JP6619015B2 - ポリアセタール樹脂組成物及びその成形体 - Google Patents

Description

本発明は、ポリアセタール樹脂組成物及びその成形体に関する。

ポリアセタール樹脂は、例えば、曲げ弾性率及び引張破壊応力等の機械的強度、耐薬品性、摺動性、並びに耐摩耗性のバランスに優れ、かつ加工が容易である。そのため、ポリアセタール樹脂は、代表的なエンジニアリングプラスチックとして、電気機器の機構部品及び自動車用部品等、広範囲にわたって使用されている。
特に、耐久性が要求される自動車用部品には、無機充填剤で強化されたポリアセタール樹脂組成物が用いられる。耐久性とは、例えば、一定応力下でのギアの寿命が長いことを意味し、ギア耐久特性ともいう。

無機充填剤を含む強化されたポリアセタール樹脂組成物においては、強度や耐久性を向上させるために、ポリアセタール樹脂の高分子量化やポリアセタール樹脂の末端基の制御が行われている。
特許文献１には、優れた機械的強度を達成する目的で、ポリアセタール樹脂と、ガラス系無機充填材とを含むポリアセタール樹脂組成物が開示されている。また、特許文献１には、ポリアセタール樹脂の分子中に５０〜２０００ｍｍｏｌ／ｋｇの水酸基を有する変性ポリアセタール樹脂を配合することが開示されている。
特許文献２には、優れた機械的特性を有し、低ホルムアルデヒド排出を達成する目的で、１５ｍｍｏｌ／ｋｇを超える末端ＯＨ基を有する、少なくとも１種のポリオキシメチレンと、少なくとも１種のカップリング剤、少なくとも１種の強化繊維、任意に少なくとも１種のホルムアルデヒド補足剤を含む組成が開示されている。

特開２００４−３５９７９１号公報 特表２０１３−５３９８１０号公報

近年、ポリアセタール樹脂を用いた機構部品や自動車用部品等において、さらなる高性能化が求められている。
高性能化として、具体的には、機械的強度、耐久性、摺動性の向上が挙げられる。
ポリアセタール樹脂の末端水酸基を増加しても、無機充填剤との親和性は向上するが、所望する耐久性は達成できなかった。
本発明が解決しようとする課題は、非常に優れた耐久性を有する樹脂組成物及びその成形体を提供することである。

本発明者らは、上記課題を解決するため鋭意検討した。その結果驚くべきことに、ポリアセタール樹脂及びガラス系充填材を含む樹脂組成物において、その成形体を特定の溶媒で処理し、残った残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とすることで、上記課題を解決し得ることを見出し、本発明を完成した。

すなわち、本発明は下記のとおりである。
［１］
（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部と、（Ｂ）ガラス系充填材１０質量部以上１００質量部以下と、を含むポリアセタール樹脂組成物であって、
前記（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤として少なくとも１種の酸成分を含み、
該ポリアセタール樹脂組成物からなる（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を下記工程（１）〜（４）にて処理し、
残った（Ｄ）残渣において、熱重量分析（ＴＧＡ）を用いて下記条件（ａ）〜（ｅ）にて算出した強熱減量が０．２ｗｔ％以上であり、
前記（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、８０℃の熱水に１週間浸漬させたのちに、前記工程（１）〜（４）にて処理し、残った（Ｄ’）残渣の強熱減量が０．２５ｗｔ％以上である、
ポリアセタール樹脂組成物。
（１）前記（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）とクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱して溶解させる。
（２）溶液の上澄み溶液を除去し、得られた残渣を、ＨＦＩＰとクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液を除去する。
（３）前記工程（２）を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得る。
（４）前記溶媒を含んだ残渣を、真空乾燥により３０℃にて５時間乾燥させることで（Ｄ）残渣を得る。
（ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温する。
（ｂ）１０５℃で３０分保持する。
（ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温する。
（ｄ）６２５℃で３０分保持する。
（ｅ）前記（ｂ）終了後の質量から前記（ｄ）終了後の質量を差し引いた値を、測定に用いた（Ｄ）残渣の質量で除し、１００倍した値（ｗｔ％）を強熱減量とする。
［２］
前記（Ｄ）残渣の強熱減量が０．３ｗｔ％以上である、［１］に記載のポリアセタール樹脂組成物。
［３］
前記酸成分がカルボン酸成分である、［１］又は［２］に記載のポリアセタール樹脂組成物。
［４］
前記酸成分がアクリル酸を含む成分である、［１］〜［３］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［５］
前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上である、［１］〜［４］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［６］
前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上１００ｍｍｏｌ／ｋｇ以下である、［１］〜［５］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［７］
前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上１５ｍｍｏｌ／ｋｇ以下である、［１］〜［６］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［８］
前記（Ａ）ポリアセタール樹脂がブロック成分を含む、［１］〜［７］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［９］
前記ブロック成分が水素添加ポリブタジエン成分である、［８］に記載のポリアセタール樹脂組成物。
［１０］
（Ｅ）重量平均分子量が５０万以下のポリエチレンをさらに含む、［１］〜［９］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物。
［１１］
前記（Ｅ）重量平均分子量が５０万以下のポリエチレンの融点が１１５℃以下である、［１０］に記載のポリアセタール樹脂組成物。
［１２］
［１］〜［１１］のいずれかに記載のポリアセタール樹脂組成物を含む成形体。
［１３］
成形直前のポリアセタール樹脂組成物を１０５℃、３時間で加熱した後の、該成形直前のポリアセタール樹脂組成物からの重量減少率が０．１５％以下である、［１２］に記載のポリアセタール樹脂成形体。

本発明によれば、非常に優れた耐久性を有する成形体を与える樹脂組成物を提供することができる。

以下、本発明を実施するための形態（以下、実施形態という。）について、詳細に説明する。以下の実施形態は、本発明を説明するための例示であり、本発明を以下の内容に限定するものではない。本発明は、その要旨の範囲内で種々変形して実施できる。

［ポリアセタール樹脂組成物］
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部と、（Ｂ）ガラス系充填材１０質量部以上１００質量部以下と、を含むポリアセタール樹脂組成物である。
また、本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、該ポリアセタール樹脂組成物からなる（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を下記工程（１）〜(４)にて処理し、
残った（Ｄ）残渣において、熱重量分析（ＴＧＡ）を用いて下記条件（ａ）〜（ｅ）にて算出した強熱減量が０．２ｗｔ％以上である、ポリアセタール樹脂組成物である。

（１）前記（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）とクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱して溶解させる。
（２）溶液の上澄み溶液を除去し、得られた残渣を、ＨＦＩＰとクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液を除去する。
（３）前記工程（２）を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得る。
（４）前記溶媒を含んだ残渣を、真空乾燥により３０℃にて５時間乾燥させることで（Ｄ）残渣を得る。

（ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温する。
（ｂ）１０５℃で３０分保持する。
（ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温する。
（ｄ）６２５℃で３０分保持する。
（ｅ）前記（ｂ）終了後の質量から前記（ｄ）終了後の質量を差し引いた値を、測定に用いた（Ｄ）残渣の質量で除し、１００倍した値（％）を強熱減量とする。

本実施形態における（Ｂ）ガラス系充填材の含有量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部に対し、１０質量部以上１００質量部以下である。
（Ｂ）ガラス系充填材の含有量が１０質量部以上であることにより、機械的強度や耐久性が向上する。
また、（Ｂ）ガラス系充填材の含有量が１００質量部以下であることにより、成形時においてガラス系充填材同士の接触によるガラス系充填材の破壊を抑制することができる。このため、機械的強度や耐クリープ性が向上する。さらに、（Ｂ）ガラス系充填材の含有量が１００質量部以下であることにより、安定した成形を行うことができ、成形体の外観不良を抑制することができ、高い金属摺動性を保持することができる。

（Ｂ）ガラス系充填材の含有量の下限値は、好ましくは１２質量部であり、より好ましくは１５質量部であり、さらに好ましくは２０質量部であり、よりさらに好ましくは２５質量部である。
（Ｂ）ガラス系充填材の含有量の上限値は、好ましくは９０質量部であり、より好ましくは８０質量部であり、さらに好ましくは７５質量部であり、よりさらに好ましくは７０質量部である。

本実施形態における（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体は、公知の方法による製造することができる。具体的には、一軸又は多軸混練押出機、ロール、バンバリーミキサー等により、以下のように原料成分を混合及び溶融混練し、成形することにより製造することができる。中でも、減圧装置・サイドフィーダー設備を装備した２軸押出機が好ましく使用できる。
原料成分を混合及び溶融混練する方法としては、特に限定されず、当業者が周知の方法を利用できる。具体的には、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を、予めスーパーミキサー、タンブラー、Ｖ字型ブレンダー等で混合し、二軸押出機で一括溶融混練する方法、（Ａ）成分を二軸押出機メインスロート部に供給し溶融混練しつつ、押出機の途中から（Ｂ）成分を添加する方法等が挙げられる。これらはいずれも利用できるが、本実施形態の成形体の機械的物性を高めるためには、（Ａ）成分を二軸押出機メインスロート部に供給し溶融混練しつつ、押出機の途中から（Ｂ）成分を添加する方法が好ましい。最適な条件は、押出機の大きさによって変動するため、当業者の調整可能な範囲で適宜調整することが好ましい。より好ましくは、押出機のスクリューデザインに関しても、当業者に調整可能な範囲で種々調整する。

本実施形態における成形体を得るための成形方法については、特に限定されず、公知の成形方法を利用できる。具体的には、押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、射出圧縮成形、加飾成形、他材質成形、ガスアシスト射出成形、発泡射出成形、低圧成形、超薄肉射出成形（超高速射出成形）、金型内複合成形（インサート成形、アウトサート成形）等の成形方法のいずれかによって成形することができる。

本実施形態における（Ｄ）残渣は、（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）とクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒を用いて溶解させた際の、未溶融分を言う。具体的には、（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体４００ｍｇを、ＨＦＩＰ２５ｍＬとクロロホルム２５ｍＬの混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱する。この上澄み溶液９５％以上を除去し、得られた残渣を、ＨＦＩＰ５ｍＬとクロロホルム５ｍＬの混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液９５％以上を除去する（洗浄工程）。該洗浄工程を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得る。これを、真空乾燥により３０℃、５時間乾燥させることで（Ｄ）残渣を得る。

（Ｄ）残渣の強熱減量は、熱重量分析（ＴＧＡ）にて算出する。装置としては、例えば、パーキンエルマー社製のＰｒｉｓ１ ＴＧＡが挙げられる。強熱減量の算出方法としては、サンプル３０〜５０ｍｇを用い、下記条件（ａ）〜（ｄ）に示す、温度プロファイルでの加熱を実施する方法である。

（ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温する。
（ｂ）１０５℃で３０分保持する。
（ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温する。
（ｄ）６２５℃で３０分保持する。

強熱減量（ｗｔ％）は、前記（ｂ）の後の質量から、前記（ｄ）の後の質量を差し引いたものを、測定に用いた（Ｄ）残渣の質量で除したものを１００倍したものである。
なお、（Ｄ）残渣の強熱減量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂と、（Ｂ）ガラス系充填材の混練押出後のペレットを用いても同等の結果が得られるため、ペレットまたは成形体のいずれかを選ぶことができる。
一例として、後述の実施例１の場合を用いて具体的に説明する。（Ｄ）残渣として３１．００ｍｇを用い、上述の（ａ）〜（ｄ）を実施した。その際の重量としては、（ｂ）の後においては３０．９４ｍｇ、（ｄ）の後においては３０．８４ｍｇであった。このことから、強熱減量（ｗｔ％）は、以下の式より、０．３２ｗｔ％であると求めることができる。

