JP7380385B2 - ステータの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Description

本開示は、ステータの製造方法及びステータの製造装置に関する。

端部同士が接合された状態の複数のコイル導線の当該端部を金型内にセットし、金型内に溶けた樹脂材料（成形材料）を送り込むことで当該端部に樹脂材料の成形部を射出成形により成形する技術が知られている。

特開２０１９－１０６８２８号公報

しかしながら、上記のような従来技術では、射出成形の際の射出圧に起因して、金型内においてセットされた正規位置からワーク（コイル導線）がずれるおそれがある。金型内でワークが正規位置からずれると、所望の態様で成形部が形成されないおそれがある。

そこで、１つの側面では、本開示は、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（コイル導線）の位置ズレを低減することを目的とする。

１つの側面では、ステータコアのスロットの外側に延在する端部同士が接合された複数のコイル導線を準備する工程と、
第１成形型及び第２成形型により形成される成形空間内に前記複数のコイル導線の接合された端部を位置させた状態で、前記第１成形型及び前記第２成形型を型締めする型締め工程と、
前記型締め工程により前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態で、前記成形空間に溶けた成形材料を送り込み、前記端部に前記成形材料の成形部を形成する射出成形工程とを備え、
前記型締め工程は、前記第１成形型及び前記第２成形型により前記複数のコイル導線を型締め方向に押圧することを含む、ステータの製造方法が提供される。

１つの側面では、本開示によれば、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（コイル導線）の位置ズレを低減することが可能となる。

ステータの一部を示す断面図である。 成形部の説明図である。 本実施例による製造装置に含まれる上側金型を示す斜視図である。 本実施例による製造装置に含まれる下側金型を示す斜視図である。 型締め状態の上側金型及び下側金型を示す断面図である。 図４ＡのＱ１部の拡大図である。 型締め状態の上側金型及び下側金型内に接合端部がセットされた状態を示す図である。 型締め状態の上側金型及び下側金型を図４Ａの矢印Ｐ２のビューで示す正面図である。 図５ＡのＱ２部の拡大図である。 比較例の説明図である（その１）。 比較例の説明図である（その２）。 比較例の説明図である（その３）。 被押圧部の正規の断面形状の説明図である。 上側金型及び下側金型が型締め状態であるときの、被押圧部の断面形状の説明図である。 比較例による上側金型及び下側金型により形成された成形部を示す斜視図である。 Ｙ方向に型締めされる金型構成の一例を示す図である。 図９の金型構成を利用した成形部の成形方法の説明図である。 図９の金型構成により形成された成形部を示す斜視図である。

以下、添付図面を参照しながら各実施例について詳細に説明する。

以下では、本実施例による製造方法及び製造装置の説明に先立って、本実施例による製造方法及び製造装置により製造されるステータ２１の一例を説明する。なお、図１等では、見易さのために、複数存在する同一属性の部位には、一部のみしか参照符号が付されていない場合がある。

図１は、ステータ２１の一部を示す断面図である。図１は、ステータ２１の中心軸Ｉを含む平面で切断した際の、ステータ２１の中心軸Ｉの一方側のみを断面図で示す。

以下の説明において、軸方向とは、中心軸Ｉが延在する方向を指し、径方向とは、中心軸Ｉを中心とした径方向を指す。従って、径方向外側とは、中心軸Ｉから離れる側を指し、径方向内側とは、中心軸Ｉに向かう側を指す。また、周方向とは、中心軸Ｉまわりの回転方向に対応する。

ステータ２１は、例えば円環状の磁性体の積層鋼板からなるステータコア２１１を備え、ステータコア２１１の径方向内側には、コイル２２が巻回される複数のスロット２１１１が形成される。スロット２１１１は、周方向に等間隔に複数形成される。なお、スロット２１１１の数や形状等は任意である。

コイル２２は、いわゆる同芯巻きコイルの形態であり、それぞれ、所定巻回数で巻回された平角線が曲げ加工されることにより成形されるカセットコイルである。コイル２２は、断面が矩形状（具体的には、長方形）に形成された平角線（導体部）を含む。この平角線は、導電性の高い例えば銅やアルミニウム等の金属により構成されてよい。コイル２２は、平角線が絶縁性の被覆により覆われてよい。以下では、コイル２２は、平角線が絶縁性の被覆により覆われた構成であるとし、「一のコイル導線２２ａ」とは、特に言及しない限り、コイル２２を形成する複数の同芯巻きコイルのうちの、任意の一の同芯巻きコイルを指す。

