JP6508339B2 - 絶縁樹脂被覆方法 - Google Patents

Description

本発明は、絶縁樹脂被覆方法に関する。

従来、コイル導線の端部の溶接部に絶縁樹脂を被覆したステータが知られている。このようなステータに関して、たとえば、特開２０１２−０７０５１５号公報がある。

上記特開２０１２−０７０５１５号公報に記載のステータは、樹脂によりコイルエンド部の全体をモールドすることによって形成された環状のモールド部を備える。コイルエンド部には、コイル導線の端部同士が溶接された溶接部が形成されるが、上記特開２０１２−０７０５１５号公報では、コイルエンド部の全体がモールド部により被覆されることにより、溶接部が絶縁被覆されると考えられる。

上記特開２０１２−０７０５１５号公報のようにコイルエンド部の全体を樹脂モールドする構成では、絶縁被覆のための材料使用量が増大するという問題点がある。また、コイルエンド部全体が樹脂により覆われるため、コイルの冷却性能が低いという問題点がある。

また、溶接部に絶縁樹脂を被覆する他の構成として、特開２０１１−２２３６８５号公報がある。上記特開２０１１−２２３６８５号公報に記載のステータは、平角導線からなる複数の導体セグメントの端部同士を溶接して構成したコイルを有する。導体セグメントの端部同士の溶接部は多数形成されており、それぞれの溶接部にキャップ状の絶縁樹脂が装着されることにより、各溶接部が絶縁被覆されている。

上記特開２０１１−２２３６８５号公報に記載のステータは、溶接部以外の部分まで絶縁樹脂により被覆されてしまう上記特開２０１２−０７０５１５号公報と異なり、溶接部のみを絶縁被覆することが可能であるため、材料使用量を低減することができる。

特開２０１２−０７０５１５号公報 特開２０１１−２２３６８５号公報

しかしながら、上記特開２０１１−２２３６８５号公報では、溶接によって形成された個々の溶接部の形状を一定にすることができない（コイルのバラツキなどに起因して、溶接部の形状が一定とはならない）ため、溶接部よりも大型に形成した絶縁樹脂キャップを用いて、接着剤などにより絶縁樹脂キャップを溶接部に固定する必要があると考えられる。そのため、溶接部の絶縁被覆のために接着剤の塗布工程が必要となる分、生産性が低下するという問題点があると考えられる。

この発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、この発明の１つの目的は、生産性を低下させることなく、溶接部の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂を設けることが可能な絶縁樹脂被覆方法を提供することである。

上記目的を達成するために、この発明の第１の局面における絶縁樹脂被覆方法は、コイル導線の端部同士が溶接された複数の溶接部を有するステータの溶接部に、絶縁樹脂を被覆する絶縁樹脂被覆方法であって、コイル導線のうちの溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、樹脂注入部により樹脂成形型に樹脂を注入する工程と、樹脂を注入する工程と並行して、ステータの周方向における樹脂注入部とは異なる位置に位置付けられた溶接トーチにより、コイル導線の端部同士を溶接して溶接部を形成する工程と、を備える。

この発明の第１の局面による絶縁樹脂被覆方法では、上記のように、コイル導線のうちの溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、樹脂注入部により樹脂成形型に樹脂を注入する工程とを設ける。これにより、樹脂成形型を用いた樹脂成形によって、溶接部を絶縁被覆するのに必要な箇所のみに絶縁樹脂を設けて溶接部を絶縁被覆することができる。また、溶接部に対する樹脂成形型の型合わせと樹脂注入とを行うだけで溶接部を被覆できるので、キャップ状の絶縁樹脂を溶接部に装着する場合と異なり、接着剤を塗布する工程を伴わずに複数の溶接部を絶縁被覆することができる。これにより、生産性を低下させることがない。以上により、本発明によれば、生産性を低下させることなく、溶接部の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂を設けることができる。

この発明の第２の局面における絶縁樹脂被覆方法は、コイル導線の端部同士が溶接された複数の溶接部を有するステータの溶接部に、絶縁樹脂を被覆する絶縁樹脂被覆方法であって、コイル導線のうちの溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、樹脂注入部により樹脂成形型に樹脂を注入する工程と、樹脂成形型に注入された樹脂が硬化した後、一対の樹脂成形型を離間させて型開きする工程と、を備え、溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、樹脂を注入する工程と、型開きする工程と、を反復実施することにより、複数の溶接部の各々に絶縁樹脂を被覆する。

本発明によれば、上記のように、生産性を低下させることなく、溶接部の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂を設けることができる。

第１実施形態によるステータの斜視図である。 ステータに組み付けられるコイルの正面図（Ａ）および平面図（Ｂ）である。 コイルの結線方式の例を示した図である。 ステータの溶接部および絶縁被覆部を示した拡大断面図である。 ステータの溶接部および絶縁被覆部を示した平面図である。 溶接部および絶縁被覆部を説明するための模式的な拡大断面図である。 第１実施形態による絶縁樹脂被覆方法を説明するための斜視図である。 溶接部を樹脂成形型により覆う工程を説明するための拡大断面図である。 樹脂注入部により樹脂成形型に樹脂を注入する工程を説明するための拡大断面図である。 第２実施形態による絶縁樹脂被覆方法を説明するための平面図である。 第３実施形態による絶縁樹脂被覆方法を説明するための断面図である。 第４実施形態による絶縁樹脂被覆方法を説明するための模式図である。 樹脂成形型に樹脂を注入する工程に関する第１変形例を説明するための断面図である。 コイル導線の延びる方向に関する第２変形例を説明するためのステータの斜視図である。 樹脂成形型に関する第３変形例を説明するための模式的な断面図である。 樹脂成形型に関する第４変形例を説明するための模式的な断面図である。 第４変形例の樹脂成形型により形成された絶縁被覆部を示した図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。

［第１実施形態］
図１〜図６を参照して、第１実施形態によるステータ１００の構造について説明する。

（ステータの全体構成）
図１に示すように、ステータ１００は、円環状のステータコア１と、ステータコア１の内周に沿って円環状に配列される複数のコイル２とを含む。ステータ１００は、ロータ（図示せず）とともにケーシング（図示せず）内に収容される。ステータ１００は、たとえば、自動車などの車両に搭載される。

ステータコア１は、たとえば電磁鋼板を積層して円環状に形成されており、スロット１３を形成する複数のティース１１と、バックヨーク１２とを含む。ステータコア１は、複数のスロット１３を有する。また、ステータコア１は、軸方向端面１４と、径方向の外周面１５とを含む。