強熱減量（ｗｔ％）＝（３０．９４−３０．８４）／３０．９４×１００＝０．３２

本実施形態の（Ｄ）残渣の強熱減量は、０．２ｗｔ％以上である。（Ｄ）残渣の強熱減が０．２ｗｔ％以上であることで、高いギア耐久性が得られるだけでなく、金属との良好な摺動性を得ることができる。（Ｄ）残渣の強熱減量は、好ましくは０．３ｗｔ％以上、より好ましくは０．４ｗｔ％以上、さらに好ましくは０．４５ｗｔ％以上である。
（Ｄ）残渣の強熱減量は、ガラス系充填材への樹脂の密着性を表す値である。これは、耐久性、特に高トルク下での耐久性と相関しやすいため、（Ｄ）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とすることで、ポリアセタール樹脂組成物の高トルク下での耐久性が得られる。

（Ｄ）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とするためには、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤の使用量を増やす方法や、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤を塗布する工程において、サイジング剤の塗布後に乾燥する工程を経て、その後所望の長さへカットする方法が有効である。また、（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度を所定以上とする方法や、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤と親和性の高いブロック成分を（Ａ）ポリアセタール樹脂に含有させる方法や、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤として少なくとも１種の酸成分を含有させる方法が有効である。
さらに、（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを混練させる押出工程において、より長い時間（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを、混練させる方法が有効である。より押出機の上流部より（Ｂ）ガラス系充填材を投入する方法もまた有効である。通常、押出における、（Ｂ）ガラス系充填材の投入は、（Ｂ）ガラス系充填材を破損させないために、より下流部から投入するのが一般的であるが、（Ｄ）残渣の強熱減量を高めるためには、上流部から投入することが好ましい。
これらの方法は単独、または、２種以上を組み合わせて行うことができる。単独の方法で（Ｄ）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とすることは難しいことから、２種以上の方法を組み合わせることが好ましい。

上記方法の中でも、（Ｂ）ガラス系充填材に、サイジング剤として少なくとも１種の酸成分を含有させ、該サイジング剤を塗布する工程において、サイジング剤の塗布後に乾燥する工程を経て、その後所望の長さへカットする方法が好ましい。また、上記方法の中でも、（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度を所定以上とする方法が好ましい。さらに、前記（Ｂ）ガラス系充填材に、サイジング剤として少なくとも１種の酸成分を含有させ、該サイジング剤を塗布する工程において、サイジング剤の塗布後に乾燥する工程を経て、その後所望の長さへカットする方法と、前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度を所定以上とする方法との組み合わせがより好ましい。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物における（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体は、該（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、８０℃の熱水に１週間浸漬させたのちに、前記工程（１）〜（４）にて処理し、残った（Ｄ’）残渣の強熱減量が０．２ｗｔ％以上であることが好ましい。
（Ｄ’）残渣は、（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、蒸留水に浸漬させ、８０℃で１週間保持後に、ＨＦＩＰとクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒を用いて溶解させた際の、未溶融分を言う。具体的には、（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体４００ｍｇを、５０ｍＬの蒸留水に浸漬させ、８０℃で１週間加熱する。この水を除去し、真空乾燥により３０℃、５時間乾燥させる。その後、ＨＦＩＰ２５ｍＬとクロロホルム２５ｍＬの混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱する。この上澄み溶液９５％以上を除去し、得られた残渣を、ＨＦＩＰ５ｍＬとクロロホルム５ｍＬの混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液９５％以上を除去する（洗浄工程）。該洗浄工程を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得る。これを、真空乾燥により３０℃、５時間乾燥させることで（Ｄ’）残渣を得る。

（Ｄ’）残渣を得るための（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体としては、ペレット形状が好ましく、射出成形体などを用いる場合は、１〜１０ｍｍ程度の大きさに粉砕したものを用い、１４メッシュの篩で微粉状のものは除去してから用いることが好ましい。

（Ｄ’）残渣の強熱減量は、（Ｄ）残渣の強熱減量と同じく、前記条件（ａ）〜（ｅ）にて算出する方法を用いる。

本実施形態の（Ｄ’）残渣の強熱減量は０．２ｗｔ％以上である。この範囲にあることで、低トルク、低荷重での耐久性が向上するだけでなく、着色時の物性低下も少なく幅広い用途への展開が容易となる。（Ｄ’）残渣の強熱減量は、好ましくは０．２５ｗｔ％以上、より好ましくは０．３０ｗｔ％以上、さらに好ましくは０．３５ｗｔ％以上である。
（Ｄ’）残渣の強熱減量は、ガラス系充填材への樹脂の密着の質を表す値である。これは、耐久性、特に低トルク、低荷重下での耐久性と相関しやすいため、（Ｄ’）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とすることで、ポリアセタール樹脂組成物の低トルク、低荷重下での耐久性が得られる。

（Ｄ’）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とするためには、（Ｄ）残渣の強熱減量を高める方法だけでなく、（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを、混練させる押出工程において、適切な温度範囲で、より長い時間（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを混練させる方法が有効である。（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを混練するときの温度が低すぎても、高すぎても、（Ｂ）ガラス系充填材への（Ａ）ポリアセタール樹脂の密着の質の低下を起こしやすく、適切な温度範囲に制御することで、密着の質を高めることができる。具体的な適切な温度範囲に制御する方法としては、（Ｂ）ガラス系充填材を予め予熱してから投入する方法、（Ｂ）ガラス系充填材を投入する部分のバレル温度を上げる方法により、温度が低い（Ｂ）ガラス系充填材による、混練時の温度低下を防ぐことができる。また、二軸押出機で（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを、混練させる混練ゾーンのスクリューとして順ネジ切欠きスクリュー（コペリオン（株）社製ＳＭＥ、あるいは東芝機械（株）社製３６／３６／Ｔ）を用いることも有効である。ここで順ネジ切欠きスクリューとは順ネジのフライト部分を切欠いたスクリューであり、１リードあたり１２〜２０個の切欠きを有する。順ネジ切欠きスクリューを用いることにより、不要な発熱を抑えつつ、（Ｂ）ガラス系充填材を分散させることができる。

さらに、（Ｄ’）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とする方法としては、サイドから原料を投入できる部分を２ケ所保有する二軸押出機では、上流部より（Ｂ）ガラス系充填材を投入し、続く下流部より一部の（Ａ）ポリアセタール樹脂を投入する方法がある。該方法は、（Ｂ）ガラス系充填材を投入後に（Ａ）ポリアセタール樹脂を投入すると、（Ｂ）ガラス系充填材の破損につながりやすいため通常は実施しない手法ではあるが、（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材との密着の質を高めるために有効な手法である。この手法では、下流部から投入した（Ａ）ポリアセタール樹脂の融解潜熱により、（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材との混練の高いシェア発熱を奪い、不必要な温度の上昇を防ぐことができる。

また、（Ｄ’）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とする方法としては、高トルクタイプの押出機を用い、低回転で押出機内での長時間滞留させる方法も有効である。
これらは単独、または、２種以上を組み合わせて行うことができる。単独の方法で、（Ｄ’）残渣の強熱減量を０．２ｗｔ％以上とすることは難しいことから、２種以上の方法を組み合わせることが好ましい。

＜（Ａ）ポリアセタール樹脂＞
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物において使用することができる（Ａ）ポリアセタール樹脂（以下、（Ａ）成分と記載することがある。）について、以下、詳細に説明する。
本実施形態において使用可能な（Ａ）ポリアセタール樹脂としては、ポリアセタールホモポリマー、ポリアセタールコポリマー、架橋構造を有するポリアセタールコポリマー、ブロック成分を有するホモポリマーベースのブロックコポリマー、及びブロック成分を有するコポリマーベースのブロックコポリマーが挙げられる。
（Ａ）ポリアセタール樹脂は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
（Ａ）ポリアセタール樹脂として、例えば、分子量の異なる組み合わせや、コモノマー量の異なるポリアセタールコポリマーの組み合わせ等も適宜使用可能である。
本実施形態においては、（Ａ）ポリアセタール樹脂として、ブロックコポリマーを含むことが好ましい。

本実施形態の（Ａ）ポリアセタール樹脂は、末端ＯＨ基が２ｍｍｏｌ／ｋｇであることが好ましい。末端ＯＨ基の上限は、特に限定されないが、２００ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることが好ましく、１００ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることがより好ましく、６０ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることがさらに好ましく、１５ｍｍｏｌ／ｋｇ以下であることがよりさらに好ましい。末端ＯＨ基は、重合反応時において連鎖移動剤、分子量調整剤として、水酸基を含有する物質を用いることで生ずる。水酸基を含有する物質の量を調整することで、ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度を調整することができる。

水酸基を含有する物質としては、特に限定するものではないが、例えば、水、アルコール、多価アルコール、ジオール、トリオール等が挙げられる。アルコール、多価アルコールとしては、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ペプタノール、オクタノール、ラウリルアルコール、ミリスチルアルコール、セチルアルコール、オレイルアルコール、リノリルアルコール等が挙げられる。また、ジオールとしては、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、その他ポリジオール等が挙げられる。

ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基の定量は、例えば、特開２００１−１１１４３号公報に記載された方法によって行うことができる。また、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解できないポリアセタール樹脂の場合、適宜クロロホルム等の他の溶剤との混合や、加熱することで溶解することができる。

（Ａ）ポリアセタール樹脂として、具体的には、ホルムアルデヒド単量体又はその３量体（トリオキサン）や４量体（テトラオキサン）等のホルムアルデヒドの環状オリゴマーを単独重合して得られる実質上オキシメチレン単位のみからなるポリアセタールホモポリマーや、ホルムアルデヒド単量体又はその３量体（トリオキサン）や４量体（テトラオキサン）等のホルムアルデヒドの環状オリゴマーと、エチレンオキサイド、プロピレンオキサイド、エピクロルヒドリン、１，３−ジオキソランや１，４−ブタンジオールホルマール等のグリコールやジグリコールの環状ホルマール等の環状エーテル若しくは環状ホルマールを、共重合させて得られるポリアセタールコポリマーが挙げられる。
ポリアセタールコポリマーとして、ホルムアルデヒドの単量体及び／又はホルムアルデヒドの環状オリゴマーと、単官能グリシジルエーテルとを、共重合させて得られる分岐を有するポリアセタールコポリマー、並びに、多官能グリシジルエーテルとを共重合させて得られる架橋構造を有するポリアセタールコポリマーを用いることもできる。
ポリアセタールコポリマーは、ポリアセタールの繰り返し構造単位とは異なる異種のブロックを有するブロックコポリマーであってもよい。

本実施形態におけるブロックコポリマーとしては、下記式（１）、（２）若しくは（３）のいずれかで表されるブロック成分を少なくとも有するアセタールホモポリマー又はアセタールコポリマー（以下、両者をあわせてブロックコポリマーと記載することがある。）が好ましい。

式（１）及び（２）中、Ｒ₁及びＲ₂は、それぞれ独立に、水素原子、アルキル基、置換アルキル基、アリール基及び置換アリール基からなる群より選ばれる１種を示し、複数のＲ₁及びＲ₂は、それぞれ同一であっても異なっていてもよい。
Ｒ_３は、アルキル基、置換アルキル基、アリール基及び置換アリール基からなる群より選ばれる１種を示す。
ｍは１〜６の整数を示し、１〜４の整数が好ましい。
ｎは１〜１００００の整数を示し、１０〜２５００の整数が好ましい。
上記式（１）で表されるブロック成分は、アルコールのアルキレンオキシド付加物から水素原子を脱離した残基であり、上記式（２）で表されるブロック成分は、カルボン酸のアルキレンオキシド付加物から水素原子を脱離した残基である。
式（１）又は（２）で表されるブロック成分を有するポリアセタールホモポリマーは、例えば、特開昭５７−３１９１８号公報に記載の方法で調製できる。

