JP6218602B2 - 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、擦れ音を防止する発泡性ポリスチレン系樹脂粒子および、その製造方法に関するものである。

発泡樹脂粒子を型内成形して得られるポリスチレン系発泡成形体は、軽量で緩衝性能が高く、金型によって任意の形状が得られることから、農水産分野、家電分野、建材土木分野、自動車資材分野等の多岐にわたる用途に使用されている。

しかし、発泡性ポリスチレン系樹脂からなる発泡成形体は、発泡成形体同士を擦り合わせた場合や発泡成形体を鋼板やワイヤーハーネスなどと擦り合わせた場合に、高周波のキュッキュという不快音(擦れ音)が発生しやすいという欠点があった。
特に、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を、使用時に振動を伴うような自動車用発泡部材に適用する場合、あるいは、温度変化による線膨張による擦れが発生する貯湯タンクや浴室・浴槽の保温材に用いる場合は、高級感を損なう擦れ音が問題となっている。

このような擦れ音を低減させる為に、特許文献１では、表面をワックスでコーティングした予備発泡粒子を型内成形して、発泡成形体を得る方法が開示されている。
しかしながら、この方法では、ワックスにより予備発泡粒子の表面の気泡膜が侵食され、表面付近の気泡膜が破れ易くなる。その結果、予備発泡時の発泡力が弱まる為、３０倍より高い発泡倍率の予備発泡粒子を得るのが困難であった。また、予備発泡粒子の型内成形時の発泡力も弱まる為、発泡粒子同士の融着性が低下しやすくなり、粒子間に間隙が目立ち外観が悪くなるといった課題があった。特に融着性の低下は、発泡粒子成形体の曲げ強さ等の機械的物性の低下という物性上の不具合の原因となる。

これらワックスの欠点を解決する為、特許文献２では、融点４０〜１００℃のワックスおよび流動点−１０℃以下の鉱物性油が水性分散媒体に分散されたエマルションを、ポリスチレン系発泡成形体に塗布する方法が開示されている。
ところが、この方法では、ワックスおよび流動点−１０℃以下の鉱物性油を水性分散媒体に分散させる作業に加えて、成形後に発泡成形体に塗布する工程と乾燥工程が必要である為、大きなコストアップ要因となる。

特許文献３では、発泡性スチレン系樹脂粒子表面に、多価アルコールと脂肪酸とのエステル化合物を付着させることにより、融着性に優れ、且つ、擦れ音防止性能を有する発泡成形体の作製できることが、開示されている。
しかしながら、該エステル化合物では、十分な擦れ音防止性能を発揮できなかった。また、該エステル化合物はモノエステルであり、多価アルコール構造としてもグリセリンに限定されており、グリセリン構造以外は擦れ音防止性能が発揮されないという欠点があった。

特許文献４では、ブロッキング防止、帯電防止等の為に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に被覆した被覆剤の剥離を防止する目的で、常温で液体の多価アルコールを２回に亘り被覆させた後に、脂肪酸グリセリド、脂肪酸金属塩を添加し被覆させ、その後多価アルコールを被覆する方法が、開示されている。
しかしながら、この方法は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、被覆剤の総量が１重量部未満に限定されており、擦れ音防止性能が発現しないという課題がある。また、繰返回数も２回に限定されている。

特許第４２９２０７４号 特開２０１１−２３１２５６公報 特開２０１１−２４６７０１公報 特開２０１１−１４４３５１公報

以上のような状況に鑑み、本発明の目的は、擦れ音防止性能に加え、成形性に優れる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、および該発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を発泡させて得られるポリスチレン系発泡粒子からなるポリスチレン系樹脂発泡成形体を提供することにある。

本発明者らは、上記の点に鑑み鋭意研究した結果、所定量の常温で液体の多価アルコール誘導体および所定量の粉末状の多価アルコール誘導体を併用して、表面を覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子が成形性に優れ、且つ、得られる予備発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体が優れた擦れ音防止性能を有することを見出し、本発明を完成するに至った。
また、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体の総被覆量を多くする場合、被覆剤ロスが多い、ブレンド中の槽内の流動が悪く、被覆剤と発泡性ポリスチレン系樹脂が混ざりにくい、更にブレンド回数が多くなるとブレンダー本体への負荷が増して故障に繋がる、等の課題があることが明らかとなった為、所定量の常温で液体の多価アルコール誘導体および所定量の粉末状の多価アルコール誘導体の添加順序を工夫し、さらに、それぞれの所定量を分割して、繰り返し被覆することにより、被覆剤ロスを減少させ、ブレンド中のスーパーミキサー槽内の流動が良くなり、更にスーパーミキサー本体への負荷を低減できることを見出した。