複数のティース１１は、バックヨーク１２から径方向内側（中心軸線Ａｘ側）へ向けて放射状に延びる。ティース１１は、ステータコア１の周方向に沿って等間隔に配置されている。また、隣接する２つのティース１１の間に、コイル２を保持するスロット１３が形成されている。スロット１３は、ステータコア１の内周に周状に複数配列されており、径方向に延びる。バックヨーク１２は、スロット１３の径方向外側端部（ティース１１の根元側端部）とステータコア１の外周面１５との間の部分であり、円周状に形成されている。軸方向端面１４は、平坦面状に形成されている。

なお、以下では、ステータコア１の軸方向（中心軸線Ａｘの延びる方向）をＡ方向とする。Ａ方向のうち、図４に示すステータコア１から離れるＡ１方向を、軸方向外側といい、ステータコア１に近付くＡ２方向を軸方向内側という。ステータコア１の径方向（半径方向）をＲ方向とする。Ｒ方向のうち、図４に示すＲ１方向を径方向外側、Ｒ２方向を径方向内側という。また、ステータコア１の周方向をＣ方向とする。

コイル２は、図２に示すように、複数のスロット１３に挿入されるコイル導線２０から構成されている。コイル導線２０は、矩形断面の平角導線からなる。コイル２は、コイル導線２０を複数回（たとえば、５回）巻回して所定形状に成形することによって環形状(同心巻線形状)に形成されている。コイル導線２０は、銅などの導電性の高い金属により形成されている。コイル導線２０の表面は絶縁被覆されている。

コイル２は、スロット１３に収容される一対のスロット収容部２１と、ステータコア１の軸方向端面１４の外側に配置される一対のコイルエンド部２２と、スロット１３から突出して延びるリード線部２３とを有する。

一対のスロット収容部２１は、略直線状に形成され、それぞれ別々のスロット１３内に軸方向に沿って配置される。スロット１３内には、スロット１３の内壁面に沿って絶縁シート（図示せず）が配置されており、ステータコア１とコイル２（スロット収容部２１）との間が絶縁シートによって絶縁されている。コイルエンド部２２は、略三角形状をなすように屈曲して形成されている。コイルエンド部２２は、ステータコア１に対して、ステータコア１の両側の軸方向端面１４から、それぞれ軸方向外側に突出するように配置される。一対のコイルエンド部２２が、周方向に離間したスロット収容部２１の端部同士を接続している。リード線部２３は、それぞれ、複数回巻回されたコイル導線２０の一方端（巻き始め）および他方端（巻き終わり）である。

図１に示すように、ステータ１００は、コイル導線２０の端部２４同士が溶接された複数の溶接部２５を備える。リード線部２３の端部２４は、溶接により、他のコイル２または接続端子と接続される。溶接部２５は、一のコイル２の端部２４と他のコイル２の端部２４とが溶接されることにより形成されている。第１実施形態では、ステータ１００は、複数の溶接部２５の各々を被覆する絶縁被覆部３０を備える。

リード線部２３は、径方向外側（Ｒ１方向）に向かって放射状に延びている。また、リード線部２３は、軸方向視(図２参照)で、ステータコア１の外周面１５以内の径方向位置に配置されている。なお、「外周面１５以内の径方向位置」とは、外周面１５と同一の径方向位置または外周面１５よりも内側の径方向位置の意味である。より具体的には、リード線部２３は、端部２４の溶接部２５を被覆する絶縁被覆部３０がステータコア１の外周面１５以内に位置するように配置されている。溶接部２５は、ステータコア１の径方向に沿って延びている。具体的には、溶接部２５は、ステータコア１の径方向外側（Ｒ１方向）に向かって延びている。

コイル２は、ステータコア１の各スロット１３に対して周方向（Ｃ方向）に複数配置される。複数のコイル２は、全体としてステータコア１の内周に沿って円環形状を成すように周状に配列される。

コイル２は、たとえば、ステータコア１に対して、同心巻で、かつ、以下の（Ａ）〜（Ｃ）を実現するように装着される。

（Ａ）複数のコイル２が、収容されるスロット１３を周方向に１つずつずらしながら配置される。（Ｂ）互いに周方向に隣接する２つのコイル２同士のコイル導線２０が、互いに積層方向（径方向）に交互に重なるように組み付けられる。（Ｃ）互いに周方向に所定距離離れて配置される同相の２つのコイル２同士は、スロット収容部２１のコイル導線２０が、同じスロット１３において積層方向（径方向）に交互に並ぶように組み付けられる。

なお、同相のコイル２とは、ステータ１００がたとえば３相交流モータである場合、Ｕ相コイル、Ｖ相コイル、Ｗ相コイルのいずれかのコイル２を意味する。この場合、Ｕ相、Ｖ相およびＷ相のそれぞれについて、同相のコイル２が２つずつ周方向に並んで配置される。

各相のコイル２は、たとえば図３に示すＹ結線（スター結線）で接続される。図３では、各相４並列の構成を示している。たとえば、Ｕ相について、直列接続された複数（たとえば８つ）のコイル２の列（コイル列Ｌ）が４組、並列接続されている。各組のコイル列Ｌでは、それぞれ、直列接続される８つのコイル２のリード線部２３の端部２４同士が互いに溶接されることにより、７個の溶接部２５が形成される。

直列接続されたコイル列Ｌの一端のリード線部２３は、動力線Ｐとして外部回路に接続されている。コイル列Ｌの他端のリード線部２３は、中性線Ｎとして中性点に接続されている。

（溶接部および絶縁被覆部の構造）
以下、溶接部２５および絶縁被覆部３０の構造について説明する。

第１実施形態では、互いに溶接されるリード線部２３（コイル導線２０）の端部２４同士は、径方向外側に向けて放射状に配置されるとともに、軸方向に重なり合うように配置されている。具体的には、図４および図５に示すように、一方のリード線部２３は、径方向内側から、コイルエンド部２２を跨ぐようにして、径方向外側（Ｒ１方向）に引き出されている。他方のリード線部２３は、径方向外側で、スロット１３から軸方向（Ａ１方向）に立ち上がるとともに径方向外側に向けて曲げられている。このようにして重ねて配置された端部２４同士が溶接されることにより、溶接部２５が形成されている。溶接部２５は、軸方向端面１４から軸方向外側（Ａ１方向）に離間した位置に配置されている。