式（３）中、Ｒ₄は、水素原子、アルキル基、置換アルキル基、アリール基及び置換アリール基からなる群より選ばれる１種を示し、複数のＲ₄はそれぞれ同一であっても異なっていてもよい。
ｐは２〜６の整数を示し、２つのｐは各々同一であっても異なっていてもよい。
ｑ及びｒはそれぞれ正の数を示し、ｑとｒとの合計を１００モル％とする場合に、ｑは２〜１００モル％、ｒは０〜９８モル％であり、−（ＣＨ（ＣＨ₂ＣＨ₃）ＣＨ₂）−単位及び−（ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂）−単位はそれぞれランダム又はブロックで存在する。

下記式（１）、（２）又は（３）のいずれかで表されるブロック成分は、両末端又は片末端に水酸基等の官能基を有するブロック成分を構成する化合物を、ポリアセタールの重合過程でポリアセタールの末端部分と反応させることによりポリアセタール樹脂内に挿入することができる。
ブロックコポリマー中における式（１）、（２）又は（３）で表されるブロック成分の挿入量は特に限定されないが、ブロックコポリマーを１００質量％としたとき、例えば、０．００１質量％以上３０質量％以下である。
成形体の曲げ弾性率を低下させない観点から、該ブロック成分の挿入量は３０質量％以下とすることが好ましく、成形体の引張強度の観点から該ブロック成分の挿入量は０．００１質量％以上であることが好ましい。
該ブロック成分の挿入量の下限値は、より好ましくは０．０１質量％であり、さらに好ましくは０．１質量％であり、よりさらに好ましくは１質量％である。
該ブロック成分の挿入量の上限値は、より好ましくは１５質量％であり、さらに好ましくは１０質量％であり、よりさらに好ましくは８質量％である。

ブロックコポリマー中のブロック成分の分子量は、１００００以下であることが、成形体の曲げ弾性率を低下させない観点から好ましく、より好ましくは８０００以下であり、さらに好ましくは５０００以下である。
該ブロック成分の分子量の下限値は特に限定されないが、１００以上であることが、安定した摺動性を維持し続ける観点から好ましい。

ブロックコポリマー中のブロック成分を形成する化合物は特に限定されないが、具体的には、Ｃ₁₈Ｈ₃₇Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₄₀Ｃ₁₈Ｈ₃₇、Ｃ₁₁Ｈ₂₃ＣＯ₂（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₃₀Ｈ、Ｃ₁₈Ｈ₃₇Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₇₀Ｈ、Ｃ₁₈Ｈ₃₇Ｏ（ＣＨ₂ＣＨ₂Ｏ）₄₀Ｈや、両末端ヒドロキシアルキル化水素添加ポリブタジエンなどが好適に挙げられる。

ブロックコポリマーは、結合形式として、ＡＢＡ型ブロックコポリマーであることが好ましい。
ＡＢＡ型ブロックコポリマーとは、式（３）で表されるブロック成分を有するブロックコポリマーであり、具体的には、ポリアセタールセグメントＡ（以下、Ａと記す。）と、両末端がヒドロキシアルキル化された水素添加ポリブタジエンセグメントＢ（以下、Ｂと記す。）を、Ａ−Ｂ−Ａの順で構成させたブロックコポリマーのことを意味する。

式（１）、式（２）又は式（３）で表されるブロック成分は、ヨウ素価２０ｇ−Ｉ₂／１００ｇ以下の不飽和結合を有してもよい。不飽和結合としては、特に限定されないが、例えば炭素−炭素二重結合が挙げられる。
式（１）、式（２）又は式（３）で表されるブロック成分を有するポリアセタールコポリマーは、例えば、国際公開第２００１／０９２１３号に開示されたポリアセタールブロックコポリマーが挙げられ、該公報に記載の方法により調製できる。
ブロックコポリマーとしてＡＢＡ型ブロックコポリマーを用いることで、（Ｂ）ガラス系充填材の表面との接着性が向上する傾向にある。その結果、成形体の引張破壊応力及び曲げ弾性率を増大させることが可能となる傾向にある。

（Ａ）ポリアセタール樹脂中のブロックコポリマーの比率は、（Ａ）ポリアセタール樹脂全体を１００質量％としたとき、好ましくは５質量％以上９５質量％以下である。
該ブロックコポリマーの比率の下限値は、より好ましくは１０質量％であり、さらに好ましくは２０質量％であり、よりさらに好ましくは、２５質量％である。
該ブロックコポリマーの比率の上限値は、より好ましくは９０質量％であり、さらに好ましくは８０質量％であり、よりさらに好ましくは７５質量％である。
本実施形態の樹脂組成物における、当該ブロックコポリマーの比率は、^１Ｈ−ＮＭＲや^１３Ｃ−ＮＭＲ等により測定することができる。

＜（Ｂ）ガラス系充填材＞
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物において使用することができる（Ｂ）ガラス系充填材（以下、（Ｂ）成分と記載することがある。）としては、特に限定されないが、例えば、ガラス繊維、ガラスビーズ、及びガラスフレーク等が挙げられる。
ガラス繊維としては、例えば、チョップドストランドガラス繊維、ミルドガラス繊維、ガラス繊維ロービング等が挙げられる。中でも、チョップドストランドガラス繊維が、取扱い性及び成形体の機械的強度の観点から好ましい。
（Ｂ）ガラス系充填材は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

（Ｂ）ガラス系充填材の粒径、繊維径及び繊維長等は特に限定されず、何れの形態のガラス系充填材を用いてもよいが、表面積が広いことが、（Ａ）ポリアセタール樹脂との接触面積が増え、成形体の耐クリープ性が向上するため好ましい。
チョップドストランドガラス繊維の場合、平均繊維径は、例えば、７μｍ以上１５μｍ以下である。
該平均繊維径が上記範囲内にあることで、成形体の表面が平滑となり、摺動性の低下を抑制することができる。また、成形体の耐クリープ性を高めることができるとともに、成形時の金型表面の削れ等を防止することができる。
該平均繊維径の下限値は、好ましくは８μｍであり、より好ましくは９μｍである。
該平均繊維径の上限値は、好ましくは１４μｍであり、より好ましくは１２μｍである。

本実施形態において、平均繊維径は、成形体を充分に高い温度（４００℃以上）で焼却して樹脂成分を除去したのち、得られた灰分を走査型電子顕微鏡で観察し、直径を測定することにより容易に測定できる。誤差をなくすため、少なくとも１００本以上のチョップドストランドガラス繊維の直径を測定して、繊維径の平均値を算出する。
ガラス繊維は、繊維径の異なるガラス繊維を２種以上ブレンドして用いてもよい。

（Ｂ）ガラス系充填材は、サイジング剤にて処理され、表面が変性されたものであること、すなわち、サイジング剤を含むことが好ましい。サイジング剤は、収束剤や被膜形成剤と称される場合もあり、充填材の表面を変性する機能を有する物質である。
サイジング剤としては、具体的には、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、及び酸成分等が挙げられる。中でも、少なくとも１種の酸成分を有するサイジング剤を含むことが好ましい。
酸成分としては、例えば、カルボン酸含有不飽和ビニル単量体の単独重合体；カルボン酸含有不飽和ビニル単量体及び該カルボン酸含有不飽和ビニル単量体以外の不飽和ビニル単量体を構成単位として含む共重合体；並びに、カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体及び該カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体以外の不飽和ビニル単量体とを構成単位として含む共重合体等のカルボン酸成分が挙げられる。中でも、カルボン酸含有不飽和ビニル単量体及び該カルボン酸含有不飽和ビニル単量体以外の不飽和ビニル単量体を構成単位として含む共重合体を用いることがより好ましい。
サイジング剤は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

カルボン酸含有不飽和ビニル単量体として、具体的には、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、イタコン酸、マレイン酸等が挙げられ、アクリル酸が好ましい。
カルボン酸含有不飽和ビニル単量体として、アクリル酸を用いることで、機械的強度、耐久性をより向上させることができる。
カルボン酸含有不飽和ビニル単量体は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体として、具体的には、マレイン酸又はイタコン酸の無水物等が挙げられる。
カルボン酸無水物含有不飽和ビニル単量体は、１種を単独でも用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
また、前記酸成分は、アクリル酸を含む成分であることが好ましい。

本実施形態における樹脂組成物は、ガラス系充填材表面に樹脂を含む成分が密着しやすい。そのため、樹脂成形体を、ヘキサフルオロイソプロピルアルコール（ＨＦＩＰ）とクロロホルムの１／１（体積比）混合溶媒に溶解させ、上澄み液を除去することで、残渣としてガラス系充填材が得られる。この残渣のガラス系充填材を６００℃の熱分解ＧＣ−ＭＳで解析すると、酸成分を検出することができる。
なお、（Ａ）ポリアセタール樹脂と、（Ｂ）ガラス系充填材の混練押出後のペレットを用いても同様に、酸成分を検出することができる。

本実施形態において（Ｂ）ガラス系充填材は、カップリング剤によって表面変性されていてもよい。
カップリング剤は特に限定されず、公知のものを用いることができる。
カップリング剤としては、具体的には、有機シラン化合物、有機チタネート化合物、有機アルミネート化合物等が挙げられる。
カップリング剤は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

有機シラン化合物として、具体的には、ビニルトリエトキシシラン、ビニル−トリス−（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタアクリロキシプロピルメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−β−（アミノエチル）−γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン等が挙げられる。
中でも、ビニルトリエトキシシラン、ビニル−トリス−（２−メトキシエトキシ）シラン、γ−メタアクリロキシプロピルメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン、及びγ−グリシドキシプロピルメトキシシランが好ましい。ビニルトリエトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメトキシシラン及びγ−アミノプロピルトリエトキシシランが、経済性と樹脂組成物の熱安定性の観点より好ましい。

有機チタネート化合物として、具体的には、テトラ−ｉ−プロピルチタネート、テトラ−ｎ−ブチルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラステアリルチタネート、トリエタノールアミンチタネート、チタニウムアセチルアセトネート、チタニウムラクチート、オクチレンブリコールチタネート、イソプロピル（Ｎ−アミノエチルアミノエチル）チタネート等が挙げられる。

有機アルミネート化合物として、具体的には、アセトアルコキシアルミニウムジイソプロピレート等が挙げられる。

カップリング剤で表面処理されているガラス系充填材を用いることで、成形体の耐クリープ性がより高まる傾向にあるとともに、成形体の熱安定性がより向上する傾向にある。

＜（Ｅ）重量平均分子量５０万以下のポリエチレン樹脂＞
本実施形態の樹脂組成物は、（Ｅ）重量平均分子量５０万以下のポリエチレン樹脂（以下、（Ｅ）ポリエチレン樹脂又は（Ｅ）成分と記載することがある。）をさらに含むことが好ましい。
（Ｅ）ポリエチレン樹脂は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
重量平均分子量が５０万以下であることにより、（Ａ）ポリアセタール樹脂と（Ｂ）ガラス系充填材とを、混練させる工程において、不要なシェア発熱を抑え、密着の質を高めやすくなる。これにより、低荷重下での耐久性向上や、金属摺動後の摩耗を低く抑えることが可能となる。
（Ｅ）ポリエチレン樹脂の重量平均分子量は、好ましくは１万以上４０万以下であり、より好ましくは１．５万以上３０万以下であり、さらに好ましくは２万以上２０万以下であり、よりさらに好ましくは３万以上１５万以下である。

