JP6612764B2

JP6612764B2 - 発泡性熱可塑性樹脂粒子、熱可塑性予備発泡粒子、熱可塑性発泡成形体

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Publication number: JP6612764B2
Application number: JP2016551906A
Authority: JP
Inventors: 敦士飯田; 基理人鈴木; 龍哉逸見
Original assignee: Kaneka Corp
Current assignee: Kaneka Corp
Priority date: 2014-09-29
Filing date: 2015-09-16
Publication date: 2019-11-27
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Description

本発明は、耐熱性に優れた発泡性熱可塑性樹脂粒子に関するものである。

発泡性熱可塑性樹脂粒子としては、発泡性ポリスチレン樹脂粒子がよく知られており、該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を用いることによって安価で容易に型内発泡成形体を得ることができる。ところが、該発泡成形体は、重合体を構成する単量体がスチレンである為に比較的温度の高い用途で用いた場合、例えば、配管の保温材、屋根用断熱材、自動車部材、ソーラーシステム用保温材等の高温下で長期間おいた場合の寸法安定性が十分でなく、耐熱性を要求される用途には使用できない欠点がある。また、この分野では、近年、更に高い耐熱性能が要求されている。

かかる問題に関して、耐熱性を向上させる方法として、特許文献１では、アルファメチルスチレンとアクロニトリル及びスチレンの比率を規定する方法が提案されている。しかし、この方法では、単量体組成中にスチレンが存在しているため、耐熱性能が市場要求品質に対して不十分であった。

また特許文献２〜４では、アルファメチルスチレンとアクリロニトリル及びスチレン等を共重合させ、更に耐熱性能向上のため平均弦長、易揮発性発泡剤量、可塑剤量を調整する方法が提案されている。この方法では４０倍まで発泡が可能であり、また良好な表面性を有した発泡成形体を得ることが出来る。しかし、この方法においても単量体組成中のスチレンの影響で耐熱性能が不十分であり、改良の余地があった。

特開２００１−１８１４３３号公報特開２００７−１９１５１８号公報特開２００７−２３８７７１号公報特開２００７−２４６５６６号公報

以上のような状況に鑑み、本発明の目的は、耐熱性能を向上させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を提供することにある。

本発明者らは、上記従来技術の欠点を改善することを目的とし、耐熱性を向上させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を得る為に鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１は、重合体を構成する単量体組成がアルファメチルスチレン６０〜８０重量部と、アクリロニトリル４０〜２０重量部とからなる発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、残存する単量体成分量が０．５重量％以下であることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。

第２の発明は、発泡倍率２〜１５倍で使用することを特徴とする第１の発明に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。

第３の発明は、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子から得られる発泡倍率１０倍の発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長が２０μｍ以上６０μｍ以下であることを特徴とする第１または２の発明に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。

第４の発明は、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子から得られる発泡成形体を２４時間、９０℃で処理した時の寸法変化率が０．１５％未満となることを特徴とする第１〜３の発明のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。

第５の発明は、前記発泡性熱可塑性樹脂粒子の表層に可塑剤と顔料の混合物がコーティングされていることを特徴とする第１〜４の発明のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。

第６の発明は、第１〜５の発明のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を発泡倍率２〜１５倍で発泡したことを特徴とする熱可塑性予備発泡粒子。

第７の発明は、第６の発明に記載の熱可塑性予備発泡粒子を型内成形させることにより得られる熱可塑性発泡成形体。

本発明より、耐熱性を向上させた発泡性熱可塑性樹脂粒子を得ることができる。

本発明は、重合体を構成する単量体組成を１００重量部とした場合に、アルファメチルスチレン６０〜８０重量部と、アクリロニトリル４０〜２０重量部とからなる発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、残存する単量体成分量が０．５重量％以下であることを特徴とする。

本発明では、スチレン等の耐熱性を低下させる第三成分が入っていないことが特徴であり、重合体を構成する単量体成分はアルファメチルスチレンとアクリロニトリルからなる。引用特許文献４に示すように、重合体を構成する単量体組成中にスチレンがある場合は、耐熱性が悪くなる。