すなわち、本発明は、以下の構成よりなる。
［１］常温で液体の多価アルコール誘導体と粉末状の多価アルコール誘導体が被覆されてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、被覆量が常温で液体の多価アルコール誘導体１．０〜３.０重量％であり、粉末状の多価アルコール誘導体５.５〜１０重量％であることを特徴とする、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［２］ 常温で液体の多価アルコール誘導体が、多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体であることを特徴とする、［１］の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［３］ 多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体が、ポリオキシプロピレングリセリルエーテル、ポリオキシプロピレンソルビットから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、［２］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［４］ 粉末状の多価アルコール誘導体が、多価アルコールの脂肪酸エステルであることを特徴とする、［１］〜［３］のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［５］ 前記多価アルコールの脂肪酸エステルが、ペンタエリスリトールテトラステアレートであることを特徴とする、［４］に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
［６］ ［１］〜［５］のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡成形体。
［７〕 ［６］のポリスチレン系樹脂発泡成形体上に７５０ｇの荷重を掛けた状態で、軟質塩化ビニールシート上で、幅５０ｍｍの区間を往復させた際、２０秒間擦れ音が発生しないことを特徴とする、ポリスチレン系発泡成形体。
［８］ 混合装置を用いて、常温で液体の多価アルコール誘導体を被覆させた後、粉末状の多価アルコール誘導体を被覆する工程を繰り返すことを特徴とする、［１］〜［７］のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。
［９］ 被覆工程の繰返回数が３〜８回であることを特徴とする、［８］記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、得られる予備発泡粒子の成形性に優れ、且つ、得られる予備発泡粒子を型内発泡成形して得られる発泡成形体は優れた擦れ音防止性能を有する。
また、本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造方法は、多量の被覆剤を添加する場合にも、被覆剤ロスを減少させ、ブレンド中の槽内の流動性を良くし、更にブレンダー本体への負荷を低減することができる。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体によって表面が被覆され、ポリスチレン系樹脂発泡成形体１００重量％に対する被覆量が、常温で液体の多価アルコール誘導体１．０重量％以上３．０重量％以下であり、かつ、粉体状の多価アルコール誘導体５．５部重量％以上１０部重量％以下であることにより、得られるポリスチレン系樹脂予備発泡粒子を型内発泡成形することにより得られるポリスチレン系樹脂発泡成形体は、成形性に優れ（すなわち、美観性、融着性に優れ）、且つ、擦れ音防止性能を発揮できる。

本発明で用いられる常温で液体の多価アルコール誘導体としては、例えば、多価アルコールのエチレンオキシド付加重合体、多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体、多価アルコールのブチレンオキシド付加重合体、等があげられる。これらは、単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。
これらの中でも、少量添加で擦れ音防止効果が発現する点で、多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体が好ましい。

多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体としては、例えば、ポリオキシプロピレンジグリセリルエーテル、ポリオキシプロピレングリセリルエーテル、ポリオキシプロピレンソルビット、等が挙げられる。これらの中でも、少量添加により擦れ音抑制効果が付与できる為、ポリオキシプロピレンソルビットが好ましい。

本発明における常温で液体の多価アルコール誘導体の被覆量の下限値は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体１００重量％に対して、１．０重量％が好ましく、１．５重量％がより好ましい。該被覆量の上限値は３．０重量％が好ましく、２．５重量％がより好ましい。
常温で液体の多価アルコール誘導体の被覆量が１．０重量％未満では、得られる発泡成形体の擦れ音防止効果が小さくなる傾向があり、３．０重量％超では、得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の流動性が悪化する傾向がある。

本発明で用いられる粉末状の多価アルコール誘導体としては、例えば、多価アルコールの１置換型脂肪酸エステル、多価アルコールの２置換型脂肪酸エステル、多価アルコールの３置換型脂肪酸エステル、多価アルコールの４置換型脂肪酸エステル等の多価アルコールの脂肪酸エステルがあげられる。これらは、単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いても良い。
これらの中でも、少量添加で擦れ音防止効果が発現する点で、多価アルコールの４置換型脂肪酸エステルが好ましい。特に、ペンタエリスリトールテトラステアレートが、擦れ音防止効果が高い点で、好ましい。

本発明における粉末状の多価アルコール誘導体の被覆量の上限値は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体１００重量％に対して、５．５重量％が好ましく、７．５重量％がより好ましい。該被覆量の上限値は、ポリスチレン系樹脂発泡成形体１００重量％に対して、１０重量％が好ましく、９．５重量％がより好ましい。
粉体の多価アルコール誘導体の被覆量が５．５重量％未満では、得られる発泡成形体の擦れ音防止効果が小さくなる傾向があり、１０重量％超では、得られる発泡成形体の美観性、融着性が悪化する傾向がある。