複数のコイル導線２２ａは、図１に示すように、ステータコア２１１のスロット２１１１に収容され、かつ、スロット２１１１よりも軸方向外側に延在する端部同士が接合される。コイル導線２２ａの端部同士の接合は、溶接等により実現されてよい。この場合、コイル導線２２ａの端部は、少なくとも一部の被覆が除去された状態で重ね合わされ、被覆が除去された部分同士が溶接により接合されてよい。この場合、溶接は、レーザ溶接やＴＩＧ溶接のような任意の方法で実現されてよい。以下、このようにして端部同士が重ね合わされて接合されたコイル導線２２ａの２つの端部を、「接合端部」とも称する。なお、接合端部は、その全体が互いに接合されている必要はなく、その一部（例えば先端部）だけが互いに接合されてもよい。

複数のコイル導線２２ａは、接合端部に成形材料の成形部６０を有する。成形部６０は、複数のコイル導線２２ａの接合端部に係る電気的な絶縁性を確保する機能を有する。すなわち、複数のコイル導線２２ａの接合端部は、上述したように接合の際に被覆が除去されるので、成形部６０は、当該被覆が除去された部分全体を覆うことで、被覆と同様の機能を果たす。この機能を実現するために、成形材料は、導電性のない材料である。本実施例では、成形材料は樹脂材料（ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド樹脂）を含む樹脂材料）であり、成形部６０は、樹脂材料の成形部である。本実施例では、成形部６０は、樹脂材料の射出成形により形成される。

成形部６０は、複数のコイル導線２２ａの接合端部全体を覆う。換言すると、複数のコイル導線２２ａの接合端部とは、端部同士が接合された２つのコイル導線２２ａのうちの、成形部６０が設けられる部分全体をさす。

図２は、成形部６０の説明図であり、図１の矢印Ｐの方向に視た平面図である。

成形部６０は、周方向に隣り合う２組の接合端部に対して１つずつ設けられる。各組の接合端部は、２つのコイル導線２２ａの端部同士を軸方向に重ねることで形成される。この場合、周方向に隣り合う２組の接合端部は、好ましくは、同相のコイル導線２２ａの端部により形成される。これにより、成形部６０の一部が破損した場合でも、短絡に起因する影響を低減することが可能になる。

具体的には、一の成形部６０は、周方向の一方側の組の接合端部を被覆する第１被覆部６１と、周方向の他方側の組の接合端部を被覆する第２被覆部６２とを含む。また、成形部６０は、第１被覆部６１と第２被覆部６２との周方向の間に設けられる連結部６３を含む。連結部６３は、第１被覆部６１と第２被覆部６２を連結する。第１被覆部６１と第２被覆部６２と連結部６３とは、樹脂成形により一体的に形成されてよい。

なお、連結部６３には、樹脂注入部６３ａが設けられており、成形部６０が樹脂成形される際に、樹脂経路部（ランナー）として機能した部分である。そして、成形部６０が樹脂成形される際に、樹脂注入部６３ａを介して、樹脂が連結部６３を形成し、連結部６３を介して、樹脂が第１被覆部６１と第２被覆部６２とを形成する。すなわち、連結部６３と、第１被覆部６１及び第２被覆部６２とは連続して形成されてよい。

なお、図２では、成形部６０は、周方向に隣り合う２組の接合端部ごとに１つずつ設けられるが、１組の接合端部ごとに１つずつ設けられてもよいし、周方向に隣り合う３組以上の接合端部ごとに１つずつ設けられてもよい。

次に、図３Ａ以降を参照して、本実施例による製造方法及び製造装置の説明を詳しく行う。

図３Ａ及び図３Ｂは、それぞれ、本実施例による製造装置１に含まれる上側金型７０及び下側金型８０を示す斜視図である。図４Ａは、型締め状態の上側金型７０及び下側金型８０を示す断面図である。図４Ｂは、図４ＡのＱ１部の拡大図である。図４Ｃは、型締め状態の上側金型７０及び下側金型８０内に接合端部４００がセットされた状態を示す図である。図５Ａは、型締め状態の上側金型７０及び下側金型８０を、図４Ａの矢印Ｐ２のビューで示す正面図である。図５Ｂは、図５ＡのＱ２部の拡大図である。図４Ｃでは、上側金型７０及び下側金型８０内に２つのコイル導線２２ａがセットされる前の状態Ｐ４０と、セットされた状態Ｐ４１とが示される。なお、２つのコイル導線２２ａの接合端部４００は、接合端部４００における溶接部（接合部）４０２とともに非常に模式的に示される。なお、ここでは、接合端部４００とは、端部同士が接合された２つのコイル導線２２ａのうちの、型締め状態の上側金型７０及び下側金型８０内に位置する部分全体に対応する。また、図４Ｃには、成形空間３０がハッチング領域で模式的に示される。