絶縁被覆部３０は、コイル導線２０（リード線部２３）のうちの溶接部２５を覆うように樹脂成形により形成されている。絶縁被覆部３０は、コイルエンド部２２には形成されない。図４に示すように、絶縁被覆部３０（溶接部２５）は、軸方向端面１４から距離Ｄ１だけ軸方向外側に離間した位置に配置されている。距離Ｄ１は、コイルエンド部２２の突出量と略等しい。

また、絶縁被覆部３０は、図５に示すように、周方向（Ｃ方向）に間隔を隔てて配置された複数の溶接部２５の各々に設けられている。第１実施形態では、ステータ１００の周方向の全周にわたって溶接部２５が配置されており、これらの溶接部２５の各々に複数の絶縁被覆部３０が設けられている。複数の絶縁被覆部３０は、ステータコア１の周方向に互いに間隔を隔てて配置されている。つまり、各絶縁被覆部３０は互いに非接触となるように配置されている。第１実施形態では、隣接する絶縁被覆部３０の間の周方向の間隔Ｄ２は、絶縁被覆部３０の周方向の幅Ｗよりも大きい。

図６に示すように、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４は、コイル導線２０の絶縁皮膜２０ａが除去され内部の導体線が露出した状態となっており、露出部分に溶接部２５が形成されている。すなわち、リード線部２３（コイル導線２０）は、絶縁皮膜２０ａが除去された皮膜除去部２０ｂと、絶縁皮膜２０ａに覆われた皮膜部２０ｃとを含んでいる。端部２４の絶縁皮膜２０ａが除去されることにより、皮膜除去部２０ｂが形成されている。溶接部２５は、皮膜除去部２０ｂに形成されている。

絶縁被覆部３０は、樹脂成形により、溶接部２５を含む導体線の露出部分（皮膜除去部２０ｂ）の全部と、皮膜除去部２０ｂに隣接する皮膜部２０ｃ（絶縁皮膜２０ａの形成部分）の一部とを覆うように形成されている。言い換えると、絶縁被覆部３０は、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４において、溶接部２５、皮膜除去部２０ｂ、および皮膜部２０ｃの一部の各外周面を取り囲んで覆うように形成されている。また、図４に示すように、絶縁被覆部３０は、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４（溶接部２５）からコイルエンド部２２までの間の所定距離の範囲を覆うように形成されている。絶縁被覆部３０は、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４のうち、コイルエンド部２２よりも突出する部分を覆うように形成されている。

リード線部２３の端部２４において、溶接部２５は、直線的な矩形断面ではなく、溶接時の膨張や溶融によって概略で球体状に膨らんだ形状となる（図５では溶接部２５の形状を簡略化して図示している）。絶縁被覆部３０を構成する絶縁樹脂は、樹脂成形によって、溶接部２５の周囲を包み込むように形成される。その結果、溶接部２５の周囲の絶縁樹脂が溶接部２５と係合することにより、絶縁被覆部３０の抜け止めとして機能する。絶縁被覆部３０の樹脂肉厚（被覆厚）は、たとえば、０．５ｍｍ程度である。

絶縁被覆部３０は、溶接部２５を覆うように形成されるとともに、溶接部２５により接続された一対のコイル導線２０の端部２４同士が互いに対向する対向面２０ｄの間の少なくとも一部を覆うように形成されている。図６に示すように、一対のコイル導線２０を隣接させて端部２４同士を溶接する際、皮膜除去部２０ｂが除去された絶縁皮膜２０ａの分だけ細くなるため、皮膜除去部２０ｂの対向面２０ｄの間に隙間Ｓが形成される。絶縁被覆部３０は、樹脂成形によって隙間Ｓ内にも形成されることにより、対向面２０ｄの間の少なくとも一部を覆う内側被覆部３０ａを含む。図６では、隙間Ｓ内に樹脂が充填され、対向面２０ｄの全面を覆っている例を示しているが、絶縁被覆部３０（内側被覆部３０ａ）は、対向面２０ｄの一部のみを覆っていてもよい。

絶縁被覆部３０に用いる樹脂材料としては、絶縁性と、ステータ１００の通電時におけるコイル導線２０の温度上昇に耐える耐熱性とを備えるものが好ましい。絶縁被覆部３０に用いる樹脂材料としては、たとえば、ＰＰＳ（ポリフェニレンスルファイド）およびＬＣＰ（液晶ポリマー）などが利用可能である。また、絶縁被覆部３０には、樹脂成形の結果として、後述する樹脂成形型５１（図７参照）の注入通路（ゲート）に対応する位置に注入痕３１が形成されている。第１実施形態では、絶縁被覆部３０が平角導線からなる一対のコイル導線２０に合わせて角柱状の外形形状に形成されている例を示しているが、絶縁被覆部３０の外形形状は角柱以外でもよい。

（絶縁樹脂被覆方法）
次に、図７〜図９を参照して、ステータ１００の溶接部２５に対する絶縁樹脂被覆方法について説明する。

第１実施形態による絶縁樹脂被覆方法は、図７に示す被覆装置５０により実施される。被覆装置５０は、樹脂成形型５１と、樹脂注入部５２と、支持部５３とを備える。

樹脂成形型５１は、一対の第１型（下型）６１と第２型（上型）６２とにより構成されている。図８に示すように、第１型６１と第２型６２とは、軸方向（Ａ方向）に対向するように配置されている。第１型６１は、軸方向内側（ステータコア１側）に配置され、第２型６２は、軸方向外側（Ａ１方向側）に配置されている。第１型６１および第２型６２の互いに対向する面（内面）には、それぞれ、絶縁被覆部３０の形状に対応したキャビティ（成形用凹部）６３が形成されている。第２型６２には、位置決め凹部６４と、位置決め凹部６４とキャビティ６３とを連通させる注入通路６５とが形成されている。一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）は、１つの溶接部２５を挟んで覆うことが可能に構成されている。また、第１型６１と第２型６２とは、それぞれ独立して軸方向に移動して、型合わせ動作および型開き動作が可能に構成されている。

樹脂注入部５２は、第２型６２の軸方向外側（Ａ１方向側）に配置され、軸方向に移動可能に構成されている。樹脂注入部５２は、溶融させた樹脂を先端の射出口５２ａから押し出すように構成されている。樹脂注入部５２は、射出口５２ａを第２型６２の位置決め凹部６４に接続して、射出口５２ａから溶融樹脂を押し出すことにより、注入通路６５を介してキャビティ６３内に溶融樹脂を注入する。なお、注入される樹脂量は、絶縁被覆部３０の肉厚が小さい（たとえば、０．５ｍｍ程度）ため、少量で済む。樹脂量が少ないことと、キャビティ６３内のコイル導線２０が銅などの熱伝導率の高い金属材料により構成されていることとにより、溶融樹脂は短時間で硬化する。

