JP6371711B2 - 着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子、予備発泡粒子及び、成形体 - Google Patents

Description

本発明は、人体及び環境への悪影響の少ない可塑剤を利用して着色された着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子に関するものである。

ポリスチレン系発泡性樹脂成形体の着色の目的としては、生鮮食品用途や建材用途などでは他容器と区別することであり、また意匠性を高める為に使用されている。例えば、ブルーに着色された発泡性スチレン系樹脂粒子により成形された箱は鮮魚箱用に、グリーンに着色され成形された箱は野菜箱用に使用されるといったように、商品区別を明確化する、或いは、その見栄えを大幅に改良して美的価値を向上させる、といった利用が広く採用されている。

従来、このような着色したポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得る方法としては、イ）発泡性粒子製造時の懸濁液中に染料を添加して発泡剤の含浸時に着色を行う方法（特許文献１、特許文献２参照）、ロ）発泡剤が含浸・分級された発泡性粒子を水中に懸濁させて、この懸濁液中に染料と染料含浸助剤等を加えて着色する方法、ハ）染料、揮発性発泡剤及び、微量の可塑剤を無水雰囲気（又は極微量の水分）下で、該ポリスチレン系発泡性樹脂粒子が発泡しない程度に加温しながら充分に攪拌混合し、着色したポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得る方法（特許文献３、特許文献４、特許文献５参照）、二）ポリスチレン系発泡性樹脂粒子に顔料又は染料を加えブレンダーで混合する方法（特許文献６参照）等が知られている。

これらの方法を比較すると、イ）及びロ）の方法はポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造プラントの中で着色を行うものであり、同一プラントで無着色又は他の色に着色したポリスチレン系発泡性樹脂粒子を併産するとプラント内に残留していた着色されたポリスチレン系発泡性樹脂粒子が混ざりこみ易く、プラント内の清掃が必要になるなど連続生産を行う上で支障が起る。ハ）の方法は加熱することにより揮発性発泡剤残量が減少し発泡性が悪くなる。ニ）の方法は製造後のポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表面を着色するものであり、従来は顔料又は染料などの着色剤をポリスチレン系発泡性樹脂粒子と混合することによりポリスチレン系発泡性樹脂粒子を着色処理していた。しかしながら、上記ニ）の方法において、例えば、特許文献６では可塑剤として人体や環境に影響を与えることが危惧されているＢＢＰやＤＯＰが使用されており、使用する可塑剤に制限がかかる可能性を有していることから改良の余地があった。

特開２０１２−１９７３５７号公報 特開２００７−９９７９０号公報 特開昭５９−５６４３３号公報 特開２００３−３０６５７２号公報 特開２００４−１０７５２８号公報 特開昭５９−１５２９３３号公報

以上のような状況を鑑み、本発明の目的は、人体や環境に対して悪影響を与えない可塑剤を使用し、色むら及び、色落ちがなく着色状態の優れた成形体が得られる着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を提供することにある。

本発明者らは、上記従来技術の欠点を改善することを目的とし、人体や環境に対して悪影響を与えない可塑剤を使用し、色むら及び、色落ちがなく着色状態の優れた成形体が得られる着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得る為に鋭意研究を行った結果、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明の第１は、重合体をポリスチレン系発泡性樹脂粒子１００重量部に対し、多価アルコール芳香族エステル０．００５〜１．０００重量部と、顔料及び／または染料０．００１〜１．０００重量部と、を混合処理することによって得られることを特徴とする着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第２の発明は、前記多価アルコール芳香族エステルがジアルキレングリコール系芳香族エステルであることを特徴とする第１の発明に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第３の発明は、前記ジアルキレングリコール系芳香族エステルがジアルキレングリコールジベンゾエートであることを特徴とする第２の発明に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第４の発明は、前記ジアルキレングリコールジベンゾエートがアルキレン部位の炭素数２〜５の群から選ばれる１種または２種類以上であることを特徴とする第３の発明に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第５の発明は、前記ジアルキレングリコールジベンゾエートがジエチレングリコールジベンゾエート及びジプロピレングリコールジベンゾエートの混合物であることを特徴とする第４の発明に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第６の発明は、前記多価アルコール芳香族エステルが０．０１〜０．４０重量部であることを特徴とする第１〜５の発明のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第７の発明は、前記顔料がカーボンブラック、又はフタロシアニン系顔料であることを特徴とする第１〜６の発明のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第８の発明は、前記染料がアゾ系染料、アントラキノン系染料、アジン系染料、キノリン系染料及び、キナクドリン系染料の群から選ばれる１種または２種類以上であることを特徴とする第１〜６の発明のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第９の発明は、前記顔料又は染料が０．００２〜０．１００重量部であることを特徴とする第１〜８の発明のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。

