JP6532246B2 - 現像剤容器、現像装置、プロセスカートリッジ、画像形成装置および画像形成装置の装置本体 - Google Patents

Description

本発明は、現像剤容器と現像装置とプロセスカートリッジと画像形成装置と画像形成装置の装置本体とに関する。

従来、電子写真画像形成方式（電子写真プロセス）を用いた画像形成装置には、感光体ドラムに形成された静電潜像に現像剤を供給することで静電潜像を現像する現像装置が設けられている。近年では、感光体ドラムや帯電ローラなどのプロセス手段と現像装置とが一体となったプロセスカートリッジが実用化されている。プロセスカートリッジを画像形成装置に対して着脱可能とすることで、現像剤の補充などのメンテナンス作業を容易に行うことができる。

また、プロセスカートリッジには、現像装置内のトナー残留量を検知するトナー残留量検知手段が設けられていることが一般的である。ユーザは、現像装置内のトナー残留量が少なくなったことがトナー残留量検知手段によって検知された場合にプロセスカートリッジを交換することができる。

特許文献１で開示されている技術では、発光部から照射された検知光が、現像剤が収容される現像剤容器の内部を通過し、受光部に導かれている。現像剤容器内には現像剤を撹拌する撹拌部材が設けられており、撹拌部材によって検知光の光路に現像剤が搬送されることで、現像剤によって検知光が遮られる。そして、検知光が遮られる時間を検知することで、現像剤容器に収容されるトナー残留量を検知している。
また、特許文献２で開示されている技術では、現像ローラが設けられる現像室内に２つの電極が設けられており、電極間の静電容量を検知することによって現像剤容器内のトナー残留量を検知している。

特開２００８−２０９８９７号公報 特開２００２−０９１１５２号公報

しかし、特許文献１に開示される技術では、現像剤が撹拌部材によって撹拌されることで現像剤が飛散し、飛散した現像剤が検知光を遮ることによりトナー残留量の検知精度が低下してしまうおそれがある。
そこで、本発明は、現像剤の量を精度よく検出することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の現像装置は、
現像剤を担持する現像剤担持体を有する現像室と、現像剤を収容する収容室であって前記現像室の下方で前記現像室と開口を介して連通し、更に凹部を有する収容室と、を構成する枠体と、
回転することにより下方から前記開口へ向けて現像剤を搬送する搬送部材と、
前記収容室内に残っている前記現像剤の残量に応じた静電容量の信号を出力する第１検出部材と第２検出部材と、を備え、
前記凹部の一部は、前記搬送部材の回転半径内にあり、
前記第１検出部材は、前記現像剤担持体の長手方向に延び、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の下流側に設けられ、
前記第２検出部材は、前記現像剤担持体の長手方向に延び、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の上流側に設けられており、
前記凹部には、前記搬送部材により前記収容室の底部から前記開口に向けて搬送される前記現像剤の一部が入り込み、前記第１検出部材及び前記第２検出部材は前記凹部を形成する前記枠体により前記長手方向に沿って支持され、前記搬送部材によって搬送され前記凹部に入り込んだ前記現像剤は自重で下に落下することを特徴とする。

本発明によれば、現像剤の量を精度よく検出することができる。

実施例１に係る画像形成装置の概略図 実施例１に係るプロセスカートリッジと画像形成装置の斜視図 実施例１に係るプロセスカートリッジの概略図 現像剤が撹拌されている場合における現像剤の状態を示す図 実施例１に係る現像装置における現像剤容器の斜視図 実施例１に係るプロセスカートリッジの概略図 現像装置内の現像剤が多い場合における出力電圧の変化を示す図 現像装置内の現像剤が多い場合における出力電圧の変化を示す図 現像装置内の現像剤が多い場合において現像剤が撹拌される様子を示した図 現像剤が少ない場合に現像剤が撹拌される様子を示した図 現像剤が撹拌されている場合における出力電圧の変化を示す図 画像形成装置のハードウェア構成を示すブロック図 実施例２に係るプロセスカートリッジの概略図 実施例３に係る画像形成装置の概略図

以下に図面を参照して、本発明の実施形態を例示する。ただし、実施形態に記載されている構成部品の寸法や材質や形状やそれらの相対配置などは、発明が適用される装置の構成や各種条件などにより適宜変更されるべきものであり、この発明の範囲を以下の実施形態に限定する趣旨ではない。

（実施例１）
＜電子写真画像形成装置＞
実施例１に係る電子写真画像形成装置（画像形成装置）の全体構成について図１と図２を用いて説明する。図１は、実施例１に係る画像形成装置１００の概略図である。また、図２は、画像形成装置１００にプロセスカートリッジ７を装着する状態を示す斜視図である。画像形成装置１００は、複数の画像形成部として、イエロー（Ｙ）とマゼンタ（Ｍ）とシアン（Ｃ）とブラック（Ｋ）の画像を形成するための第１〜４の画像形成部である画像形成部ＳＹ〜ＳＫを有する。

実施例１では、第１〜４の画像形成部の構成と動作は、形成する画像の色が異なることを除いて実質的に同じである。したがって、以下において、特に区別を必要としない場合は、添え字であるＹ〜Ｋを省略して総括的に説明する。実施例１では、画像形成装置１００は、４つの感光体ドラム１（１Ｙ〜１Ｋ）（像担持体）を有する。感光体ドラム１は、図１における矢印Ａ方向に回転する。感光体ドラム１の周囲には帯電ローラ２（２Ｙ〜２Ｋ）とスキャナユニット（露光装置）３が配置されている。

ここで、帯電ローラ２は、感光体ドラム１の表面を均一に帯電する帯電手段である。そして、スキャナユニット３は、画像情報に基づきレーザーを照射して感光体ドラム１上に静電潜像を形成する露光手段である。また、感光体ドラム１の周囲には、現像ユニット４（４Ｙ〜４Ｋ）（以下、現像ユニット８（現像装置）とする）とクリーニング手段としてのクリーニングブレード６（６Ｙ〜６Ｋ）が配置されている。ここで、現像ユニット４（現像装置）は、少なくとも現像剤を担持する現像ローラ１７（現像剤担持体）を有する。