また、樹脂成形型５１および樹脂注入部５２は、不図示の移動機構により、ステータ１００に近接および離間するように径方向（Ｒ方向）に移動可能に構成されている。

図７に示すように、支持部５３は、ステータコア１の取付穴１ａに係合してステータコア１を保持する支持台である。支持部５３は、不図示の駆動機構により、ステータコア１を中心軸線Ａｘ周りに周方向（Ｃ方向）に回転させるように動作可能に構成されている。

以上のような構成により、第１実施形態による絶縁樹脂被覆方法の各工程が行われる。第１実施形態による絶縁樹脂被覆方法は、概略的には、コイル導線２０のうちの溶接部２５を一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆う工程と、樹脂注入部５２により樹脂成形型５１に樹脂を注入する工程とを備える。以下、各工程を詳細に説明する。

〈溶接部を樹脂成形型により覆う工程〉
コイル導線２０のうちの溶接部２５を一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆う工程では、図７に示すように、支持部５３に設置された溶接処理済み（溶接部２５が形成済み）のステータ１００に対して、樹脂成形型５１および樹脂注入部５２が、径方向外側位置から径方向内側（Ｒ２方向）に向けて移動して、ステータ１００に近接する。この際、第１型６１と第２型６２とが軸方向に離間した状態で、第１型６１が溶接部２５の軸方向内側（ステータコア１側）に配置され、第２型６２が溶接部２５の軸方向外側に配置（図８参照）される。

次に、図９に示すように、第１型６１および第２型６２が軸方向に互いに近接する方向に移動して型合わせを行う。これにより、溶接部２５が樹脂成形型５１のキャビティ６３内に収容されて、一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆われる。

ここで、第１実施形態では、溶接部２５を一対の樹脂成形型５１により挟んで覆う工程は、コイル導線２０のうち、溶接部２５を含む皮膜除去部２０ｂと、皮膜除去部２０ｂに隣接する絶縁皮膜２０ａの形成部分（皮膜部２０ｃの一部）とを樹脂成形型５１により覆うことにより、実施される。つまり、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４において、溶接部２５、皮膜除去部２０ｂ、および皮膜部２０ｃの一部が、樹脂成形型５１のキャビティ６３内に収容される。図８および図９に示すように、一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）は、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４（溶接部２５）からコイルエンド部２２までの間の所定距離の範囲を覆う。また、一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）は、リード線部２３（コイル導線２０）の端部２４のうち、コイルエンド部２２よりも突出する部分を覆う。

〈樹脂注入部により樹脂成形型に樹脂を注入する工程〉
樹脂を注入する工程では、図９に示すように、樹脂注入部５２が樹脂成形型５１に近付く方向（Ａ２方向）に移動して、射出口５２ａを第２型６２の位置決め凹部６４に接続する。そして、樹脂注入部５２が、射出口５２ａから溶融樹脂を押し出すことにより、注入通路６５を介してキャビティ６３内に溶融樹脂を注入する。

したがって、樹脂を注入する工程は、コイル導線２０の延びる方向（ステータ１００の径方向）と交差（直交）する方向から、樹脂成形型５１に対して樹脂を注入することにより実施される。すなわち、樹脂注入部５２は、ステータ１００の軸方向の外側（Ａ１方向側）から樹脂成形型５１に対して軸方向（Ａ方向）に樹脂を注入する。

キャビティ６３内に樹脂が注入されると、図８に示したように、樹脂注入部５２は樹脂成形型５１から離れる方向（Ａ１方向）に移動して、射出口５２ａを第２型６２の位置決め凹部６４から離脱させる。そして、第１型６１および第２型６２が軸方向に互いに離間する方向に移動して、樹脂成形型５１の型開きを行う。型開きまでに、キャビティ６３内の樹脂は硬化して、絶縁被覆部３０が形成される。これにより、１つ（１箇所）の溶接部２５に対する絶縁被覆が完了する。

〈ステータおよび樹脂注入部をステータの周方向に相対的に回転させる工程〉
第１実施形態による絶縁樹脂被覆方法は、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向に相対的に回転させる工程をさらに備えてよい。第１実施形態では、ステータ１００および樹脂注入部５２を相対的に回転させる工程は、ステータ１００を樹脂注入部５２に対して回転させることにより実施される。

すなわち、図７に示すように、支持部５３が、ステータ１００を中心軸線Ａｘ周りに周方向（Ｃ方向）に回転させる。支持部５３は、ステータ１００を溶接部１つ分だけ周方向に回転移動（以下、インクリメント移動という）させる。この結果、軸方向に離間した第１型６１と第２型６２との間から絶縁被覆済みの溶接部２５（絶縁被覆部３０）が移動し、次の絶縁被覆処理対象となる溶接部２５が、周方向にスライド移動して第１型６１と第２型６２との間の型合わせ位置に配置される。

その後は、新たに第１型６１と第２型６２との間に配置された溶接部２５に対して、上記の樹脂成形型５１により覆う工程と、樹脂成形型５１に樹脂を注入する工程とが実施されることにより、絶縁被覆処理が行われる。

このように、ステータ１００を周方向（Ｃ方向）にインクリメント移動させつつ、溶接部２５を樹脂成形型５１により覆う工程と樹脂を注入する工程とが反復実施されることにより、複数の溶接部２５の各々に絶縁樹脂が被覆される。対象となる全ての溶接部２５に対して絶縁被覆処理が反復実施されると、処理が終了する。

（第１実施形態の効果）
第１実施形態では、以下のような効果を得ることができる。

第１実施形態では、上記のように、コイル導線２０のうちの溶接部２５を一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆う工程と、樹脂注入部５２により樹脂成形型５１に樹脂を注入する工程とを設ける。これにより、樹脂成形型５１を用いた樹脂成形によって、溶接部２５を絶縁被覆するのに必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けて溶接部２５を絶縁被覆することができる。また、溶接部２５に対する樹脂成形型５１の型合わせと樹脂注入とを行うだけで溶接部２５を被覆できるので、キャップ状の絶縁樹脂を溶接部２５に装着する場合と異なり、接着剤を塗布する工程を伴わずに複数の溶接部２５を絶縁被覆することができる。これにより、生産性を低下させることがない。以上により、第１実施形態によれば、生産性を低下させることなく、溶接部２５の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けることができる。その結果、たとえば粉体塗装によって溶接部２５を含むコイルエンド部２２の全体を絶縁樹脂により被覆する場合と比較して、樹脂材料の使用量を低減させることができるとともに、樹脂被覆箇所（面積）を減少させることができるので、使用時においてコイル２の冷却効率を向上させたステータ１００を得ることができる。