第１０の発明は、第１〜９の発明のいずれか１項に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を加熱し、予備発泡して得られることを特徴とする着色ポリスチレン系予備発泡粒子。

第１１の発明は、第１０の発明に記載の着色ポリスチレン系予備発泡粒子を型内成形させることにより得られることを特徴とする着色ポリスチレン系発泡成形体。

本発明により、人体や環境に対して悪影響を与えない可塑剤を使用した、色むら及び、色落ちがなく着色状態の優れた成形体が得られる着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得ることができる。

本発明は、重合体であるポリスチレン系発泡性樹脂粒子を１００重量部とした場合に、多価アルコール芳香族エステル０．００５〜１．０００重量部と、顔料及び／または染料０．００１〜１．０００重量部と、を混合処理することによって得られることを特徴とする。さらに、良好な着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得られることから、多価アルコール芳香族エステルが０．０１〜０．４０重量部であることが好ましい。また、融着性がよく、良好な着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得られることから、顔料又は染料が０．００２〜０．１００重量部であることが好ましい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子を構成するスチレン系発泡性樹脂としては、単量体成分としてスチレンを６０重量部以上含む重合体が良い、具体的にはスチレン単独重合体、スチレン−エチレン系共重合体、スチレン−ブタジエン系共重合体、スチレン−アクリロニトリル系共重合体、スチレン−アクリル酸エステル系共重合体が挙げられる。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に用いられるスチレン系原料としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、パラメチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレン等のスチレン系誘導体が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に用いられるエチレン系原料としては、例えば、エチレン、プロピレン、１−ブテン、イソブチレン、４−メチル−１−ペンテン等のエチレン系誘導体が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に用いられるブタジエン系原料としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、１，３−ヘプタジエン等のブタジエン系誘導体が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に用いられるアクリロニトリル系原料としては、例えば、アクリロニトリルが挙げられる。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に用いられるアクリル酸エステル系単量体としては、例えば、アクリル酸メチル、アクリル酸ブチル、などのアクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸セチルなどのメタクリル酸アルキルエステルなどが挙げられる。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子を構成するスチレン系単量体組成は、仕込み単量体の全重量を１００重量部に対してスチレン系単量体組成６０重量部以上である。使用が６０重量部未満であると耐熱性が低下する傾向にある。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子と混合処理される多価アルコール芳香族エステルとしては、ジアルキレングリコール系芳香族エステルであることが好ましく、ジアルキレングリコールジベンゾエートであることがさらに好ましい。特に、ジアルキレングリコールジベンゾエートがアルキレン部位の炭素数２〜５の群から選ばれる１種または２種類以上であること好ましい。