重量平均分子量は以下の方法で測定することができる。ポリアセタール樹脂組成物の試料、又は成形体の一部を切出し、ヘキサフルオロイソプロパノール（以下、ＨＦＩＰと略す。）中に浸漬し、溶解したポリアセタール樹脂成分をろ別する。なお、ＨＦＩＰに溶解しない場合は、塩酸分解等でポリアセタール樹脂成分を除去してもよい。
次に、未溶融残渣分をトリクロロベンゼン（以下、ＴＣＢと略す。）に１４０℃で溶解させ、ろ過することでガラス系充填材をろ別する。得られたろ液を用い、ゲル浸透クロマトグラフィー（以下、ＧＰＣと略す。）で測定する。用いるカラムとしては、昭和電工（株）製ＵＴ−８０７（１本）と東ソー（株）製ＧＭＨＨＲ−Ｈ（Ｓ）ＨＴ（２本）を直列に接続する。移動相としてＴＣＢを用い、試料濃度は２０〜３０ｍｇ（ポリエチレン樹脂）／２０ｍｌ（ＴＣＢ）とする。カラム温度を１４０℃、流量は１．０ｍｌ／分とし、示差屈折計を検出器として用い、測定を行う。
重量平均分子量の算出は、ポリメチルメタクリレート（以下、ＰＭＭＡと略す。）を標準物質として用いて算出する。この際のＰＭＭＡ標準物質は数平均分子量として、２，０００程度から１，０００，０００程度の範囲で、少なくとも４サンプルを用いる。

（Ｅ）ポリエチレン樹脂の含有量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部に対し、好ましくは０．５質量部以上８質量部以下であり、より好ましくは１質量部以上６質量部以下であり、さらに好ましくは１．５質量部以下５質量部以下である。
該含有量を０．５質量部以上とすることにより、（Ｅ）ポリエチレン樹脂の配合による効果を得られやすい。
該含有量を８質量部以下とすることで、（Ｅ）ポリエチレン樹脂由来の機械的強度の低下を抑制できる。

（Ｅ）ポリエチレン樹脂の含有量は、例えば下記の方法で確認することができる。ポリアセタール樹脂組成物又は成形体を充分に高い温度（４００℃以上）で焼却し、樹脂成分を除去する。得られた灰分の重量により、（Ｂ）ガラス系充填材の含有量が求められる。
次に、ポリアセタール樹脂組成物又は成形体に含まれるポリアセタール樹脂を塩酸分解し、残渣から先に求めた（Ｂ）ガラス系充填材の配合比を引いたものが（Ｅ）ポリエチレン樹脂の含有量である。なお、状況に応じ、ＩＲ等で他の成分の有無を確認し、追加除去操作をしてもよい。

本実施形態で用いることのできる（Ｅ）ポリエチレン樹脂として具体的には、超低密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン等が挙げられる。また、５質量％以下のプロピレン、ブテン、オクテン等のコモノマーを含有するエチレン系共重合体等を用いてもよい。
中でも、押出時の温度制御と、物性のバランスの観点から、低密度ポリエチレンが好ましい。

本実施形態で用いることのできる（Ｅ）ポリエチレン樹脂は、融点（以下、Ｔｍと略す。）が１１５℃以下であるものを少なくとも１種の含むことが好ましい。より好ましくはＴｍが１１０℃以下である。
Ｔｍが１１５℃以下であることにより、成形時に、（Ｅ）ポリエチレン樹脂は成形体表面に偏在しやすく、（Ｅ）ポリエチレン樹脂由来の物性低下を抑制できる。
（Ｅ）ポリエチレン樹脂のＴｍは、ポリアセタール樹脂組成物の試料、又は成形体から切り出した試料４〜６ｍｇを用い、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）で、１０℃／分の昇温をした際に得られる吸熱のピーク値を用いる。ポリアセタール樹脂組成物の試料、及び、成形体から切り出した試料は、プレス等で薄片化することが好ましい。

＜（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤＞
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤を含むことが好ましい。（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤としては、具体的には、メラミン、ポリアミド系樹脂等のホルムアルデヒド反応性窒素を含む化合物及びその重合体、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、無機酸塩、カルボン酸塩、ヒドラジド化合物等が挙げられる。

前記ホルムアルデヒド反応性窒素を含む化合物及びその重合体は、ホルムアルデヒドと反応可能な窒素原子を分子内に有する重合体又は化合物（単量体）であり、例えば、ナイロン４−６、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン６−１２、ナイロン１２等のポリアミド樹脂、及びこれらの重合体が挙げられ、かかる重合体としては、例えば、ナイロン６／６−６／６−１０、ナイロン６／６−１２が挙げられる。
また、ホルムアルデヒド反応性窒素を含む化合物及びその重合体としては、例えば、アクリルアミド及びその誘導体、アクリルアミド及びその誘導体と他のビニルモノマーとの共重合体が挙げられる。アクリルアミド及びその誘導体と他のビニルモノマーとの共重合体としては、例えば、アクリルアミド及びその誘導体と他のビニルモノマーとを金属アルコラートの存在下で重合して得られたポリ−β−アラニン共重合体等が挙げられる。
さらに、ホルムアルデヒド反応性窒素を有する重合体又は化合物としては、例えば、アミド化合物、アミノ置換トリアジン化合物、アミノ置換トリアジン化合物とホルムアルデヒドとの付加物、アミノ置換トリアジン化合物とホルムアルデヒドとの縮合物、尿素、尿素誘導体、イミダゾール化合物、イミド化合物も挙げられる。

前記アミド化合物の具体例としては、イソフタル酸ジアミド等の多価カルボン酸アミド、アントラニルアミドが挙げられる。
前記アミノ置換トリアジン化合物の具体例としては、２，４−ジアミノ−ｓｙｍ−トリアジン、２，４，６−トリアミノ−ｓｙｍ−トリアジン、Ｎ−ブチルメラミン、Ｎ−フェニルメラミン、Ｎ，Ｎ−ジフェニルメラミン、Ｎ，Ｎ−ジアリルメラミン、ベンゾグアナミン（２，４−ジアミノ−６−フェニル−ｓｙｍ−トリアジン）、アセトグアナミン（２，４−ジアミノ−６−メチル−ｓｙｍ−トリアジン）、２，４−ジアミノ−６−ブチル−ｓｙｍ−トリアジンが挙げられる。
前記アミノ置換トリアジン化合物とホルムアルデヒドとの付加物の具体例としては、Ｎ−メチロールメラミン、Ｎ，Ｎ'−ジメチロールメラミン、Ｎ，Ｎ'，Ｎ"−トリメチロールメラミンが挙げられる。
前記アミノ置換トリアジン化合物とホルムアルデヒドとの縮合物の具体例としては、メラミン・ホルムアルデヒド縮合物が挙げられる。
前記尿素誘導体としては、例えば、Ｎ−置換尿素、尿素縮合体、エチレン尿素、ヒダントイン化合物、ウレイド化合物が挙げられる。
前記Ｎ−置換尿素の具体例としては、アルキル基等の置換基が置換したメチル尿素、アルキレンビス尿素、アリール置換尿素が挙げられる。
前記尿素縮合体の具体例としては、尿素とホルムアルデヒドとの縮合体が挙げられる。
前記ヒダントイン化合物の具体例としては、ヒダントイン、５，５−ジメチルヒダントイン、５，５−ジフェニルヒダントインが挙げられる。
前記ウレイド化合物の具体例としては、アラントインが挙げられる。
前記イミド化合物の具体例としては、スクシンイミド、グルタルイミド、フタルイミドが挙げられる。
これらのホルムアルデヒド反応性窒素を有する重合体又は化合物は、一種のみを単独で用いてもよく、二種以上を併用してもよい。

（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤の添加量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、ホルムアルデヒド捕捉剤は、０．０１〜５質量部であることが好ましい。（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤の添加量は、（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤がホルムアルデヒド反応性窒素を含む重合体の場合、０．０１質量部以上３質量部、（Ｆ）ホルムアルデヒド捕捉剤がアルカリ土類金属の脂肪酸塩の場合、０．０１質量部〜１質量部の範囲であることがより好ましい。

ヒドラジド化合物としては、窒素原子間の単結合を有するヒドラジン構造（Ｎ−Ｎ）を有するものであれば、特に限定されず、公知のものを使用できる。
ヒドラジド化合物としては、例えば、ヒドラジン；ヒドラジン水和物；コハク酸モノヒドラジド、グルタル酸モノヒドラジド、アジピン酸モノヒドラジド、ピメリン酸モノヒドラジド、スペリン酸モノヒドラジド、アゼライン酸モノヒドラジド、セバシン酸モノヒドラジド等のカルボン酸モノヒドラジド；蓚酸ジヒドラジド、マロン酸ジヒドラジド、コハク酸ジヒドラジド、グルタル酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、ピメリン酸ジヒドラジド、スペリン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド等の飽和脂肪族カルボン酸ジヒドラジド；マレイン酸ジヒドラジド、フマル酸ジヒドラジド、イタコン酸ジヒドラジド等のモノオレフィン性不飽和ジカルボン酸のジヒドラジド；イソフタル酸ジヒドラジド、フタル酸ジヒドラジド、２，６−ナフタレンジカルボジヒドラジド等の芳香族カルボン酸ジヒドラジド；ピロメリット酸のジヒドラジド；トリマー酸トリヒドラジド、シクロヘキサントリカルボン酸トリヒドラジド、ベンゼントリカルボン酸トリヒドラジド、ニトリロトリ酢酸トリヒドラジド、クエン酸トリヒドラジド等のトリヒドラジド；ピロメリット酸テトラヒドラジド、ナフトエ酸テトラヒドラジド、エチレンジアミンテトラ酢酸テトラヒドラジド、１，４，５，８−ナフトエ酸テトラヒドラジド等のテトラヒドラジド；カルボン酸低級アルキルエステル基を有する低重合体をヒドラジン又はヒドラジン水化物（ヒドラジンヒドラート）と反応させることにより得られるポリヒドラジド等のポリヒドラジド；炭酸ジヒドラジド；ビスセミカルバジド；ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート等のジイソシアネート及びそれらから誘導されるポリイソシアネート化合物にＮ，Ｎ−ジメチルヒドラジン等のＮ，Ｎ−置換ヒドラジン及び／又は上記例示のヒドラジドを過剰に反応させて得られる多官能セミカルバジド；上記ポリイソシアネート化合物とポリエーテルポリオール類又はポリエチレングリコールモノアルキルエーテル類等の親水性基を含む活性水素化合物との反応物中のイソシアネート基に、上記のいずれかのジヒドラジドを過剰に反応させて得られる水系多官能セミカルバジド；上記多官能セミカルバジドと上記水系多官能セミカルバジドとの混合物；ビスアセチルジヒドラゾン等が挙げられる。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物を構成するヒドラジド化合物としては、カルボン酸ヒドラジドであることが好ましく、飽和脂肪族カルボン酸ヒドラジドであることがより好ましい。
飽和脂肪族カルボン酸ヒドラジドとしては、例えば、コハク酸モノヒドラジド、グルタル酸モノヒドラジド、アジピン酸モノヒドラジド、ピメリン酸モノヒドラジド、スペリン酸モノヒドラジド、アゼライン酸モノヒドラジド、セバシン酸モノヒドラジド等のカルボン酸モノヒドラジド；コハク酸ジヒドラジド、グルタル酸ジヒドラジド、アジピン酸ジヒドラジド、ピメリン酸ジヒドラジド、スペリン酸ジヒドラジド、アゼライン酸ジヒドラジド、セバシン酸ジヒドラジド、ドデカン二酸ジヒドラジド等のカルボン酸ジヒドラジドが挙げられる。

ポリアセタール樹脂組成物を構成するヒドラジド化合物の含有量は、上述したポリアセタールホモポリマー１００質量部に対して、０．０１〜５質量部である。
０．０１質量部未満であると、ホルムアルデヒドの放出量が増加する傾向にあり、５質量部よりも多いと、自動車用部品の製造において、金型でのモールドデポジットの生成やしやすくなる傾向にある。
上記ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、上記ヒドラジド化合物は、０．０３〜０．２質量部であることが好ましく、０．０４〜０．２質量部であることがより好ましく、０．０５〜０．１質量部であることがさらに好ましい。
なお、得られるポリアセタール樹脂組成物中には、カルボン酸ジヒドラジドからの反応生成物が含まれてもよい。そのような反応生成物としては、たとえば、カルボン酸ジヒドラジドとホルムアルデヒドとの反応生成物が挙げられる。