さらに、４つの感光体ドラム１に対向して、感光体ドラム１上のトナー像（現像剤像）を記録材（記録媒体）に転写するための中間転写体として中間転写ベルト５が配置されている。また、実施例１では、現像ユニット４には、非磁性一成分現像剤であるトナーＴ（ＴＹ〜ＴＫ）が用いられる。なお、実施例１では、現像ユニット４は、現像剤担持体としての現像ローラ１７を感光体ドラム１に対して接触させて接触現像を行う。

また、感光体ユニット１３は、感光体ドラム１上に残留している転写残トナー（廃トナー）を収容する除去トナー収容部１４ａ（１４ａＹ〜１４ａＫ）（図３を参照）と感光体ドラム１と帯電ローラ２とクリーニングブレード６とを有する。さらに、実施例１では、現像ユニット４と感光体ユニット１３を、一体的にカートリッジ化することでプロセスカートリッジ７（７Ｙ〜７Ｋ）を構成している。プロセスカートリッジ７は、画像形成装置１００に設けられた不図示の装着ガイドや位置決め部材などの装着手段を介して画像形成装置１００に着脱可能となっている。また、プロセスカートリッジ７は、少なくとも現像剤像を担持する感光体ドラム１（像担持体）を有する。

実施例１では、プロセスカートリッジ７は、感光体ドラム１の軸線方向である図２の矢印Ｇ方向に、画像形成装置１００に装着可能である。実施例１では、各色用のプロセスカートリッジ７は全て同一形状となっている。ただし、これに限定されず、形状や大きさが異なっていてもよい。例えば、ブラックのカートリッジの容量を大きくするために他のカートリッジよりも大きくしてもよい。また、各色用のプロセスカートリッジ７内には、イエロー（ＴＹ）とマゼンタ（ＴＭ）とシアン（ＴＣ）とブラック（ＴＫ）の各色のトナーＴ（ＴＹ〜ＴＫ）がそれぞれ収納されている。中間転写ベルト５は、全ての感光体ドラム１に当接しており、図１の矢印Ｂ方向に移動する。中間転写ベルト５は、複数の支持部材（駆動ローラ２６と二次転写対向ローラ２７と従動ローラ２８）によって掛け渡されている。

中間転写ベルト５の内周面側には、各感光体ドラム１に対向するように、一次転写手段として４つの一次転写ローラ８（８Ｙ〜８Ｋ）が並設されている。また、中間転写ベルト５の外周面側において二次転写対向ローラ２７に対向する位置には、二次転写手段としての二次転写ローラ９が配置されている。

＜画像形成プロセス＞
画像形成時には、まず、感光体ドラム１の表面が帯電ローラ２によって一様に帯電される。次に、スキャナユニット３から照射されたレーザー光によって感光体ドラム１の表面が走査露光されることで、感光体ドラム１上に画像情報に基づいた静電潜像が形成される。感光体ドラム１上に形成された静電潜像は、現像ユニット４によってトナー像として現像される。感光体ドラム１上に形成されたトナー像は、一次転写ローラ８によって中間転写ベルト５上に一次転写される。

例えば、フルカラー画像の形成時には、第１〜４の画像形成部である画像形成部ＳＹ〜ＳＫにおいて上述したプロセスが順次に行われることで、中間転写ベルト５上に各色のトナー像が順次に重ね合わされる。その後、中間転写ベルト５の移動と同期して記録材が二次転写部へと搬送される。そして、記録材を介して中間転写ベルト５に当接している二次転写ローラ９によって、中間転写ベルト５上の４色トナー像は一括して記録材上に二次転写される。

その後、トナー像が転写された記録材は、定着手段としての定着装置１０に搬送される。定着装置１０において記録材が加熱・加圧されることで記録材にトナー像が定着する。一次転写工程後に感光体ドラム１上に残留した一次転写残トナーは、クリーニングブレード６によって除去される。また、二次転写工程後に中間転写ベルト５上に残留した二次転写残トナーは、中間転写ベルトクリーニング装置１１によって除去される。除去された転写残トナー（廃トナー）は、画像形成装置１００の廃トナーボックス（不図示）に排出される。なお、画像形成装置１００は、所望の単独またはいくつか（全てではない）の画像形成部のみを用いて、単色またはマルチカラーの画像を形成することもできるようになっている。

＜プロセスカートリッジ＞
次に、実施例１に係る画像形成装置１００に装着されるプロセスカートリッジ７の全体構成について図３を用いて説明する。図３は、実施例１に係るプロセスカートリッジ７の概略図である。現像ユニット４は、現像ユニット４内の各種部材を支持する現像枠体１８を有する。ここで、現像枠体１８におけるトナーを収容する部分を容器本体１９とし、容器本体１９と撹拌部材２３（搬送部材）と第１導電部材３１（第１検出部材）と第２導電部材３２（第２検出部材）とを有する構成を現像剤容器１９０とする。現像剤容器１９０は、少なくとも現像剤を収容する容器本体１９を有する。ここで、第１導電部材３１と第２導電部材３２は、複数の導電部材に相当する。現像ユニット４には、感光体ドラム１と接触することで感光体ドラム１にトナーを搬送する現像剤担持体としての現像ローラ１７が設けられている。現像ローラ１７は、トナーを担持しており、図１の矢印Ｄ方向（反時計方向）に回転する。また、現像ローラ１７は、その長手方向（回転軸線方向）の両端部において軸受を介して回転可能に現像枠体１８に支持されている。ここで、第１導電部材３１は、凹部１８ｄにおいて、撹拌部材２３の回転方向（Ｆ方向）における第２導電部材３２よりも下流側に設けられている。また、第２導電部材３２は、凹部１８ｄにおいて、撹拌部材２３の回転方向（Ｆ方向）における第１導電部材３１よりも上流側に設けられている。なお、現像剤容器１９０は、現像ユニット４に対して着脱可能とすることもできる。

また、現像ユニット４は、容器本体１９内の空間である現像剤収納室１８ａ（以下、トナー収納室とする）（収容室）と、現像ローラ１７が配設される現像室１８ｂと、トナー収納室１８ａと現像室１８ｂとを連通する開口１８ｃを有する。実施例１では、トナー収納室１８ａは、現像室１８ｂの下方に位置している。また、現像室１８ｂには、現像ローラ１７に接触して矢印Ｅ方向に回転する現像剤供給部材としてのトナー供給ローラ２０と、現像ローラ１７上に形成されるトナー層の厚みを規制する現像剤規制部材としての現像ブレード２１とが配置されている。

