JP6736323B2 - 液体供給部材の製造方法、製造装置、および液体供給部材 - Google Patents

Description

本発明は、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材の製造方法、製造装置、および液体供給部材に関するものである。

この種の液体供給部材は、例えば、液体容器から供給される液体を吐出部から吐出可能な液体吐出ヘッドに備えられており、液体供給部材の内部には、液体容器と吐出部との間の液体の供給路が形成されている。液体吐出ヘッドとしては、インクタンク（液体容器）から供給されるインク（液体）を複数の吐出口（吐出部）から吐出可能なインクジェット記録ヘッドがある。複数種のインクを吐出可能な記録ヘッドには、それぞれのインクに対応する複数のインク供給路（液体供給路）が形成されたインク供給部材（液体供給部材）が備えられており、それらのインク流路は屈曲するように形成されている。

一般に、このような液体供給路を有する液体供給部材は、製造のしやすさ、軽さ、および耐腐食性の観点から、樹脂材料によって射出成形された複数の部品の組み合わせによって構成されている。例えば、それら複数の部品を個別に射出成形した後、それらを超音波溶着あるいは接着材による接着等によって組み付ける。

特開２００２−１７８５３８号公報

しかし、このように個別に射出成形した複数の部品を溶着あるいは接着等によって組み付ける場合には、それらの複数の部品間における寸法精度が課題となる。それらを組み付けた後の液体供給部材の寸法精度には、それらの部品の成形精度、および接合精度等が影響するためである。

本発明の目的は、液体の安定供給に適した液体供給路の形状を確保しつつ、寸法精度の高い液体供給部材を製造することができる製造方法、製造装置、および液体供給部材を提供することにある。

本発明の液体供給部材の製造方法は、第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、含み、前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける複数の薄肉部を含み、前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記複数の薄肉部のうち、少なくとも、前記溶融樹脂の圧力を受ける面が最も大きい前記薄肉部の前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させることを特徴とする。

本発明によれば、同じ金型内において第１および第２の構成部品の射出成形と、それらの構成部品の接合と、を行うため、寸法精度の高い液体供給部材を製造することができる。しかも、第１および第２の構成部品を溶融樹脂によって接合する際に、第１および第２の構成部品の少なくとも一方の薄肉部と対向する金型を位置させることにより、その薄肉部の変形を抑制することができる。この結果、液体供給部材の寸法精度をより高めることができると共に、液体の安定供給に適した液体供給路の形状を確保することができる。

図１は、本発明の第１の実施形態のインク供給部材を備えた記録ヘッドの斜視図である。 図１の記録ヘッドの分解斜視図である。 図１のインク供給部材の分解斜視図である。 図１の記録ヘッドの断面を示す斜視図である。 図１のインク供給部材の製造段階における金型の斜視図である。 図１のインク供給部材の製造段階における金型の斜視図である。 図１のインク供給部材の製造段階における金型の斜視図である。 比較例としてのインク供給部材の製造方法を説明するための要部の断面図である。 本発明の第１の実施形態における製造方法を説明するための要部の断面図である。 本発明の第２の実施形態のインク供給部材を備えた記録ヘッドの分解斜視図である。 図１０のインク供給部材の分解斜視図である。 本発明の第２の実施形態における製造方法を説明するための要部の断面図である。 本発明の第３の実施形態における製造方法を説明するための要部の断面図である。 本発明の第４の実施形態における製造方法を説明するための要部の断面図である。

まず、本発明の実施の形態の説明に先立ち、内部に中空部を有する中空体の製造方法として、同じ金型内において、複数の部品の射出成形と、それらの部品の接合と、が可能な製造方法（ダイスライド・インジェクション成形）について説明する。このような製造方法は、例えば、特許文献１に記載されている。