また、第１実施形態では、上記のように、溶接部２５を一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆う工程は、コイル導線２０のうち、溶接部２５を含む皮膜除去部２０ｂと、皮膜除去部２０ｂに隣接する絶縁皮膜２０ａの形成部分（皮膜部２０ｃの一部）とを樹脂成形型５１により覆うことにより、実施されてもよい。このように構成すれば、コイル導線２０の端部２４において絶縁皮膜２０ａが除去された領域（皮膜除去部２０ｂ）を完全に被覆するように、絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を形成することができる。その結果、より確実に溶接部２５の絶縁性を確保することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向に相対的に回転させる工程をさらに設けてもよい。このように構成すれば、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向に相対的に回転させることにより、１または複数の溶接部２５に対して樹脂成形型５１の型合わせと樹脂注入とを順次行うことができる。その結果、たとえば全ての溶接部２５に対して絶縁被覆部３０を一度に形成する場合と比べて、装置構成を簡素化して容易に絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けることができる。

また、第１実施形態では、上記のように、溶接部２５を一対の樹脂成形型５１（第１型６１、第２型６２）により挟んで覆う工程と樹脂を注入する工程とを反復実施することにより、複数の溶接部２５の各々に絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を被覆してもよい。このように構成すれば、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向に相対的に回転させる工程によって溶接部２５の位置をずらしつつ、樹脂成形型５１により覆う工程と樹脂を注入する工程とを反復実施するだけで、容易かつ速やかに、複数の溶接部２５に対する絶縁被覆を順次実施することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、ステータ１００および樹脂注入部５２を相対的に回転させる工程を、ステータ１００を樹脂注入部５２に対して回転させることにより実施してもよい。このように構成すれば、樹脂成形型５１や樹脂注入部５２をステータ１００の周方向（Ｃ方向）に沿って移動させる必要がなくなるので、絶縁被覆処理に用いる被覆装置５０の装置構成を簡素化することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、コイル導線２０の延びる方向（径方向）と交差する方向から、樹脂成形型５１に対して樹脂を注入することにより、樹脂を注入する工程を実施してもよい。このように構成すれば、コイル導線２０の端部２４のうち、コイル導線２０の延びる方向と交差する方向の表面を確実に樹脂により被覆することができる。その結果、溶接部２５を含むコイル導線２０の端部２４の外周面のうち、外部機器などが配置される外側（軸方向外側）の表面を、より確実に絶縁被覆することができる。

また、第１実施形態では、上記のように、コイル導線２０の延びる方向を、ステータ１００の径方向（Ｒ方向）に一致させ、樹脂注入部５２を、ステータ１００の軸方向（Ａ方向）の外側から樹脂成形型５１に対して軸方向に樹脂を注入するように構成してもよい。このように構成すれば、軸方向からの樹脂注入によって、ステータ１００の径方向に沿った平面における被覆装置５０の設置面積を小さくすることができる。また、ステータ１００の相対回転方向（周方向）と、樹脂注入時の樹脂注入部５２の動作方向（軸方向）とを異ならせることができるので、樹脂成形型５１および樹脂注入部５２を軸方向に退避させつつステータ１００を周方向に回転させるだけで、複数の溶接部２５に対する絶縁被覆処理を効率的に行うことができる。

また、第１実施形態では、上記のように、溶接部２５を、ステータコア１の径方向に沿って延びるように形成し、複数の絶縁被覆部３０を、ステータコア１の周方向に互いに間隔をあけて配置してもよい。このように構成すれば、個々の溶接部２５の絶縁被覆部３０を、必要な箇所に個別に形成することができるので、より効果的に絶縁性を確保することができる。また、溶接部２５が径方向に沿って放射状に延びる場合、それぞれの溶接部２５の周方向の間隔が大きくなる。この場合に、複数の溶接部２５を１つの絶縁被覆部３０でまとめて被覆する場合には、溶接部２５同士の周方向のスペースにも絶縁樹脂を形成しなければならないため、樹脂材料の使用量が増大することになる。これに対して、絶縁被覆部３０同士を互いに周方向に間隔をあけるように形成することによって、樹脂材料の使用量を低減させることができる。

また、第１実施形態では、上記のように、絶縁被覆部３０は、溶接部２５により接続された一対のコイル導線２０の端部２４同士が互いに対向する対向面２０ｄの間（隙間Ｓ）の少なくとも一部を覆うように形成されてもよい。このように構成すれば、対向面２０ｄの間の隙間Ｓに形成される絶縁樹脂（内側被覆部３０ａ）を、溶接部２５と係合する抜け止めとして機能させることができるので、絶縁被覆部３０の抜け止め品質を安定させることができる。

また、ステータ１００が自動車などの車両に搭載される場合など、ステータ１００に振動が加わるようなケースでは、溶接された一対のコイル導線２０同士の接触箇所２６（図６参照）が互いに離れる方向に外力が作用する可能性がある。コイル導線２０同士の接触箇所２６が離れる場合、隙間Ｓ内において対向面２０ｄが外部に露出する可能性が生じ得るが、隙間Ｓに形成される絶縁樹脂（内側被覆部３０ａ）によって対向面２０ｄを覆うことで、外的要因によりコイル導線２０同士の接触箇所２６が離れるようなケースにおいても、外部の周辺部材や周囲に存在する鉄粉などに対する対向面２０ｄ（皮膜除去部２０ｂ）の絶縁性を確保することができる。

［第２実施形態］
次に、図１０を参照して、本発明の第２実施形態について説明する。第２実施形態では、１つの樹脂注入部５２により溶接部２５に絶縁被覆部３０を形成する例を示した上記第１実施形態とは異なり、複数の樹脂注入部５２により並行して絶縁被覆部３０を形成する例について説明する。なお、第２実施形態において、ステータ１００の構成は上記第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

第２実施形態による絶縁樹脂被覆方法では、樹脂を注入する工程は、ステータ１００の周方向（Ｃ方向）に沿って配置された複数の樹脂注入部５２により、複数の樹脂成形型５１の各々に対して並行して実施される。