また、現像剤容器１９０における容器本体１９の内部（現像剤容器内）であるトナー収納室１８ａには、収納されたトナーＴを撹拌するとともに、開口１８ｃを介してトナー供給ローラ２０へトナーを搬送するための撹拌部材２３が設けられている。撹拌部材２３は、現像ローラ１７の回転軸方向に平行な回転軸２３ａと、可撓性シート上部材である撹拌シート２３ｂ（シート部材）とを有する。撹拌シート２３ｂの一端が回転軸２３ａに取り付けられており、回転軸２３ａが回転して撹拌シート２３ｂが回転することでトナーを撹拌する。撹拌部材２３は、容器本体１９の内壁面１９Ａの少なくとも底部１８ｆを含む領域と摺動するように回転する。

撹拌部材２３がトナーを撹拌する場合、容器本体１９の内壁面１９Ａに撹拌シート２３ｂが接触するため、撹拌シート２３ｂが撓んだ状態で撹拌部材２３は回転する。ここで、容器本体１９の内壁面１９Ａは、撹拌シート２３ｂが撓み状態から解放される位置である解放位置１８ｅを有している。撹拌シート２３ｂは解放位置１８ｅを通過するときに撓み状態から解放され、撓み状態から解放された復元力によって撹拌シート上に載ったトナーが跳ね上がる。跳ね上がったトナーは、開口１８ｃを介して現像室１８ｂ内のトナー供給ローラ２０へ搬送される。

容器本体１９の底部１８ｆに積載されるトナーを撹拌搬送できるように、図３に示すように、回転軸２３ａから撹拌シート２３ｂ先端部までの長さＷ０は、回転軸２３ａから容器本体１９の底部１８ｆまでの長さＷ１よりも大きくなるように設定される。次に、撹拌部材２３が１周する場合における撹拌シート２３ｂとトナーの状態について図４を用いて説明する。図４（ａ）は、底部１８ｆに積載されたトナーのトナー面を撹拌シート２３ｂが押し始める場合におけるトナーの状態を示している。その後、図４（ｂ）と図４（ｃ）とに示すように、撹拌シート２３ｂが矢印Ｆ方向に回転して、撹拌シート２３ｂはトナーを上方に持ち上げる。

撹拌シート２３ｂが矢印Ｆの方向にさらに回転した場合、図４（ｄ）に示すように、撹拌シート２３ｂの先端が解放位置１８ｅに接触する。この状態において、撹拌シート２３ｂにはトナーが載っており、撹拌シート２３ｂの先端が解放位置１８ｅを通過すると、撹拌シート２３ｂは撓んだ状態から元の状態に復元する。その復元力によって撹拌シート２３ｂ上に載ったトナーは開口１８ｃに向けて跳ね上げられ、開口１８ｃを介してトナー供給ローラ２０にトナーが供給される。撹拌シート２３ｂがさらに回転した場合、図４（ｅ
）に示すように、撹拌シート２３ｂが開口１８ｃに衝突し、撹拌シート２３ｂによってトナーが現像室１８ｂに押し込まれる。その後、撹拌シート２３ｂが矢印Ｆの方向にさらに回転し、撹拌シート２３ｂとトナーは再び図４（ａ）の状態に戻る。そして、撹拌シート２３ｂは矢印Ｆの方向に回転し続け、撹拌シート２３ｂの先端が解放位置１８ｅ通過するたびに、撹拌シート２３ｂ上に載るトナーが跳ね上げられ、開口１８ｃを介して現像室１８ｂにトナーが搬送される。

次に、図３に示すように、感光体ユニット１３は、感光体ユニット１３内の各種要素を支持する枠体としてのクリーニング枠体１４を有する。クリーニング枠体１４には、軸受部材を介して図１の矢印Ａ方向に回転できるように感光体ドラム１が取り付けられている。また、クリーニング枠体１４には帯電ローラ軸受け１５が取り付けられており、帯電ローラ２の回転軸線と感光体ドラム１の回転軸線とが平行になるように帯電ローラ２は帯電ローラ軸受け１５に取り付けられている。ここで、帯電ローラ軸受１５は、図３の矢印Ｃ方向に移動できるようにクリーニング枠体１４に取り付けられている。また、帯電ローラ２は、帯電ローラ軸受１５に回転可能に取り付けられている。そして、帯電ローラ軸受１５は、付勢手段としての帯電ローラ加圧バネ１６により感光体ドラム１に向かって付勢される。

また、クリーニングブレード６は、一次転写後に感光体ドラム１の表面に残った転写残トナー（廃トナー）を除去するための弾性部材６ａと、弾性部材を支持するための支持部材６ｂとから構成されている。クリーニングブレード６によって感光体ドラム１の表面から除去された廃トナーは、クリーニングブレード６とクリーニング枠体１４により形成される除去トナー収容部１４ａに収容される。

＜トナー残量検知の構成＞
次に、トナー収納室１８ａ内（収容室内）のトナー残留量（現像剤量）を検知するための構成について図３〜１０を用いて説明する。図３と図４と図６と図９と図１０は、プロセスカートリッジ７の概略図である。また、図５は、現像ユニットの斜視図である。図７と図８は、静電容量から導き出される出力電圧（静電容量に基づく信号）の波形である。実施例１では、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量を測定することでトナーの残量を検出する。
ここで、検出部材は、静電容量を検出できるものであれば何でもよく、ＳＵＳなどの金属板金や導電樹脂などのシート部材でもよい。本実施例では、樹脂に導電材であるカーボンブラックを分散させた導電樹脂シートを用いている。以下の説明では、検出部材の一形態である導電部材を用いて説明する。

＜トナー収納室の凹部の構成＞
図３に示すように、容器本体１９の内壁面１９Ａには凹部１８ｄが形成されている。凹部１８ｄを形成する壁面１８ｄ１と壁面１８ｄ２において、壁面１８ｄ１には第１導電部材３１が設けられ、壁面１８ｄ２には第２導電部材３２が設けられている。ここで、壁面１８ｄ１は、凹部１８ｄにおける撹拌部材２３の回転方向下流側の壁であり、壁面１８ｄ２は、凹部１８ｄにおける撹拌部材２３の回転方向上流側の壁である。第１導電部材３１と第２導電部材３２と水平面に対して成す角度は、第１導電部材３１と第２導電部材３２とに載るトナーが自重で落下していく角度（安息角とする）である。つまり、凹部１８ｄにトナーが入り込んだ場合、凹部に入り込んだトナーは自重で凹部から排出される。また、凹部１８ｄの少なくとも一部は、撹拌部材２３の回転半径内にある。現像ユニット４の長手方向（Ｇ方向）における凹部１８ｄの長さは、Ｇ方向における撹拌シート２３ｂの長さよりも長くなっている。さらに、現像ユニット４の長手方向（Ｇ方向）に沿って凹部１８ｄを見た場合における凹部１８ｄの形状は三角形状となっている。なお、図６において、点線よりも壁面１８ｄ１と壁面１８ｄ２側の領域が凹部１８ｄである。