このような製造方法においては、一対の金型（固定側金型と可動側金型）内のずれた位置において、中空体を構成する２つの部品（例えば、一方は開口部を有する部品、他方は、その開口部を覆う部品）のそれぞれを射出成形し（１次成形）、その後、金型を開く。その際には、２つの部品の一方は固定側金型に残し、他方は可動側金型に残す。次に、固定側金型に残る一方の部品と、可動側金型に残る他方の部品と、を対向させるように、それらの金型の一方をスライドさせてから、それらの金型を閉じる。このとき、２つの部品は当接して中空体を成してはいるものの、接合されてはいない。その後、それらの当接部に溶融樹脂を流し込むことにより（２次成形）、それらの部品を接着して中空体を形成する。

仮に、このような製造方法によって、液体の供給路が内部に形成された液体供給部材を製造した場合には、同じ金型内において、液体供給部材を構成する複数部品の成形および接合を行うことにより、複数部品の接合精度を１部品の寸法程度に抑えることができる。このような液体供給部材内の液体供給路の形状などによっては、１次成形によって２つの部品（１次成形品）を形成した後、２次成形のために金型を閉じたときに、１次成形品と金型とが当接しない部分が生じる場合がある。このような場合には、２次成形用の樹脂（２次樹脂）を金型内に充填したときに、その２次樹脂の充填圧力によって一次成形品が変形するおそれがある。例えば、２次樹脂を射出するゲート部の近傍などのように２次樹脂の充填圧力が高い箇所、１次成形品の肉厚が薄い部位などのように強度が低い一次成形品の部分は、変形しやすい。また、１次成形品の変形だけではなく、１次成形品が破裂し、その破壊部分から２次樹脂が漏れ出るおそれもある。例えば、２次樹脂が液体供給路内に漏れ出た場合には、液体の安定供給に適した液体供給路の形状が確保できなくなるおそれがある。また、１次成形品の変形が生じた場合には、液体供給部材の寸法精度が低下し、それが備え付けられる製品の信頼性の低下を招くおそれもある。

本発明は、このような知見に基づいてなされたものである。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。以下の実施形態における液体供給部材は、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材としての適用例である。

（第１の実施形態）
図１（ａ），（ｂ）は、本実施形態におけるインク供給部材（液体供給部材）を備えるインクジェット記録ヘッド（液体吐出ヘッド）１の斜視図である。本例の記録ヘッド１は、いわゆるシリアルスキャン方式のインクジェット記録装置（液体吐出装置）のキャリッジに搭載される。記録ヘッド１は、いわゆるフルライン方式のインクジェット記録装置に配備される構成であってもよい。

記録ヘッド１の上部にはサブタンク２が備えられており、不図示のインクタンク（液体容器）のインク（液体）は、不図示のチューブ等の流路からサブタンク２のインク導入口（液体導入口）２Ａに導入される。記録ヘッド１における図中の下方を向く面には、インクを吐出可能な記録素子部３が備えられている。サブタンク２と記録素子部３との間には、インク供給路（液体供給路）を形成するインク供給部材（液体供給部材）が備えられている。

図２は、インク供給部材１０の内部構造を説明するための斜視図、図３は、そのインク供給部材１０の分解斜視図である。

インク供給部材１０内のインク供給路において、サブタンク２に接続されるインクの供給方向上流側の位置には、インク中の異物を除去するためのフィルター４が備えられている。インク供給路において、フィルター４のインクの供給方向下流側の位置には、インクを一時的に貯留するためのインク室（液室）１０Ａが形成されている。サブタンク２内のインクは、インク供給路によって、フィルター４を通してインク室１０Ａ内に導入されてから記録素子部３に供給される。記録素子部３には、インクを吐出可能な複数の吐出口が不図示の吐出口列を形成するように配列されており、それぞれの吐出口に対しては、電気熱変換素子（ヒータ）やピエゾ素子などの吐出エネルギー発生素子が備えられている。本例においては、計１２のサブタンク２のインク導入口２Ａのそれぞれに計１２種のインクが供給され、それらのインクは、それらの対応するインク供給路を通して記録素子部３に供給されて、それらに対応する吐出口列から吐出される。そのため、フィルター４およびインク室１０Ａの配備数は、それぞれ１２である。インク供給部材１０に形成されるインク供給路は、計１２のインク室１０Ａと、それらに対応する吐出口列と、の間を連通する部分を含む。計１２のインク室１０Ａの隣接間隔よりも、それらに対応する吐出口列の隣接間隔の方が小さいため、それらに対応するインク供給路の部分には屈曲した形状のものが含まれる。不図示の記録装置によって、電気接続基板５（図１（ａ）参照）を通して吐出エネルギー発生素子を駆動することにより、それに対応する吐出口からインクが吐出される。