なお、本発明における発泡性ポリスチレン系樹脂粒子における常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体の被覆量は、以下の方法により、測定した値である。
（１）１、１、２、２−テトラクロロエタン(内部標準物質)０．００５ｇを重クロロホルム５ｇに加え、内部標準物質含有の重クロロホルム溶液を作製する。
（２）標品として、常温で液体の多価アルコール誘導体純品０．０１ｇ、粉末状の多価アルコール誘導体純品０．０１ｇそれぞれに、内部標準物質含有の重クロロホルム溶液１ｇを加えて、溶解させる。
試料［常温で液体の多価アルコール誘導体と粉末状の多価アルコール誘導体の被覆量が分からない発泡性ポリスチレン系樹脂粒子０．０１ｇ］にも、内部標準物質含有の重クロロホルム溶液１ｇを加えて、溶解させる。
（３）それぞれの重クロロホルム溶液に対して、Ｈ−ＮＭＲ[ＶＡＲＩＡＮ社製、ＩＮＯＶＡ ＡＳ６００]を用いて、Ｈ−ＮＭＲ測定を行う。
（４）得られたＨ−ＮＭＲスペクトルにおいて、内部標準物質由来ピーク(５．９ｐｐｍ)の積分値を１０として、多価アルコールのアルキレンオキシド付加重合体の由来ピーク(３〜３．８ｐｐｍ)、多価アルコールの脂肪酸エステルの由来ピーク(４．１ｐｐｍ)の積分値を求める。
ただし、試料中の３〜３．８ｐｐｍのピークには、多価アルコールの脂肪酸エステル由来ピークも含まれる為、多価アルコールのアルキレンオキシド付加重合体の積分値は、３〜３．８ｐｐｍのピーク積分値から多価アルコールの脂肪酸エステル由来ピークの積分値を引いた値とした。
（５）次式より、ポリスチレン系樹脂発泡成形体中の目的成分の重量％を求めた。
目的成分の重量％＝（試料中の目的成分の積分値×目的成分の標品の重量×試料測定時の内部標準物質量）÷（目的成分の標品の積分値×標品測定時の内部標準物質量×試料の重量）×１００。

本発明において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面を常温で液体の多価アルコールの誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体によって被覆する方法としては、例えば、
（ａ）混合機器を用いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコールを同時に添加する方法；
（ｂ）混合機器を用いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、常温で液体の多価アルコール誘導体を添加して被覆した後、粉体状の多価アルコール誘導体を添加して被覆する方法；
（ｃ）混合機器を用いて、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に、粉体状の多価アルコール誘導体を添加して被覆した後、常温で液体の多価アルコール誘導体を添加して被覆する方法、等が挙げられる。
これらの方法のうち、（ｂ）の方法が、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体を発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に効率的に被覆できる点で、好ましい。

本発明で用いられる混合機器としては、例えば、スーパーミキサー、ナウターミキサー、ユニバーサルミキサー、ヘンシェルミキサー、レーディゲーミキサー等があげられる。これらのうちでも、スーパーミキサーが、攪拌混合性が良く、効率的に添付剤をブレンドできる点で好ましい。

本発明における常温で液体の多価アルコール誘導体の添加量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、１．０重量部以上３．０重量部以下が好ましく、１．５重量％部上２．５重量部以下がより好ましい。
常温で液体の多価アルコール誘導体の添加量が１．０重量部未満では、十分な擦れ音防止効果が発現しにくい傾向があり、３．０重量部を超えると、ブレンド中の槽内の流動性が悪化する。

本発明における粉末状の多価アルコール誘導体の使用量は、発泡性ポリスチレンン系樹脂粒子１００重量部に対して、５．５重量部以上１０．０重量部以下が好ましく、７．５重量部以上９．０重量部以下がより好ましい。
粉末状の多価アルコール誘導体の使用量が５．５重量部未満では槽内の流動が悪化し、十分な擦れ音防止性能が発現しない傾向があり、１０重量部を超えると、美麗性、融着性が悪化する場合がある。

発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に対して、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体を多量に被覆する場合には、被覆方法としては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面に対して、常温で液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体をそれぞれ分割して被覆させる方法が、ブレンド時の被覆剤のロスを減少させることができる為、好ましい。

分割して被覆させる方法としては、例えば、
（１）予め所定量に分割した粉末状の多価アルコール誘導体を被覆した後に、予め所定量に分割した常温で液体の多価アルコール誘導体を被覆する工程を繰り返す方法、
（２）予め所定量に分割した常温で液体の多価アルコール誘導体を被覆した後に、予め所定量に分割した粉末状の多価アルコール誘導体を被覆する工程を所定回数繰り返す方法、
（３）常温で液体の多価アルコール誘導体を被覆した後に、予め所定量に分割した粉末状の多価アルコールを少しずつ被覆させ、最後に、残りの液体の多価アルコール誘導体を被覆させる方法、
（４）粉末状の多価アルコール誘導体を被覆した後に、予め所定量に分割した液体の多価アルコール誘導体を少しずつ被覆させ、最後に残りの粉末状の多価アルコール誘導体を被覆させる方法、
などが挙げられる。
特に、（２）の方法が、液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコールを発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に効率的に被覆できる点で、好ましい。

本発明においては、分割して被覆させる工程の繰返回数（分割回数）としては３〜８回が好ましく、５〜７回がより好ましい。
繰返回数が３回未満の場合には、スーパーミキサー等の混合機器への負荷が大きく、設備の故障に繋がる恐れがある。繰返回数が９回以上の場合には、ブレンド時のせん断発熱により、樹脂温度が粉末状の多価アルコール誘導体の融点以上に上昇し、粉末状の多価アルコール誘導体が溶融する為、槽内の流動が極端に悪化する傾向がある。

常温で液体の多価アルコール誘導体の添加量の分割方法は、例えば、
初期に多量に添加した後、少量ずつ添加していく方法；
均等に添加していく方法；
少量ずつ添加していき、最後に多量に添加する方法；等が挙げられる。
これら分割方法のうちでも、均等に添加していく方法が、ブレンド時の槽内の流動性が良くなる点で好ましい。