＜（Ｇ）耐候剤＞
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、（Ｇ）耐候剤を含むことが好ましい。（Ｇ）耐候剤としては、具体的には、ヒンダードアミン系安定剤や紫外線吸収剤等が挙げられる。
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、ヒンダードアミン系安定剤０．０１〜５質量部および／または紫外線吸収剤０．０１〜５質量部、をさらに含むことが好ましい。

（ヒンダードアミン系安定剤）
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、０．０１〜５質量部のヒンダードアミン系安定剤を含有することが好ましい。ヒンダードアミン系安定剤としては、特に限定されないが、例えば、立体障害性基を有するピペリジン誘導体が挙げられる。立体障害性基を有するピペリジン誘導体としては、特に限定されないが、例えば、エステル基含有ピペリジン誘導体、エーテル基含有ピペリジン誘導体及びアミド基含有ピペリジン誘導体が挙げられる。本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、特定量のヒンダードアミン系安定剤を含むことにより、特に、流動性、成形体の耐衝撃性などの機械的特性、及び耐候性（光安定性）に優れたものとなる。

エステル基含有ピペリジン誘導体としては、特に限定されないが、例えば、脂肪族アシルオキシピペリジン、芳香族アシルオキシピペリジン、脂肪族ジ又はトリカルボン酸−ビス又はトリスピペリジルエステル、及び芳香族ジ、トリ又はテトラカルボン酸−ビス、トリス又はテトラキスピペリジルエステルが挙げられる。脂肪族アシルオキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−アセトキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−ステアロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、４−アクリロイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのＣ２−２０脂肪族アシルオキシ−テトラメチルピペリジンが挙げられる。芳香族アシルオキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−ベンゾイルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのＣ７−１１芳香族アシルオキシテトラメチルピペリジンが挙げられる。脂肪族ジ又はトリカルボン酸−ビス又はトリスピペリジルエステルの具体例としては、特に限定されないが、例えば、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）オギザレート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）マロネート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）［［３，５−ビス（１，１−ジメチルエチル）−４−ヒドロキシフェニル］メチル］ブチルマロネート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）アジペート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）アジペート、ビス（１−メチル−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）アジペート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（１−オクチルオキシ−２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルセパケート、デカン二酸ビス（２，２，６，６−テトラメチル−１−（オクチルオキシ）−４−ピペリジニル）エステルなどのＣ２−２０脂肪族ジカルボン酸−ビスピペリジルエステルが挙げられる。芳香族ジ、トリ又はテトラカルボン酸−ビス、トリス又はテトラキスピペリジルエステルの具体例としては、特に限定されないが、例えば、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）テレフタレート、トリス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）ベンゼン−１，３，５−トリカルボキシレートなどの芳香族ジ又はトリカルボン酸−ビス又はトリスピペリジルエステルが挙げられる。上記の他にも、テトラキス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）１，２，３，４−ブタンテトラカルボキシレートもエステル基含有ビペリジン誘導体として例示される。なお、本明細書において「Ｃａ−ｂ」は炭素数がａ〜ｂ（ａ、ｂは整数を示す。）であることを意味し、例えば「Ｃ２−２０」は炭素数が２〜２０であることを意味する。

エーテル基含有ピペリジン誘導体としては、特に限定されないが、例えば、Ｃ１−１０アルコキシピペリジン、Ｃ５−８シクロアルキルオキシピペリジン、Ｃ６−１０アリールオキシピペリジン、Ｃ６−１０アリール−Ｃ１−４アルキルオキシピペリジン、及びアルキレンジオキシビスピペリジンが挙げられる。Ｃ１−１０アルコキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−メトキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのＣ１−６アルコキシ−テトラメチルピペリジンが挙げられる。Ｃ５−８シクロアルキルオキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−シクロヘキシルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンが挙げられる。Ｃ６−１０アリールオキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−フェノキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンが挙げられる。Ｃ６−１０アリール−Ｃ１−４アルキルオキシピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、４−ベンジルオキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンが挙げられる。アルキレンジオキシビスピペリジンの具体例としては、特に限定されないが、例えば、１，２−ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジルオキシ）エタンなどのＣ１−１０アルキレンジオキシビスピペリジンが挙げられる。

アミド基含有ピペリジン誘導体としては、特に限定されないが、例えば、４−（フェニルカルバモイルオキシ）−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンなどのカルバモイルオキシピペリジン、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）ヘキサメチレン−１，６−ジカルバメートなどのカルバモイルオキシ置換アルキレンジオキシ−ビスピペリジンが挙げられる。

また、ヒンダードアミン系安定剤として、特に限定されないが、例えば、コハク酸ジメチル−１−（２−ヒドロキシエチル）−４−ヒドロキシ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン重縮合物、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジノールとトリデシルアルコールとの縮合物、並びに、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジノールとβ，β，β’，β’−テトラメチル−３，９−（２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５，５］ウンデカン）−ジエタノールとの縮合物などの高分子量のピペリジン誘導体重縮合物を用いることもできる。

その他にも、ヒンダードアミン系安定剤として、特に限定されないが、例えば、Ｎ，Ｎ’，Ｎ’’，Ｎ’’−テトラキス−（４，６−ビス−（ブチル−（Ｎ−メチル−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン−４−イル）アミノ）−トリアジン−２−イル）−４，７−ジアザデカン−１，１０−ジアミン、１−［２−｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオニルオキシ｝エチル］−４−｛３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒロドキシフェニル）プロピオニルオキシ｝−２，２，６，６−テトラメチルピペリジン、及び、過酸化処理した４−ブチルアミノ−２，２，６，６−テトラメチルピペリジンと２，４，６−トリクロロ−１，３，５−トリアジンとの反応生成物とシクロヘキサンとの反応生成物と、Ｎ，Ｎ’−エタン−１，２−ジイルビス（１，３−プロパンジアミン）と、の反応生成物が挙げられる。

ヒンダードアミン系安定剤は、１種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いられる。本実施形態のポリアセタール樹脂組成物において、ヒンダードアミン系安定剤の含有量は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１〜５質量部であり、より好ましくは０．１〜２質量部、さらに好ましくは０．１〜１．５質量部である。ヒンダードアミン系安定剤の含有量を上記範囲に調整することで、ポリアセタール樹脂組成物から得られる成形品（例えば、自動車部品）は、さらに優れた外観を保持することが可能となる。

（紫外線吸収剤）
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、０．０１〜５質量部の紫外線吸収剤を含有することが好ましい。上記特定量の紫外線吸収剤を含有することにより、そのポリアセタール樹脂組成物から得られる成形品（例えば、自動車部品）は、耐候性（光安定性）が向上する。紫外線吸収剤としては、特に限定されないが、例えば、ベンゾトリアゾール系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シュウ酸アニリド系化合物、及びヒドロキシフェニル−１，３，５−トリアジン系化合物が挙げられる。

ベンゾトリアゾール系化合物としては、特に限定されないが、例えば、２−（２’−ヒドロキシ−５’−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジ−ｔ−アミルフェニル）ベンゾトリアゾール、２−（２’−ヒドロキシ−３’，５’−ジイソアミルフェニル）ベンゾトリアゾールなどのヒドロキシル基とアルキル基（好ましくはＣ１−６アルキル基）置換アリール基とを有するベンゾトリアゾール類；２−［２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］ベンゾトリアゾールなどのヒドロキシル基とアラルキル基又はアリール基置換アリール基とを有するベンゾトリアゾール類；２−（２’−ヒドロキシ−４’−オクトキシフェニル）ベンゾトリアゾールなどのヒドロキシル基とアルコキシ基（好ましくはＣ１−１２アルコキシ基）置換アリール基とを有するベンゾトリアゾール類が挙げられる。ベンゾトリアゾール系化合物としては、上記の中でも、ヒドロキシル基とＣ３−６アルキル基置換Ｃ６−１０アリール基（特にフェニル基）とを有するベンゾトリアゾール類、並びに、ヒドロキシル基とＣ６−１０アリール−Ｃ１−６アルキル基（特にフェニルＣ１−４アルキル基）置換アリール基とを有するベンゾトリアゾール類が好ましい。

ベンゾフェノン系化合物としては、特に限定されないが、例えば、複数のヒドロキシル基を有するベンゾフェノン類；ヒドロキシル基とアルコキシ基（好ましくはＣ１−１６アルコキシ基）とを有するベンゾフェノン類が挙げられる。複数のヒドロキシル基を有するベンゾフェノン類の具体例としては、特に限定されないが、例えば、２，４−ジヒドロキシベンゾフェノンなどのジ、トリ又はテトラヒドロキシベンゾフェノン；２−ヒドロキシ−４−ベンジルオキシベンゾフェノンなどのヒドロキシル基とヒドロキシル置換アリール又はアラルキル基とを有するベンゾフェノン類が挙げられる。また、ヒドロキシル基とアルコキシ基とを有するベンゾフェノン類の具体例としては、特に限定されないが、例えば、２−ヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−オクトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン、２，２’−ジヒドロキシ−４，４’−ジメトキシベンゾフェノン、２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノンが挙げられる。ベンゾフェノン系化合物としては、上記の中でも、ヒドロキシル基とヒドロキシル基置換Ｃ６−１０アリール基又はＣ６−１０アリール−Ｃ１−４アルキル基とを有するベンゾフェノン類、特に、ヒドロキシル基とヒドロキシル基置換フェニルＣ１−２アルキル基とを有するベンゾフェノン類が好ましい。

シュウ酸アニリド系化合物としては、特に限定されないが、例えば、Ｎ−（２−エチルフェニル）−Ｎ’−（２−エトキシ−５−ｔ−ブチルフェニル）シュウ酸ジアミド、Ｎ−（２−エチルフェニル）−Ｎ’−（２−エトキシ−フェニル）シュウ酸ジアミドが挙げられる。

ヒドロキシフェニル−１，３，５−トリアジン系化合物としては、特に限定されないが、例えば、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２，４−ジヒドロキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−メトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−エトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−プロポキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ブトキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ヘキシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジン、２，４−ジフェニル−６−（２−ヒドロキシ−４−ドデシルオキシフェニル）−１，３，５−トリアジンが挙げられる。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物において、紫外線吸収剤の含有量は、ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、好ましくは０．０１〜５質量部であり、より好ましくは０．１〜２質量部であり、さらに好ましくは０．１〜１．５質量部である。

上記の中でも、ヒンダードアミン系安定剤としては、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セバケート、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）−セバケート、１，２，３，４−ブタンテトラカルボン酸と１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジノールとβ，β，β’，β’−テトラメチル−３，９−（２，４，８，１０−テトラオキサビス［５，５’］ウンデカン）ジエタノールとの縮合物が特に好ましく、紫外線吸収剤としては、ベンゾトリアゾール系化合物がより好ましく、２−［２’−ヒドロキシ−３’，５’−ビス（α，α−ジメチルベンジル）フェニル］ベンゾトリアゾールが特に好ましい。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、紫外線吸収剤とヒンダードアミン系安定剤とを含有することが好ましい。この場合、ヒンダードアミン系安定剤と紫外線吸収剤との割合は、前者／後者（質量比）で１０／９０〜８０／２０が好ましく、より好ましくは１０／９０〜７０／３０、さらに好ましくは２０／８０〜６０／４０の範囲である。