インク供給部材１０は、筐体（第１の構成部品）１１と、蓋部材（第２の構成部品）１２Ａ，１２Ｂと、を含む複数の構成部品によって構成されている。筐体１１に形成されるインク室１０Ａは、フィルター４が備えられる開口部と、記録素子部３に接続される開口部と、これら２つの開口部とは異なる第３の開口部と、を含む。第３の開口部は、後述するように蓋部材１２Ａ，１２Ｂによって塞がれる。本例の場合、計１２のインク室１０Ａは６つずつの２列に形成されており、一方の列の６つのインク室１０Ａのそれぞれにおける第３の開口部が蓋部材１２Ａによって塞がれる。同様に、他方の列の６つのインク室１０Ａのそれぞれにおける第３の開口部が蓋部材１２Ｂによって塞がれる。以下、これらの蓋部材１２Ａ，１２Ｂをまとめて蓋部材１２ともいう。

図４は、インク供給部材１０の筐体１１内に形成されるインク室１０Ａを説明するための断面図であり、図１（ｂ）中のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面に対応する。サブタンク２からフィルター４を通して導入されたインクは、インク室１０Ａ内に一時的に貯蔵されてから、記録素子部３の吐出口から吐出される。一般に、インク室１０Ａを構成するインク供給部材１０は、その製法の容易さや、軽さ、耐腐食性の観点から、射出成形による樹脂モールド品であることが多い。本例の場合、インク供給路を形成するインク室１０Ａは、フィルター４側の開口部の形状と、記録素子部３側の開口部の形状と、が異なり、それらの２つの開口部の間の内面は、複雑な面の組み合わせによって形成されている。このようなインク室１０Ａが内部に位置するように、インク供給部材１０の筐体１１を射出成形する場合には、それらの２つの開口部とは異なる第３の開口部を筐体１１の一面に形成する必要がある。筐体１１を射出成形した後に、その第３の開口部が蓋部材１２（１２Ａ，１２Ｂ）によって塞がれることによって、インク室１０Ａが完成される。

図５から図７は、このようなインク供給部材１０の基本的な製造方法の説明図である。これらの図は、インク供給部材１０を製造するための金型２０の１サイクル動作を順番に示したものである。本例の金型２０を構成する固定側金型２１と可動側金型２２には、インク供給部材１０の筐体１１を成形する第１の成形位置Ｐ１と、蓋部材１２を成形する第２の成形位置Ｐ２と、が設定されている。

まずは、図５（ａ）のように、固定側金型２１と可動側金型２２とを型締めした後、それらの金型間に、射出ノズルＮ１，Ｎ２からゲート部を通して成形樹脂（１次樹脂）を流し込む（１次成形）。これにより、第１の成形位置Ｐ１にてインク供給部材１０の筐体１１が成形され、第２の成形位置Ｐ２にて蓋部材１２が成形される。その後、可動側金型を２２矢印Ａ１の方向に型開きする。図５（ｂ）は、このように型開きしたときの可動側金型２２の内部の説明図であり、固定側金型２１の図示は省略する。

第２の成形位置Ｐ２において、蓋部材１２（１２Ａ，１２Ｂ）は、それらに対応する金型駒２３（２３Ａ，２３Ｂ）と、それらに対応する可動側金型２２の一部と、によって成形される。蓋部材１２Ａ，１２Ｂは、図４のように、筐体１１の奥部にてインク室１０Ａの第３の開口部を塞ぐものである。そのため、図５（ｂ）のように、蓋部材１２Ａ，１２Ｂを金型駒２３Ａ，２３Ｂに保持された状態のまま、一時的に矢印Ａ２，Ａ３方向に退避させる。金型駒２３Ａ，２３Ｂは、金型２０の開閉機構とは別に駆動源（例えば、油圧シリンダなど）をもつ不図示のパーツスライド機構によってスライドされることによって、矢印Ａ２，Ａ３方向に退避する。