多価アルコール芳香族エステルの具体例としては、例えば、ジエチレングリコールジベンゾエート、ジプロピレングリコールジベンゾエート、ジブチレングリコールジベンゾエート、ネオペンチルグリコールジベンゾエート等が挙げられる。これらの多価アルコール芳香族エステルは単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。これらのうちでも、スチレン系単量体との相溶性が良い点からジエチレングリコールジベンゾエート及び、ジプロピレングリコールジベンゾエートの混合物が好ましい。さらに、ジエチレングリコールジベンゾエート及び、ジプロピレングリコールジベンゾエートの混合割合は４０／６０〜６０／４０が好ましい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子と混合処理される顔料及び／または染料としては、例えば、カーボンブラック、フタロシアニン系顔料、アゾ系染料、縮合アゾ系染料、アントラキノン系染料、アジン系染料、キノリン系染料、キナクドリン系染料、ぺリノン・ペリレン系、インジゴ・チオインジコ系、イソインドリンノン系、アゾメチンアゾ系、ジオキサジン系、アニリンブラック系、トリフェニルメタン系等が挙げられる。これらは単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。特に、染料としては、アゾ系染料、アントラキノン系染料、アジン系染料、キノリン系染料、及びキナクドリン系染料の群から選ばれる１種または２種類以上であることが好ましい。

前記のカーボンブラック、フタロシアニン系顔料、アゾ系染料、アントラキノン系染料、アジン系染料、キノリン系染料、及びキナクドリン系染料の具体的な例としては、下記に示す限りではないが、カーボンブラック、チャンネルブラック、ファーネスブラック、アセチレンブラック、アントラセンブラック、油煙、松煙、および、黒鉛、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ３８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４８：２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４８：３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ４９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５０：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５３：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５７：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ５８：２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ６０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ６３：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ６３：２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ６４：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ８８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１１２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１２３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１４９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１６６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１６８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１７９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１９０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１９４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０９、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２１６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２４５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：４、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５：５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ２２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ２５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ６０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ６６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ７、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ１０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ３６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ２１、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ３５、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ７６、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１１０、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１２８、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１５３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１０２、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１７３、Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ１８４等が挙げられる。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子に含有させる発泡剤としては、プロパン、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、ネオペンタン等の脂肪族炭化水素、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の脂環族炭化水素、１，１−ジクロロ−１−フルオロエタン（ＨＣＦＣ−１４１ｂ）、１，１−ジクロロ−２，２，２−トリフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２３）、クロロジフルオロメタン（ＨＣＦＣ−２２）、１−クロロ−１，２，２，２−テトラフルオロエタン（ＨＣＦＣ−１２４）等のクロロフルオロカーボン、１，１−ジフルオロエタン（ＨＦＣ−１５２ａ）、１，１，１−トリフルオロエタン（ＨＦＣ−１４３ａ）、１，１，１，２−テトラフルオロエタン（ＨＦＣ−１３４ａ）、ジフルオロメタン（ＨＦＣ−３２）等のフルオロカーボン、各種アルコール、二酸化炭素、水及び、窒素などの物理発泡剤が挙げられ、これらの中の１種又は２種以上を併用して使用することができる。これらのうち、好ましい発泡剤としては、ｎ−ブタン、イソブタン、ｎ−ペンタン、イソペンタン、シクロヘキサン及び、これらを二種以上混合した発泡剤が挙げられ、特に好ましい発泡剤としては、ｎ−ブタン、イソブタン及び、これらを混合した発泡剤が挙げられる。発泡剤の添加量は、ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して１〜１５重量部の範囲とされ、より好ましくは３〜１２重量部の範囲とされる。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子には、添加物として難燃剤、難燃助剤等を、本発明の効果を阻害しない範囲で含有してもよい。

本発明において含有されている難燃剤および難燃助剤としては、公知慣用のものが使用できる。難燃剤の具体例としては、例えば、ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物、テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル、２，２−ビス［４'（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３'，５'−ジブロモフェニル］−プロパン等の臭素化フェノール誘導体、臭素化スチレン・ブタジエンブロック共重合体、臭素化ランダムスチレン・ブタジエン共重合体、臭素化スチレン・ブタジエングラフと共重合体などの臭素化ブタジエン・ビニル芳香族炭化水素共重合体（例えば、Ｃｈｅｍｔｕｒａ社製ＥＭＥＲＡＬＤ３０００、若しくは、特表２００９−５１６０１９号公報に開示されている）等が挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

