数の違いから接着時に反ることを防止するために、キャビティユニットの線膨張係数と略同じ線膨張係数の歪み矯正部材を、圧電アクチュエータとキャビティユニットとの接着と同時に、キャビティユニットの背面に接着している。この歪み矯正部材は、金属とポリイミドとを複合することによって線膨張係数が設定されており、圧電アクチュエータを囲む枠状に形成されている。
一方、本出願人は、上記歪み矯正部材と同様に圧電アクチュエータを枠状に囲む形状の補強フレームを、キャビティユニットに貼り合わせることで、キャビティユニットの剛性を高めてクロストーク、すなわち多数のノズルに対応するインク流路に対して圧電アクチュエータを選択的に駆動する際に、キャビティユニット全体に変形を及ぼし、他のインク流路に影響するのを防止することを試みた。
そのため、補強フレームは、歪み矯正部材に近似した枠形状を呈するが、その素材を金属材料のみとし、その厚みや面積も歪み矯正部材よりも大きめに設定した。また、製造工程も、あらかじめキャビティユニットと圧電アクチュエータとを接着してヘッドユニットを形成した後に、ヘッドユニットに補強フレームを接着する方法を採用した。さらに、接着剤には、シート状の熱可塑性の接着剤を用いて、ヘッドユニットと補強フレームとの対向面では、全面的に接着するようにした。
ところで、一般的に、キャビティユニットと圧電アクチュエータとを接着したヘッドユニットは、これを支持するヘッドホルダ(キャリッジ)に固着されて、ヘッドホルダとともに、被記録媒体に対して走査される。そして、このヘッドユニットへは、前記ヘッドホルダ側からインクが供給されるから、ヘッドユニットとヘッドホルダとの間には、インクを供給する接続部での漏れを防ぐために、弾性シール部材が介挿される。
歪み矯正部材や補強フレームは、ヘッドユニットをヘッドホルダに固着するための仲介部材として機能するとともに、上記弾性シール部材を圧縮してインク供給路を形成する。
特許2003−341050号公報(図1及び図4参照)
前述したように補強フレームは、ヘッドユニットに固着されるが、詳細には、前記歪み矯正部材と同様に、キャビティユニットの背面に圧電アクチュエータを囲むように固着される。すなわち、図9(a)に示すように、金属製の補強フレーム85が、主に金属を素材とするキャビティユニット80(ヘッドユニット21)に、前記熱可塑性の接着剤68を介して接着されることになる。ところが、補強フレーム85の金属材料とキャビティユニット80の金属材料とは、必ずしも同種の材料ではなかったり、キャビティユニット80は複数枚の薄板金属材料を熱硬化性接着剤で積層し、圧電材料のアクチュエータと積層したものである場合、全体としての線膨張係数が相違する。
そのため、接着時に全体を加熱すると、接着剤68が軟化する一方、補強フレーム85とキャビティユニット80(ヘッドユニット21)とがいずれも膨張して延びるが、図9(b)に示すように、補強フレーム85の延び(膨張)量ΔL1と、キャビティユニット80(ヘッドユニット21)の延び(膨張)量ΔL2とに差が生じる。なお、図9(b)ではΔL1>ΔL2の場合を図示しているが、その逆のΔL1<ΔL2の場合もある。
従って、補強フレーム85とヘッドユニット21とを接着剤68を介在させて一旦加熱した後に、自然冷却すると、熱可塑性の接着剤は室温よりもかなり高い温度で硬化し始めるから、補強フレーム85及びヘッドユニット21は、その延びた状態のままで、接着剤85によって固着される。
そして、全体が室温に下がると、補強フレーム85とヘッドユニット21とでは、ヘッドユニット21よりも延び量の大きい補強フレーム85の方が、元の状態に戻るために大きく縮むことになる。従って、図9(c)に示すように、扁平(平坦)形状に戻らずに湾曲することになる。その結果、ヘッドユニット21のノズル面(図では下面側)が反るので、吐出曲がりによる記録品質の低下を招くという問題があった。
本発明は、上記問題を解消するものであり、ヘッドユニットとこれを補強する補強フレームとの接着に伴う反りを抑制し、高精度の吐出性能を実現することのできるインクジェットヘッドの製造方法の提供を課題とするものである。