次に、図６（ａ）のように、金型駒２３Ａ，２３Ｂを退避させてから、固定側金型２１と可動側金型２２とを相対移動させる。本例の場合は、可動側金型２２内に配置されているダイスライド金型２２Ａが矢印Ａ４方向にスライドする。筐体１１は、ダイスライド金型２２Ａに保持されており、インク室１０Ａの第３の開口部が対応する蓋部材１２Ａ，１２Ｂと対向するように、ダイスライド金型２２Ａと共に移動する。ダイスライド金型２２Ａは、金型駒２３Ａ，２３Ｂ用のパーツスライド機構と同様に、金型開閉機構とは別の駆動源をもつ機構によってスライドされる。

その後、図６（ｂ）のように、パーツスライド機構の戻り動作によって、金型駒２３Ａ，２３Ｂと共に、それらの上に保持されている蓋部材１２Ａ，１２Ｂが矢印Ａ５，Ａ６方向に移動する。これにより蓋部材１２Ａ，１２Ｂは、それらに対応する筐体１１のインク室１０Ａの第３の開口部に当接する。

このように、金型２０の第２の成形位置Ｐ２において、筐体１１のインク室１０Ａの第３の開口部と、それに対応する蓋部材１２Ａ，１２Ｂと、を当接させる。そして、このような当接状態において、図７（ａ）のように可動側金型２２が矢印Ａ７方向へ移動して、固定側金型２１と型締めされる。その後、インク室１０Ａの第３の開口部と、それに対応する蓋部材１２Ａ，１２Ｂと、の当接部分に、筐体１１および蓋部材１２Ａ，１２Ｂと相溶性のある封止樹脂（２次樹脂）を射出ノズルＮ３から流し込む（２次成形）。インク室１０Ａの第３の開口部と、それに対応する蓋部材１２Ａ，１２Ｂと、の間に、その２次樹脂を隙間なく充填することにより、それらが接合して、第３の開口部が密閉される。その結果、インク室１０Ａは、フィルター４側の開口部と、記録素子部３側の開口部と、を除いて密閉されて、中空のインク供給部材１０が完成する。

その後、金型２０が開かれてから、図７（ｂ）のように金型駒２３Ａ，２３Ｂが矢印Ａ２，Ａ３方向へ移動して、完成した中空構造のインク供給部材１０を矢印Ａ８へ押し出して、それを金型２０から取り出す。

このようなインク供給部材１０の基本的な製造方法においては、２次樹脂の充填圧力の影響を考慮する必要がある。図８（ａ），（ｂ）は、その充填圧力の影響を説明するための図である。

図８（ａ）は、図６（ｂ）のように、パーツスライド機構による金型駒２３のスライドによって、筐体１１のインク室１０Ａの第３の開口部に、蓋部材１２を当接させるときの要部の断面図である。図８（ｂ）は、それらを当接させた後に、図７（ａ）のようにゲート部Ｇ３から２次樹脂（溶融樹脂）Ｒを射出したときの要部の断面図である。２次樹脂Ｒは、筐体１１、蓋部材１２、および金型駒２３によって囲まれた空間内に充填される。これにより、前述したように筐体１１と蓋部材１２とが接合されて、中空のインク供給部材１０が形成される。

筐体１１を１次成形した際の固定側金型２１は、図５（ｂ）の動作によって退避されるため、例えば、図８（ｂ）中の部分（薄肉部）１１Ａのように、固定側金型２１に接することなく２次樹脂Ｒの流路を形成する部分が生じる。このような部分１１Ａの肉厚が充分に大きい場合、あるいは補強構造を備えている場合には、２次樹脂Ｒの充填圧が掛ったとしても大きく変形することはない。しかし、図８（ｂ）のように、その部分１１Ａの肉厚が小さく、かつ固定側金型２１と接しない領域が広い場合には、２次樹脂Ｒの充填圧によって変形するおそれがある。また、部分１１Ａの近傍に、樹脂圧力が特に大きいゲートが位置する場合も同様である。このような変形が生じた場合には、インク供給部材１０における部分１１Ａの寸法精度が著しく低下する。また、筐体１１と蓋部材１２との当接部分が変形して、２次樹脂Ｒが中空のインク室１０Ａに漏れ出たり、部分１１Ａが破損して、２次樹脂Ｒが外部に漏れ出たりするおそれもある。