粉末状の多価アルコール誘導体の添加量の分割方法は、例えば
初期に多量に添加した後、少量ずつ添加していく方法；
均等に添加していく方法；
少量ずつ添加していき、最後に多量に添加する方法；等が挙げられる。
これら分割方法のうちでも、均等に添加していく方法が、ブレンド時の槽内の流動性が良くなる点で好ましい。

本発明においては、本発明の効果である擦れ音防止性能を阻害しない範囲で、公知のブロッキング防止剤や融着促進剤、ハイサイクル剤、帯電防止剤などの添加剤を併用することができる。

本発明で用いられる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を得る一つの具体的な方法としては、例えば、スチレン系単量体を、分散剤、重合開始剤および、その他の添加剤の存在下で、水性媒体中に分散させた後に重合反応を開始する懸濁重合法によりポリスチレン系樹脂粒子を得、発泡剤を懸濁重合中または重合後に発泡剤を含浸させる方法、等が挙げられる。

本発明で用いられる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を構成するポリスチレン系樹脂は、スチレン系単量体を５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上含む単量体混合物を重合して得られるものである。

本発明において用いられるスチレン系単量体としては、例えば、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｔ−ブチルスチレン、クロルスチレンなどのスチレン系誘導体などが挙げられる。これらの単量体を単独もしくは２種以上を混合して用いることができる。これらのうちでは、スチレンが特に好ましい。

また、共重合可能な単量体としては、例えば、メチルアクリレート、ブチルアクリレート、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、セチルメタクリレートなどのアクリル酸およびメタクリル酸のエステル、アクリロニトリル、ジメチルフマレート、エチルフマレート等を本発明の趣旨を外さない範囲で共重合させても良い。共重合可能な単量体としては、さらに、ジビニルベンゼン、アルキレングリコールジメタクリレートなどの２官能性単量体を併用してもよい。

特に、擦れ音が大きな問題となる自動車用発泡部材などに使用する場合には、耐油性も要求される場合がある為、単量体混合物としては、耐油性を付与するために、重合性単量体中のアクリロニトリルの使用量は、スチレン系単量体およびアクリロニトリルの合計量を１００重量％とする場合、１０重量％以上５０重量％以下であることが好ましく、１５重量％以上３０重量％以下であることがさらに好ましい。
アクリロニトリルの使用量が１０重量％未満の場合は、耐油性発現効果が小さくなる傾向にあり、５０重量％を超えると、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に残存するアクリロニトリル量を減少させにくい傾向がある。

ここでいう「耐油性」とは、トルエンやキシレンなどに代表される有機溶剤、機械油、ガソリン、灯油などが自動車用発泡部材と接触した場合に接触面が溶解しないという性質をいい、具体的には、発泡成形体から切り出した試験片をガソリンに浸漬させることでガソリンに溶解しないものを耐油性があるとする。

本発明で用いられるポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量は、通常の発泡性ポリスチレン樹脂粒子に使用される範囲、例えば１５万〜４５万であることが好ましく、２０万以上、４０万以下がより好ましく、２２万以上、３５万以下がさらに好ましい。
ポリスチレン系樹脂粒子の重量平均分子量が１５万より小さいと、得られる発泡成形体の強度が小さくなる傾向があり、重量平均分子量が４５万より大きいと、予備発泡時に高発泡倍率とする為に要する時間が長くなる傾向にある。

本発明において、スチレン系樹脂粒子の懸濁重合に用いられる重合開始剤としては、一般に熱可塑性重合体の製造に用いられるラジカル発生型重合開始剤を用いることができ、代表的なものとしては、例えば、ベンゾイルパーオキサイド、ラウロイルパーオキサイド、ｔ−ブチルパーベンゾエート、ｔ−ブチルパーピバレート、ｔ−ブチルパーオキシイソプロピルカーボネート、ｔ−ブチルパーオキシアセテート、２，２−ジ−ｔ−ブチルパーオキシブタン、ｔ−ブチルパーオキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサノエート、ジ−ｔ−ブチルパーオキシヘキサハイドロテレフタレート、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−ブチルパーオキシ）シクロヘキサン、１，１−ジ（ｔ−アミルパーオキシ）３，３，５−トリメチルシクロヘキサンなどの有機過酸化物や、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスジメチルバレロニトリルなどのアゾ化合物が挙げられる。これらの重合開始剤は、単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いも良い。

本発明において、スチレン系樹脂粒子の懸濁重合に用いられる分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン、ポリアクリルアミド等の水溶性高分子、ピロリン酸マグネシウム、燐酸カルシウム、ハイドロキシアパタイト等の難溶性無機塩等をあげることができ、また、界面活性剤を併用してもよい。なお、難溶性無機塩を用いる場合は、アルキルスルホン酸ソーダ、ドデシルベンゼンスルホン酸ソーダ等のアニオン性界面活性剤を併用するのが好ましい。

本発明の発泡性スチレン系樹脂粒子の製造において用いられる発泡剤としては、例えば、プロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ヘキサン等の脂肪族炭化水素類；
シクロヘキサン、シクロペンタン、シクロブタン等の脂環族炭化水素；
トリフロロモノクロロエタン、ジフロロジクロロメタン等のハロゲン化炭化水素等の沸点が８０℃以下の揮発性発泡剤；等があげられる。これらの発泡剤は、単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いも良い。