また、凹部１８ｄは、撹拌部材２３によってトナーが撹拌されていない状態においてトナーが入り込まないような位置に容器本体１９の内壁面１９Ａに設けられている。具体的には、凹部１８ｄは、トナー収納室１８ａにおいて、開口１８ｃと解放位置１８ｅに対して撹拌部材２３の回転方向上流側に位置するとともにトナー収納室１８ａの底部１８ｆよりも撹拌部材２３の回転方向下流側に位置している。

ここで、本実施例において、第１導電部材３１と第２導電部材３２と水平面に対して成す角度は安息角である。このため、容器本体１９内のトナーが撹拌されていない状態において、凹部１８ｄ内にトナーが留まることがなく、凹部１８ｄに入り込んだトナーが自重で凹部１８ｄから排出される。また、凹部１８ｄは、撹拌シート２３ｂが底部１８ｆを通過した後であって、撹拌シート２３ｂに載せられたトナーが撹拌シート２３ｂから落下する角度に撹拌シート２３ｂの角度βが達する前に、撹拌シート２３ｂが通過する位置に設けられている。

図３に示すように、容器本体１９の内壁面１９Ａには搬送規制面１８ｇが設けられており、撹拌部材２３の回転軸２３ａから搬送規制面１８ｇまでの距離Ｗ２は、回転軸２３ａから撹拌シート２３ｂの先端までの距離Ｗ０よりも小さく設定される。また、壁面１８ｄ１と壁面１８ｄ２から回転軸２３ａまでの距離は距離Ｗ２よりも大きくなるように設定されている。壁面１８ｄ１における回転軸２３ａに近い側の一部と壁面１８ｄ２における回転軸２３ａに近い側の一部から回転軸２３ａまでの距離は、距離Ｗ０よりも小さくなるように設定される。

このように、壁面１８ｄ１と壁面１８ｄ２とから回転軸２３ａまでの距離を距離Ｗ２よりも大きく設定している。これにより、搬送規制面１８ｇと撹拌シート２３ｂとによってトナーを搬送する場合において、撹拌シート２３ｂの軌跡を阻害することなくトナーを搬送することができる。また、上述したように、壁面１８ｄ１における回転軸２３ａに近い側の一部と壁面１８ｄ２における回転軸２３ａに近い側の一部から回転軸２３ａまでの距離を距離Ｗ０よりも小さく設定している。これにより、撹拌シート２３ｂ上に載るトナーが撹拌部材２３によってトナーが凹部１８ｄに押し込まれ、凹部１８ｄにトナーを安定して満たすことができる。

＜凹部へのトナー出入りの説明＞
次に、撹拌部材２３によって凹部１８ｄにトナーが出入りする様子について図４を用いて説明する。図４（ａ）は、底部１８ｆに積載されるトナーのトナー面を撹拌シート２３ｂが押し始める状態である。この状態では、凹部１８ｄにトナーは入り込んでいない。その後、撹拌シート２３ｂが矢印Ｆ方向に回転し、図４（ｂ）に示すように、撹拌シート２３ｂによってトナーが上方に持ち上げられることで凹部１８ｄにトナーが入り始める。撹拌シート２３ｂが矢印Ｆ方向にさらに回転すると、図４（ｃ）に示すように、凹部１８ｄにトナーが入り込んだ状態となる。この状態では、凹部１８ｄ内のトナーが撹拌シート２３ｂに押圧されているため、トナーが凹部１８ｄ内に入り込んだままの状態となる。

そして、撹拌シート２３ｂがさらに回転すると、図４（ｄ）に示すように、撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過する。撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過すると、凹部１８ｄが開放され、凹部１８ｄ内のトナーは自重で落下する。そして、撹拌シート２３ｂの先端が解放位置１８ｅを通過すると、上述したように、撹拌シート２３ｂ上に載るトナーが開口１８ｃに向けて跳ね上げられる。その後、図４（ｅ）のように、撹拌シート２３ｂは開口１８ｃに衝突し、撹拌シート２３ｂによってトナーが現像室１８ｂに押し込まれる。

その後、撹拌シート２３ｂが矢印Ｆ方向にさらに回転し、撹拌シート２３ｂとトナーは
再び図４（ａ）の状態になる。このように、撹拌部材２３が矢印Ｆ方向に回転することで凹部１８ｄにトナーが出入りし、図４（ｂ）→（ｃ）→（ｄ）の間で凹部１８ｄにトナーが入り込んだ状態となる。また、図４（ｄ）→（ｅ）→（ａ）→（ｂ）の間で凹部１８ｄにトナーが入り込んでいない状態となる。

＜凹部の配置＞
このように、撹拌シート２３ｂがトナー面を押圧した状態から、撹拌シート２３ｂが解放位置１８ｅを通過する前の状態において、凹部１８ｄ内にトナーが入り込んだ状態となる。撹拌シート２３ｂが解放位置１８ｅを通過した後は、撹拌シート２３ｂ上に載るトナーが跳ねあげられるため、容器本体１９内のトナーの状態が安定せず、凹部１８ｄ内のトナー有無を検出するには適さない。ここで、仮に凹部１８ｄが底部１８ｆに位置する場合、凹部１８ｄは上向きに開いた形状となるため、凹部１８ｄ内のトナーが自重によって落下することができず、凹部１８ｄ内に常にトナーが入り込んでいる状態となる。