そこで本実施形態においては、図９（ａ），（ｂ）のように、前述した図７（ａ）の動作にて金型２０を閉じる型閉じの際に、筐体１１の部分１１Ａに金型（変形抑制用の金型）２４を位置させる。すなわち、部分１１Ａにおいて２次樹脂Ｒの充填圧力を受ける面と反対側の面に、金型（変形抑制用の金型）２４を当接させる。これによって、２次樹脂Ｒの充填圧力による部分１１Ａの変形を抑制する。金型２４は、２次樹脂Ｒの充填時に、部分１１Ａに接して、その変形を抑制することができればよく、例えば、固定側金型２１の第２の成形位置Ｐ２に備えてもよく、またパーツスライド機構によって移動可能としてもよい。以上の製法により成形したインク供給部材において、薄肉部の一方の面は２次樹脂Ｒ（樹脂部）と接しており、一方の面の裏面は空間部に接している。また樹脂部Ｒの一面は薄肉部と接しており、一面の裏面は、金型駒２３が離脱するため空間部と接することとなる。

このように本実施形態においては、２次樹脂Ｒの充填圧力による１次成形品（筐体１１）の変形を抑制するために、その１次成形品の金型とは異なる金型を１次成形品に当接させる。しかしこの例に限らず、１次成形品に対して、その１次成形品の金型と一体の金型を当接させてもよい。また、同じ金型内において、２部品以上の成形と、それらの接合と、を行うことにより、高精度の液体供給部材（インク供給部材）を製造することができる。さらに、２次樹脂の流路部を形成する１次成形品の部分の裏面に、１次成形品の金型とは異なる金型を当接させることにより、２次成形後における２次樹脂の冷却時に、１次成形品を介して、その１次成形品の金型とは異なる金型に熱を逃がすことができる。この結果、ヒケ等の成形不良の発生を抑えることもできる。

また、２次樹脂Ｒの充填時、１次成形品の金型とは異なる金型によって変形を抑制する１次成形品の部分は、樹脂圧力が特に大きいゲートの近傍に位置する部分に限定されない。その部分は、１次成形部材の肉厚が小さくて強度が低い部分、あるいは２次樹脂の充填圧が掛る面積が広い部分などであってもよい。また本実施形態は、記録ヘッドのインク供給部材１０の他、インクジェット記録装置を構成するモールド部材全般にも適用することができる。

また、本実施形態のようにダイスレイド・インジェクション成形法による液体供給部材の成形は、接着剤を使わないため、液体供給部材の成形材料を選択する際の選択性が向上する。特に、液体を吐出するインクジェット記録ヘッドに代表される液体吐出ヘッドへの適用は好ましい。また、液体吐出ヘッドの構成部品と同等の樹脂材料によって各構成部品を接合するため、各構成部品および接合部（樹脂部Ｒ）の線膨張係数が等しくなる。そのため、成形後の使用環境温度の変化等によって液体吐出ヘッドの構成部品が膨張および収縮した場合においても、液体吐出ヘッドの変形および破損等を抑制できて好ましい。

（第２の実施形態）
図１０は、本発明によって製造可能なインク供給部材（液体供給部材）を備えるインクジェット記録ヘッド（液体吐出ヘッド）の他の構成例を説明するための分解斜視図である。本例のインクジェット記録ヘッド３０は、インク供給ユニットとしてのインク供給部材４０と、インク供給部材４０からのインク（液体）を吐出可能な記録素子ユニットとしての記録素子部５０と、を含む。それらのインク供給部材４０と記録素子部５０は、弾性部材３６０を介して接続される。