本発明に使用されるアルファメチルスチレンの量は６０〜８０重量部である。使用量が６０重量部未満であると耐熱性が低下する傾向にある。８０重量部を超えると重合転化率が低下し、樹脂中に多量の単量体が残るために耐熱性が悪化する。アルファメチルスチレンの量は、６３重量部以上が好ましく、６５重量部以上がより好ましい。また７７重量部以下が好ましく、７５重量部以下がより好ましい。アルファメチルスチレンの割合をさらに適切にすることで、低倍率発泡時の耐熱性や樹脂粒子同士の融着性をより向上できる。

また、本発明に使用されるアクリロニトリルの量は、組成物の重合転化率を向上させるために２０〜４０重量部である。使用量が２０重量部未満では組成物の転化率が低下し、樹脂中に多量の単量体が残るために耐熱性が悪化する。４０重量部を超えると重合転化率は変わらず、樹脂が黄褐色に着色し、更に内部融着が悪化する傾向にある。アクリロニトリルの量は、３７重量部以下が好ましく、３５重量部以下がより好ましい。また２３重量部以上が好ましく、２５重量部以上がより好ましい。

本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子中に含有される単量体成分は、０．５重量％未満である。好ましくは、０．４重量％以下である。残存する単量体成分量が０．５重量％以下であれば良好な耐熱性が得られる。残存する単量体成分量とは、発泡性熱可塑性樹脂粒子を構成する単量体組成物の残存する未反応物の総量をいう。なお単量体成分は、例えば０．１重量％以上、特に０．２重量％以上であっても、本発明に悪影響を与えない。

尚、本発明に言う、良好な耐熱性とは、９０℃で２４時間後の加熱寸法変化率が±０．１５％未満であることを言う。

本発明の発泡倍率は２〜１５倍が好ましい。より好ましい範囲は５倍〜１０倍である。この範囲の発泡倍率領域は経日による寸法変化率が小さく、また機械強度が高いという特徴がある。この特徴により、自動車部材、家電機器の断熱部材・構造部材、ロボットライン用パーツトレイなどの用途への使用が可能である。

本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子は、該発泡性熱可塑性樹脂粒子から得られる発泡成形体の切断面の気泡の平均弦長は１５μｍ以上が好ましく、より好ましくは２０μｍ以上、さらに好ましくは３０μｍ以上であり、８０μｍ以下が好ましく、より好ましくは６０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以下である。

平均弦長が短すぎると、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、表面性、耐熱性が悪化する傾向がある。平均弦長が長すぎると、耐熱性は維持できるが、表面性と内部融着が悪くなる傾向がある。

発泡体の切断面の気泡の平均弦長は、気泡調整剤（造核剤）の使用量によって制御することもできる。例えば、気泡調整剤（造核剤）を多くすると平均弦長は小さくなり、気泡調整剤（造核剤）を少なくすると平均弦長は大きくなる。

本発明において用いられる気泡調整剤（造核剤）としては、例えば、メタクリル酸メチル系共重合体、ポリエチレンワックス、タルク、脂肪酸ビスアマイド、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、等が挙げられる。脂肪酸ビスアマイドの具体的例としては、メチレンビスステアリルアマイド、エチレンビスステアリルアマイド、ヘキサメチレンビスパルミチン酸アマイド、エチレンビスオレイン酸アマイド等である。この中でも、脂肪酸ビスアマイドが好ましく、エチレンビスステアリルアマイドは、平均弦長を調整しやすい点でより好ましい。
気泡調整剤（造核剤）は、重合体を構成する単量体１００重量部に対して、０．０７重量部以上が好ましく、より好ましくは０．１重量部以上であり、０．３重量部以下が好ましく、より好ましくは０．２重量部以下、さらに好ましくは０．１５重量部以下である。