本発明において、発泡剤は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡剤含有量が４〜１０重量％になるように、より好ましくは４〜９重量％になるように、供給することが好ましい。
発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の発泡剤含有量が４重量％未満では、十分な発泡性が得られない場合があり、１０重量％を越えると発泡時の収縮、成形時の収縮・変形が大きくなる場合がある。成形時の収縮・変形を少なくするには、発泡剤としてブタンを用いるのが好ましい。

本発明で用いられる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子には、さらに、気泡調整剤、可塑剤、難燃剤、難燃助剤、帯電防止剤、導電化剤、粒度分布調整剤等の一般的に発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の製造に使用されている添加剤を、適宜添加することができる。
これらの添加剤の添加方法としては、スチレン系樹脂粒子の重合時に添加することができる。

本発明で用いられる気泡調整剤としては、例えば、メタクリル酸メチル系共重合体，タルク，脂肪酸ビスアミド，エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂等が挙げられる。これらの発泡剤は、単独で用いても良いし、２種以上を組み合わせて用いも良い。

本発明で用いられる難燃剤としては、公知慣用のものが使用できる。その中でも、ハロゲン系難燃剤が好ましい。臭素系難燃剤の具体例としては、例えば、
ヘキサブロモシクロドデカン、テトラブロモブタン、ヘキサブロモシクロヘキサン等のハロゲン化脂肪族炭化水素系化合物；
テトラブロモビスフェノールＡ、テトラブロモビスフェノールＦ、２，４，６−トリブロモフェノール等の臭素化フェノール類；
テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ビス（２，３−ジブロモ−２−メチルプロピルエーテル）、テトラブロモビスフェノールＡ−ジグリシジルエーテル、２，２−ビス［４'（２”，３”−ジブロモアルコキシ）−３'，５'−ジブロモフェニル］−プロパン、臭素化ポリスチレン等の臭素化フェノール誘導体が挙げられる。これら難燃剤は、単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。

本発明における難燃剤の添加量は、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、０．１重量部以上１０重量部以下であることが好ましく、０．５重量部以上３重量部以下であることがより好ましい。
難燃剤の添加量が０．１重量部未満では、充分な難燃性能が得られない場合があり、１０重量部を超えると、懸濁重合時の安定性が悪くなる場合がある。

さらに必要に応じて、難燃助剤を使用することが好ましい。難燃助剤としては、例えば、クメンハイドロパーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド、２，３−ジメチルー２，３−ジフェニルブタン等があげられる。

本発明における難燃助剤の添加量としては、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量部に対して、難燃助剤を０．０１重量部以上３．０重量部以下添加することが好ましく、更に好ましくは０．１重量部以上２．０重量部以上が添加する。

さらに、発泡成形体から発生する揮発性有機化合物の量を少なくする必要がある用途に用いられる場合、ポリスチレン系発泡成形体からの揮発性物質の放散量を少なくする為に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子中、スチレン含有量が３００ｐｐｍ以下、トルエン含有量が４００ｐｐｍ以下、エチルベンゼン含有量が４００ｐｐｍ以下、キシレン含有量が２００ｐｐｍ以下であることが好ましく、検出されないことがより好ましい。

発泡成形体から揮発性物質を低減させる方法としては、公知の方法が挙げられ、
例えば、スチレン系樹脂粒子の重合時に、重合開始剤量を調整する、高温処理を行う、高温処理時間を長くする、等の方法により、揮発性物質を低減することが可能である。

本発明の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子は、これを予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、次いで、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して、ポリスチレン系樹脂発泡成形体とする。

予備発泡させる方法としては、公知の方法で行うことができ、例えば、円筒形の予備発泡機を用いて、スチーム等で加熱し発泡させる、等の方法を採用できる。

本発明においては、多価アルコールのアルキレンオキシド付加重合体と多価アルコールの脂肪酸エステルによって表面が被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を予備発泡させる為、予備発泡時にポリスチレン系樹脂発泡粒子同士のブロッキングが起こりにくい。

ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形させる方法としては、公知の方法で行うことが可能であり、例えば、金型内にポリスチレン系樹脂発泡粒子を充填し、スチーム等を吹き込んで加熱する方法、等が挙げられる。

このようにして得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体は、擦れ音が少ない為、使用時に振動を伴うような用途、あるいは、温度変化による線膨張による擦れが発生する貯湯タンクや浴室・浴槽の保温剤に用いる場合に好適に使用することができ、特に自動車用発泡部材として使用する場合に大きな効果を発揮する。

前記自動車用発泡部材としては、各種部材に使用することが可能であるが、中でも、
自動車が衝突した際に、運転席および助手席の乗員の足を保護する為に、足元とエンジンルームの間に装着される下肢部保護材；
自動車のピラーやドアの内部に装着される頭部保護材や側突パット；
バンパー内部に装着されるバンパー芯材；
自動車の床下に装着されるフロアースペーサーと呼ばれる床下嵩上げ材；
トランクルーム下の収納ボックスであるラゲージボックス等の、特に擦れ音防止対策が必要とされている部位に、好適に使用することができる。