具体的には、図１０に示すように、被覆装置１５０には、ステータ１００の周方向（Ｃ方向）に沿って配置された複数の樹脂注入部５２および樹脂成形型５１が設けられている。

図１０では、４組の樹脂注入部５２および樹脂成形型５１が設けられた例を示している。樹脂注入部５２および樹脂成形型５１の数は、４つ以外の複数であってよく、それぞれの樹脂注入部５２が干渉しない範囲で設置数を決定してよい。それぞれの樹脂注入部５２によって樹脂を注入する工程が並行実施されるので、樹脂注入部５２の数は、絶縁被覆処理対象となる溶接部２５の数を割りきれる数にすることが効率的であるため好ましい。たとえば、合計９６箇所の溶接部２５に対して、４つの樹脂注入部５２が設けられている場合、樹脂を注入する工程が２４回反復実施されればよい。一方、樹脂注入部５２の数で割り切れずに溶接部２５に余りが生じる場合、樹脂を注入する工程を１回分多く実施することになる。

また、複数の樹脂注入部５２は、ステータ１００の周方向（Ｃ方向）に等角度間隔で配置されることが好ましい。これにより、溶接部２５の位置を１つずつずらすようにステータ１００を周方向にインクリメント移動させていく場合、それぞれの樹脂注入部５２に同数の溶接部２５が割り当てられる。

樹脂注入部５２および樹脂成形型５１の構造は、上記第１実施形態と同様である。また、第２実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

（第２実施形態の効果）
第２実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、溶接部２５を絶縁被覆するのに必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けて溶接部２５を絶縁被覆することができるとともに、樹脂成形により接着剤を塗布する工程を伴わずに複数の溶接部２５を絶縁被覆することができるので、生産性を低下させることなく、溶接部２５の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けることができる。

また、第２実施形態では、上記のように、樹脂を注入する工程を、ステータ１００の周方向に沿って配置された複数の樹脂注入部５２により、複数の樹脂成形型５１の各々に対して並行して実施してもよい。このように構成すれば、一度に複数の溶接部２５に対する絶縁被覆処理を実施することができる。その結果、個々の溶接部２５に絶縁被覆処理を行う場合でも、生産性を低下させることなく、効率よく絶縁被覆処理を行うことができる。

特に、コイル導線２０の延びる方向をステータ１００の径方向（Ｒ方向）に一致させ、樹脂注入部５２を、ステータ１００の軸方向（Ａ方向）の外側から樹脂成形型５１に対して軸方向に樹脂を注入するように構成することにより、ステータ１００を周方向に回転移動させるだけで、複数の溶接部２５をそれぞれの樹脂成形型５１の型合わせ位置にまとめて配置することができる。その結果、複数の樹脂成形型５１や樹脂注入部５２をそれぞれ周方向に移動させずに済むので、より効率よく絶縁被覆処理を行うことができる。

第２実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

［第３実施形態］
次に、図１１を参照して、本発明の第３実施形態について説明する。第３実施形態では、予め溶接部２５が形成された（溶接処理済みの）ステータ１００に対して絶縁被覆処理を行う例を示した上記第１実施形態とは異なり、溶接部２５の形成（溶接処理）と絶縁被覆部３０の形成（絶縁被覆処理）とを並行して実施する例について説明する。なお、第３実施形態において、ステータ１００の構成は上記第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

第３実施形態による絶縁樹脂被覆方法は、樹脂を注入する工程と並行して、ステータ１００の周方向における樹脂注入部５２とは異なる位置に位置付けられた溶接トーチ２１１により、コイル導線２０の端部同士を溶接して溶接部２５を形成する工程を備える。

具体的には、図１１に示すように、被覆装置５０に加えて、溶接装置２１０が設けられている。溶接装置２１０は、溶接トーチ２１１を備えている。溶接装置２１０自体は、公知の構成を採用することが可能であるので、説明を省略する。

溶接装置２１０は、たとえば、樹脂注入部５２および樹脂成形型５１とは周方向（Ｃ方向）における反対側の位置（１８０度ずれた位置）に配置される。溶接装置２１０は、溶接対象となる一対のコイル導線２０の端部２４を図示しないクランプ機構によって把持した状態で、溶接トーチ２１１により端部同士を溶接する。これにより、溶接部２５が形成される。

第３実施形態の場合、ステータ１００は、未溶接（溶接部２５が未形成）の状態で支持部５３に設置される。図１１に示したように、溶接トーチ２１１と樹脂注入部５２とが１８０度ずれた位置に配置される場合、最初に、溶接トーチ２１１による溶接工程が開始され、ステータ１００が半周分回転された後で、樹脂注入部５２および樹脂成形型５１による絶縁被覆処理が開始されることになる。ステータ１００が半周分回転された後、溶接トーチ２１１による溶接部２５の形成と、樹脂注入部５２および樹脂成形型５１による溶接部２５の絶縁被覆とが、並行実施される。

なお、溶接トーチ２１１と樹脂注入部５２および樹脂成形型５１とは、上記第２実施形態と同様に、周方向（Ｃ方向）にそれぞれ複数設けられていてもよい。その場合、溶接トーチ２１１と樹脂注入部５２および樹脂成形型５１とが同数で、周方向に交互に配置されるようにしてもよい。この場合、溶接トーチ２１１と樹脂注入部５２との複数のペアができる。そのため、それぞれの溶接トーチ２１１により溶接部２５を形成した後、ステータ１００の周方向への回動に伴って、ペアとなる樹脂注入部５２および樹脂成形型５１によって、それぞれの溶接部２５の絶縁被覆を複数箇所で並行して行うことが可能となる。

第３実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

（第３実施形態の効果）
第３実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、溶接部２５を絶縁被覆するのに必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けて溶接部２５を絶縁被覆することができるとともに、樹脂成形により接着剤を塗布する工程を伴わずに複数の溶接部２５を絶縁被覆することができるので、生産性を低下させることなく、溶接部２５の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けることができる。

また、第３実施形態では、上記のように、樹脂を注入する工程と並行して、ステータ１００の周方向（Ｃ方向）における樹脂注入部５２とは異なる位置に位置付けられた溶接トーチ２１１により、コイル導線２０の端部２４同士を溶接して溶接部２５を形成する工程を設けてもよい。このように構成すれば、ステータ１００をそれぞれの設備に移送することなく、樹脂を注入する工程（絶縁被覆処理）と溶接工程とをまとめて行うことができる。その結果、ステータ１００の生産設備の小型化を図るとともに、生産性を向上させることができる。