本発明にて用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ブタン、ペンタン等の炭素数３〜５の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン等の炭素数４〜５の脂環族炭化水素、メチルクロライド、ジクロルジフルオロメタン、ジクロルテトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が挙げられる。これら発泡剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これら発泡剤のうちでも、脂肪族炭化水素が好ましく、ブタンが、発泡力が良好である点から、好ましい。更に望ましくはイソブタン比率が５０重量％以下のブタンである。イソブタン比率が５０重量％を超える場合は、平均弦長が２０μｍ未満となり、発泡体を構成するセルの膜厚みが薄くなり、内部融着、表面性、耐熱性が悪化する傾向がある。

また本発明では、発泡剤に加えて発泡助剤を併用してもよい。発泡助剤としては、大気圧下における沸点が２００℃以下である溶剤などが挙げられ、具体的には、スチレン、トルエン、エチルベンゼン、キシレン等の芳香族有機化合物、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、酢酸エチル、酢酸ブチル等が挙げられる。
発泡助剤は、発泡剤１００重量部に対して、１重量部以上が好ましく、より好ましくは５重量部以上、さらに好ましくは１０重量部以上であり、４０重量部以下が好ましく、より好ましくは３０重量部以下、さらに好ましくは２５重量部以下である。

本発明における発泡性熱可塑性樹脂粒子における発泡剤の含有量は、４重量％未満が好ましく、３重量％以下がより好ましい。４重量％以上の場合、成形時のサイクルが長くなる傾向にある。発泡剤の含有量は、例えば、１重量％以上、特に２重量％以上としてもよい。

本発明における発泡性熱可塑性樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗとしては、８万以上１２万未満が好ましい。

発泡性スチレン系樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗが８万未満では、表面性、耐熱性が悪くなる傾向があり、また、１２万以上では、高い耐熱性は維持できるが発泡性が低くなり、表面性が悪化する傾向がある。

重量平均分子量Ｍｗは、熱可塑性樹脂粒子を重合する際の開始剤の使用量と重合温度の組み合わせにより、制御することができる。例えば、開始剤の使用量を多くする、および／または、重合温度を高くすることにより、Ｍｗを低くすることができる。

ここで、本発明における発泡性熱可塑性樹脂粒子の重量平均分子量Ｍｗは、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（以下、「ＧＰＣ」と略す場合がある）を用いて、後述する条件にて測定した値である。

本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法としては、水性媒体中にて懸濁重合法により得られる粒子に発泡剤を含浸する方法、水性媒体中にて塊状重合等により製造されたペレットに発泡剤を含浸する方法、のいずれの方法によっても得ることができる。

これらの中でも、真球状の樹脂粒子を得ることができ、さらに、重合工程と発泡剤含浸工程を一貫して行って発泡性熱可塑性樹脂粒子が得られる点から、工業生産性も良い懸濁重合法により製造することが好ましい。
すなわち、発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造方法としては、スチレン系単量体およびアクリル酸エステル系単量体を懸濁剤、重合開始剤および、必要に応じて、その他の添加剤の存在下で重合反応を開始し、懸濁重合中に発泡剤を添加する、または、重合後に発泡剤を含浸させる方法が好ましい。

本発明における懸濁重合法において用いられる懸濁剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリアクリルアミド、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子や第三燐酸カルシウム、ビロリン酸マグネシウム等の難溶性無機物質、等が挙げられる。難溶性無機物質を用いる場合は、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ、α−オレフィンスルホン酸ソーダ等のアニオン界面活性剤を併用することにより、懸濁安定効果は増大させることができる。また、水溶性高分子と難溶性無機物質の併用も効果的である。

本発明における懸濁重合法において用いられる重合開始剤としては、一般に熱可塑性重合体の製造に用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができる。重合開始剤の代表的なものとしては、例えば、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ系化合物、ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルヘキサノエート、ラウロイルパーオーキサイド−ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−アミルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、ｔ−ブチルパーオキシベンゾエート、ｔ−ブチルパーオキシ−２−エチルへキシルカーボネート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレートなどの過酸化物があげられる。これら重合開始剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明の懸濁重合法における重合開始剤の使用量は、単量体全重量１００重量部に対して、０．０１重量部以上３重量部未満が好ましい。重合開始剤の使用量が０．０１重量部未満では重合速度が遅くなる傾向があり、逆に、３重量部を超えると、重合反応が早く制御が困難になる傾向がある。