難燃助剤の具体例としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等の開始剤を使用してもよい。

本発明のポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表層は、可塑剤と顔料及び／または染料の混合物で被覆されている。

本発明でポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表面に可塑剤と顔料及び／または染料を被覆させる方法としては、混合機器内でポリスチレン系発泡性樹脂粒子、可塑剤、顔料及び／または染料を混合処理する方法が好ましい。

本発明の可塑剤と顔料及び／または染料の投入する順番としては、例えば、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子に可塑剤次いで顔料及び／または染料の順に投入、顔料及び／または染料次いで可塑剤の順に投入、可塑剤と顔料及び／または染料を予め混合させた後投入、可塑剤と顔料及び／または染料予め混合させず同時に投入、可塑剤の一部を投入したあと可塑剤と顔料及び／または染料を予め混合させたものを投入、可塑剤と顔料及び／または染料を予め混合させたものを投入したあと残りの可塑剤を投入、顔料及び／または染料の一部を投入したあと可塑剤と顔料及び／または染料を予め混合させたものを投入、可塑剤と顔料及び／または染料を予め混合させたものを投入したあと残りの顔料及び／または染料を投入、可塑剤、顔料及び／または染料を分割して投入等、色むらが出来ず均一に着色できるものであればよく、目的とする着色度合によって顔料又は染料の種類及び可塑剤との混合比率、混合時間等を調整することにより、上記に示す限りではないが、いずれの投入順であっても均一に着色されたポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得ることができる。

本発明における可塑剤、顔料、染料及び、可塑剤と顔料または染料の混合物をポリスチレン系発泡性樹脂粒子に投入するのにかかる時間及び、攪拌時間として、投入時間としては１〜１２０秒かけて投入するのが良く、効率よく着色するためには１０〜６０秒かけて投入するのがより好ましい。攪拌時間としては、１〜１５０秒攪拌するのがよく、色むらなく着色するためには２０〜１２０秒攪拌するのがより好ましい。さらに、顔料または染料によっては混合処理の後、計１〜１０分間攪拌および、放置することで顔料または染料をなじませることができる。

本発明で用いられる混合機器としては、例えば、スーパーミキサー、ナウターミキサー、ユニバーサルミキサー、ヘンシェルミキサー、レーディゲーミキサー、リボンブレンター、タンブラ−型ブレンター、ヘンシェル型ミキサー等、均一に混合できるものであればよく、混合能力及び目的とする着色度合によって顔料又は染料の種類及び可塑剤との混合比率、混合時間等を調整することにより、上記いずれのタイプの混合機であっても均一に着色されたポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得ることができる。これらのうちでも特に、スーパーミキサーは攪拌混合性が良く、効率的に顔料及び／または染料、可塑剤をブレンドできる点で好ましい。

外添剤及び添付剤の具体例としては、例えば、ラウリン酸トリグリセライド、ステアリン酸トリグリセライド、リノール酸トリグリセライドなどの脂肪酸トリグリセライド、ラウリン酸ジグリセライド、ステアリン酸ジグリセライド、リノール酸ジグリセライドなどの脂肪酸ジグリセライド、ラウリン酸モノグリセライド、ステアリン酸モノグリセライド、リノール酸モノグリセライドなどの脂肪酸モノグリセライド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸マグネシウム、ステアリン酸アルミニウム、ラウリン酸亜鉛、ラウリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩、ポリオキシエチレンセチルエーテル、ポリオキシエチレンオレイルエーテル、ポリオキシエチレンステアリルエーテル、ポリオキシエチレンラウレート、ポリオキシエチレンパルミテート、ポリオキシエチレンステアレート、ポリオキシエチレンオレエート等の非イオン界面活性剤などが挙げられる。これら外添剤及び添付剤は単独で用いても良いし、２種以上を混合しても良い。また、これら外添剤及び添付剤は発泡剤含浸時に水系に添加してもよいし、脱水後、乾燥後若しくは着色後に添加し被覆してもよく、被覆方法によらない。好ましい被覆方法は、着色後に添付し、混合撹拌することにより被覆する方法である。