＜安定剤＞
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、本発明の目的を損なわない範囲で、通常ポリアセタール樹脂組成物に使用されている各種安定剤を含んでもよい。
安定剤としては特に限定されないが、具体的には、酸化防止剤、ギ酸の捕捉剤等が挙げられる。
安定剤は１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
酸化防止剤としては、成形体の熱安定性向上の観点から、ヒンダードフェノール系酸化防止剤が好ましい。ヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、特に限定されるものではなく、公知のものが適宜使用可能である。
酸化防止剤の添加量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部に対して０．１質量部以上２質量部以下が好ましい。

ギ酸の捕捉剤として、具体的には、アルカリ金属又はアルカリ土類金属の水酸化物、無機酸塩、カルボン酸塩等が挙げられる。
より具体的には、水酸化カルシウム、炭酸カルシウム、リン酸カルシウム、珪酸カルシウム、硼酸カルシウム、脂肪酸カルシウム塩（ステアリン酸カルシウム、ミリスチン酸カルシウム等）等が挙げられる。これらの脂肪酸は、ヒドロキシル基で置換されていてもよい。
ギ酸の捕捉剤の添加量は、（Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部に対して、ホルムアルデヒド、ギ酸の捕捉剤であるホルムアルデヒド反応性窒素を含む重合体が０．１質量部以上３質量部以下、アルカリ土類金属の脂肪酸塩が０．１質量部以上１質量部以下の範囲であると好ましい。

＜その他の成分＞
本実施形態のポリアセタール樹脂の成形体は、本発明の目的を損なわない範囲で、従来ポリアセタール樹脂組成物に使用されている公知の、ガラス系充填材以外の充填材（タルク、ウォラストナイト、マイカ、炭酸カルシウム等）、導電性付与剤（カーボンブラック、グラファイト、カーボンナノチューブ等）、着色剤（酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化アルミニウム、有機染料等）、摺動付与剤（各種エステル系化合物、有機酸の金属塩等）、紫外線吸収剤、光安定剤、滑材等の各種安定剤も含有することができる。
その他の成分の添加量は、ガラス繊維以外の充填材、導電性付与剤、着色剤については、ポリアセタール樹脂を１００質量％とした場合に、好ましくは３０質量％以下であり、摺動付与剤、紫外線吸収剤、光安定剤、滑材については、ポリアセタール樹脂１００質量％に対して、好ましくは５質量％以下である。
その他の成分は、１種を単独で用いても、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

＜成形体の製造方法＞
本実施形態の成形体は、公知の方法による製造することができる。具体的には、一軸又は多軸混練押出機、ロール、バンバリーミキサー等により、以下のように原料成分を混合及び溶融混練し、成形することにより製造することができる。中でも、減圧装置・サイドフィーダー設備を装備した２軸押出機が好ましく使用できる。

原料成分を混合及び溶融混練する方法としては、特に限定されず、当業者が周知の方法を利用できる。具体的には、（Ａ）成分及び（Ｂ）成分を、予めスーパーミキサー、タンブラー、Ｖ字型ブレンダー等で混合し、二軸押出機で一括溶融混練する方法、（Ａ）成分を二軸押出機メインスロート部に供給し溶融混練しつつ、押出機の途中から（Ｂ）成分を添加する方法等が挙げられる。これらはいずれも利用できるが、本実施形態の成形体の機械的物性を高めるためには、（Ａ）成分を二軸押出機メインスロート部に供給し溶融混練しつつ、押出機の途中から（Ｂ）成分を添加する方法が好ましい。最適な条件は、押出機の大きさによって変動するため、当業者の調整可能な範囲で適宜調整することが好ましい。より好ましくは、押出機のスクリューデザインに関しても、当業者に調整可能な範囲で種々調整する。
（Ｅ）成分を配合する場合には、押出機の途中から添加することもできるが、メインスロート部から供給することが好ましい。
このような製法を取ることで、樹脂温度上昇を抑え、密着の質を向上する効果が得られる。

本実施形態における成形体を得るための成形方法については、特に限定されず、公知の成形方法を利用できる。具体的には、押出成形、射出成形、真空成形、ブロー成形、射出圧縮成形、加飾成形、他材質成形、ガスアシスト射出成形、発泡射出成形、低圧成形、超薄肉射出成形（超高速射出成形）、金型内複合成形（インサート成形、アウトサート成形）等の成形方法のいずれかによって成形することができる。

本実施形態の成形体は、成形直前のポリアセタール樹脂組成物を１０５℃、３時間で加熱した後の、該成形直前のポリアセタール樹脂組成物からの重量減少率が、０．１５％以下であることが好ましい。重量減少率は、より好ましくは０．１２％以下であり、さらに好ましくは０．１０％以下である。重量減少率が０．１５％以下であることにより、さらに機械強度や耐久性を向上させることができる。
重量減少率を０．１５％以下にする方法として、成形直前にポリアセタール樹脂組成物ペレットを１００℃、２時間の乾燥を行ってから用いる方法や、押出時にストランドの温度を１００℃以上になるように、ストランドバス温度、ストランドバスの浸漬長を管理し、その後、製品タンク内に除湿エアを供給し、さらには吸湿防止のポリエチレン内袋付の紙袋を使用することで、前記のポリアセタール樹脂組成物ペレットを準備することができる。

［用途］
本実施形態のポリアセタール樹脂組成物は、機械的強度及び耐久性が要求される成形体の原料として使用することができる。
本実施形態の成形体は自動車用部品として好適に使用でき、特に他の部材と接触するギアやプーリーとしての役割を担う部品に好適に使用できる。
これら以外にも、ポリアセタール樹脂の用途として公知の用途に適用できる。具体的には、カム、スライダー、レバー、アーム、クラッチ、フェルトクラッチ、アイドラギアー、ローラー、コロ、キーステム、キートップ、シャッター、リール、シャフト、関節、軸、軸受け、戸車、ガイド等に代表される機構部品；アウトサート成形の樹脂部品、インサート成形の樹脂部品、シャーシ、トレー、側板、自動車部品として、ドアロック、ドアハンドル、ウインドウレギュレータ、ウインドウレギュレータワイヤードラム、スピーカーグリル、ガラスホルダー等に代表されるドア廻り部品；シートベルト用スリップリング、プレスボタン等に代表されるシートベルト周辺部品；コンビスイッチ部品、スイッチ類、クリップ類等の部品ガソリンタンク、フュエルポンプモジュール、バルブ類、ガソリンタンクフランジ等に代表される燃料廻り部品、プリンター、及び複写機に代表されるオフィスオートメーション機器用部品；デジタルビデオカメラ、デジタルカメラ等の映像機器用部品；ＣＤ、ＤＶＤ、Ｂｌｕ−ｒａｙ（登録商標） Ｄｉｓｃ、その他光デイスクのドライブ；ナビゲーションシステム及びモバイルパーソナルコンピュータに代表される音楽、映像又は情報機器、携帯電話及びファクシミリに代表される通信機器用部品；電気機器用部品；電子機器用部品等に適用できる。また、その他用品として筆記具のペン先、芯を出し入れする機構部品；洗面台、排水口、排水栓開閉機構部品；衣料用のコードストッパー、アジャスター、ボタン；散水用のノズル、散水ホース接続ジョイント；階段手すり部、及び床材の支持具である建築用品；玩具、ファスナー、チェーン、コンベア、バックル、スポーツ用品、自動販売機（開閉部ロック機構、商品排出機構部品）、家具、楽器、住宅設備機器部品等が挙げられる。

以下、実施例及び比較例により本実施形態を具体的に説明するが、本実施形態はその要旨を超えない限り、これらの実施例及び比較例に限定されるものではない。
実施例及び比較例で用いたポリアセタール樹脂組成物及び成形体の製造条件と評価項目は以下のとおりである。

（１）押出
（製法１）
スクリュー径Ｄに対するスクリュー長さＬの比（Ｌ／Ｄ）＝４８（バレル数１２）であり、第６バレルと第８バレルにサイドフィーダーを有し、第１１バレルに真空ベントを備えた同方向回転二軸押出機（東芝機械（株）製ＴＥＭ−４８ＳＳ押出機）を用いた。第１バレルを水冷し、第２〜５バレルを２１０℃、第６〜１２バレルを１８０℃に設定した。
押出に用いたスクリューは以下のデザインとした。第１〜４バレルの位置にフライトスクリュー（以下、ＦＳと略す。）を配し、第５バレルの位置に送り能力を有するニーディングディスク（以下、ＲＫＤと略す。）２枚、送り能力のないニーディングディスク（以下、ＮＫＤと略す。）２枚、及び逆方向への送り能力を有するニーディングディスク（以下、ＬＫＤと略す。）１枚をこの順に配した。第６〜第８バレルの位置にＦＳを配し、第９バレルの位置にＲＫＤとＮＫＤを１枚ずつこの順に配し、第１０〜第１１バレルの位置にＦＳを配した。
ガラス系充填材を第６バレルのサイドフィーダーより供給し、スクリュー回転数１５０ｒｐｍとし、総押出量を７０ｋｇ／ｈとして押出を行った。

（製法２）
ガラス系充填材を第８バレルのサイドフィーダーより供給とした他は、製法１と同じ条件で押出を行った。

（製法３）
第９バレルの位置に順ネジ切欠きスクリュー３６／３６／ＴとＮＫＤを１枚ずつこの順に配し、第１０〜第１１バレルの位置にＦＳを配した他は、製法１と同じ条件で押出を行った。

（製法４）
第６バレルを２１０℃に設定した他は、製法３と同じ条件で押出を行った。

（製法５）
用いたポリアセタール樹脂の２０％を第８バレルのサイドフィーダーより供給した他は、製法４と同じ条件で押出を行った。

（製法６）
用いたポリアセタール樹脂の３５％を第８バレルのサイドフィーダーより供給した他は、製法４と同じ条件で押出を行った。

（製法７）
用いたポリアセタール樹脂の５０％を第８バレルのサイドフィーダーより供給した他は、製法４と同じ条件で押出を行った。

（製法８）
第９バレルの位置に順ネジ切欠きスクリュー３６／３６／ＴとＮＫＤを１枚ずつこの順に配し、第１０〜第１１バレルの位置にＦＳを配した他は、製法４と同じ条件で押出を行った。

（製法９）
第９バレルの位置に順ネジ切欠きスクリュー３６／３６／ＴとＮＫＤを１枚ずつこの順に配し、第１０〜第１１バレルの位置にＦＳを配し、用いたポリアセタール樹脂の２０％を第８バレルのサイドフィーダーより供給した他は、製法４と同じ条件で行った。

（製法１０）
第１１バレルの真空ベントの真空度を−０．０８ＭＰａとした他は、製法９と同じ条件で行った。

（製法１１）
製法１０で作成したペレットを、成形直前に１００℃で２時間乾燥させてから用いた。

（製法１２）
スクリュー径Ｄに対するスクリュー長さＬの比（Ｌ／Ｄ）＝５２（バレル数１３）であり、第６バレルと第９バレルにサイドフィーダーを有し、第１１バレルに真空ベントを備えた同方向回転二軸押出機（コペリオン（株）製ＺＳＫ４５ＭＣ１８押出機）を用いた。第１バレルを水冷し、第２〜６バレルを２１０℃、第７〜１３バレルを１８０℃に設定した。
押出に用いたスクリューは以下のデザインとした。第１〜４バレルの位置にフライトスクリュー（以下、ＦＳと略す。）を配し、第５バレルの位置に送り能力を有するニーディングディスク（以下、ＲＫＤと略す。）２枚、送り能力のないニーディングディスク（以下、ＮＫＤと略す。）２枚、及び逆方向への送り能力を有するニーディングディスク（以下、ＬＫＤと略す。）１枚をこの順に配した。第６〜第９バレルの位置にＦＳを配し、第１０バレルの位置にＳＭＥとＮＫＤを１枚ずつこの順に配し、第１０〜第１１バレルの位置にＦＳを配した。用いたポリアセタール樹脂の２０％を第８バレルのサイドフィーダーより供給した。また、第１１バレルの真空ベントの真空度を−０．０８ＭＰａとした。更に、総押出量を７０ｋｇ／ｈのまま、スクリュー回転数を１００ｒｐｍに下げることで、より長時間押出機内で滞留させ、かつ不要な発熱をおさえた押出を行った。