図１１は、インク供給部材４０の要部の分解斜視図であり、筐体４１と蓋部材４２によって、不図示のインクタンク内のインクを記録素子部５０へ供給するためのインク供給路が形成される。筐体４１と蓋部材４２はモールド成形品である。インク供給部材４０は、前述した実施形態におけるインク供給部材１０と同様に製造される。すなわち、同一金型内の異なる位置にて、筐体４１および蓋部材４２を成形（１次成形）した後、ダイスライド動作により筐体４１と蓋部材４２を当接可能な位置まで移動させ、筐体４１の開口部に蓋部材４２を当接させてから２次樹脂を充填する（２次成形）。これにより、同一金型内において、筐体４１と蓋部材４２を一体化させた中空のインク供給部材４０が製造される。インク供給部材４０内には、複数種のインクのそれぞれに対応する複数のインク供給路が形成される。本例の場合、筐体４１には、複数種のインク毎に対応する溝部４１Ａが形成され、それらの溝部４１Ａの一端部分には、対応するインクタンクに接続可能な不図示の開口部が形成されている。一方、蓋部材４２には、それらの溝部４１Ａに対応する蓋部と、それらの蓋部を通して溝部４１Ａの他端部分に連通する連通部４２Ａと、が形成されている。その連通部４２Ａは、記録素子部５０と接続可能な開口部を形成する。筐体４１と蓋部材４２を２次樹脂によって一体的に接合することによって、溝部４１Ａと、その開口部を覆う蓋部と、によってインク流路が形成される。インク流路の一端部には、図１０中の上方に開口して不図示のインクタンクと接続可能な開口部が形成され、その他端部には、図１０中の可能に開口して記録素子部５０と接続可能な開口部が形成される。

図１２（ａ），（ｂ）は、インク供給部材４０の製造段階における筐体４１と蓋部材４２の接合部分の断面図である。蓋部材４２は、金型７０を用いて成形（１次成形）された後、前述した実施形態と同様のダイスライド動作によって、金型７０に保持されたまま、筐体４１と対する接合位置にまで移動される。金型７０には、図１２（ａ）のように、連通部４２Ａを形成するための金型部７１を含み、その金型部７１の先端は、図１２（ｂ）のように溝部４１Ａ内に挿入される位置まで延在している。図１２（ｂ）のように、筐体４１と蓋部材４２とを当接させてから、２次樹脂Ｒを流し込むことによって（２次成形）、中空のインク供給路をもつインク供給部材４０が製造される。蓋部材４２における連通部４２Ａの壁部分４２Ｂは、２次樹脂Ｒの充填圧力によって変形しやすい部分である。この部分４２Ｂが変形した場合には、インク供給部材４０の寸法精度の低下、および２次樹脂Ｒの漏れ出しによって、インクの安定供給に適したインク供給路の形状が確保できなくなるおそれがある。

本実施形態においては、部分４２Ｂの変形が金型部７１によって抑制される。すなわち、蓋部材４２の１次成形時の金型部７１は、図１２（ｂ）のように２次成形時にも蓋部材４２と当接することにより、２次樹脂Ｒの充填圧力による部分４２Ｂの変形を抑える。これにより、１次成形品としての蓋部材４２の寸法精度を高めた上、２次樹脂Ｒの漏れ出しを防止することができる。特に、金型部７１の先端部を筺体４１の溝部４１Ａの内部に挿入した状態で２次樹脂Ｒを流し込むことにより、より金型部７１の変形および移動が抑制できて好ましい。また、蓋部材４２における２次樹脂Ｒの流動面４２Ｃからの２次樹脂Ｒの高さをＨ１、流動面４２Ｃから金型部７１の先端までの距離をＨ２とした場合、これらは、Ｈ１≦Ｈ２の関係にある。これにより、変形しやすい部分４２Ｂの全面を金型部７１により抑えて、より確実に部分４２Ｂの変形を抑えることができる。また本実施形態は、記録ヘッドのインク供給部材の他、インクジェット記録装置を構成するモールド部材全般にも適用することができる。