本発明の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子は、発泡倍率２〜６０倍で予備発泡させ、着色ポリスチレン系予備発泡粒子とする。その後、それを加熱発泡させ、着色性発泡成形体とする。

予備発泡方法としては、例えば、円筒形の予備発泡装置を用いて、蒸気等で加熱して発泡させる等の、通常の方法を採用することができる。

予備発泡粒子を発泡成形させる方法としては、例えば、金型内に予備発泡粒子を充填し、蒸気等を吹き込んで加熱する方法により発泡成形体を得る、いわゆる型内発泡成形法等の通常の方法を採用することができる。

以下に、実施例および比較例を挙げるが、本発明は、これらによって制限されるものではない。

なお、測定評価法は、以下の通りに実施した。

＜着色工程＞
混合装置を用いてポリスチレン系発泡性樹脂粒子に可塑剤、顔料及び／または染料を添加し室温条件下でブレンドし、その後外添剤を添加することで、着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を得た。
（１）色むら
得られた着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：色むらなし。
○：色むらはあるが製品として問題なし。
△：色むらがあり少量の着色されていない粒子が存在する。
×：色むらがあり着色されていない粒子が目立つ。

（２）色落ち
得られた着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表面状態及び混合装置内装を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：色落ちなし。
○：色落ちはあるが製品としては問題なし。
△：機器内装に着色移りあり。
×：機器内装に目立った着色移りあり。

＜予備発泡＞
攪拌機付き予備発泡気に着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を投入し、水蒸気で加熱することにより発泡させ、見掛け倍率５〜４０倍の着色ポリスチレン系予備発泡粒子を得た。

＜成形性評価＞
成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、厚み１０ｍｍで縦４５０ｍｍ×横３００ｍｍサイズの板状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧力０．７〜０．９ｋｇｆ／ｃｍ２として型内成形をして、発泡成形体を得た。成形体の表面状態を目視にて観察、評価するとともに以下の評価を実施した。

（１）色むら
得られた着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：色むらなし。
○：色むらはあるが製品として問題なし。
△：色むらがあり少量の着色されていない粒子が存在する。
×：色むらがあり着色されていない粒子が目立つ。

（２）融着性評価
得られた着色ポリスチレン系発泡成形体を破断し、破断面を観察して、粒子界面ではなく、粒子が破断している割合を求めて、以下の基準にて、融着性を判定した。
◎：粒子破断の割合が９０％以上。
○：粒子破断の割合が８０％以上、９０％未満。
△：粒子破断の割合が７０％以上、８０％未満。
×：粒子破断の割合が７０％未満。

（３）表面性評価
得られた着色ポリスチレン系発泡成形体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
◎：表面の溶融、粒間が無く、非常に美麗。
○：表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
△：表面の溶融、粒間があり、外観やや不良。
×：表面の溶融、粒間が多く、外観不良。

（実施例１）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ（カネパールＶＦ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社) ０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．１００重量部の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを得た。

＜予備発泡粒子の製造＞
得られた着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを篩分けして、粒子径０．４ｍｍ〜１．４ｍｍの着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを分取した。

分取した着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１０００ｇを、常圧式予備発泡機を用いて、嵩倍率４０倍に予備発泡を実施した。この際、吹き込み蒸気にはエアーを切り込ませて、吹き込み蒸気温度を調節した。その後、常温下で１日放置して、養生乾燥を行った。

＜型内発泡成形体の製造＞
得られた着色ポリスチレン系予備発泡粒子ＶＦを、成形機[ダイセン製、ＫＲ−５７]を用いて、厚み１０ｍｍで縦４５０ｍｍ×横３００ｍｍサイズの板状の金型内に充填し、吹き込み蒸気圧力０．８ｋｇｆ／ｃｍ２として型内成形をして、発泡成形体を得た。