本発明の懸濁重合時に添加可能な添加物として外添剤、難燃剤、難燃助剤、等を、本発明の効果を阻害しない範囲で使用してもよい。

本発明において用いられる難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル、２，２−ビス［４'（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３'，５'−ジブロモフェニル］−プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９−５１６０１９号公報に開示されている）などが挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。

本発明において用いられる外添剤及び添付剤としては、公知慣用のものが使用でき、顔料、可塑剤などが含まれる。

本発明で使用される顔料としては、フタロシアニン系（フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン等）、アゾ系、縮合アゾ系、アンスラキノン系、ぺリノン・ペリレン系、インジゴ・チオインジコ系、イソインドリンノン系、アゾメチンアゾ系、ジオキサジン系、キナクリドン系、アニリンブラック系、トリフェニルメタン系などの有機顔料が挙げられる。
顔料を使用する場合、顔料は、重合体を構成する単量体１００重量部に対して、０．００１重量部以上が好ましく、より好ましくは０．００３重量部以上であり、０．１重量部以下が好ましく、０．０７重量部以下がより好ましい。

可塑剤を使用する場合、本発明で使用される可塑剤としては、フタル酸ビス（２−エチルヘキシル）やフタル酸ブチルベンジル等のフタル酸系のエステル化合物、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエートなどが挙げられる。近年では、環境への影響から、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート（これらの混合物も含む）の使用が好ましい。
可塑剤は、重合体を構成する単量体１００重量部に対して、０．００１重量部以上が好ましく、より好ましくは０．００５重量部以上であり、０．１重量部以下が好ましく、０．０５重量部以下がより好ましい。
また、可塑剤は、顔料１重量部に対して、０．０１重量部以上が好ましく、より好ましくは０．１重量部以上であり、５重量部以下が好ましく、より好ましくは３重量部以下である。

本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子の表層は、可塑剤と顔料の混合物がコーティングされていることが好ましい。

本発明で発泡性熱可塑性樹脂粒子の表面に顔料と可塑剤を被覆させる方法としては、混合機器内で発泡性熱可塑性樹脂粒子、顔料、可塑剤をブレンドする方法が好ましい。

本発明で用いられる混合機器としては、例えば、スーパーミキサー、ナウターミキサー、ユニバーサルミキサー、ヘンシェルミキサー、レーディゲーミキサー等があげられる。これらのうちでも、スーパーミキサーは攪拌混合性が良く、効率的に顔料、可塑剤をブレンドできる点で好ましい。

顔料及び可塑剤以外の外添剤及び添付剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライドなどの脂肪酸トリグリセライド、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドなどの脂肪酸ジグリセライド、ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドなどの脂肪酸モノグリセライド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレエート等の非イオン界面活性剤などが挙げられる。これら外添剤及び添付剤は単独で用いても良いし、２種以上を混合しても良い。また、これら外添剤及び添付剤は発泡剤含浸時に水系に添加してもよいし、脱水後に若しくは乾燥後に添加し被覆してもよく、被覆方法によらない。好ましい被覆方法は、乾燥後に添付し、混合撹拌することにより被覆する方法である。

本発明の発泡性熱可塑性樹脂粒子は、発泡倍率２〜１５倍で予備発泡させ、熱可塑性予備発泡粒子とする。その後、それを加熱発泡させ、発泡成形体とする。

予備発泡方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を用いて、蒸気等で加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。

予備発泡粒子を発泡成形させる方法としては、例えば、金型内に予備発泡粒子を充填し、蒸気等を吹き込んで加熱する方法により発泡成形体を得る、いわゆる型内発泡成形法、等の通常の方法を採用することができる。

本願は、２０１４年９月２９日に出願された日本国特許出願第２０１４−１９８７３４号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０１４年９月２９日に出願された日本国特許出願第２０１４−１９８７３４号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。

以下に、実施例および比較例を挙げるが、本発明は、これらによって制限されるものではない。
なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。