第３実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

［第４実施形態］
次に、図８および図１２を参照して、本発明の第４実施形態について説明する。第４実施形態では、複数の溶接部２５を樹脂成形型５１によって個別に覆って絶縁被覆処理を行う例を示した上記第１実施形態とは異なり、複数の溶接部２５を共通の樹脂成形型３５１により覆って絶縁被覆処理を行う例について説明する。なお、第４実施形態において、ステータ１００の構成は上記第１実施形態と同様であるので、説明を省略する。

図１２に示すように、第４実施形態による絶縁樹脂被覆方法において、溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程は、複数の溶接部２５を共通の樹脂成形型３５１により覆うことにより、実施される。なお、第４実施形態においても、樹脂成形型３５１は第１型と第２型とにより構成されているが、第１型および第２型についての説明は省略する。また、図１２では、便宜的に、溶接部２５の形状を簡略化して示している。

第４実施形態では、樹脂成形型３５１は、複数の溶接部２５をまとめて覆うことが可能に構成されている。図１２では、樹脂成形型３５１に５つのキャビティ６３を設けて、５つの溶接部２５を覆うことが可能に構成した例を示している。また、樹脂成形型３５１には、５つのキャビティ６３にそれぞれ連通した５つの注入通路６５が形成されている。樹脂成形型３５１は、５つ以外の複数の溶接部２５をまとめて覆うように構成されていてもよい。

第４実施形態において、樹脂注入部５２（図８参照）は、５つの注入通路６５（キャビティ６３）に合わせて５つ設けてもよいし、注入通路６５の数よりも少ない数だけ設けてもよい。たとえば樹脂注入部５２を１つだけ設ける場合、樹脂注入部５２を樹脂成形型３５１に対して移動可能に構成すればよい。この場合、樹脂注入部５２を周方向（Ｃ方向）に移動させて、５つの注入通路６５のそれぞれの位置で樹脂注入を行うことが可能である。また、樹脂成形型３５１がステータ１００とともに周方向にインクリメント移動して、それぞれの注入通路６５を樹脂注入部５２の注入位置に位置付けるように構成してもよい。

また、樹脂成形型３５１に、それぞれのキャビティ６３に分岐して接続される１つの注入通路６５を設けてもよい。この場合、上記第１実施形態と同様に１つの樹脂注入部５２によってそれぞれのキャビティ６３に樹脂をまとめて注入することが可能である。

第４実施形態のその他の構成は、上記第１実施形態と同様である。

（第４実施形態の効果）
第４実施形態においても、上記第１実施形態と同様に、溶接部２５を絶縁被覆するのに必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けて溶接部２５を絶縁被覆することができるとともに、樹脂成形により接着剤を塗布する工程を伴わずに複数の溶接部２５を絶縁被覆することができるので、生産性を低下させることなく、溶接部２５の絶縁に必要な箇所のみに絶縁樹脂（絶縁被覆部３０）を設けることができる。

また、第４実施形態では、上記のように、溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程を、複数の溶接部２５を共通の樹脂成形型３５１により覆うことにより、実施してもよい。このように構成すれば、複数の溶接部２５に対してまとめて型合わせおよび型開き動作を行うことができるようになる。その結果、個々の溶接部２５に対して１つずつ型合わせおよび型開き動作を行う場合と比較して、型合わせおよび型開き動作の回数を低減することができるので、生産性を向上させることができる。

第４実施形態のその他の効果は、上記第１実施形態と同様である。

［変形例］
なお、今回開示された実施形態は、すべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は、上記した実施形態の説明ではなく特許請求の範囲によって示され、さらに特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更（変形例）が含まれる。

たとえば、上記第１〜第４実施形態では、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向（Ｃ方向）に相対的に回転させる工程において、ステータ１００の方を周方向に回転させる例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、樹脂注入部５２（および樹脂成形型５１、３５１）を周方向に回転（旋回）移動させてもよいし、ステータ１００と樹脂注入部５２（および樹脂成形型５１、３５１）との両方を周方向に回転移動させてもよい。

また、上記第１〜第４実施形態では、樹脂注入部５２が、コイル導線２０の延びる方向（径方向）と交差する軸方向（Ａ方向）から、樹脂成形型５１（３５１）に対して樹脂を注入する例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１３に示す第１変形例のように、樹脂注入部５２がコイル導線２０の延びる方向（径方向）と平行な方向から、樹脂を注入してもよい。この場合、樹脂の注入方向に応じて樹脂成形型５１に第１型４６１と第２型４６２とを設ける。第２型４６２には、径方向（Ｒ方向）外側端部まで径方向に延びる注入通路６５が形成されている。

また、上記第１〜第４実施形態では、コイル導線２０（リード線部２３）の端部２４をステータコア１の径方向（Ｒ方向）に延びるように形成した例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１４の第２変形例に示したように、コイル導線２０（リード線部２３）の端部２４をステータコア１の軸方向（Ａ方向）に延びるように形成したステータ５００であってもよい。ステータ５００では、それぞれのコイル導線２０（リード線部２３）の端部２４が屈曲されて軸方向外側に向けて延びるように形成されている。

また、上記第４実施形態では、まとめて絶縁被覆を行う溶接部２５の数（５つ）と同数の５つのキャビティ６３を形成した樹脂成形型３５１を用いて絶縁被覆処理を行う例を示したが、本発明はこれに限られない。本発明では、図１５の第３変形例に示すように、溶接部２５の数よりも少ない数のキャビティを設けてもよい。

図１５に示した樹脂成形型５５１では、３つの溶接部２５に対して、１つのキャビティ６３が形成されている。注入通路６５を介した樹脂注入によって、キャビティ６３内で３つの溶接部２５がまとめて絶縁被覆される。このため、図１５の例による絶縁被覆部５３０は、３つの溶接部２５を覆うように幅広の板状形状に形成される。なお、まとめて絶縁被覆する溶接部２５の数は、３つ以外の複数であってよい。樹脂成形型５５１に形成されるキャビティ６３は、１つでも、複数でもよい。

また、この他に、ステータ１００の全て（全周）の溶接部２５を、樹脂成形型により一括で樹脂成形してもよい。この場合、ステータ１００および樹脂注入部５２をステータ１００の周方向（Ｃ方向）に相対的に回転させる工程を設ける必要はない。