以下に、実施例および比較例によって、本発明についてより詳細に説明するが、これによって本発明は限定されるものではない。
なお、特に断りのない限り、「部」は重量部であり、「％」は重量％である。

実施例および比較例に対して、以下の評価を行った。

＜スーパーミキサーの電流負荷＞
スーパーミキサー［（株）カワタ製、ＳＭＶ−２０またはＳＭＶ−５００］に、所定量の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子と被覆剤を投入した後、所定時間撹拌し、払いだす。（ただし、被覆剤量をｎ分割して、ｎ回繰り返し投入する場合は、一連のｎ回にわたる分割投入・撹拌を、「本操作」という。）
この時、スーパーミキサーの内壁に被覆剤が付着しているが、洗浄せずに、本操作を５回繰り返し、スーパーミキサーの定格電流負荷５５Ａを超えるか否かを確認した。
○： 本操作を５回繰り返しても、定格電流負荷を超えない。
×： 本操作を５回繰り返している最中に、定格電流負荷を超える。

＜被覆剤添加時の被覆剤ロス率＞
スーパーミキサーの振動評価における本操作を１回実施した後に、スーパーミキサーの内壁に付着している被覆剤を採取し、その重量を測定する。その後、被覆剤の投入量に対するロス率を、次式より求めた。
被覆剤ロス率（％）＝スーパーミキサー内壁から採取した被覆剤重量／被覆剤の投入量×１００。

＜発泡性スチレン系樹脂粒子の流動性＞
得られた発泡性スチレン系樹脂粒子１００ｇを、漏斗（傾斜３０度、口径２４０ｍｍ、足外径１５ｍｍ、足長５０ｍｍ）に投入し、自然落下させ、以下の基準により評価した。
○： 落下時間が１０秒未満。
△： 落下時間が１０秒以上１５秒未満。
×： 落下時間が１５秒以上。

＜発泡成形体の融着率＞
得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体を割り、目視にて、発泡粒子表面で割れている部分の面積と発泡粒子の内部で割れている面積を比較して、破断面全体における発泡粒子内部で割れている面積の割合を融着率とし、以下の基準にて評価した。
○： 融着率が８０％以上。
△： 融着率が６０％以上８０％未満。
×： 融着率が６０％未満。

＜発泡成形体の表面性評価＞
得られた熱可塑性樹脂発泡体の表面状態を目視観察し、以下の基準にて表面性を評価した。
○： 表面の溶融、粒間が少なく、美麗。
×： 表面の溶融、粒間があり、外観不良。

＜発泡成形体の擦れ音＞
得られたポリスチレン系樹脂発泡成形体（長さ４４０ｍｍ×幅２９０ｍｍ×高さ２５ｍｍ）から、バーチカルスライサー［桜エンジニアリング製］を用いて、長さ５０ｍｍ×幅５０ｍｍ×高さ２５ｍｍの試験片を切り出した。試験片の上下面は切り出す前の発泡成形体の厚さ２５ｍｍのままとして成形体の表面部分（「表面スキン」と呼ぶ）が残った状態とした。
温度２３℃の恒温室に、試験片を５時間静置した。次いで、各温度条件下の恒温室にて、試験片上に７５０ｇの荷重を載せた状態で、軟質塩化ビニールシート［富双合成（株）製、ハイブリット透明ＴＣ］上の幅５０ｍｍの区間を２０秒間で１０往復させて、擦れ音が発生するかを確認した。なお、恒温室内の雑音は、騒音計［（株）佐藤商事製、ＴＭ１０２］で測定した結果、音圧レベルが３０ｄＢ以下として、以下の基準で擦れ音を評価した。
◎： ２０秒間擦り合わせても、擦れ音が発生しない。
○： 最初の１０秒は擦れ音が発生しないが、１０〜２０秒の間に小さな擦れ音が発生する。
△： 最初から、小さな擦れ音が発生する。
×： 大きな擦れ音が発生する。
なお、小さい音とは、測定場所より３ｍ離れた場所で、微かに音が聞こえる程度であり、大きい音とは、測定場所より３ｍ離れた場所で、はっきりと音が聞こえる程度である。