得られた着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦおよび発泡成形体を用いて評価を行い、その結果を表１に示す。

（実施例２）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞において可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)の添加量を０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）の添加量０．１５０重量部に変更した以外は、実施例１と同様の操作により、着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ、予備発泡粒子ＶＦ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例３）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．１００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た（粒子径：０．４〜１．２ｍｍ、嵩倍率：５倍）。評価結果を、表１に示す。

（実施例４）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０６０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０１３重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．０２５重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例５）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、イエロー顔料ＮＶ−２-７１０（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８３／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．１００重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例６）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０３０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、ピンク顔料ＮＶ−１−６３８（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．０５０重量部を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例７）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、オレンジ顔料ＮＶ−１−６４０（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８３及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５／ＪＰ１２０＝２６重量％／７４重量％）０．１００重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例８）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．１５０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部と、ブルー顔料ＮＶ−５−１００５（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．１００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドした。最後に３分間静置、２分間攪拌、５分間静置することにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例９）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．１８０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０６０重量部と、グリーン顔料ＮＶ−４−１２２１（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ３６／ＪＰ１２０＝４３重量％／５７重量％）０．１２０重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドした。最後に３分間静置、２分間攪拌、５分間静置することにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１０）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．７０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０６０重量部と、グリーン顔料ＮＶ−４−１２２１（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ３６／ＪＰ１２０＝４３重量％／５７重量％）０．１２０重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドした。最後に３分間静置、２分間攪拌、５分間静置することにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１１）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ（カネパールＨＤ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤ１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０１２重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０８０重量部と、グリーン顔料ＮＶ−４−１２２１（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ３６／ＪＰ１２０＝４３重量％／５７重量％）０．４００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドした。最後に３分間静置、２分間攪拌、５分間静置することにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＤを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＤ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１２）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．１００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た（粒子径：０．５〜１．４ｍｍ（平均粒径０．８５ｍｍ）、嵩倍率：５倍）。評価結果を、表１に示す。

（実施例１３）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０２０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０１３重量部と、顔料（カーボンブラック／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．０２５重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１４）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、イエロー顔料ＮＶ−２-７１０（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８３／Ｊ２５重量％／７５重量％）０．１００重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１５）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部を１０秒間かけて投入し、２０秒間ブレンドした。次いで、ピンク顔料ＮＶ−１−６３８（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５／ＪＰ１２０＝３３重量％／６７重量％）０．０２５重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１６）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、オレンジ顔料ＮＶ−１−６４０（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＹｅｌｌｏｗ８３及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ１８５／ＪＰ１２０＝２６重量％／７４重量％）０．１００重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１７）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．００５重量部と、ブルー顔料ＮＶ−５−１００５（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．０１０重量部と、の混合物を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１８）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、ブルー顔料ＮＶ−５−１００５（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．０１０重量部を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例１９）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．００９５重量部と、ブルー顔料ＮＶ−５−１００５（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．００４重量部と、の混合物を投入し、１２０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例２０）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部と、ブルー顔料ＮＶ−５−１００５（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＢｌｕｅ１５及びＣ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＲｅｄ２０２／ＪＰ１２０＝２５重量％／７５重量％）０．１００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（実施例２１）
＜着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子の製造＞
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５（カネパールＨＭ−５：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５、１００重量部に、可塑剤（ジエチレングリコールジベンゾエート５０〜６０重量％と、ジプロピレングリコールジベンゾエート４０〜５０重量％の混合物：製品名ＪＰ１２０：ジェイ・プラス社)０．０５０重量部と、グリーン顔料ＮＶ−４−１２２１（Ｃ．Ｉ．ＰｉｇｍｅｎｔＧｒｅｅｎ３６／ＪＰ１２０＝４３重量％／５７重量％）０．１００重量部と、の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＨＭ５を得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＨＭ５、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例１）
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ（カネパールＶＦ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１００重量部に、可塑剤（フタル酸ビスブチルベンジル：製品名ＢＢＰ：大八化学工業)０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＢＢＰ＝４４重量％／５６重量％）０．１００重量部の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＶＦ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例２）
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ（カネパールＶＦ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１００重量部に、可塑剤（ジブチルセバケート：製品名ＤＢＳ：大八化学工業) ０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＤＢＳ＝４４重量％／５６重量％）０．１００重量部の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＶＦ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例３）
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ（カネパールＶＦ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１００重量部に、可塑剤（ジブチルセバケート：製品名ＤＢＳ：大八化学工業) ０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＤＢＳ＝４４重量％／５６重量％）０．１００重量部の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＶＦ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