＜単量体成分の測定＞
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子中の単量体成分は、発泡性熱可塑性樹脂粒子１．０ｇをジクロロメタン２０ｍｌに溶解し、内部標準液（シクロペンタノール）０．００５ｇを加えた後、ガスクロマトグラフィー（ＧＣ）を用いて、以下の条件にて測定した。
ＧＣ：島津製作所社製ＧＣ−１４Ｂ
カラム：ＰＥＧ−２０Ｍ２５％
ＣｈｒｏｍｏｓｏｒｂＷ６０／８０（３．０ｍ×３．０ｍｍＩ．Ｄ．）
カラム温度：１１０℃
検出器（ＦＩＤ）温度：１７０℃。

＜分子量測定＞
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子に対して、発泡性熱可塑性樹脂粒子０．０２ｇをテトラヒドロフラン（以下、「ＴＨＦ」と略す場合がある）２０ｍｌに溶解させた後、ゲルパーミェーションクロマトグラフ（ＧＰＣ）を用いて、以下の条件にてＧＰＣ測定を行い、ＧＰＣ測定チャートおよび、重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）を得た。尚、得られた値はポリスチレン換算の相対値である。
測定装置：東ソー社製、高速ＧＰＣ装置ＨＬＣ−８２２０
使用カラム：東ソー社製、ＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｈ×２本、ＳｕｐｅｒＨ−ＲＣ×２本
カラム温度：４０℃、移動相：ＴＨＦ（テトラヒドロフラン）
流量：０．３５ｍｌ／分、注入量：１０μＬ
検出器：ＲＩ。

＜予備発泡＞
攪拌機付き予備発泡機に発泡性熱可塑性樹脂粒子を投入し、水蒸気で加熱することにより発泡させ、見掛け倍率１０倍の予備発泡粒子を得た。

＜成形性評価＞
成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、厚み２０ｍｍで縦４５０ｍｍ×横３００ｍｍサイズの板状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧力０．８ｋｇｆ／ｃｍ²として型内成形をして、発泡成形体を得た。成形体の表面状態を目視にて観察、評価するとともに以下の評価を実施した。

（１）融着性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎：粒子破断の割合が９０％以上。
○：粒子破断の割合が８０％以上、９０％未満。
△：粒子破断の割合が７０％以上、８０％未満。
×：粒子破断の割合が７０％未満。

（２）表面性評価
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○：表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△：表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×：表面の溶融、粒間が多く、外観不良。

（３）発泡成形体の切断面の平均弦長測定
発泡成形体の平均セル径は、発泡成形体の切断面をマイクロスコープで観察し、切断面の一直線上（６０ｍｍ）にかかる気泡数から平均弦長を測定し、平均セル径とした。
平均弦長ｔ＝線長／（気泡数×写真の倍率）。

（４）耐熱性評価
発泡成形体を１５０×１５０×２０（ｔ）ｍｍに切り出したサンプル片を、ＪＩＳＫ６７６７（高温時の寸法安定性：Ｂ法）に準拠し、９０℃で２４時間後の加熱寸法変化率を測定した。
◎：加熱寸法変化率が０．１０％未満。
○：加熱寸法変化率が０．１０％以上、０．１５％未満。
△：加熱寸法変化率が０．１５％以上、０．２０％未満。
×：加熱寸法変化率が０．２％未満。

（実施例１）＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞
撹拌機付属の６Ｌのオートクレーブに、純水１０８重量部、第３リン酸カルシウム０．０８重量部、α−オレフィンスルフォン酸ソーダ０．００６重量部および、開始剤として、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート０．７７３重量部および１，１−ビス（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン０．１６重量部及び、造核剤としてエチレンビスステアリルアマイド０．１２重量部を仕込んだ。続いて、２５０回転／分で撹拌しながら、アルファメチルスチレン単量体７０重量部、アクリロニトリル単量体３０重量部を仕込んだ後、９８℃まで昇温させた。引き続き、９８℃にて９時間保持して、熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、１１４℃に昇温し、１１４℃にて３時間保持した。

９５℃まで冷却後、発泡助剤として、シクロヘキサン０．５重量部、発泡剤としてブタン２．５２重量部をオートクレーブ中に圧入し、再び１１０℃まで昇温させた。その後、１１０℃にて１５時間保温した後、室温まで冷却して、オートクレーブから重合スラリーを取り出した。取り出した重合スラリーを洗浄、脱水・乾燥することにより、発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。