図３Ａ等には、互いに直交する３方向であるＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向が定義されている。以下では、Ｚ方向を上下方向とし、Ｚ１側を上側とし、Ｚ２側を下側とする。また、Ｘ方向に沿ったＸ１側及びＸ２側が定義され、Ｙ方向に沿ったＹ１側及びＹ２側が定義されている。なお、Ｚ方向は、軸方向に対応し、Ｙ方向は径方向に対応し、Ｘ方向は周方向に係る円の接線方向に対応する。

上側金型７０及び下側金型８０は、上下方向に型締めされる。上側金型７０及び下側金型８０は、型締めされた状態において、接合端部４００を位置させる成形空間３０を形成する。成形空間３０には、射出成形機（図示せず）のノズル（例えば、図３Ａに示す樹脂注入用凹部７１に接続されるノズル）から、溶けた樹脂材料が送り込まれ、上述した成形部６０が形成される。このように、上側金型７０及び下側金型８０は、上述した成形部６０を射出成形により成形するように適合されている。

なお、上側金型７０及び下側金型８０は、上下方向に型締めされるので、２つのコイル導線２２ａの接合端部（成形部６０が形成される対象部位）が、上下方向に交差する方向（例えば径方向）に延在する場合（図２参照）に好適である。この場合、例えば、２つのコイル導線２２ａの接合端部に対して、上側金型７０は、上側から、下側金型８０は、下側から、上下方向に挟むように移動することで、当該接合端部を成形空間３０内に収めることができる。

上側金型７０及び下側金型８０は、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａ（本実施例では、一例として、２組の２つのコイル導線２２ａ）を型締め方向に押圧する。この場合、押圧位置は、任意であるが、好ましくは、接合端部４００よりもＹ方向Ｙ２側の位置（成形空間３０から離れた位置）である。また、押圧位置は、点であってもよいが、好ましくは、Ｘ方向の線をなし、又は、ＸＹ面をなす。例えば、押圧位置は、２つのコイル導線２２ａのＸ方向の幅全体にわたり、Ｘ方向の線をなしてよい。

本実施例では、上側金型７０及び下側金型８０は、２つのコイル導線２２ａの部位であって、接合端部４００の境界位置からＹ方向Ｙ２側の部位２２０（以下、「被押圧部２２０」とも称する）を、型締め方向に押圧する（すなわち上下方向にクランプする）。すなわち、本実施例では、好ましい例として、被押圧部２２０は、接合端部４００に対して連続する態様で隣接する。すなわち、被押圧部２２０は、接合端部４００の境界位置から設定される。なお、接合端部４００の境界位置は、成形部６０が形成されない部分と、成形部６０が形成される部分との間の境界位置である。ただし、変形例では、被押圧部２２０は、接合端部４００に対して比較的小さい距離を介して隣接してもよい。すなわち、被押圧部２２０は、接合端部４００に対して、比較的小さい距離だけ、接合端部４００の先端側から離れた位置から設定されてもよい。

本実施例では、接合端部４００の境界位置（すなわち接合端部４００と被押圧部２２０の境界位置）は、好ましくは、２つのコイル導線２２ａのうちの、被覆を有する部分に設定される。すなわち、被押圧部２２０は、好ましくは、２つのコイル導線２２ａのうちの、被覆を有する部位である。これにより、成形部６０を、２つのコイル導線２２ａのうちの、被覆を有する部分まで延在させることができる。

本実施例では、一例として、上側金型７０は、図４Ｂに示すように、下側に突出する突出部７２を、下面側（下側金型８０に上下方向で対向する表面側）かつＹ方向Ｙ２側に有する。なお、突出部７２は、２組の接合端部４００のそれぞれの組に対応して１つずつ設けられる。突出部７２は、Ｘ方向でコイル導線２２ａの幅全体にわたり延在する。具体的には、突出部７２は、各組の接合端部４００をＸ方向で位置決めする開口部７１Ａ、７１Ｂの開口幅（Ｘ方向の幅）の全体にわたり延在する。突出部７２は、下端面７２１が上側のコイル導線２２ａの上側表面に当接する。なお、図４Ｂに示す例では、突出部７２は、Ｙ方向に比較的長い距離延在する。また、図４Ｂに示す例では、開口部７１Ａ、７１Ｂは、型締めの際に、下側金型８０のＹ方向Ｙ２側の端面８０ＡにＹ方向Ｙ２側から当接する入口形成部７３、７４により形成されている。この場合、入口形成部７３、７４の根本部分（上側の縁部）の間（Ｘ方向の間）に、突出部７２が形成されている。