（実施例１）
［被覆剤の準備］
液体の多価アルコール誘導体Ａとしてポリオキシプロピレンソルビット［日油（株）製］１．７ｋg、粉末状の多価アルコール誘導体Ｂとしてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油（株）製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを用意した。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面被覆］
スーパーミキサー［（株）カワタ製、ＳＭＶ−５００、上羽根：Ｓ型、下羽根：ＢＬ型］に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［（株）カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦ、粒子径１０００〜１４００μｍ］１１５．５ｋｇを投入した。その後、（ａ）スーパーミキサーに、ポリオキシプロピレンソルビット１．７ｋｇをスーパーミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで３０秒間撹拌混合した後、（ｂ）スーパーミキサーに、ペンタエリスリトールテトラステアレート７．５ｋｇを投入し、更に１０００ｒｐｍで１２０秒間撹拌混合し、表面がソルビットポリプロピレングリコールおよびペンタエリスリトールテトラステアレートで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。その結果を、表１に示す。
［ポリスチレン系発泡樹脂粒子の作製］
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業（株）製］を用いて、蒸気（圧力０．１ＭＰａ）で加熱を行い、発泡倍率４０倍の発泡粒子を得た。得られたポリスチレン系発泡粒子は、大気圧下、室温で２４時間養生した。
［ポリスチレン系発泡樹脂発泡成形体の作製］
得られたポリスチレン系樹脂発泡粒子を、成形機[ＤＡＩＳＥＮ（株）製、ＫＲ−５７]を用いて、金型キャビティ（長さ４４０ｍｍ×幅２９０ｍｍ×高さ２５ｍｍ）内に充填し、０．０９ＭＰａの水蒸気で２０秒間加熱して、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例２）
[被覆剤の準備]
液体の多価アルコール誘導体Ａとしてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋg、粉末状の多価アルコール誘導体Ｂとしてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを使用し、各々２等分に小分けした。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面被覆］
スーパーミキサー［（株）カワタ製、ＳＭＶ−５００、上羽根：Ｓ型、下羽根：ＢＬ型］に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［（株）カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦ、粒子径１０００〜１４００μｍ］１１５．５ｋｇを投入した。その後、（ａ）スーパーミキサーに、ポリオキシプロピレンソルビット０．８５ｋｇをスーパーミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで２０秒間撹拌混合した後、（ｂ）スーパーミキサーに、ペンタエリスリトールテトラステアレート３．７５ｋｇを投入し、更に１０００ｒｐｍで２０秒間撹拌混合した。
（ａ）→（ｂ）の工程を２回繰り返し、表面がソルビットポリプロピレングリコールおよびペンタエリスリトールテトラステアレートで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。その結果を、表１に示す。
［ポリスチレン系発泡樹脂粒子の作製］
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業（株）製］を用いて、蒸気（圧力０．１ＭＰａ）で加熱を行い、発泡倍率４０倍の発泡粒子を得た。得られたポリスチレン系発泡粒子は、大気圧下、室温で２４時間養生した。
［ポリスチレン系発泡樹脂発泡成形体の作製］
得られたポリスチレン系樹脂発泡粒子を、成形機[ＤＡＩＳＥＮ（株）製、ＫＲ−５７]を用いて、金型キャビティ（長さ４４０ｍｍ×幅２９０ｍｍ×高さ２５ｍｍ）内に充填し、０．０９ＭＰａの水蒸気で２０秒間加熱して、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例３）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋgと粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを３等分にして、（ａ）→（ｂ）の工程を３回繰り返した以外は、実施例２と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例４）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋgと粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを５等分にして、（ａ）→（ｂ）の工程を５回繰り返した以外は、実施例２と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例５）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋgと粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを７等分にして、（ａ）→（ｂ）の工程を７回繰り返した以外は、実施例２と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例６）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋgと粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを９等分にして、（ａ）→（ｂ）の工程を９回繰り返した以外は、実施例２と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例７）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］と粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］を表１に示す量に変更した以外は、実施例３と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例８）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］と粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］を表１に示す量に変更した以外は、実施例３と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例９）
液体の多価アルコール誘導体としてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］と粉末状の多価アルコール誘導体としてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］を表１に示す量に変更した以外は、実施例５と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例１０）
発泡性ポリスチレン樹脂粒子５Ｋｇ、ポリオキシプロピレンソルビット７５ｇ、ペンタエリスリトールテトラステアレート３７５ｇに変更し、スーパーミキサーの種類をＳＭＶ−２０に変更した以外は、実施例３と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例１１）
[被覆剤の準備]
液体の多価アルコール誘導体Ａとしてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋg、粉末状の多価アルコール誘導体Ｂとしてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを使用し、各々３等分に小分けした。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面被覆］
スーパーミキサー［（株）カワタ製、ＳＭＶ−５００、上羽根：Ｓ型、下羽根：ＢＬ型］に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［（株）カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦ、粒子径１０００〜１４００μｍ］１１５．５ｋｇを投入した。その後、（ｂ）スーパーミキサーに、ペンタエリスリトールテトラステアレート２．５ｋｇを投入し、更に１０００ｒｐｍで２０秒間撹拌混合した後、（ａ）スーパーミキサーに、ポリオキシプロピレンソルビット０．５７ｋｇをスーパーミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで２０秒間撹拌混合した。
（ｂ）→（a）の工程を３回繰り返し、表面がソルビットポリプロピレングリコールおよびペンタエリスリトールテトラステアレートで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
実施例１と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの振動、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。その結果を、表１に示す。

（実施例１２）
[被覆剤の準備]
液体の多価アルコール誘導体Ａとしてポリオキシプロピレンソルビット［日油株式会社製］１．７ｋg、粉末状の多価アルコール誘導体Ｂとしてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］７．５ｋgを使用し、各々３等分に小分けした。
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面被覆］
スーパーミキサー［（株）カワタ製、ＳＭＶ−５００、上羽根：Ｓ型、下羽根：ＢＬ型］に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［（株）カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦ、粒子径１０００〜１４００μｍ］１１５．５ｋｇを投入した。その後、（ａ）スーパーミキサーに、ポリオキシプロピレンソルビット０．８５ｋｇおよび（ｂ）スーパーミキサーに、ペンタエリスリトールテトラステアレート３．７５ｋｇを投入し、１０００ｒｐｍで４０秒間撹拌混合した。
上記工程を３回繰り返し、表面がソルビットポリプロピレングリコールおよびペンタエリスリトールテトラステアレートで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
実施例１と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの振動、被覆剤ロス率に関する結果を、表１に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。その結果を、表１に示す。