前記目的を達成するために、請求項1に記載の発明におけるインクジェットヘッドの製造方法は、前面に配置されたノズルとインク流路とアクチュエータとを有し金属材料を含んで略扁平形状を呈するヘッドユニットと、このヘッドユニットの背面側に配置され金属材料を素材とする略扁平形状の補強フレームとを、その略扁平方向を平行にして重ね合わせて固定するインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットと補強フレームとを熱可塑性の接着剤を介して重ね合わせ、前記接着剤をその接着条件に応じて加熱して軟化させる工程と、前記加熱によって高温状態にある前記ヘッドユニットと補強フレームとの積層体を、前記ヘッドユニット及び補強フレームのそれぞれに当接する冷却部材で、積層方向の両側から挟持して急冷する工程と、を備えることを特徴とするものである。
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記冷却部材は、少なくとも、前記接着剤を介して対向する前記ヘッドユニットと補強フレームの領域を急冷するように設けられていることを特徴とするものである。
また、請求項3に記載の発明は、請求項1または2に記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記高温状態の積層体におけるヘッドユニットと補強フレームとは、前記冷却部材の当接開始から、略30秒以内に略室温に冷却されることを特徴とするものである。
また、請求項4に記載の発明は、請求項1から3のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記冷却部材は、冷却状態を維持するための冷媒を備えていることを特徴とするものである。
また、請求項5に記載の発明は、請求項1から4のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットと補強フレームとは、線膨張係数が相違することを特徴とするものである。
また、請求項6に記載の発明は、請求項1から5のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットは、金属製のプレートを含む複数枚のプレートを積層したキャビティユニットと、このキャビティユニットの背面の略中央部に積層されるアクチュエータとを備え、前記補強フレームは、前記アクチュエータの周囲を囲むように枠状に形成されて、前記キャビティユニットの背面に積層されることを特徴とするものである。
また、請求項7に記載の発明は、請求項1から6のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法において、前記ヘッドユニットは、これを支持するヘッドホルダに、前記補強フレームを介して固着されることを特徴とするものである。
請求項1に記載の発明によれば、ヘッドユニットと補強フレームとが熱可塑性の接着剤を介して重ねられた積層体が、接着に適切な高温に加熱されるから、高温状態では、接着剤は十分に軟化するとともに、ヘッドユニット及び補強フレームは、それぞれの線膨張係数に応じて延伸(膨張)する。
そして、この高温状態にあるヘッドユニット及び補強フレームのそれぞれに冷却部材を当接させてこれらを急冷すると、ヘッドユニット及び補強フレームはいずれも急激に縮んで、延び(膨張)のない加熱前の状態にほぼ復元する。このとき、接着剤は、金属材料を含むヘッドユニット及び金属材料を素材とする補強フレームよりも、熱伝導率が悪いため、ヘッドユニット及び補強フレームの急激な冷却には追従できずに、ゆっくりと冷却される。熱可塑性の接着剤がその硬化温度まで冷えたときには、ヘッドユニット及び補強フレームは、既に延び量に差異がない程度にまで縮んで戻っている。従って、ヘッドユニットと補強フレームとは、熱可塑性の接着剤の硬化によって固着されても、その扁平形状が湾曲しないので、ノズル面にも反りを生じないし、反りに起因する吐出性能の低下が発生する心配もない。
また、請求項2に記載の発明によれば、接着剤と接触するヘッドユニット及び補強フレームの各領域を、冷却時に確実に収縮させることができる。
また、請求項3に記載の発明によれば、ヘッドユニット及び補強フレームは、素早く冷却されるので、接着剤よりも速く略室温に戻ることができる。
また、請求項4に記載の発明によれば、冷却部材は、冷媒によって低温が維持されているから、高温状態にあるヘッドユニット及び補強フレームに当接してこれらを冷却しても、冷却能力が衰えることなく冷却し続けることができる。
また、請求項5に記載の発明によれば、ヘッドホルダと補強フレームとが、線膨張係数が相違していて、高温時の延び量に差があっても、請求項1から4のいずれかに記載の方法で冷却することにより、ヘッドホルダと補強フレームとは延び(膨張)が無くなった状態で固着されるので、接着完了後の全体の反りを無くすことができる。