（２）成形体の作製
射出成形機（ＥＣ−７５ＮＩＩ、東芝機械（株）製）を用いて、シリンダー温度設定を２０５℃に設定し、射出時間３５秒、冷却時間１５秒の射出条件で成形することにより、ＩＳＯ２９４−２に準拠した小型引張試験片形状の成形体を得た。金型温度は９０℃とした。ＩＳＯ２９４−２に準拠した小型引張試験片形状の成形体を下記（３）、（５）及び（９）の各測定において用いた。
また、ＪＩＳ Ｋ７１３９−５Ａに準拠した小型引張試験片形状の成形体を得た。金型温度は９０℃とした。ＪＩＳ Ｋ７１３９−５Ａに準拠した小型引張試験片形状の成形体を下記（６）クリープ破断時間の測定に用いた。
さらに、射出成形機（ＦＡＮＵＣ Ｒｏｂｏｓｈｏｔ（登録商標）ｉ５０Ｂ型、ファナック（株）製）を用いて、シリンダー温度設定を２００℃に設定し、射出圧力及び保圧は１００ＭＰａ、金型温度８０℃の条件で成形し、樹脂製歯車（直径φ５０ｍｍ、モジュール＝１．０、歯数＝５０、歯幅８ｍｍ、幅１．５ｍｍのリム部を有する平歯車）を射出成形により製造し、下記（４）の測定において用いた。

（３）引張破壊応力
上記（２）で得られた成形体を用い、ＩＳＯ５２７−１に準拠して、引張速度５ｍｍ／分で引張試験を行い、引張破壊応力を測定した。

（４）ギア耐久性
歯車耐久試験機（高トルクギア耐久試験機ＮＳ−１、（有）中川製作所製）を用いて、樹脂製歯車の耐久性を測定した。
金属歯車（直径φ５０ｍｍ、モジュール＝１．０、歯数＝５０、歯幅２０ｍｍ）を相手歯車とし、一定の作動トルクを付加し、樹脂製歯車が破壊するまでの時間（時間：ｈｏｕｒ）を測定した。
高荷重ギア耐久性は、作動トルクを１９．１Ｎ・ｍで行った。回転数は１０００ｒｐｍとした。試験は２３℃、湿度５０％の恒温室にて行った。樹脂製歯車が破壊するまでの時間が長いほど、ギア耐久性が良好と判断した。
一方、低荷重ギア耐久性は、作動トルクを５．０Ｎ・ｍで行い、他の条件は高荷重ギア耐久性と同様に行った。

（５）対ＳＵＳ３０４ボール耐摩耗深さ及び対ＳＵＳ３０４ボール動摩擦係数
上記（２）で得られた成形体を用いて、ボールオンディスク型往復動摩擦摩耗試験機（ＡＦＴ−１５ＭＳ型、東洋精密（株）製）により対ＳＵＳ３０４ボール耐摩耗深さ及び対ＳＵＳ３０４ボール動摩擦係数を測定した。２３℃、湿度５０％の環境下で、荷重１９．６Ｎ、線速度３０ｍｍ／秒、往復距離２０ｍｍ、往復回数５，０００回の条件で、摺動試験を行った。ボール材料は、ＳＵＳ３０４ボール（直径５ｍｍの球）を用いた。摺動試験後のサンプルの摩耗量（摩耗深さ）を、共焦点顕微鏡（ＯＰＴＥＬＩＣＳ（登録商標）Ｈ１２００、レーザーテック（株）社製）を用いて測定した。対ＳＵＳ３０４ボール摩耗深さはｎ＝５で測定した数値の平均値とした。数値が低い方が耐摩耗性に優れる。

（６）着色後の物性保持率
（１）押出時に、トップの原料として、さらに着色剤としてカーボンブラック０．５ｗｔ％を配合させて混練させた。カーボンブラックの有無のそれぞれについてサンプルを（３）の引張試験を行い、カーボンブラック無サンプルの引張破壊応力／カーボンブラック有サンプルの引張破壊応力×１００を着色後の物性保持率（％）とした。

（７）（Ｄ）残渣の強熱減量
（１）押出後のペレット４００ｍｇを、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）２５ｍＬとクロロホルム２５ｍＬの混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱した。この上澄み溶液を９５％以上除去した。得られた残渣を、ＨＦＩＰ５ｍＬとクロロホルム５ｍＬの混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液を９５％以上除去した（洗浄工程）。該洗浄工程を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得た。これを、真空乾燥により、３０℃、５時間乾燥させることで（Ｄ）残渣を得た。
（Ｄ）残渣の強熱減量は、熱重量分析（ＴＧＡ）にて算出した。装置としては、パーキンエルマー社製のＰｒｉｓ１ ＴＧＡを用い、条件としては、（Ｄ）残渣３０〜５０ｍｇを用い、以下の（ａ）〜（ｄ）の温度プロファイルでの加熱を実施した。
（ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温した。
（ｂ）１０５℃で３０分保持した。
（ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温した。
（ｄ）６２５℃で３０分保持した。
強熱減量は、（ｂ）の質量から、（ｄ）の質量を差し引いたものを、測定に用いた（Ｄ）残渣の質量で除したものを１００倍したものである。

（８）（Ｄ’）残渣の強熱減量
（１）押出後のペレット４００ｍｇを、５０ｍＬの蒸留水に浸漬させ、８０℃で１週間加熱した。この水を除去し、真空乾燥により３０℃、５時間乾燥させた。その後、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）２５ｍＬとクロロホルム２５ｍＬの混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱した。この上澄み溶液を９５％以上除去した。得られた残渣を、ＨＦＩＰ５ｍＬとクロロホルム５ｍＬの混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液を９５％以上除去した（洗浄工程）。該洗浄工程を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得た。これを、真空乾燥により、３０℃、５時間乾燥させることで（Ｄ’）残渣を得た。
（Ｄ’）残渣の強熱減量は、熱重量分析（ＴＧＡ）にて算出した。装置としては、パーキンエルマー社製のＰｒｉｓ１ ＴＧＡを用い、条件としては、（Ｄ’）残渣３０〜５０ｍｇを用い、以下の温度プロファイルでの加熱を実施した。
（ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温した。
（ｂ）１０５℃で３０分保持した。
（ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温した。
（ｄ）６２５℃で３０分保持した。
強熱減量は、（ｂ）の質量から、（ｄ）の質量を差し引いたものを、測定に用いた（Ｄ’）残渣の質量で除したものを１００倍したものである。

（９）熱水浸漬後の強度保持率
上記（２）で得られた成形体を用い、蒸留水に浸漬させ、８０℃で１週間加熱した。その後、ＩＳＯ５２７−１に準拠して、引張速度５ｍｍ／分で引張試験を行い、引張破壊応力を測定し、（３）で測定した引張破壊応力を基準とした強度保持率を求めた。

実施例及び比較例に用いたポリアセタール樹脂組成物及び成形体の原料成分を以下に説明する。

（Ａ）ポリアセタール樹脂は、以下の（Ａ１）〜（Ａ５）を用いた。

（Ａ１）
熱媒を通すことができるジャッケット付きの２軸セルフクリーニングタイプの重合機（Ｌ／Ｄ＝８（Ｌ：重合機の原料供給口から排出口までの距離（ｍ）、Ｄ：重合機の内径（ｍ）。以下、同じ。））を８０℃に調整した。前記重合機に、トリオキサンを４ｋｇ／時間、コモノマーとして１，３−ジオキソランを１２８．３ｇ／時間（トリオキサン１ｍｏｌに対して、３．９ｍｏｌ％）、連鎖移動剤としてメチラールを得られるポリアセタール樹脂の数平均分子量が６０，０００になるような量で添加した。
さらに、前記重合機に、重合触媒として三フッ化硼素ジ−ｎ−ブチルエーテラートをトリオキサン１ｍｏｌに対して１．５×１０^−５ｍｏｌで連続的に添加し重合を行った。
重合機より排出されたポリアセタールコポリマーをトリエチルアミン０．１％水溶液中に投入し重合触媒の失活を行った。
重合触媒の失活を行ったポリアセタールコポリマーを、遠心分離機でろ過し、ポリアセタールコポリマー１００質量部に対して、第４級アンモニウム化合物として水酸化コリン蟻酸塩（トリエチル−２−ヒドロキシエチルアンモニウムフォルメート）を含有した水溶液１質量部を添加して、均一に混合した後、１２０℃で乾燥した。ここで、水酸化コリン蟻酸塩の添加量は、窒素量に換算して２０質量ｐｐｍとした。なお、水酸化コリン蟻酸塩の添加量の調整は、添加する水酸化コリン蟻酸塩を含有した水溶液中の水酸化コリン蟻酸塩の濃度を調整することにより行った。
乾燥後のポリアセタールコポリマーをベント付き２軸スクリュー式押出機に供給した。押出機中の溶融しているポリアセタールコポリマー１００質量部に対して水を０．５質量部添加し、押出機設定温度２００℃、押出機における滞留時間７分で、ポリアセタールコポリマーの不安定末端部分の分解除去を行った。
不安定末端部分が分解されたポリアセタールコポリマーに、酸化防止剤としてトリエチレングリコール−ビス−［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロピオネート］０．３質量部を添加し、ベント付き押出機で真空度２０Ｔｏｒｒの条件下で脱揮しながら、押出機ダイス部よりストランドとして押出し、ペレタイズした。
このようにしてポリアセタール樹脂（Ａ１）を得た。また、ポリアセタール樹脂（Ａ１）のＪＩＳ Ｋ７２１０（１９０℃，２．１６ｋｇ条件）に基づくＭＦＲは１０ｇ／１０分であり、末端ＯＨ基の濃度は、１．６ｍｍｏｌ／ｋｇであった。

（Ａ２）
（Ａ１）の方法において、連鎖移動剤としてエチレングリコールを用い、かかるエチレングリコールをトリオキサン１モルに対し１×１０^−３モルとした。このようにしてポリアセタール樹脂（Ａ２）を得た。また、ポリアセタール樹脂（Ａ２）のＪＩＳ Ｋ７２１０（１９０℃，２．１６ｋｇ条件）に基づくＭＦＲは１０ｇ／１０分であり、末端ＯＨ基の濃度は、４．５ｍｍｏｌ／ｋｇであった。

（Ａ３）
（Ａ１）の方法において、連鎖移動剤としてエチレングリコールを用い、かかるエチレングリコールをトリオキサン１モルに対し、３×１０^−３モルとした。このようにしてポリアセタール樹脂（Ａ３）を得た。また、ポリアセタール樹脂（Ａ３）のＪＩＳ Ｋ７２１０（１９０℃，２．１６ｋｇ条件）に基づくＭＦＲは３５ｇ／１０分であり、末端ＯＨ基の濃度は、１４．５ｍｍｏｌ／ｋｇであった。

（Ａ４）
（Ａ１）の方法で、連鎖移動剤としてエチレングリコールを用い、かかるエチレングリコールをトリオキサン１モルに対し、１．０×１０^-2モルとした。このようにしてポリアセタール樹脂（Ａ４）を得た。また、ポリアセタール樹脂（Ａ４）のＪＩＳ Ｋ７２１０（１９０℃，２．１６ｋｇ条件）に基づくＭＦＲは７０ｇ／１０分であり、末端ＯＨ基の濃度は、６０．０ｍｍｏｌ／ｋｇであった。