よって、撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過した後に凹部１８ｄ内のトナーが凹部１８ｄから排出されるためには、凹部１８ｄが底部１８ｆよりも上方に設けられている必要がある。また、凹部１８ｄの内壁は、凹部１８ｄ内のトナーが自重で排出される角度（安息角）に形成されている必要がある。さらに、容器本体１９内に収容されたトナーに凹部１８ｄが埋まっている場合、撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過した後も凹部１８ｄ内にトナーが入り込んだ状態となるため、凹部１８ｄ内にトナーが入り込んでいるかどうかを検知することが困難となる。したがって、凹部１８ｄは、撹拌部材２３の回転方向（Ｆ方向）において解放位置１８ｅの上流側かつ底部１８ｆの下流側に設けられ、容器本体１９の内壁面１９Ａにおいてできるだけ上方に設けられることが望ましい。

＜導電部材の配置＞
実施例１では、第１導電部材３１と第２導電部材３２は現像ローラ１７の回転軸線方向と略平行に凹部１８ｄ内に設けられており、第１導電部材３１と第２導電部材３２は間隔を空けて設けられている。また、第１導電部材３１と第２導電部材３２は、図５に示すように、現像ローラ１７の回転軸線方向における容器本体１９の端部まで延びている。一般的に、導電部材の面積が大きくなると、それに伴って静電容量も大きくなる。そのため、第１導電部材３１と第２導電部材３２の長さを延ばすことで、導電部材の面積が広くなり、第１導電部材３１と第２導電部材３２の間をトナーが通過することによる静電容量の変化を大きくすることができる。静電容量の変化が大きくなることで、後述するトナー残留量検知方法においてトナー残留量を精度良く検知しやすくなる。

＜画像形成装置との導通手段＞
また、図５に示すように、プロセスカートリッジ７の装着方向（図２を参照）下流側における容器本体１９の側面には第１接点部３３と第２接点部３４とが設けられている。プロセスカートリッジ７が画像形成装置１００の装置本体に装着された状態において、第１接点部３３は、装置本体に設けられた第１本体側接点３７と電気的に接続され、第２接点分３４は、装置本体に設けられた第２本体側接点３８と電気的に接続される。また、第１本体側接点３７は電圧印加手段３５に電気的に接続されており、第２本体側接点３８は、電圧検出手段３６に電気的に接続されている。第１接点部３３には第１本体側接点３７を介して電圧印加手段３５（電圧印加部）によって電圧が印加されており、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量に基づく電圧が第２接点部３４を介して電圧検出手段３６によって検知される。実施例１では、電圧印加手段３５と電圧検出手段３６は、画像形成装置１００の装置本体１００Ａ側に設けられている。なお、第２接点部３４に電圧を印加して、第１接点部３３から電圧を検知してもよい。なお、実施例１では、図３に示すように、第１導電部材３１と第２導電部材３２は容器本体１９の内壁面１９Ａに設けられているが、図６に示すように、第１導電部材３１と第２導電部材３２は容器本体１９の外
壁面に設けられていてもよい。なお、電圧印加手段３５によって第１接点部３３に電圧が印加される際に第１接点部３３に流れる電流は交流電流となっている。また、ＤＣにＡＣを印加するような構成でもよい。また、ＤＣでも検出可能であるが、静電容量を変化させるための特殊回路が必要になってくる。

＜トナー残量検知の方法＞
トナーの誘電率は空気の誘電率よりも高いため、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込むと、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が増加する。したがって、撹拌部材２３によって搬送されたトナーが第１導電部材３１と第２導電部材３２との間を通過する場合、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が増加する。一方、撹拌部材２３が凹部１８ｄを通過し、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間のトナーが自重により落下すると、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が減少する。そして、上述したように、第１接点部３３を介して第１導電部材３１に電圧が印加され、静電容量の変化に基づく電圧変化を第２導電部材３２と接続された第２接点部３４を介して検知する。ここで、図７と図８は、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が増加するときに出力電圧が減少し、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が減少するとき出力電圧が増加することを示している。

次に、容器本体１９内のトナー残留量が変化することで、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間をトナーが通過する時間が変化することについて説明する。図９（ａ）と図９（ｂ）は、容器本体１９内のトナー残留量が多い場合におけるプロセスカートリッジ７の状態を示している。図９（ａ）は、撹拌シート２３ｂがトナー面を押し、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込み始める状態を示している。この状態は図７における時間ｔ１ａのタイミングに対応しており、このタイミングで静電容量に基づく出力電圧が低下し始める。一方、図９（ｂ）は、撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過した直後のプロセスカートリッジ７の状態を示している。撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過すると、凹部１８ｄ内に入り込んだトナーが自重で落下し、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間からトナーが排出される。この状態は図７における時間ｔ１ｂのタイミングに対応しており、このタイミングで静電容量に基づく出力電圧が高くなり始める。

同様に、図１０（ａ）と図１０（ｂ）は、容器本体１９内のトナー残留量が少ない場合におけるプロセスカートリッジ７の状態を示している。図１０（ａ）は、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込み始める状態を示している。この状態は図８における時間ｔ２ａのタイミングに対応しており、このタイミングで静電容量に基づく出力電圧が低下し始める。一方、図１０（ｂ）は、撹拌シート２３ｂが凹部１８ｄを通過した直後のプロセスカートリッジ７の状態を示している。この状態において、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間からトナーが排出される。この状態は図８における時間ｔ１ｂのタイミングに対応しており、このタイミングで静電容量に基づく出力電圧が高くなり始める。

図７と図８に示すように、容器本体１９内のトナー残留量が多い場合において出力電圧が変化する時間幅は、トナー残留量が少ない場合において出力電圧が変化する時間幅よりも長くなっている。実施例１では、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間をトナーが通過する時間幅ｔがトナー残留量によって変化することを利用して容器本体１９内のトナー残留量を検知する。

次に、静電容量に基づく出力電圧の波形からトナーが凹部を通過する時間幅ｔを計測する方法について図１１を用いて説明する。図１１は、静電容量の変化に基づく出力電圧の変化を示した波形である。図１１に示すように、第１導電部材３１と第２導電部材３２と
の間にトナーが無い状態のときの静電容量に基づく出力電圧と、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが有る状態のときの静電容量に基づく出力電圧とは大きく異なっている。この場合において、閾値Ｖｃを設定し、閾値Ｖｃを基準として第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込んでいるか否かについて検知する。

ここで、図１１において、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込むことで、出力電圧が閾値Ｖｃに達したときの時間をｔｃとする。また、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間のトナーが排出されることで、出力電圧が閾値Ｖｃに達したときの時間をｔｄとする。そして、出力電圧が閾値Ｖｃを下回っている時間ｔｃから時間ｔｄまでの時間幅ｔ（ｔ＝ｔｃ−ｔｄ）を、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間にトナーが入り込んでいる時間として計測する。上述したように、容器本体１９内のトナー残留量によって時間幅ｔが変化するため、時間幅ｔを計測することでトナー残留量を推定することができる。