また、請求項6に記載の発明によれば、キャビティプレートとアクチュエータとを備えるヘッドユニットは、略扁平形状で全体としての剛性が小さいが、金属製の補強フレームを、アクチュエータを囲むようにキャビティユニットに固着することにより、ヘッドユニットの剛性を高めることができる。
また、請求項7に記載の発明によれば、ヘッドユニットは補強フレームによって剛性が高められているから、当該ヘッドユニットをヘッドホルダに固着する際に、強固な締め付けを行なっても、ヘッドユニットの歪みを防ぐことができ、ノズルからの吐出特性を損なう心配がない。
以下に本発明の基本的な実施形態について図面に基づいて説明する。図1は実施形態のインクジェットヘッドが備えられたインクジェットプリンタの要部平面図、図2はキャリッジの下面図、図3はキャリッジの分解斜視図、図4は図2のIV−IV線矢視断面図、図5はヘッドユニットの斜視図、図6はキャビティユニットの分解斜視図、図7(a)は接着における温度変化を示す図、図7(b)はヘッドユニットと補強フレームとの接着における冷却工程を示す模式的な断面図、図8(a)は実施例での測定位置を示す図、図8(b)及び(c)は測定結果を示す図である。
次に、本発明を具体化した実施形態について説明する。図1に示すように、インクジェットプリンタ100は、本体フレーム1に内包されて被記録媒体である用紙Pにインクを吐出させて記録する記録機構部2と、記録機構部2におけるインクジェットヘッド3のメンテナンス処理を行うメンテナンスユニット4と、前記本体フレーム1内に固定して配置されるインクジェットヘッド3に供給するインクを貯留する複数のインクタンク(この実施形態では4個)等から構成されている。
フルカラー記録のための複数のインクタンクとしては、ブラックインクが収容されたインクタンク5aと、シアンインクが収容されたインクタンク5bと、マゼンタインクが収容されたインクタンク5cと、イエローインクが収容されたインクタンク5dとが備えられ、インクの消耗に応じて交換することができる。各インクタンクのインクは、それぞれ可撓性を有するインク供給チューブ14a〜14d及びキャリッジ9を介してインクジェットヘッド3に供給される。
記録機構部2において、キャリッジ9は、本体フレーム1内に平行状に設けられた左右長手の後ガイド軸6と前ガイド軸7とに摺動自在に載置されている。そして、キャリッジ9は、本体フレーム1の右後側に配置されたキャリッジ駆動モータ10と、無端帯であるタイミングベルト11とにより、前記前後ガイド軸6、7に沿って左右方向に往復移動可能に構成されている。インクジェットヘッド3は、このキャリッジ9に取付けられて、用紙Pの搬送方向(副走査方向、X方向)と直交する方向(主走査方向、Y方向)に移動しながら、用紙Pに対してインクを吐出する。用紙Pは、図示しない公知の用紙搬送機構により、前記インクジェットヘッド3の下面側を水平状に搬送される(図1の矢印A方向)。
搬送される用紙Pの幅より外側には、その一端側(実施形態では図1の左端部)に、インク受け部12が設けられており、他端側には、メンテナンスユニット4が配置されている。これにより、記録動作中に定期的にインクジェットヘッド3は前記インク受け部12が設けられたフラッシング位置にてノズルの目詰まり防止のためのインク吐出を行い、インク受け部12にてインクを受ける。他端側のヘッド待機位置では、前記メンテナンスユニット4が配置されてノズル面のクリーニングを行い、また、色毎にインクを選択的に吸引するための回復処理及び後述するダンパー装置13内の気泡(空気)を除去する除去処理を行う。
次に、キャリッジ9の実施形態について説明する。キャリッジ9は、合成樹脂材料により箱状に形成されたヘッドホルダ20と、このヘッドホルダ20に後述する補強フレーム65を介して固着されるヘッドユニット21と、ダンパー装置13と、排気弁手段26とを有している。ヘッドユニット21は、略扁平形状を呈し、ヘッドホルダ20の底側の壁である底板20aは、ヘッドユニット21の扁平面(背面)とほぼ平行であり、この底板20aの下面側にヘッドユニット21が固着される。また、前記底板20aの上面側には、前記ダンパー装置13及び排気弁手段26が搭載される。
ヘッドユニット21の下面には、図2(ヘッドユニット21を下面からみた図)において左側からブラックインク(BK)用のノズル22a、22a′の2列と、シアンインク(C)用のノズル22bの列と、イエローインク(Y)用のノズル22cの列と、マゼンタインク(M)用のノズル22dの列とが、キャリッジ9の移動方向と直交する方向(副走査方向、X方向)に長く形成されている。そして、用紙Pの上面に対向するように各ノズルが下向きにて開口している。