＜予備発泡粒子の製造＞
得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子を篩分けして、粒子径０．６ｍｍ〜１．４ｍｍの発泡性熱可塑性樹脂粒子を分取した。

分取した発泡性スチレン系樹脂粒子１０００ｇを、常圧式予備発泡機を用いて、吹き込み蒸気圧０．６ｋｇｆ／ｃｍ^２の条件にて嵩倍率１０倍に予備発泡を実施した。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。

＜型内発泡成形体の製造＞
得られた熱可塑性樹脂予備発泡粒子を、成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、厚み２０ｍｍで縦４５０ｍｍ×横３００ｍｍサイズの板状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧力０．８ｋｇｆ／ｃｍ²として型内成形をして、発泡成形体を得た。

得られた発泡性熱可塑性樹脂粒子および発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。

（実施例２）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、重合開始時の単量体組成をアルファメチルスチレン単量体７８重量部およびアクリロニトリル単量体２２重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例３）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、重合開始時の単量体組成をアルファメチルスチレン単量体６２重量部およびアクリロニトリル単量体３８重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例４）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、１１４℃の保持時間を２時間に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例５）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、エチレンビスステアリルアマイド０．２０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例６）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、エチレンビスステアリルアマイド０．０８重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例７）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、実施例１に記載の方法で発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た後、スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に可塑剤：フタル酸ブチルベンジル:０．０１重量部と顔料：フロタシアニンブルー：０．００５重量の混合物を投入し、６０秒間ブレンドすることにより発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例８）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、実施例１に記載の方法で発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た後、スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に可塑剤：ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％とジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物(製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社):０．０１重量部と顔料：フロタシアニンブルー：０．００５重量の混合物を投入し、６０秒間ブレンドすることにより発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例９）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、実施例１に記載の方法で発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た後、スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に可塑剤：ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％とジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物(製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社):０．０１重量部と顔料：フロタシアニンブルー：０．０５重量の混合物を投入し、６０秒間ブレンドすることにより発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１０）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、実施例１に記載の方法で発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た後、スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に前記発泡性熱可塑性樹脂粒子に可塑剤：ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％とジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物(製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社):０．０１重量部と顔料：フロタシアニングリーン：０．０５重量の混合物を投入し、６０秒間ブレンドすることにより発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例１）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、重合開始時の単量体組成をアルファメチルスチレン単量体８５重量部およびアクリロニトリル単量体１５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例２）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、重合開始時の単量体組成をアルファメチルスチレン単量体５５重量部およびアクリロニトリル単量体４５重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例３）
＜発泡性熱可塑性樹脂粒子の製造＞において、特開２００７−２４６５６６公報の実施例１に記載の方法で発泡性熱可塑性樹脂粒子を得た。その後、実施例１と同様の操作により、発泡性熱可塑性樹脂粒子、予備発泡粒子、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

Claims

重合体を構成する単量体組成がアルファメチルスチレン６０〜８０重量部と、アクリロニトリル４０〜２０重量部とからなる発泡性熱可塑性樹脂粒子であって、残存する単量体成分量が０．５重量％以下であり、発泡倍率１０倍の発泡成形体にした時の切断面の気泡の平均弦長が２０μｍ以上６０μｍ以下であることを特徴とする発泡性熱可塑性樹脂粒子。
発泡倍率２〜１５倍で使用することを特徴とする請求項１に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子から得られる発泡成形体を２４時間、９０℃で処理した時の寸法変化率が０．１５％未満となることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
前記発泡性熱可塑性樹脂粒子の表層に可塑剤と顔料の混合物がコーティングされていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子。
請求項１〜４のいずれかに記載の発泡性熱可塑性樹脂粒子を発泡倍率２〜１５倍で発泡したことを特徴とする熱可塑性予備発泡粒子。
請求項５に記載の熱可塑性予備発泡粒子を型内成形させることにより得られる熱可塑性発泡成形体。