このように複数の溶接部２５をまとめて絶縁被覆する構成は、隣接するコイル導線２０の端部２４間の間隔Ｄ３が小さく、樹脂成形型を個別に配置するのが難しい場合に有効である。図１５のように、複数（３つ）の端部２４を被覆単位として束ねるように近接させることにより、それぞれの被覆単位同士の間に、樹脂成形型を配置するための間隔を確保することが可能となる。

また、上記第４実施形態では、複数の溶接部２５を共通の樹脂成形型３５１により覆って絶縁被覆処理を行う際に、各キャビティ６３の上面にそれぞれ注入通路６５を配置した例を示したが、本発明はこれに限られない。図１６に示す第４変形例のように、隣接するキャビティ６６３間を接続するランナー（接続通路）６６６を樹脂成形型６５１に設けて、ランナー６６６に注入通路６６５を接続するように構成してもよい。この際、ランナー６６６を、キャビティ６６３のうち外側（軸方向外側または径方向外側）に位置する内壁面よりも内側（軸方向内側または径方向内側）の位置に配置することが好ましい。

図１６では、注入通路６６５を軸方向（Ａ方向）に設けた場合の例（図８参照）であり、ランナー６６６が、キャビティ６６３の軸方向外側（Ａ１方向）に位置する上面６６４よりも軸方向内側（Ａ２方向側）の位置に配置されている。つまり、軸方向において、ランナー６６６が、キャビティ６６３の上面６６４よりも低い位置に配置されている。ランナー６６６と、キャビティ６６３の上面６６４との間の軸方向距離Ｄ６１を、注入通路６６５の長さＬ６１以上とすることが好ましい。

この第４変形例のように構成する場合、図１７に示すように、隣接する絶縁被覆部６３０間が、ランナー６６６に注入された樹脂からなるブリッジ部分６３１によって接続される。ブリッジ部分６３１には、軸方向外側（Ａ１方向）に向けて、注入通路６６５に対応する注入痕６３２が形成される。なお、図１７は、ステータ１００のコイルエンド部２２を、径方向（Ｒ方向）外側から径方向に見た側面図であり、Ａ１方向がステータ１００の軸方向外側、Ａ２方向が軸方向内側（ステータコア１側）となる。上記構成によって、注入痕６３２が絶縁被覆部６３０の軸方向上面６３４よりも軸方向外側に突出することが回避されるので、注入痕６３２に起因してステータ１００の軸方向寸法が大きくなることを抑制することができる。注入通路６６５を径方向（Ｒ方向）に設けた場合も同様に、ランナー６６６をキャビティ６６３の径方向外側の内壁面よりも径方向内側に配置することにより、注入痕６３２によってステータ１００の径方向寸法が大きくなることが抑制できる。

１ ステータコア
２ コイル
１３ スロット
２０ コイル導線
２０ａ 絶縁皮膜
２０ｂ 皮膜除去部
２０ｄ 対向面
２４ 端部
２５ 溶接部
３０、５３０ 絶縁被覆部
５１、３５１、５５１ 樹脂成形型
５２ 樹脂注入部
１００、５００ ステータ
２１１ 溶接トーチ
Ａ、Ａ１、Ａ２ ステータの軸方向
Ｃ ステータの周方向
Ｒ、Ｒ１、Ｒ２ ステータの径方向

Claims (10)

1. コイル導線の端部同士が溶接された複数の溶接部を有するステータの前記溶接部に、絶縁樹脂を被覆する絶縁樹脂被覆方法であって、
   前記コイル導線のうちの前記溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、
   樹脂注入部により前記樹脂成形型に樹脂を注入する工程と、
   前記樹脂を注入する工程と並行して、前記ステータの周方向における前記樹脂注入部とは異なる位置に位置付けられた溶接トーチにより、前記コイル導線の端部同士を溶接して前記溶接部を形成する工程と、を備える、絶縁樹脂被覆方法。
2. コイル導線の端部同士が溶接された複数の溶接部を有するステータの前記溶接部に、絶縁樹脂を被覆する絶縁樹脂被覆方法であって、
   前記コイル導線のうちの前記溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、
   樹脂注入部により前記樹脂成形型に樹脂を注入する工程と、
   前記樹脂成形型に注入された樹脂が硬化した後、前記一対の樹脂成形型を離間させて型開きする工程と、を備え、
   前記溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程と、前記樹脂を注入する工程と、前記型開きする工程と、を反復実施することにより、前記複数の溶接部の各々に絶縁樹脂を被覆する、絶縁樹脂被覆方法。
3. 前記溶接部は、前記コイル導線のうち絶縁皮膜が除去された皮膜除去部に形成されており、
   前記溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程は、前記コイル導線のうち、前記溶接部を含む前記皮膜除去部と、前記皮膜除去部に隣接する前記絶縁皮膜の形成部分とを前記樹脂成形型により覆うことにより、実施される、請求項１または２に記載の絶縁樹脂被覆方法。
4. 前記ステータおよび前記樹脂注入部を前記ステータの周方向に相対的に回転させる工程をさらに備える、請求項１〜３のいずれか１項に記載の絶縁樹脂被覆方法。
5. 前記ステータおよび前記樹脂注入部を相対的に回転させる工程は、前記ステータを前記樹脂注入部に対して回転させることにより実施される、請求項４に記載の絶縁樹脂被覆方法。
6. 前記樹脂を注入する工程は、前記ステータの周方向に沿って配置された複数の前記樹脂注入部により、複数の前記樹脂成形型の各々に対して並行して実施される、請求項１〜５のいずれか１項に記載の絶縁樹脂被覆方法。
7. 前記樹脂を注入する工程は、前記コイル導線の延びる方向と交差する方向から、前記樹脂成形型に対して樹脂を注入することにより実施される、請求項１〜６のいずれか１項に記載の絶縁樹脂被覆方法。
8. 前記コイル導線の延びる方向は、前記ステータの径方向であり、
   前記樹脂注入部は、前記ステータの軸方向の外側から前記樹脂成形型に対して前記軸方向に樹脂を注入する、請求項７に記載の絶縁樹脂被覆方法。
9. 前記溶接部を一対の樹脂成形型により挟んで覆う工程は、複数の前記溶接部を共通の前記樹脂成形型により覆うことにより、実施される、請求項１〜８のいずれか１項に記載の絶縁樹脂被覆方法。
10. 前記樹脂を注入する工程と並行して、前記ステータの周方向における前記樹脂注入部とは異なる位置に位置付けられた溶接トーチにより、前記コイル導線の端部同士を溶接して前記溶接部を形成する工程をさらに備える、請求項２に記載の絶縁樹脂被覆方法。

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