（第３の実施形態）
図１３（ａ），（ｂ）は、本実施形態を説明するための要部の断面図であり、前述した第２の実施形態と同様の部分についての説明は省略する。

本実施形態においては、筐体４１の溝部４１の周囲に凹部４１Ｂを設けることによって、蓋部材４２と突き当てられる筐体４１の突き当て部４１Ｃと、筐体４１における２次樹脂Ｒの流動面４１Ｃと、の間に段差が形成されている。これにより、筐体４１と蓋部材４２との突き当て部分（シール部）の側面には、２次樹脂Ｒの充填圧力が直接掛らなくなり、この結果、２次樹脂Ｒによる部分４２Ｂの変形をより確実に抑えることができる。また、前述した実施形態と同様に、高さＨ１と距離をＨ２との関係をＨ１≦Ｈ２とすることにより、変形しやすい部分４２Ｂの全面を金型部７１により抑えて、より確実に部分４２Ｂの変形を抑えることができる。また本実施形態は、記録ヘッドのインク供給部材の他、インクジェット記録装置を構成するモールド部材全般にも適用することができる。

（第４の実施形態）
図１４（ａ），（ｂ）は、本実施形態を説明するための要部の断面図であり、前述した第１の実施形態と同様の部分についての説明は省略する。

図１４（ａ）は、筐体１１におけるインク室１０Ａの第３の開口部１０Ｂに蓋部材１２を当接させるときの要部の断面図、図１４（ｂ）は、それらを当接させた後に、２次樹脂Ｒを射出したときの要部の断面図である。蓋部材１２には突起部１２Ｃが形成されており、この突起部１２Ｃは、開口部１０Ｂと嵌合するように開口部１０Ｂと相似形状とされている。突起部１２Ｃの内側には凹部１２Ｄが形成されており、その凹部１２Ｄの内部には金型駒２３の金型部２３Ｃが位置している。この金型部２３Ｃによって、２次樹脂Ｒの充填圧力を受けたときの突起部１２Ｃの変形を抑制することができる。

また、蓋部材１２における２次樹脂Ｒの流動面１２Ｅからの２次樹脂Ｒの高さをＨ１と、流動面１２ＥＣから金型部２３Ｃの先端までの距離をＨ２と、をＨ１≦Ｈ２の関係に設定する。これにより、変形しやすい突起部１２Ｃの内側全面を金型部２３Ｃにより抑えて、より確実に突起部１２Ｃの変形を抑えることができる。また本実施形態は、記録ヘッドのインク供給部材の他、インクジェット記録装置を構成するモールド部材全般にも適用することができる。

（他の実施形態）
２次樹脂の圧力を受ける薄肉部は、筐体および蓋部材のいずれか一方にあればよい。また、このような薄肉部は複数形成されていてもよい。その場合には、それら複数の薄肉部のうち、少なくとも、特に変形しやすいものに対して変形抑制用の金型を配備すればよい。例えば、複数の薄肉部のうち、２次樹脂の圧力を受ける面が所定以上の面積であるもの、厚みが所定以下のもの、あるいは２次樹脂を流し込むゲート部から所定距離内に位置するもの、に対して、変形抑制用の金型を配備してもよい。２次樹脂の圧力を受ける複数の部分(薄肉部)があって、それらの薄肉部の厚みが異なる場合には、最も厚みの薄い部分の裏面側には少なくとも変形抑制用の金型を配備することが好ましい。また、複数の薄肉部があって、それらの薄肉部の面積が異なる場合には、最も面積の大きい部分の裏面側には少なくとも変形抑制用の金型を配備することが好ましい。また、２次樹脂の圧力を受ける複数の部分(薄肉部)が複数あって、ゲート部から、それぞれの薄肉部に対応する位置までの２次樹脂の流動経路の長さが異なる場合がある。このような場合には、少なくとも、２次樹脂の流動経路が最も短い薄肉部の裏面側に対して、変形抑制用の金型を配備することが好ましい。