前記ヘッドユニット21の一端側には、図3及び図5に示すように、キャビティユニット80のインク供給口81が、上面に列状に開口して各インク色(本実施形態では4色)毎に設けられ、各インク供給口81にはインクタンク5a〜5dからダンパー装置13を介してインクが供給されるようになっている。これらインク供給口81(個別には符号81a〜81dを付す)から延びる各インク供給チャンネルにインクが分配され、圧電アクチュエータ23の駆動によりノズル22からインクを吐出させるように構成されている。圧電アクチュエータ23の上面には、その圧電アクチュエータ23に電圧を印加するフレキシブルフラットケーブル24が固定されている。ヘッドユニット21においては、圧電アクチュエータ23の外形状を、キャビティユニット80の外形状よりも小さくし、キャビティユニット80の背面の略中央部に圧電アクチュエータ23が積層され、キャビティユニット80の背面の周囲部分(インク供給口81を含む)が露出するようにしている。
このヘッドユニット21は、図3及び図4に示すように、その背面に枠状の補強フレーム65を介在させて、前記ダンパー装置13(ヘッドホルダ20)に固定されるようになっている。補強フレーム65は、ヘッドユニット21の背面に沿った扁平な板形状を有しているとともに、補強フレーム65の枠内65aの大きさは、前記圧電アクチュエータ23の外形状よりも僅かに大きく、且つキャビティユニット80の外形状よりも小さく形成されている。そのため、補強フレーム65は、その枠内65aに圧電アクチュエータ23を嵌め込み、上側からフレキシブルフラットケーブル24が引き出されるように、キャビティユニット80の背面の露出した周囲部分に積層される。
また、補強フレーム65の厚み寸法は、前記圧電アクチュエータ23とフレキシブルフラットケーブル24とを重ねた状態での厚み(高さ)寸法と同じかそれより大きく設定されており、フレキシブルフラットケーブル24は、底板20aに穿設されたスリット20cを通ってヘッドホルダ20の上面側に引き出される。
この補強フレーム65は、金属製(例えば、SUS430、SUS304等)であり、さらにキャビティユニット80よりも厚くまた外形も大きくして、その剛性を大きくしている。補強フレーム65は、キャビティユニット80のインク供給口81に対応する一端側の位置に、ダンパー装置13のインク流出口41と、ヘッドユニット21のインク供給口81とを接続するインク通路孔66が穿設されている。この実施形態では、インク通路孔66は、4つのインク供給口81に対応させて、4つが列状に並設されている。
ダンパー装置13と補強フレーム65との間には、インク通路孔66の周囲を囲むように弾性シール部材67が配置され、ダンパー装置13と補強フレーム65とを締着することで、ヘッドホルダ20の底板20aに穿設された開口部20b内において弾性シール部材67を圧縮状態として、インク通路孔66とインク流出口41との接続をシールするようにしている。
この実施形態では、図3に示すように、補強フレーム65に3箇所のネジ穴17a〜17cが設けられている。そして、このネジ穴17a〜17cに対応させて、ダンパー装置13の外周面に外周方向に突出する縁状の取付部18を3箇所設け、各取付部18にそれぞれ取付穴15a〜15cが穿設されている。そして、締結部材としてネジが、各取付穴15a〜15cに挿入されて、ネジ穴17a〜17cにそれぞれ螺合されるようになっている。3箇所のネジ穴のうち、ネジ穴17a、17bの2箇所は、補強フレーム65の一端側に列状に配置された4つのインク通路孔66を挟むように配置され、ネジ穴17cは、補強フレーム65の他端側に配置されている。補強フレーム65を含むヘッドユニット21は、ヘッドホルダ20に対して所定位置に正確に配置された状態(このとき底板20bの下方に間隔を置いている)で、この間隔に液状の接着剤を充填して固定されている。
補強フレーム65とヘッドユニット21とは、接着により固定されるが、接着剤にはシート状の熱可塑性の接着剤68が用いられている。接着剤68は、図2に示すように、圧電アクチュエータ23を連続して囲む形状を有するとともに、さらに、4つのインク供給口81a〜81dをそれぞれ個別に取り囲む形状も有している。