また、本実施例では、一例として、下側金型８０は、図４Ｂに示すように、上側に突出する突出部８２を、上面側（上側金型７０に上下方向で対向する表面側）かつＹ方向Ｙ２側に有する。なお、突出部８２は、２組の接合端部４００のそれぞれの組に対応して１つずつ設けられる。突出部８２は、上述した突出部７２と同様、Ｘ方向でコイル導線２２ａの幅全体にわたり延在する。突出部８２は、上端面８２１が下側のコイル導線２２ａの下側表面に当接する。なお、図４Ｂに示す例では、突出部８２は、Ｙ方向に比較的短い距離（突出部７２よりも短い距離）延在する。ただし、変形例では、突出部８２と突出部７２は、Ｚ方向に視て互いに完全に重なり合う関係で設けられてもよい。

このような構成によれば、上側金型７０及び下側金型８０は、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａの接合端部４００よりもＹ方向Ｙ２側（径方向内側）を、それぞれ突出部７２と突出部８２により型締め方向（上下方向）に押圧できる。なお、この場合、２つのコイル導線２２ａのうちの、Ｚ方向に視て突出部７２及び突出部８２の双方に重なる部位が、被押圧部２２０に対応する。

ここで、図６Ａから図６Ｃに示す比較例を対比で参照して、本実施例の効果の一部を説明する。

図６Ａから図６Ｃは、比較例の説明図であり、図６Ａは、比較例による上側金型７０’及び下側金型８０’の型締め状態の断面図であり、本実施例の図４Ｂと対比となる図である。また、図６Ｂは、２つのコイル導線２２ａがセットされた上側金型７０’及び下側金型８０’の型締め状態の断面図であり、本実施例の図４Ｃと対比となる図である。図６Ｃは、２つのコイル導線２２ａが上側金型７０’及び下側金型８０’内から動いた場合の説明図である。

比較例による上側金型７０’及び下側金型８０’は、本実施例による上側金型７０及び下側金型８０に対して、突出部７２及び突出部８２のいずれも備えていない点が異なる。すなわち、比較例による上側金型７０’及び下側金型８０’は、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａを、型締め方向（上下方向）に押圧することはない。

このような比較例では、図６Ｃで模式的に示すように、射出成形の際の射出圧に起因して２つのコイル導線２２ａが上側金型７０’及び下側金型８０’内で動いてしまうおそれがある。具体的には、射出圧に起因して、２つのコイル導線２２ａに、上側金型７０及び下側金型８０内からＹ方向Ｙ２側（径方向内側）へと移動する力が作用し、２つのコイル導線２２ａが開口部７１Ａ’、７１Ｂ’を介してＹ方向Ｙ２側へと移動するおそれがある。なお、２つのコイル導線２２ａは、上述したように、スロット２１１１内でステータコア２１１に対して保持されているものの、スロット２１１１外では、ある程度変位可能である。

このような比較例の場合のように、２つのコイル導線２２ａが上側金型７０及び下側金型８０内で動いてしまうと、所望の態様で成形部６０が形成されない可能性が生じる。例えば、射出成形の際の射出圧に起因して２つのコイル導線２２ａが径方向内側へと動くと、２つのコイル導線２２ａの端部のうちの、被覆が除去された領域に、成形部６０が形成されない可能性が生じる。図６Ｃに模式的に示す例では、２つのコイル導線２２ａのうちの、被覆が除去された部位２２５が、成形空間３０内からはみ出している。この場合、２つのコイル導線２２ａの端部のうちの、被覆が除去された部位２２５の一部に、成形部６０’が形成されないこととなる。

これに対して、本実施例では、上述したように、上側金型７０及び下側金型８０は、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａを、型締め方向（上下方向）に押圧することで、射出成形の際の射出圧に起因して２つのコイル導線２２ａが上側金型７０及び下側金型８０内で動いてしまうことを、効果的に防止できる。すなわち、２つのコイル導線２２ａは、上側金型７０及び下側金型８０により型締め方向（上下方向）に押圧されるので、射出圧に起因してＹ方向Ｙ２側へと移動する力を受けても、Ｙ方向Ｙ２側へと移動し難い。従って、本実施例によれば、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（２つのコイル導線２２ａ）の位置ズレを効果的に低減できる。これにより、２つのコイル導線２２ａの端部のうちの、被覆が除去された部位２２５の一部に成形部６０が形成されない可能性を、効果的に低減できる。