ここで、閾値Ｖｃが固定された値の場合、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間の静電容量のばらつきによって出力電圧もばらつくため、閾値Ｖｃを基準として時間幅ｔを計測できない場合がある。例えば、非磁性体現像剤のような誘電率の低いトナーが用いられている場合、第１導電部材３１と第２導電部材３２との間の静電容量変化が小さくなることで、検知される出力電圧変化も小さくなってしまう。この場合、閾値Ｖｃが出力電圧の最大値Ｖｍａｘを上回る場合（Ｖｃ＞Ｖｍａｘ）、または、閾値Ｖｃが最小値Ｖｍｉｎを下回る場合（Ｖｃ＜Ｖｍｉｎ）があり、安定して時間幅ｔを計測できないおそれがある。

また、画像形成装置１００が使用される温度や湿度などの環境の変化によってトナーの誘電率が変化した場合、出力電圧のばらつきが大きくなることで設定された閾値Ｖｃが検知した出力電圧の範囲から外れ、安定して時間幅ｔを計測できないおそれがある。そのため、閾値Ｖｃは、出力電圧の波形に応じて適切に設定される変動値（可変値）であることが望ましい。そこで、次に、閾値Ｖｃの設定方法について説明する。

まず、容器本体１９内のトナー残留量を取得するタイミングにおいて、検知した出力電圧の波形から最大値Ｖｍａｘまたは最小値Ｖｍｉｎを計測し、その値に基づいて基準値Ｖｄを設定する。実施例１では、基準値Ｖｄを出力電圧の最大値Ｖｍａｘと等価（Ｖｄ＝Ｖｍａｘ）として定義する。次に、あらかじめ設定されている固定値αを基準値Ｖｄから減算した値を閾値Ｖｃ（Ｖｃ＝Ｖｄ−α）とする。ここで、基準値ＶｄをＶｄ＝Ｖｍｉｎとする場合、閾値ＶｃはＶｃ＝Ｖｄ＋αとする。なお、実施例１では、基準値Ｖｄの出力電圧の最大値Ｖｍａｘまたは最小値Ｖｍｉｎとしているが、基準値Ｖｄは、必ずしも、ＶｍａｘまたはＶｍｉｎである必要はない。基準値Ｖｄは、例えば、数秒間における平均出力電圧の最大値または最小値であってもよい。

ここで、固定値αは、第１導電部材３１と第２導電部材３２との配置関係のばらつきや、使用するトナーの特性（誘電率）のばらつきなどに基づいてあらかじめ算出された値である。このようにして閾値Ｖｃを設定し、閾値Ｖｃを基準として時間幅ｔを計測することで容器本体１９内のトナー残留量を検知する。閾値Ｖｃは、容器本体１９内のトナー残留量が検知されるたびにリセットされ、検知された出力波形に基づいて新たに設定される。

このように、容器本体１９内のトナー残留量を検知するたびに閾値Ｖｃが新たに設定されるため、精度よく時間幅ｔを計測することができ、安定してトナー残留量を検知することができる。このようなトナー残留量の取得方法は、現像ユニット４が未使用である状態であって容器本体１９内にトナーが十分に収容されている状態から、容器本体１９内のトナーがなくなるまで所定のタイミングで実行される。

しかし、容器本体１９内のトナー残留量が多く、凹部１８ｄにトナーが常に入り込んでいる状態である場合、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が変化せず、出力電圧はほぼ一定の値を保つこととなる。そのため、閾値Ｖｃを設定したとしても時間幅ｔの値はゼロとなる。また、容器本体１９内にトナーがなくなり、撹拌部材２３が回転しても凹部１８ｄにトナーが全く入らない場合も、第１導電部材３１と第２導電部材３２間の静電容量が変化せず、時間幅ｔの値はゼロとなる。この場合、凹部１８ｄがトナーに埋もれている状態と容器本体１９内のトナーがなくなった状態とを区別することができない。このような状況を回避するために、時間幅ｔが所定の時間以下である場合は、トナー残留量を検知する処理が実行されないようになっている。

図１２は、実施例１に係る画像形成装置におけるハードウェア構成を示すブロック図である。画像形成装置１００において、感光体ドラム１と定着装置１０と現像ローラ１７と取得部２１０と制御部２２０と記憶部２３０とその他の画像形成プロセス手段は、バス２４０を介して互いに接続されている。取得部２１０は、上述したトナー量の取得を実行する。制御部２２０は、記憶部２３０に記憶されたプログラムを実行することで、画像形成装置１００内の機器を制御する。また、記憶部２３０には、制御部２２０が実行するプログラムが記憶されるとともに、後述する感光体ドラム１の総回転数などが記憶される。

トナー量の取得が所定のタイミングで実行される流れについて説明する。ここで、所定のタイミングとは、例えば、感光体ドラム１の回転数や定着装置１０の定着回数や現像ローラ１７の回転数などが閾値に達したタイミングである。実施例１において、感光体ドラム１の総回転数などは記憶部２３０に記憶される。そして、感光体ドラム１の総回転数などが所定の回数の達した場合に、制御部２２０は、取得部２１０がトナー量の取得を実行するように取得部２１０を制御する。

また、実施例１では、上述したように、時間幅ｔが所定の時間以下である場合は、取得部２１０はトナー量の取得を実行しない。上述したように、取得部２１０は、所定のタイミングでトナー量を取得するように制御されており、トナー量を取得する場合に時間幅ｔを測定する。実施例１では、取得部２１０が測定した時間幅ｔが所定の時間以下であった場合、制御部２２０は、検出した時間ｔに基づいてトナー量を取得しないように取得部２１０を制御する。

以上のように、実施例１では、凹部に設けられた複数の導電部材の間をトナーが通過することで静電容量に基づく電圧が変化する。そして、電圧出力の波形から、凹部にトナーが入り込んでいる時間を計測し、容器本体内のトナー量を取得することができる。これにより、容器本体内に収容されたトナーが誘電率の低いトナーであっても出力電圧に変化が生じ、凹部にトナーが入り込んでいる時間を計測できるため、容器本体内のトナー量を安定して取得することができる。さらに、撹拌部材の回転によって容器本体内でトナーが飛散する場合であっても、容器本体内のトナー量を安定して取得することができる。