熱可塑性の接着剤68の種類は多様であるが、本実施形態では、ポリプロピレン樹脂を基材に用いたタイプで、耐インク性に優れたものを使用している。その物性として、ヤング率が1〜1000MPa、融点が80〜180℃、ヘッドユニット21と補強フレーム65とを接着した後の厚さが5〜100μm、接着強度が10N以上(好ましくは200N以上)であるものが好適である。
次に、ヘッドユニット21の構成について説明する。前記キャビティユニット80は、図6に示すように、ノズルプレート83、スペーサプレート84、補助プレート85、2枚のマニホールドプレート86a、86b、サプライプレート87、ベースプレート88、及びキャビティプレート89の合計8枚の薄い板をそれぞれ熱硬化性接着剤にて重ね接合した構造としている。
実施形態では、合成樹脂製(ポリイミド等)のノズルプレート83を除き、各プレート83〜89は、42%ニッケル合金鋼板製で、50〜150μm程度の厚さを有する。前記ノズルプレート83には、微小径(実施形態では25μm程度)のノズル22が微小間隔で多数個穿設されている。このノズル22は、ノズルプレート83における第1の方向(長辺方向、X方向)に沿って、平行な5列に配列されている。
また、前記キャビティプレート89には、複数の圧力室82がキャビティプレート89の長辺方向(X方向)に沿って5列に配列されている。各圧力室82における先端部は、ベースプレート88、サプライプレート87、2枚のマニホールドプレート86b、86a、補助プレート85、及びスペーサプレート84に穿設されているインク流路としての微小径の貫通孔90を介して、ノズルプレート83における前記各ノズル22に連通している。
キャビティプレート89の下面に隣接するベースプレート88には、各圧力室82の他端部に接続するために、前記各他端部に対応する位置にインク流路としての連通孔91が穿設されている。
ベースプレート88の下面に隣接するサプライプレート87には、後述する共通インク室92から前記各圧力室82へインクを供給するための接続流路93が設けられる。
2枚のマニホールドプレート86a,86bには、その長辺方向(X方向)に沿って長い5つの共通インク室92が前記ノズル22の各列に沿って延びるように板厚さを貫通して形成されている。すなわち2枚のマニホールドプレート86a、86bを積層し、且つその上面をサプライプレート87にて覆い、下面を補助プレート85にて覆うことにより、合計5つの共通インク室(マニホールド室)92が密閉状に形成される。各共通インク室92は、各プレートの積層方向から平面視したときに、前記圧力室82の一部と重なって圧力室82の列方向に沿って長く延びている。接続流路93の一端は共通インク室92に、他端は連通孔91を介して圧力室82にそれぞれ連通している。
マニホールドプレート86aの下面に隣接する補助プレート85の下面側には、共通インク室92と隔絶された補助室94が凹み形成されている。この各補助室94の位置および形状は、前記各共通インク室92と一致させている。この補助プレート85は、適宜弾性変形し得る金属素材であるため、補助室94の薄い板状の天井部は、共通インク室92側にも、補助室94側にも自由に振動することができる。インク吐出時に、圧力室82で発生した圧力変動が共通インク室92に伝播しても、前記天井部が弾性変形して振動することにより、前記圧力変動を吸収減衰させるというダンパー効果を有し、圧力変動が他の圧力室82へ伝播するというクロストークを防止する効果を奏するものである。
また、図6に示すように、キャビティプレート89、べースプレート88、及びサプライプレート87の一端部には、上下の位置を対応させて、それぞれ4つのインク供給口81が穿設されている。これら4つのインク供給口(個別には、符号81a、81b、81c、81dとする)に、前述したように、ダンパー装置13のインク流出口41が接続される。そして、これらインク供給口81によって、インクタンク5a〜5dから供給されたインクが、共通インク室92の一端部に連通するようになっている。
インク供給口81からノズル22に至るインク流通路では、インクは、インク供給口81から共通インク室92に供給された後、サプライプレート87の接続流路93及びベースプレート88の連通孔91を経由して各圧力室82の他端部に分配供給される。そして、後述するように、圧電アクチュエータ23の駆動により、インクは各圧力室82内から前記貫通孔90を通って、その圧力室82に対応するノズル22に至るという構成になっている。