（比較例１）
［発泡性ポリスチレン系樹脂粒子の表面被覆］
スーパーミキサー［カワタ製、ＳＭＶ−２０］に、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子［株式会社カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦ、粒子径１０００〜１４００μｍ］１１５.５ｋｇと、液体の多価アルコール誘導体としてソルビットポリプロピレングリコール［日油株式会社製］０．５７ｋgを投入し、１０００ｒｐｍで３０秒間ブレンドした。
更に、粉末状の多価アルコールとしてペンタエリスリトールテトラステアレート［日油株式会社製、粉体径２００μｍ］３．４６ｋｇをスーパーミキサーに投入し、１０００ｒｐｍで１２０秒間ブレンドして、表面がソルビットポリプロピレングリコールとペンタエリスリトールテトラステアレートで被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を作製した。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表２に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。その結果を、表２に示す。
［ポリスチレン系発泡樹脂粒子の作製］
得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、加圧式予備発泡機［大開工業株式会社製］に投入し、蒸気（圧力０．１ＭＰａ）によって加熱を行った後、払い出し、大気中で２４時間養生乾燥し、発泡倍率４０倍の発泡粒子を得た。
［ポリスチレン系発泡樹脂発泡成形体の作製］
得られたポリスチレン系樹脂発泡粒子を、金型キャビティ（長さ４４０ｍｍ×幅２９０ｍｍ×高さ２５ｍｍ）内に充填し、０．０９ＭＰａの水蒸気で２０秒間加熱して、ポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表２に示す。

（比較例２〜４）
液体の多価アルコール誘導体および粉末状の多価アルコール誘導体の添加総量を表１に示す量に変更した以外は、実施例２と同様の操作により、表面被覆された発泡性ポリスチレン系樹脂粒子、ポリスチレン系樹脂発泡粒子、およびポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表２に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表２に示す。

（比較例５）
特許第４２９２０７４号公報に記載の実施例１において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を株式会社カネカ製、商品名：カネパールＬＶＦに、ワックスを粒状ワックス２５ｇ［日本精鑞製、製品名：ＰＡＬＶＡＸ−１２３０］に変更し、予備発泡機として大開工業（株）製、ＢＨＰ−３０１に変更し、発泡倍率２０倍を得た。その後、本願実施例１と同様の成形条件でポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表２に示す。

（比較例６）
特開２０１１−２４６７０１号公報に記載の実施例２において、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を株式会社カネカ製の商品名：カネパールＬＶＦに変更し、バッチ式発泡機として大開工業（株）製、ＢＨＰ−３０１を使用して、発泡倍率４０倍を得た。その後、本願実施例１と同様の成形条件でポリスチレン系樹脂発泡成形体を得た。
スーパーミキサーの電流負荷、被覆剤ロス率に関する結果を、表２に示す。得られた発泡性ポリスチレン系樹脂粒子に関して、流動性評価を行った。また、得られた発泡成形体に関して、融着性評価、表面性評価、擦れ音評価を行った。その結果を、表２に示す。

Claims (8)

1. 常温で液体の多価アルコール誘導体と粉末状の多価アルコール誘導体が被覆されてなる発泡性ポリスチレン系樹脂粒子であって、
   発泡性ポリスチレン系樹脂粒子１００重量％に対して、常温で液体の多価アルコール誘導体の被覆量が１．０〜３.０重量％であり、粉末状の多価アルコール誘導体の被覆量が５.５〜１０重量％であり、
   常温で液体の多価アルコール誘導体が、多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体であることを特徴とする、発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
2. 多価アルコールのプロピレンオキシド付加重合体が、ポリオキシプロピレングリセリルエーテル、ポリオキシプロピレンソルビットから選ばれる少なくとも一種であることを特徴とする、請求項１に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
3. 粉末状の多価アルコール誘導体が、多価アルコールの脂肪酸エステルであることを特徴とする、請求項１又は２のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
4. 前記多価アルコールの脂肪酸エステルが、ペンタエリスリトールテトラステアレートであることを特徴とする、請求項３に記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン系樹脂粒子を、予備発泡させてポリスチレン系樹脂発泡粒子とし、該ポリスチレン系樹脂発泡粒子を型内発泡成形して得られることを特徴とする、ポリスチレン系樹脂発泡成形体。
6. 軟質塩化ビニールシート上を、請求項５記載のポリスチレン系樹脂発泡成形体の表面に７５０ｇの荷重を掛けた状態で、幅５０ｍｍの区間を往復させた際、２０秒間擦れ音が発生しないことを特徴とする、ポリスチレン系発泡成形体。
7. 混合装置を用いて、常温で液体の多価アルコール誘導体を被覆させた後、粉末状の多価アルコール誘導体を被覆する工程を繰り返すことを特徴とする、請求項１〜５のいずれかに記載の発泡性ポリスチレン樹脂粒子の製造方法。
8. 被覆工程の繰返回数が３〜８回となることを特徴とする、請求項７記載の発泡性ポリスチレン樹脂粒子の製造方法。