また、実施例１では、凹部の内壁面は、トナーが自重で排出されるような角度に形成されている。これにより、撹拌部材によって凹部内にトナーが送り込まれても、凹部内からトナーが自重で排出される。凹部内のトナーが自重で排出されない場合、凹部内に常にトナーが入り込んでいる状態となるため、導電部材間の静電容量に基づく電圧が変化せず、容器本体内のトナー量を取得することができなくなる。実施例１では、このような不具合を抑制することができる。

（実施例２）
次に、実施例２について図１３を用いて説明する。ここで、実施例２では、実施例１と
同一の機能を有する部分については同一の符号を付すことでその説明を省略する。実施例２では、実施例１において、プロセスカートリッジの構成が異なっている。実施例２では、プロセスカートリッジ６０における現像ユニット８０（現像装置）に対して、トナーを補給するトナーカートリッジ９０を着脱することができ、トナーカートリッジ９０内のトナー量を精度よく取得することができる。

プロセスカートリッジ６０とトナーカートリッジ９０には画像形成装置１００から回転駆動力が伝達される。また、プロセスカートリッジ６０には、画像形成装置１００からバイアス（帯電バイアスや現像バイアスなど）が印加される。また、プロセスカートリッジ６０とトナーカートリッジ９０は、それぞれ独立して、画像形成装置１００に対して着脱可能である。

図１３に示すように、プロセスカートリッジ６０は、クリーニングユニット７０と現像ユニット８０から形成されている。クリーニングユニット７０は、感光体ドラム７２（像担持体）と帯電ローラ７３とクリーニングブレード７４とを有する。クリーニングユニット７０の構成は実施例１における感光体ユニット１３と同様の構成であるため、クリーニングユニット７０についての詳細な説明は省略する。また、現像ユニット８０は、現像ローラ８２とトナー供給ローラ８３と現像ブレード８４とを有し、現像ユニット８０内の各種要素を支持する現像枠体８１を有する。現像ユニット８０の構成は実施例１における現像ユニット４と同様の構成であるため、現像ユニット８０についての詳細な説明は省略する。なお、現像枠体８１には、トナーを収納するトナー容器８１ａが設けられる。また、プロセスカートリッジ６０における現像手段とクリーニング手段は実施例１と同様であるため詳細な説明は省略する。

トナーカートリッジ９０は、トナーを収納する補給トナー容器９０ａを有している。補給トナー容器９０ａには、プロセスカートリッジ６０にトナーを補給するための補給開口９０ｃが設けられている。また、プロセスカートリッジ６０のトナー容器８１ａには受入開口８１ｃが設けられており、補給開口９０ｃと受入開口８１ｃとを介して、補給トナー容器９０ａの内部とトナー容器８１ａの内部とが連通している。画像形成装置１００にプロセスカートリッジ６０とトナーカートリッジ９０が装着されると、補給開口９０ｃと受入開口８１ｃとが連通し、トナーカートリッジ９０から現像ユニット８０内にトナーが補給される。

次に、トナーカートリッジ９０の補給トナー容器９０ａ内のトナー残量を検知する構成について説明する。図１３に示すように、補給トナー容器９０ａ内には、トナーを撹拌するとともに補給開口９０ｃにトナーを搬送する補給トナー撹拌部材９２が設けられている。また、補給トナー容器９０ａには、凹部９０ｄが形成され、凹部９０ｄを形成する壁面９０ｄ１及び壁面９０ｄ２には、第１導電部材４１と第２導電部材４２が設けられている。補給トナー撹拌部材９２が回転することで、凹部９０ｄにトナーが入り込み、第１導電部材４１と第２導電部材４２との間の静電容量が変化する。なお、補給トナー撹拌部材９２と実施例１における撹拌部材２３は同様の構成であり、凹部９０ｄと実施例１における凹部１８ｄは同様の構成であるため、詳細な説明は省略する。実施例２においても、実施例１と同様の方法で補給トナー容器９０ａ内のトナー量を取得する。

以上のように、実施例２では、実施例１と同様の効果を生じさせることができる。また、実施例２では、補給トナー容器９０ａは現像ユニット８０に対して着脱可能であるため、補給トナー容器９０ａを交換することで、現像ユニット８０内にトナーを補給することができる。

（実施例３）
次に、実施例３について説明する。実施例３では、実施例１と同様の機能を有する部分については同一の符号を付すことでその説明を省略する。実施例３では、実施例１において、第１導電部材と第２導電部材とが画像形成装置側に設けられている。実施例３における画像形成装置とプロセスカートリッジなどの構成は実施例１と同様である。実施例３では、図１４に示すように、第１導電部材５１と第２導電部材５２とが画像形成装置１００側に設けられている。

実施例３では、実施例１と同様に、プロセスカートリッジ７は画像形成装置１００に対して着脱可能となっている。ここで、上述したように、実施例３では、第１導電部材５１（５１Ｙ〜５１Ｋ）と第２導電部材５２（５２Ｙ〜５２Ｋ）とが、容器本体１９側ではなく、画像形成装置１００の本体側に設けられている。第１導電部材５１と第２導電部材は、凹部１８ｄ内の空間を挟むように画像形成装置１００側に設けられている。これにより、第１導電部材５１と第２導電部材５２間に静電容量に基づく電圧によって、実施例１と同様に、凹部１８ｄ内にトナーが入り込んでいるかどうかを検出し、容器本体１９内のトナー量を取得する。

以上のように、実施例３では、実施例１と同様の効果を生じさせることができる。また、実施例３では、プロセスカートリッジ側ではなく画像形成装置の装置本体１００Ａ側に第１導電部材と第２導電部材とが設けられていることで、プロセスカートリッジを交換した場合でも、第１導電部材と第２導電部材とをそのまま使用することができる。これにより、プロセスカートリッジの部品数を削減でき、リサイクル性を向上させることができる。

なお、各実施例では、基準値から固定値を減算または合算することで閾値を求めているが、固定値は必ずしも一定の値でなくてもよい。例えば、固定値は、現像剤担持体の回転数などによって変化する値であってもよい。
また、各実施例では、基準値から固定値を減算または合算することで閾値を求めているが、必ずしも固定値を用いて閾値を求めなくてもよい。例えば、基準値と閾値との対応関係に関するテーブルから閾値を求めてもよい。
また、各実施例では、電圧の最大値または最小値を基準値として閾値を変化させているが、必ずしもこの方法で閾値を求める必要はない。例えば、現像剤残量を取得している時間における電圧の平均値から閾値を求めてもよい。