この実施形態では、インク供給口81が4つ設けられているのに対して、図6に示すように、共通インク室92が5つ設けられており、インク供給口81aには、図6における左側に配置された2つの共通インク室92,92が接続されている。インク供給口81aには、ブラックインクが供給されるように設定されており、ブラックインクがその他のカラーインクに比べて使用頻度が高いことを考慮したものである。他のインク供給口81b、81c、81dには、シアン、イエロー、マゼンタの各インクがそれぞれ単独に供給される。
一方、前記圧電アクチュエータ23は、特開平4−341853号公報に開示されたものと同様に、図示しない複数枚の圧電シートと、トップシートとを積層した構造で、1枚の厚さが30μm程度の各圧電シートの下から偶数段目の圧電シートの上面(広幅面)には、前記キャビティユニット80における各圧力室82に対応した箇所ごとに細幅の個別電極が長辺方向(Y方向)に沿って列状に形成されている。下から奇数段目の圧電シートの上面(広幅面)には、複数個の圧力室82に対して共通のコモン電極が形成されており、最上段のトップシートの上面には、表面電極95(図6参照)として、前記個別電極の各々に対して電気的に接続される表面電極と、前記コモン電極に対して電気的に接続される表面電極とが設けられている。
そして、このような構成のプレート型の圧電アクチュエータ23における下面(圧力室82と対面する広幅面)全体に、接着剤としてのインク非浸透性の合成樹脂材からなるシート状の熱硬化性接着剤(図示せず)を予め貼着し、次いで、前記キャビティユニット80に対して、圧電アクチュエータ23が、その各個別電極を前記キャビティユニット80における各圧力室82の各々に対応させて接着固定される。また、この圧電アクチュエータ23における上側の表面には、前記フレキシブルフラットケーブル24が重ね押圧されることにより、このフレキシブルフラットケーブル24における各種の配線パターン(図示せず)が、前記各表面電極95に電気的に接合される。
次に、前記構成のインクジェットヘッド3の製造における、ヘッドユニット21と補強フレーム65との接着工程について説明する。
前述したように、事前の工程によって、キャビティユニット80の背面の略中央部には、圧電アクチュエータ23(フレキシブルフラットケーブル24)が接着剤によって固着されている。そして、補強フレーム65の下面側に、前述した形状を有する熱可塑性の接着剤68が位置合わせされて、その接着条件に応じて押圧加熱され、補強フレーム65の下面側に接着剤68が仮転写される。
次に、キャビティユニット80のインク供給口81と補強フレーム65のインク通路孔66とが位置合わせされる。そして、接着剤68を介して重ね合わされたヘッドユニット21と補強フレーム65とが、接着剤68の接着条件に応じて押圧加熱される。この実施形態では、140℃以上で軟化する接着剤68を用いているので、図7(a)に示すように、軟化開始温度(140℃)よりも十分に高い200℃まで全体を加熱する。押圧加熱の方法としては、ここでは、積層方向の両側からヒータブロックで挟持して行なうものとするが、この他に、挟持用治具で挟んだ状態でオーブン等に入れて加熱する等、適宜手段を採用できる。
次いで、200℃において接着条件に応じた所定時間が経過した後に、高温状態にあるヘッドユニット21と補強フレーム65との積層体を、図7(b)に示すように、ヘッドユニット21及び補強フレーム65のそれぞれに当接する冷却部材69で、積層方向の両側から挟持して急冷する。ここでは、ヒータブロックを素早く取り外して、冷却部材69で挟持するようにしている。
この冷却部材69は、その表面が、アルミや銅等の熱伝導性に優れた素材で形成されている。また、冷却部材69はその内部を通って冷媒(アンモニア、フロン等)が循環できる構造を備えており、低温状態を維持できるようになっている。これにより、冷却部材69は、あらかじめ−20℃〜0℃程度に冷却されている。また、この冷却部材69は、略扁平形状のヘッドユニット21及び補強フレーム65と面接触する当接面と有しており、この当接面は、少なくとも、ヘッドユニット21と補強フレーム65とが熱可塑性接着剤68を挟んで対向する領域と重なる(覆う)大きさを有するように設けられている。前述したように、補強フレーム65の枠内65aからは、フレキシブルフラットケーブル24が引き出されているから、少なくとも補強フレーム65と当接する側の冷却部材69は、フレキシブルフラットケーブル24を挟まずに直接補強フレーム65と面接触することが望ましいため、この実施形態では、補強フレーム65と当接する側の冷却部材69を、補強フレーム65と略同様の枠状に形成している。そして、このように構成された冷却部材69を用いることによって、高温状態にあるヘッドユニット21と補強フレーム65との積層体は、図7(a)に示すように、冷却部材69の当接開始から、略30秒以内に略室温(25℃)に冷却される。なお、参考までに、図7(a)では、自然冷却の場合の温度低下のカーブを点線で示している。