また本発明は、インクジェット記録ヘッドに備わるインク供給部材のみに限定されず、種々の液体の供給路が内部に形成される液体供給部材に対して広くて適用可能である。

１ 記録ヘッド（液体吐出ヘッド）
１０ インク供給部材（液体）供給部材
１０Ａ インク室（液室）
１１ 筐体（第１の構成部品）
１１Ａ 部分（薄肉部）
１２（１２Ａ，１２Ｂ） 蓋部材（第２の構成部品）
２１，２２ 金型
Ｒ 溶融樹脂
２４ 金型（変形抑制用の金型）

Claims (10)

1. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、
   対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける複数の薄肉部を含み、
   前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記複数の薄肉部のうち、少なくとも、前記溶融樹脂の圧力を受ける面が最も大きい前記薄肉部の前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させることを特徴とする液体供給部材の製造方法。
2. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、
   対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける複数の薄肉部を含み、
   前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記複数の薄肉部のうち、少なくとも、前記溶融樹脂の圧力を受ける面の厚みが最も薄い前記薄肉部の前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させることを特徴とする液体供給部材の製造方法。
3. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、
   対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける複数の薄肉部を含み、
   前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記複数の薄肉部のうち、前記溶融樹脂を流し込むゲート部から各前記薄肉部に対応した位置までの前記溶融樹脂の流動経路が最も短い前記薄肉部における前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させることを特徴とする液体供給部材の製造方法。
4. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、
   対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける薄肉部を含み、
   前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記薄肉部における前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させ、
   前記変形抑制用の金型は、前記第１および第２の構成部品とは異なる部品と組み合わせられる部位を形成することを特徴とする液体供給部材の製造方法。
5. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造方法であって、
   対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する第１の工程と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる第２の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる第３の工程と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む第４の工程と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記第４の工程における前記溶融樹脂の圧力を受ける薄肉部を含み、
   前記第３の工程によって前記対の金型を閉じた際に、前記薄肉部における前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させ、
   前記第１の工程において、前記薄肉部を成形するための金型の部分と前記変形抑制用の金型の部分とは異なることを特徴とする液体供給部材の製造方法。
6. 前記変形抑制用の金型は、前記対の金型とは異なる金型であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の液体供給部材の製造方法。
7. 前記変形抑制用の金型は、前記対の金型の一部であることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の液体供給部材の製造方法。
8. 前記液体供給路は、液体を吐出する液体吐出ヘッドに液体を供給するための流路であることを特徴とする請求項１から７のいずれか１項に記載の液体供給部材の製造方法。
9. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造装置であって、
   対の金型と、
   前記対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する成形手段と、
   前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる移動手段と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる型閉じ手段と、
   前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む手段と、
   含み、
   前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記溶融樹脂の流し込み時に圧力を受ける薄肉部を含み、
   前記型閉じ手段は、前記対の金型を閉じた際に、前記薄肉部における前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させ、
   前記変形抑制用の金型は、前記第１および第２の構成部品とは異なる部品と組み合わせられる部位を形成することを特徴とする液体供給部材の製造装置。
10. 第１の構成部品と第２の構成部品との間に液体供給路が形成される液体供給部材の製造装置であって、
    対の金型と、
    前記対の金型間の第１の位置において前記第１の構成部品を射出成形すると共に、前記対の金型間の第２の位置において前記第２の構成部品を射出成形する成形手段と、
    前記対の金型の一方に前記第１の構成部品を残し、かつ前記金型の他方に前記第２の構成部品を残すように、前記対の金型を開いてから、前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを対向させるように、前記対の金型を相対移動させる移動手段と、
    前記第１の構成部品と前記第２の構成部品とを当接させるように、前記対の金型を閉じる型閉じ手段と、
    前記第１の構成部品と前記第２の構成部品との当接部に溶融樹脂を流し込む手段と、
    含み、
    前記第１および第２の構成部品の少なくとも一方は、前記溶融樹脂の流し込み時に圧力を受ける薄肉部を含み、
    前記型閉じ手段は、前記対の金型を閉じた際に、前記薄肉部における前記圧力を受ける面と反対側の面に、変形抑制用の金型を位置させ、
    前記成形手段において、前記薄肉部を成形するための金型の部分と前記変形抑制用の金型の部分とは異なることを特徴とする液体供給部材の製造装置。

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