４…現像装置、１７…現像剤担持体、１８ａ…収容室、１８ｂ…現像室、
１８ｃ…開口、１８ｄ…凹部、２３…搬送部材、３１…第１検出部材、
３２…第２検出部材

Claims (12)

1. 現像剤を担持する現像剤担持体を有する現像室と、現像剤を収容する収容室であって前記現像室の下方で前記現像室と開口を介して連通し、更に凹部を有する収容室と、を構成する枠体と、
   回転することにより下方から前記開口へ向けて現像剤を搬送する搬送部材と、
   前記収容室内に残っている前記現像剤の残量に応じた静電容量の信号を出力する第１検出部材と第２検出部材と、を備え、
   前記凹部の一部は、前記搬送部材の回転半径内にあり、
   前記第１検出部材は、前記現像剤担持体の長手方向に延び、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の下流側に設けられ、
   前記第２検出部材は、前記現像剤担持体の長手方向に延び、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の上流側に設けられており、
   前記凹部には、前記搬送部材により前記収容室の底部から前記開口に向けて搬送される前記現像剤の一部が入り込み、前記第１検出部材及び前記第２検出部材は前記凹部を形成する前記枠体により前記長手方向に沿って支持され、前記搬送部材によって搬送され前記凹部に入り込んだ前記現像剤は自重で下に落下することを特徴とする現像装置。
2. 前記搬送部材は、回転軸とシート部材とを有し、
   前記シート部材の一端が前記回転軸に取り付けられることで、前記回転軸の回転によって前記シート部材が前記収容室内の現像剤を搬送することを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記凹部の一部は、前記搬送部材の回転軸よりも上方に位置していることを特徴とする請求項２に記載の現像装置。
4. 前記現像装置の長手方向における前記凹部の長さは、前記長手方向における前記搬送部材が有する前記シート部材の長さよりも長いことを特徴とする請求項２又は３に記載の現像装置。
5. 前記凹部は、前記現像装置の長手方向に沿って見た場合に三角形状であることを特徴と
   する請求項１から４のいずれか１項に記載の現像装置。
6. 前記凹部は、前記搬送部材の回転方向における前記現像剤担持体よりも上流側に設けられていることを特徴とする請求項１から５のいずれか１項に記載の現像装置。
7. 前記第１検出部材と電気的に接続され第１接点と、
   前記第２検出部材と電気的に接続され第２接点と、を有し、
   画像形成装置の装置本体に現像装置が装着された状態において、前記第１接点と前記第２接点とが、前記第１検出部材と前記第２検出部材とに電圧を印加するための電圧印加部であって前記装置本体に設けられる電圧印加部に電気的に接続されることで、前記第１接点または前記第２接点を介して前記第１検出部材と前記第２検出部材とに電圧が印加されることを特徴とする請求項１から６のいずれか１項に記載の現像装置。
8. 請求項１から７のいずれか１項に記載の現像装置を有し、
   現像剤像を担持する像担持体を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項１から７のいずれか１項に記載の現像装置または請求項８に記載のプロセスカートリッジを有し、
   現像剤により記録媒体に画像を形成することを特徴とする画像形成装置。
10. 請求項７に記載の現像装置と、
    前記第１接点と電気的に接続される第１本体側接点と、
    前記第２接点と電気的に接続される第２本体側接点と、
    前記第１検出部材と前記第２検出部材とに電圧を印加するための電圧印加部であって、前記第１本体側接点または前記第２本体側接点に電気的に接続されている電圧印加部と、
    を有することを特徴とする画像形成装置。
11. 現像剤担持体を有する現像ユニットと着脱可能である現像剤容器であって、
    現像剤を収容する収容室であって、前記現像ユニットに設けられた現像室と開口を介して連通し、更に凹部を有する収容室を構成する容器本体と、
    回転することにより下方から前記開口へ向けて現像剤を搬送する搬送部材と、
    前記収容室内に残っている前記現像剤の残量に応じた静電容量の信号を出力する第１検出部材と第２検出部材と、を備え、
    前記凹部の一部は、前記搬送部材の回転半径内にあり、
    前記第１検出部材及び前記第２検出部材は、前記凹部に沿って配置されるよう、
    前記第１検出部材は、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の下流側に設けられ、
    前記第２検出部材は、前記凹部内で、前記搬送部材の回転方向の上流側に設けられており、
    前記凹部には、前記搬送部材により前記収容室の底部から前記開口へ向けて搬送される前記現像剤の一部が入り込み、前記第１検出部材及び前記第２検出部材は前記凹部を形成する前記容器本体により支持され、前記搬送部材により搬送され前記凹部に入り込んだ前記現像剤は自重で下に落下することを特徴とする現像剤容器。
12. 現像剤を収容する収容室であって、現像剤担持体を有する現像室の下方で前記現像室と開口を介して連通し、更に凹部を有する収容室と、回転することにより現像剤を搬送する搬送部材と、を備え、前記凹部の一部は、前記搬送部材の回転半径内にある現像剤容器を、着脱可能な画像形成装置の装置本体であって、
    前記装置本体は、
    前記現像剤容器が前記装置本体に装着された際に、前記収容室内に残っている前記現像剤の残量に応じた静電容量の信号を出力する第１検出部材と第２検出部材と、
    前記第１検出部材と第２検出部材に電圧を印加する電圧印加部と、を有し、
    前記第１検出部材及び前記第２検出部材は、前記凹部に沿って配置されるよう、
    前記第１検出部材は、前記現像剤容器の外壁面の前記凹部に対応した領域における、前記搬送部材の回転方向の下流側に位置するように前記装置本体に設けられ、前記第２検出部材は、前記現像剤容器の外壁面の前記凹部に対応した領域における、前記搬送部材の回転方向の上流側に位置するように前記装置本体に設けられており、
    前記凹部には、前記搬送部材により前記収容室の底部から前記開口に向けて搬送される前記現像剤の一部が入り込み、前記搬送部材により搬送され前記凹部に入り込んだ前記現像剤は自重で下に落下することを特徴とする装置本体。

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