以下、このように上側金型７０及び下側金型８０が２つのコイル導線２２ａを型締め方向（上下方向）に押圧することで、射出成形の際の射出圧に起因して２つのコイル導線２２ａが径方向内側へと動く可能性を低減する機能を、「型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能」とも称する。

ここで、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能は、押圧力が比較的高いほうが有効である。

従って、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能を実現するための押圧力は、好ましくは、被押圧部２２０における被覆に圧痕９００（図２に模式的に図示）を生じさせるように適合される。

具体的には、突出部７２と突出部８２との間の上下方向の隙間の寸法Ｌ１（第１距離の一例）は、好ましくは、被押圧部２２０の正規の断面形状に対して、コイル導線２２ａの被覆の厚み程度（例えば２ｍｍ程度）だけ、小さく設定されてもよい。なお、正規の断面形状とは、公差を含まない設計値に基づく断面形状である。また、寸法Ｌ１は、図４Ｂに示すように、型締めされた状態において、被押圧部２２０を通る上側金型７０及び下側金型８０の上下方向の離間距離に対応する。

なお、図３Ａから図５Ｂ等には、特定の構造を有する上側金型７０及び下側金型８０が示されるが、上側金型７０及び下側金型８０の構造は、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能を実現できる限り任意である。従って、上側金型７０及び下側金型８０は、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能に関連する構成以外の構成は、例えば、ここでの参照により本願明細書にその開示内容が組み込まれる特開２０１９－１０６８２８号公報に開示される下側樹脂成形型及び上側樹脂成形型と同じであってもよいし、異なってもよい。

次に、前出の図５Ｂとともに、新たに図７Ａ及び図７Ｂを参照して、本実施例の上側金型７０及び下側金型８０の更なる好ましい構成について説明する。

図７Ａは、被押圧部２２０の正規の断面形状の説明図であり、図７Ｂは、上側金型７０及び下側金型８０が型締め状態であるときの、被押圧部２２０の断面形状の説明図である。図７Ａ及び図７Ｂでは、接合端部を有する２つのコイル導線２２ａのそれぞれの平角線（導体部）２２１と被覆２２２とが断面視で模式的に示されている。

被押圧部２２０は、正規の断面形状では、図７Ａに示すように、上下方向の寸法α０（第１寸法の一例）と、横方向の寸法β０（第２寸法の一例）を有する。なお、正規の断面形状とは、上述したように、公差を含まない設計値に基づく断面形状である。従って、寸法α０及び寸法β０は、公差を含まない設計値であり、設計図から一意に定まる。

２つのコイル導線２２ａは、上述したように、上側金型７０及び下側金型８０が型締め状態であるとき、被押圧部２２０が上下方向に押圧されるので、被押圧部２２０が変形しうる。

この点、上側金型７０及び下側金型８０は、好ましくは、被押圧部２２０の上下方向の寸法が寸法α１（＜α０）に低減しかつ横方向の寸法が寸法β１（＞β０）に増加するように、構成される。この場合、上側金型７０及び下側金型８０は、型締め状態であるときの、被押圧部２２０の上下方向の隙間の寸法Ｌ１（図５Ｂ参照）が寸法α１に一致するように構成されてよい。

寸法α１は、上述した押圧力に関連する寸法であり、例えば、寸法α０との差異が上下の被覆の厚みの合計に対応するように適合されてもよい。例えば、寸法α１は、寸法α０から２ｍｍ程度を引いた値であってよい。

また、上側金型７０及び下側金型８０は、好ましくは、型締め前（すなわち押圧前）の状態では、上側金型７０及び下側金型８０と２つのコイル導線２２ａとの間に、Ｘ方向の隙間を有する。以下、このような型締め前のＸ方向の隙間であって、上側金型７０及び下側金型８０と２つのコイル導線２２ａとの間の隙間を、単に「型締め前のＸ方向の隙間」とも称する。

型締め前のＸ方向の隙間を有する構成の場合、型締めの際に、被押圧部２２０のＸ方向の側面が上側金型７０及び下側金型８０により上下方向に力（摩擦力を含む）を受けることを、防止できる。なお、型締め前のＸ方向の隙間が実質的にない構成の場合、型締めの際に、被押圧部２２０のＸ方向の側面が上側金型７０及び下側金型８０により上下方向に力を受けやすい。このような上下方向の力を受けると、２つのコイル導線２２ａのＸ方向の側面の被覆が剥離されるなどの不都合が生じやすくなる。すなわち、型締めの際に、上側金型７０及び／又は下側金型８０が、２つのコイル導線２２ａのＸ方向の側面に当たりながら型締め方向に動くことで当該側面にダメージを与えてしまうおそれがある。これに対して、型締め前のＸ方向の隙間を有する構成の場合、このような不都合を効果的に防止できる。