（Ａ５）
ポリアセタールブロックコポリマーは、次のようにして調製した。
熱媒を通すことのできるジャケット付きの２軸パドル型連続重合機を８０℃に調整した。トリオキサンを４０モル／時間、環状ホルマールとして１，３−ジオキソランを２モル／時間、重合触媒としてシクロヘキサンに溶解させた三フッ化ホウ素ジ−ｎ−ブチルエーテラートをトリオキサン１モルに対し５×１０^−５モルとなる量、連鎖移動剤として下記式（５）で表される両末端ヒドロキシル基水素添加ポリブタジエン（数平均分子量Ｍｎ＝２，３３０）をトリオキサン１モルに対し１×１０^−３モルになる量で、上記重合機に連続的に供給し重合を行った。

次に、上記重合機から排出されたポリマーを、トリエチルアミン１％水溶液中に投入し、重合触媒の失活を完全に行った後、ポリマーを濾過、洗浄して、粗ポリアセタールブロックコポリマーを得た。
得られた粗ポリアセタールブロックコポリマー１００質量部に対して、第４級アンモニウム化合物（日本国特許第３０８７９１２号公報に記載）を含有した水溶液１質量部を添加して、均一に混合した。第４級アンモニウム化合物の添加量は、窒素量に換算して２０質量ｐｐｍとした。これをベント付き２軸スクリュー式押出機に供給し、押出機中の溶融しているポリアセタールブロックコポリマー１００質量部に対して水を０．５質量部添加した。押出機設定温度２００℃、押出機における滞留時間７分で、ポリアセタールブロックコポリマーの不安定末端部分の分解除去を行った。
不安定末端部分の分解されたポリアセタールブロックコポリマーに、酸化防止剤としてトリエチレングリコール−ビス−［３−（３−ｔ−ブチル−５−メチル−４−ヒドロキシフェニル）−プロピオネート］０．３質量部を添加し、ベント付き押出機で真空度２０Ｔｏｒｒの条件下で脱揮しながら、押出機ダイス部よりストランドとして押出し、ペレタイズした。
このようにして得られたポリアセタールブロックコポリマーを、（Ａ５）ポリアセタールブロックコポリマーとした。このブロックコポリマーは、ＡＢＡ型ブロックコポリマーであり、ＪＩＳ Ｋ７２１０（１９０℃，２．１６ｋｇ条件）に基づくＭＦＲは１５ｇ／１０分であり、末端ＯＨ基の濃度は、４．３ｍｍｏｌ／ｋｇであった。

（Ｂ）ガラス系充填材は、以下の（Ｂ１）〜（Ｂ５）を用いた。
（Ｂ１）日本国特許第４０６０８３１号公報の製造例１記載の被膜形成剤（アクリル酸とアクリル酸メチルの共重合体を含有する）等で処理したガラス繊維。
（Ｂ２）日本国特許第４０６０８３１号公報の製造例１記載の方法を用い、被膜形成剤としてポリマレイン酸単独で処理したガラス繊維。
（Ｂ３）日本国特開２００９−７１７９号公報の試料Ｎｏ．１記載の被膜形成剤（酸を含有しない）で処理したガラス繊維。
（Ｂ４）日本国特許第４０６０８３１号公報の製造例１記載の被膜形成剤（アクリル酸とアクリル酸メチルの共重合体を用いず、さらにエポキシドをポリマーバインダーとして用いる）等で処理したガラス繊維。

なお、（Ｂ１）〜（Ｂ４）はガラス繊維への被膜形成剤の塗布後に一旦乾燥させ、その後所望の長さへカットした。

（Ｂ５）日本国特許第４０６０８３１号公報の製造例１記載の被膜形成剤（アクリル酸とアクリル酸メチルの共重合体を含有する）等で処理したガラス繊維であり、ガラス繊維への被膜形成剤の塗布後に、乾燥をせずに所望の長さへカットした。

（Ｅ）ポリエチレンは、以下の（Ｅ１）〜（Ｅ４）を用いた。
（Ｅ１）旭化成（株）製 サンテック（登録商標）ＬＤ Ｌ１８５０Ａ
重量平均分子量１３．２万、Ｔｍ＝１０７℃、密度９１８ｋｇ／ｍ^３
（Ｅ２）旭化成（株）製、サンテック（登録商標）ＨＤ Ｊ２４０
重量平均分子量７．３万、Ｔｍ＝１２７℃、密度９６６ｋｇ／ｍ^３
（Ｅ３）旭化成（株）製 サンファイン（登録商標） ＢＭ８４０
重量平均分子量３２．４万、Ｔｍ＝１２６℃、密度９３１ｋｇ／ｍ^３
（Ｅ４）旭化成（株）製 サンファイン（登録商標） ＵＨ９０１
分子量（粘度法） ３３０万、Ｔｍ＝１３６℃、密度９４０ｋｇ／ｍ^３

重量平均分子量の測定は、（Ｅ）ポリエチレン樹脂をＴＣＢに１４０℃で溶解させて得られた溶液を用い、以下のとおりＧＰＣで測定した。ＧＰＣカラムは、昭和電工（株）製ＵＴ−８０７（１本）と東ソー（株）製ＧＭＨＨＲ−Ｈ（Ｓ）ＨＴ（２本）を直列に接続して用いた。移動相としてＴＣＢを用い、試料濃度は２０〜３０ｍｇ（（Ｅ）ポリエチレン樹脂）／２０ｍｌ（ＴＣＢ）とした。カラム温度を１４０℃、流量は１．０ｍｌ／分とし、示差屈折計を検出器として用い、測定を行った。

重量平均分子量の算出は、ＰＭＭＡを標準物質として用いて算出した。
なお、（Ｅ４）は分子量が高く、トリクロロベンゼンに溶けない成分が含まれており、ＧＰＣによる分子量測定ができなかっため、ＪＩＳ Ｋ７３６７−３に準拠した粘度法により分子量を測定した。

［実施例１〜３２、比較例１〜１３］
各成分がそれぞれ表１〜表３に記載の割合となるよう押出を行って樹脂組成物を製造した。得られた樹脂組成物を用い、上記条件にて成形を行って成形体を製造した。各物性を評価した結果を表１〜表３に示す。

実施例１〜３２は、引張破壊応力が高く、高負荷でのギア耐久性にも非常に優れることがわかった。さらには、対金属（ＳＵＳ３０４）との摺動性にも優れた成形体を提供する組成物であることがわかった。
実施例１〜６と比較例１とを対比すると、（Ｄ）残渣の強熱減量が０．２０ｗｔ％以上であることで、引張破壊応力だけでなく、高負荷でのギア耐久性や対金属（ＳＵＳ）摺動性にも優れることがわかった。
実施例１、９と比較例５、６とを対比すると、（Ｄ）残渣の強熱減量は、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤として、酸成分であるポリアクリル酸やポリマレイン酸を含有することで増加し、特にポリアクリル酸を含む場合に最も効果が得られ、（Ｄ）残渣の強熱減量増加による高性能化が見られた。
実施例１と比較例７とを対比すると、（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤の処理工程が、（Ｄ）残渣の強熱減量に影響を及ぼすことがわかり、（Ｄ）残渣の強熱減量が高いほど高性能化が見られた。
実施例１、２、７、８を対比すると、（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度がほぼ同程度の濃度であっても、ポリアセタール樹脂中に特定のブロック成分を入れることで、（Ｄ）残渣の強熱減量は増加し、高性能化が見られた。
実施例１、２と比較例２、３とを対比すると、（Ｂ）ガラス系充填材は多いほど、対金属摺動は低下するものの、引張破壊応力は向上した。一方、ギア耐久性においては（Ｂ）ガラス系充填材は適度な量で、最も向上効果が得られた。
実施例１４〜３２に示されるように、製法２〜１２により押出した場合にも、引張破壊応力が高く、高負荷及び低負荷でのギア耐久性に優れることがわかった。
以上のとおり、（Ａ）、（Ｂ）、（Ｅ）成分、及び各種製法の組み合わせにより、（Ｄ）残渣の強熱減量を高めることにより、性能向上が見られることがわかった。

本出願は、２０１５年９月２５日に日本国特許庁に出願された日本特許出願（特願２０１５−１８８９１０）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

本実施形態のポリアセタール樹脂組成物および成形体は、ポリアセタール樹脂が好適に使用される種々の分野、特に耐久性と摺動性が要求される自動車機構部品の分野において産業上の利用可能性を有する。

Claims (13)

1. （Ａ）ポリアセタール樹脂１００質量部と、（Ｂ）ガラス系充填材１０質量部以上１００質量部以下と、を含むポリアセタール樹脂組成物であって、
   前記（Ｂ）ガラス系充填材のサイジング剤として少なくとも１種の酸成分を含み、
   該ポリアセタール樹脂組成物からなる（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を下記工程（１）〜（４）にて処理し、
   残った（Ｄ）残渣において、熱重量分析（ＴＧＡ）を用いて下記条件（ａ）〜（ｅ）にて算出した強熱減量が０．２ｗｔ％以上であり、
   前記（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、８０℃の熱水に１週間浸漬させたのちに、前記工程（１）〜（４）にて処理し、残った（Ｄ’）残渣の強熱減量が０．２５ｗｔ％以上である、
   ポリアセタール樹脂組成物。
   （１）前記（Ｃ）ポリアセタール樹脂成形体を、ヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）とクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、６０℃で１時間加熱して溶解させる。
   （２）溶液の上澄み溶液を除去し、得られた残渣を、ＨＦＩＰとクロロホルムとの１／１（体積比）混合溶媒に入れ、再び６０℃で３０分加熱し、上澄み溶液を除去する。
   （３）前記工程（２）を計３回実施し、溶媒を含んだ残渣を得る。
   （４）前記溶媒を含んだ残渣を、真空乾燥により３０℃にて５時間乾燥させることで（Ｄ）残渣を得る。
   （ａ）昇温速度３０℃／分にて５０〜１０５℃に昇温する。
   （ｂ）１０５℃で３０分保持する。
   （ｃ）昇温速度３０℃／分にて１０５〜６２５℃に昇温する。
   （ｄ）６２５℃で３０分保持する。
   （ｅ）前記（ｂ）終了後の質量から前記（ｄ）終了後の質量を差し引いた値を、測定に用いた（Ｄ）残渣の質量で除し、１００倍した値（ｗｔ％）を強熱減量とする。
2. 前記（Ｄ）残渣の強熱減量が０．３ｗｔ％以上である、請求項１に記載のポリアセタール樹脂組成物。
3. 前記酸成分がカルボン酸成分である、請求項１又は２に記載のポリアセタール樹脂組成物。
4. 前記酸成分がアクリル酸を含む成分である、請求項１〜３のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
5. 前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上である、請求項１〜４のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
6. 前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上１００ｍｍｏｌ／ｋｇ以下である、請求項１〜５のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
7. 前記（Ａ）ポリアセタール樹脂の末端ＯＨ基濃度が２ｍｍｏｌ／ｋｇ以上１５ｍｍｏｌ／ｋｇ以下である、請求項１〜６のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
8. 前記（Ａ）ポリアセタール樹脂がブロック成分を含む、請求項１〜７のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
9. 前記ブロック成分が水素添加ポリブタジエン成分である、請求項８に記載のポリアセタール樹脂組成物。
10. （Ｅ）重量平均分子量が５０万以下のポリエチレンをさらに含む、請求項１〜９のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物。
11. 前記（Ｅ）重量平均分子量が５０万以下のポリエチレンの融点が１１５℃以下である、請求項１０に記載のポリアセタール樹脂組成物。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載のポリアセタール樹脂組成物を含む成形体。
13. 成形直前のポリアセタール樹脂組成物を１０５℃、３時間で加熱した後の、該成形直前のポリアセタール樹脂組成物からの重量減少率が０．１５％以下である、請求項１２に記載のポリアセタール樹脂成形体。