（比較例４）
着色する基材樹脂として、ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ（カネパールＶＦ：株式会社カネカ製。）を用いた。

スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に予め投入しておいた前記ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦ１００重量部に、可塑剤（グリセリンジアセトモノラウレート：製品名ＰＬ−０１２：理研ビタミン) ０．０５０重量部と、顔料（カーボンブラック／ＰＬ−０１２＝４４重量％／５６重量％）０．１００重量部の混合物を６０秒間かけて投入し、６０秒間ブレンドすることにより着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子ＶＦを得た。その後、実施例１と同様の操作により予備発泡粒子ＶＦ、型内発泡成形体を得た。評価結果を、表１に示す。

比較例１に示す可塑剤であるフタル酸ビスブチルベンジル（ＢＢＰ）では、人体・環境への影響がある点で劣っている。

多価アルコール芳香族エステルと同様に環境に影響を与えない可塑剤であるジブチルセバケート（ＤＢＳ）を使用した比較例２，３では、樹脂評価結果及び、予発・成形評価結果において、色むらが生じる点で劣っている。

多価アルコール芳香族エステルと同様に環境に影響を与えない可塑剤であるグリセリンジアセトモノラウレート（ＰＬ−０１２）を使用した比較例４では、融着の点で劣っている。

Claims (11)

1. ポリスチレン系発泡性樹脂粒子１００重量部に対し、多価アルコール芳香族エステル０．００５〜１．０００重量部と、顔料及び／または染料０．００１〜１．０００重量部と、を混合処理することによって得られることを特徴とする着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
2. 前記多価アルコール芳香族エステルがジアルキレングリコール系芳香族エステルであることを特徴とする請求項１に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
3. 前記ジアルキレングリコール系芳香族エステルがジアルキレングリコールジベンゾエートであることを特徴とする請求項２に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
4. 前記ジアルキレングリコールジベンゾエートがアルキレン部位の炭素数２〜５の群から選ばれる１種または２種類以上であることを特徴とする請求項３に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
5. 前記ジアルキレングリコールジベンゾエートがジエチレングリコールジベンゾエート及びジプロピレングリコールジベンゾエートの混合物であることを特徴とする請求項４に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
6. 前記多価アルコール芳香族エステルが０．０１〜０．４０重量部であることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
7. 前記顔料がカーボンブラック、又はフタロシアニン系顔料であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
8. 前記染料がアゾ系染料、アントラキノン系染料、アジン系染料、キノリン系染料、及びキナクドリン系染料の群から選ばれる１種または２種類以上であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
9. 前記顔料又は染料が０．００２〜０．１００重量部であることを特徴とする請求項１〜８のいずれかに記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子。
10. 請求項１〜９のいずれか１項に記載の着色ポリスチレン系発泡性樹脂粒子を加熱し、予備発泡して得られることを特徴とする着色ポリスチレン系予備発泡粒子。
11. 請求項１０に記載の着色ポリスチレン系予備発泡粒子を型内成形させることにより得られることを特徴とする着色ポリスチレン系発泡成形体。