前述した高温状態では、熱可塑性接着剤68も十分に軟化し、また、ヘッドユニット21及び補強フレーム65は、それぞれの線膨張係数に従って延びた(膨張した)状態となっている。すなわち、ヘッドユニット21のうち補強フレーム65が重ねられるキャビティユニット80は、ノズルプレート83を除く残りのプレートが42%ニッケル合金鋼板(線膨張係数;4×10-6/℃)製であり、補強フレーム65はSUS430(線膨張 係数;10×10-6/℃)製あるいはSUS304(線膨張係数;17×10-6/℃)製であるから、それぞれの物性に応じた分だけ延びることになる。
この高温状態にあるヘッドユニット21及び補強フレーム65に、冷却部材69をそれぞれ当接させて急冷すると、前述したように金属素材を含むヘッドユニット21と、金属素材からなる補強フレーム65とは、熱伝導率がよいので、急激に冷却される(図7(a)の実線参照)。ところが、熱可塑性の接着剤68は樹脂製であって熱伝導率が悪いため、ヘッドユニット21及び補強フレーム65の冷却に素早く追従できずに緩やかに冷却される。その結果、接着剤68が冷えて硬化温度(140℃)に達するときには、急冷されたヘッドユニット21及び補強フレーム65は既に略室温に下がっており膨張が解消されている。
従って、ヘッドユニット21及び補強フレーム65は、延び量に差異が無い状態で、接着剤68によって固着されるので、接着が完了しても、湾曲を生じることがない。その結果、ノズル面に反りが生じないので、吐出曲がりのない優れた吐出性能を発揮することができる。また、ヘッドユニット21に補強フレーム65が固着されることによって、その剛性が高められているから、圧電アクチュエータの駆動にともなう、キャビティユニット全体の変形を抑え、他のノズルからの吐出に影響を及ぼすのを防止することができる。
次に、具体的に、ヘッドユニット21と補強フレーム65との接着において、押圧加熱後に、従来どおり自然冷却した場合と、上記実施形態の急冷をした場合の、それぞれの反り量(平坦面に対する浮き上がり量)を比較する実験を行なった。実験には、図3に示すようなヘッドユニット21と補強フレーム65とを使用し、補強フレーム65を接着した後のヘッドユニット21の複数の測定位置での反り量を測定して比較した。測定位置としては、図8(a)に示すように、ヘッドユニット21の長辺寄りでノズル22の列に平行なL1線に沿った1〜9と、ヘッドユニット21の中央でノズル列に平行なL2線に沿った11〜19を設定した。図8(b)はL1線に沿った1〜9の測定位置を比較したもので、図8(c)はL2線に沿った11〜19の測定位置を比較したものである。いずれも縦軸に反り量(μm)を、横軸に測定位置を示している。
図8(a)及び図8(b)に示すように、L1線上及びL2線上のいずれでも、ヘッドユニット21の長手方向の中央部で反り量が大きくなる傾向を有しているものの、本発明の急冷方法は、従来の自然冷却の場合に比べて、補強フレーム65を接着した後のヘッドユニット21の反り量を小さく抑制する効果を有していることが確認できた。
1 本体フレーム
2 記録機構部
3 インクジェットヘッド
9 キャリッジ
20 ヘッドホルダ
21 ヘッドユニット
23 圧電アクチュエータ
24 フレキシブルフラットケーブル
65 補強フレーム
68 熱可塑性接着剤
69 冷却部材
80 キャビティユニット
100 インクジェットプリンタ
2 記録機構部
3 インクジェットヘッド
9 キャリッジ
20 ヘッドホルダ
21 ヘッドユニット
23 圧電アクチュエータ
24 フレキシブルフラットケーブル
65 補強フレーム
68 熱可塑性接着剤
69 冷却部材
80 キャビティユニット
100 インクジェットプリンタ
Claims (7)
- 前面に配置されたノズルとインク流路とアクチュエータとを有し金属材料を含んで略扁平形状を呈するヘッドユニットと、このヘッドユニットの背面側に配置され金属材料を素材とする略扁平形状の補強フレームとを、その略扁平方向を平行にして重ね合わせて固定するインクジェットヘッドの製造方法において、
前記ヘッドユニットと補強フレームとを熱可塑性の接着剤を介して重ね合わせ、前記接着剤をその接着条件に応じて加熱して軟化させる工程と、