ところで、型締め前のＸ方向の隙間を有する構成の場合、上述したような効果が得られる反面、射出成形の際に当該Ｘ方向の隙間から樹脂材料が漏れ出すおそれがある。例えば、図８は、図６Ａから図６Ｃを参照して上述した比較例による上側金型７０’及び下側金型８０’により形成された成形部６０’を示す斜視図である。比較例では、上述のように、型締め前のＸ方向の隙間に加えて、型締め前のＺ方向の隙間も有するので、射出成形の際にこれらの隙間から樹脂材料が漏れ出しやすい。図８では、漏れ出した樹脂材料の形成部分６０１が示される。このような樹脂材料の漏れ出しは、成形部６０’の一部の樹脂量の不足（例えばヒケ等）の観点や、樹脂材料の効率的な利用の観点からも、本来的に生じないほうが望ましい。

この点を鑑み、上側金型７０及び下側金型８０は、好ましくは、型締め状態であるときの開口部７１Ａ、７１ＢのＸ方向の寸法Ｌ２（図５Ｂ参照）（第２距離の一例）が寸法β１と一致するように構成される。この場合、型締め前（すなわち押圧前）の状態では、上側金型７０及び下側金型８０と２つのコイル導線２２ａとの間には、Ｘ方向の隙間（寸法β０と寸法β１又は寸法Ｌ２との間の差に起因した隙間）が形成されることになる。かかる構成によれば、型締め前のＸ方向の隙間を有することで上述したような効果（２つのコイル導線２２ａのＸ方向の側面の被覆を保護できる効果）が得られるとともに、接合端部の境界位置（正規の境界位置）から径方向内側への樹脂材料の漏れを効果的に防止できる。具体的には、寸法Ｌ２が寸法β１と一致する場合には、型締め状態で型締め前のＸ方向の隙間が埋められることになる。その結果、接合端部の境界位置（正規の境界位置）から径方向内側への樹脂材料の漏れを効果的に防止できる。

なお、本実施例では、型締め状態であるときの開口部７１Ａ、７１Ｂは、上側金型７０（具体的には入口形成部７３、７４）のみにより形成される。しかしながら、型締め状態であるときの開口部７１Ａ、７１Ｂは、下側金型８０のみにより形成されてもよい。あるいは、型締め状態であるときの開口部７１Ａ、７１Ｂは、上側金型７０と下側金型８０とにより協動して形成されてもよい。例えば、入口形成部７３に代えて、入口形成部７３とは上下方向逆向きになる同様の入口形成部が下側金型８０側に形成されてもよい。

次に、図９以降を参照して、他の実施例について説明する。

上述した実施例では、成形部６０は、上下方向に型締めされる上側金型７０及び下側金型８０により成形されるが、上下方向に交差する方向に型締めされる金型を利用して、他の形態の接合端部に成形部を形成することも可能である。

図９は、Ｙ方向に型締めされる金型構成の一例を示す図である。図１０は、図９の金型構成を利用した成形部６０Ａの成形方法の説明図である。図１１は、図９の金型構成により形成された成形部６０Ａを示す斜視図である。図９では、Ｙ方向に型締めされる外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０の一例が示される。

外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、型締めされる方向が異なる以外は、上述した上側金型７０及び下側金型８０と実質的に同様であってよい。外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、型締めされた状態で、上述した成形空間３０に対応する成形空間を形成する。外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、成形空間に２つのコイル導線２２ａの接合端部がセットされた状態で型締めされる。なお、上述した上側金型７０及び下側金型８０の場合と同様、接合端部は、先端側が成形空間の奥側（開口部７１Ａ、７１Ｂに対応する開口部から遠い側）に位置するようにセットされる。そして、型締めされた状態で成形空間に樹脂注入用凹部１６０を介して溶けた樹脂材料が送り込まれ、硬化・離型後に、成形部６０Ａが形成されることになる。

外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、上述した上側金型７０及び下側金型８０と同様、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａ（本実施例では、一例として、２組の２つのコイル導線２２ａ）を型締め方向（Ｙ方向）に押圧する。具体的には、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、型締めされた状態において、２つのコイル導線２２ａにおける接合端部４００よりも下側（成形空間から遠い側）を、型締め方向（Ｙ方向）に押圧する。従って、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０についても、上述した上側金型７０及び下側金型８０と同様の効果が得られる。なお、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、上述した上側金型７０及び下側金型８０に関して説明した各種の好ましい構成や変形例についても、同様に有することができる。