前記加熱によって高温状態にある前記ヘッドユニットと補強フレームとの積層体を、前記ヘッドユニット及び補強フレームのそれぞれに当接する冷却部材で、積層方向の両側から挟持して急冷する工程と、
を備えることを特徴とするインクジェットヘッドの製造方法。 - 前記冷却部材は、少なくとも、前記接着剤を介して対向する前記ヘッドユニットと補強フレームの領域を急冷するように設けられていることを特徴とする請求項1に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
- 前記高温状態の積層体におけるヘッドユニットと補強フレームとは、前記冷却部材の当接開始から、略30秒以内に略室温に冷却されることを特徴とする請求項1または2に記載のインクジェットヘッドの製造方法。
- 前記冷却部材は、冷却状態を維持するための冷媒を備えていることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法。
- 前記ヘッドユニットと補強フレームとは、線膨張係数が相違することを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法。
- 前記ヘッドユニットは、金属製のプレートを含む複数枚のプレートを積層したキャビティユニットと、このキャビティユニットの背面の略中央部に積層されるアクチュエータとを備え、
前記補強フレームは、前記アクチュエータの周囲を囲むように枠状に形成されて、前記キャビティユニットの背面に積層されることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法。 - 前記ヘッドユニットは、これを支持するヘッドホルダに、前記補強フレームを介して固着されることを特徴とする請求項1から6のいずれかに記載のインクジェットヘッドの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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JP2005148010A JP2006321171A (ja) | 2005-05-20 | 2005-05-20 | インクジェットヘッドの製造方法 |
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JP2006321171A true JP2006321171A (ja) | 2006-11-30 |
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Country Status (1)
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JP (1) | JP2006321171A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US10836190B2 (en) | 2018-02-24 | 2020-11-17 | Ricoh Company, Ltd. | Head module, head device, and liquid discharge apparatus |
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---|---|---|---|---|
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JPH11348124A (ja) * | 1998-06-10 | 1999-12-21 | Dainippon Printing Co Ltd | カード製造用貼り合わせ装置 |
JP2000211131A (ja) * | 1999-01-25 | 2000-08-02 | Seiko Epson Corp | インクジェット式記録ヘッド |
JP2003341050A (ja) * | 2002-05-28 | 2003-12-03 | Brother Ind Ltd | インクジェットプリンタヘッド及びその製造方法 |
-
2005
- 2005-05-20 JP JP2005148010A patent/JP2006321171A/ja active Pending
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