なお、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、Ｙ方向に型締めされるので、２つのコイル導線２２ａの接合端部（成形部６０Ａが形成される対象部位）が、Ｙ方向に交差する方向（例えば上下方向）に延在する場合（図１０参照）に好適である。この場合、例えば、２つのコイル導線２２ａの接合端部に対して、外径側樹脂成形型１４０は、径方向外側から、内径側樹脂成形型１５０は、径方向内側から、径方向（Ｙ方向）に挟むように移動することで、当該接合端部を成形空間内に収めることができる。

なお、図９から図１１には、特定の構造を有する外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０が示されるが、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０の構造は、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能を実現できる限り任意である。従って、外径側樹脂成形型１４０及び内径側樹脂成形型１５０は、上述した型締め方向の押圧による位置ズレ防止機能に関連する構成以外の構成は、例えば、特開２０１９－１０６８２８号公報に開示される外径側樹脂成形型及び内径側樹脂成形型と同じであってもよいし、異なってもよい。

また、図９から図１１に示す例は、Ｙ方向に型締めされる金型構成に関するが、Ｘ方向（周方向の接線方向）に型締めされる金型構成にも適用可能である。

以上、各実施例について詳述したが、特定の実施例に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。また、前述した実施例の構成要素を全部又は複数を組み合わせることも可能である。

＜付記＞
以上の実施例に関し、更に以下を開示する。なお、以下で記載する効果のうちの、一の形態に対する追加的な各形態に係る効果は、当該追加的な各形態に起因した付加的な効果である。

（１）一の形態は、ステータコア（２１１）のスロット（２１１１）の外側に延在する端部同士が接合された複数のコイル導線（２２ａ）を準備する工程と、
第１成形型（７０、１４０）及び第２成形型（８０、１５０）により形成される成形空間（３０）内に前記複数のコイル導線の接合された端部（４００）を位置させた状態で、前記第１成形型及び前記第２成形型を型締めする型締め工程と、
前記型締め工程により前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態で、前記成形空間に溶けた成形材料を送り込み、前記端部に前記成形材料の成形部（６０、６０Ａ）を形成する射出成形工程とを備え、
前記型締め工程は、前記第１成形型及び前記第２成形型により前記複数のコイル導線を型締め方向に押圧することを含む、ステータ（２１）の製造方法である。

本形態によれば、型締め工程において複数のコイル導線が型締め方向に押圧されるので、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（コイル導線）の位置ズレを低減できる。

（２）また、本形態においては、好ましくは、前記複数のコイル導線は、それぞれ、導体部（２２１）まわりに絶縁性の被覆（２２２）を有し、かつ、前記端部において前記被覆の少なくとも一部が除去されており、
前記複数のコイル導線における前記型締め工程で押圧される被押圧部（２２０）は、前記被覆が除去されていない部位を含む。

この場合、端部における被覆が除去されている部位全体に成形部を形成することが可能となる。

（３）また、本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通る前記型締め方向で、第１距離（Ｌ１）だけ互いに離間し、
前記第１距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記型締め方向の第１寸法（α０）よりも小さい。

この場合、設計寸法により被押圧部に対する押圧態様（押圧力や生じうる圧痕の深さ等）を管理できる。

（４）また、本形態においては、好ましくは、前記第１距離は、前記型締め方向の押圧によって前記被押圧部において前記被覆に圧痕（９００）が生じるように、設定される。

この場合、被覆に圧痕が生じるような適切な押圧力で複数のコイル導線を押圧できる。この結果、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（コイル導線）の位置ズレを効果的に低減できる。

（５）また、本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通りかつ前記型締め方向に交差する方向で第２距離（Ｌ２）を有する開口部（７１Ａ、７１Ｂ）を形成し、
前記第２距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の第２寸法（β０）よりも大きい。

この場合、型閉じを伴う型締めの際の第１成形型及び第２成形型の動きに起因した不都合を低減できる。すなわち、第１成形型及び／又は第２成形型が被押圧部の側面（型締め方向に交差する方向の側面）に当たりながら型締め方向に動くことで当該側面にダメージを与えてしまう可能性（不都合）を、低減できる。

（６）また、本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態において、前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の寸法は、前記型締め方向の押圧による前記被押圧部の変形に起因して前記第２寸法よりも増加する。

この場合、第２距離と第２寸法との差に起因して生じうる隙間であって、第１成形型及び第２成形型と被押圧部との間の、交差する方向の隙間が、型締め方向の押圧による被押圧部の変形によって低減される。これにより、射出成形工程中の第１成形型及び第２成形型内からの成形材料の漏れを、被押圧部の変形により低減できる。従って、被押圧部の境界位置からの成形材料の漏れを効果的に低減できる。

（７）また、本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態において、前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の寸法は、前記第２距離まで増加する。

この場合、第２距離と第２寸法との差に起因して生じうる隙間であって、第１成形型及び第２成形型と被押圧部との間の、交差する方向の隙間が、型締め方向の押圧による被押圧部の変形によって埋まる。これにより、射出成形工程中の第１成形型及び第２成形型内からの成形材料の漏れが、被押圧部の変形により防止できる。従って、被押圧部の境界位置からの成形材料の漏れを効果的に防止できる。

（８）また、本形態においては、好ましくは、前記被押圧部の境界は、前記複数のコイル導線における前記成形部が形成される範囲の境界上に位置する。

この場合、成形部の一部が、被押圧部の境界から漏れ出る成形材料によって成形されてしまう可能性を、効果的に低減できる。

（９）他の一の形態は、ステータコア（２１１）のスロット（２１１１）の外側に延在する端部同士が接合された複数のコイル導線（２２ａ）に成形部（６０、６０Ａ）を射出成形により成形するステータの製造装置であって、
第１成形型（７０、１４０）と、
前記第１成形型に対して型締めされる第２成形型（８０、１５０）とを備え、
前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態において、前記複数のコイル導線の接合された端部（４００）を位置させる成形空間（３０）を形成し、かつ、前記複数のコイル導線を型締め方向に押圧する、ステータ（２１）の製造装置である。

本形態によれば、型締め工程において複数のコイル導線が型締め方向に押圧されるので、射出成形の際の射出圧に起因したワーク（コイル導線）の位置ズレを低減できる。

（１０）また、本形態においては、好ましくは、前記複数のコイル導線は、それぞれ、導体部（２２１）まわりに絶縁性の被覆（２２２）を有し、かつ、前記端部において前記被覆の少なくとも一部が除去されており、
前記複数のコイル導線における前記型締め方向で押圧される被押圧部（２２０）は、前記被覆が除去されていない部位を含む。

この場合、端部における被覆が除去されている部位全体に成形部を形成することが可能となる。

（１１）また、本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通る前記型締め方向で、第１距離（Ｌ１）だけ互いに離間し、
前記第１距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記型締め方向の第１寸法（α０）よりも小さい。

この場合、設計寸法により被押圧部に対する押圧態様（押圧力や生じうる圧痕の深さ等）を管理できる。

（１２）本形態においては、好ましくは、前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通りかつ前記型締め方向に交差する方向で第２距離（Ｌ２）を有する開口部（７１Ａ、７１Ｂ）を形成し、
前記第２距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の第２寸法（β０）よりも大きい。

この場合、型閉じを伴う型締めの際の第１成形型及び第２成形型の動きに起因した不都合を低減できる。すなわち、第１成形型及び／又は第２成形型が被押圧部の側面（型締め方向に交差する方向の側面）に当たりながら型締め方向に動くことで当該側面にダメージを与えてしまう可能性（不都合）を、低減できる。

１ 製造装置
２１ ステータ
２１１ ステータコア
２１１１ スロット
２２ コイル
２２ａ コイル導線
２２０ 被押圧部
２２１ 平角線（導体部）
２２２ 被覆
３０ 成形空間
６０ 成形部
６０Ａ 成形部
６１ 第１被覆部
６２ 第２被覆部
６３ 連結部
６３ａ 樹脂注入部
７０ 上側金型
７１ 樹脂注入用凹部
７１Ａ 開口部
７１Ｂ 開口部
７２ 突出部
７２１ 下端面
７３ 入口形成部
７４ 入口形成部
８０ 下側金型
８０Ａ 端面
８２ 突出部
８２１ 上端面
１４０ 外径側樹脂成形型
１５０ 内径側樹脂成形型
１６０ 樹脂注入用凹部
４００ 接合端部
４０２ 溶接部（接合部）
９００ 圧痕

Claims (12)

1. ステータコアのスロットの外側に延在する端部同士が接合された複数のコイル導線を準備する工程と、
   第１成形型及び第２成形型により形成される成形空間内に前記複数のコイル導線の接合された端部を位置させた状態で、前記第１成形型及び前記第２成形型を型締めする型締め工程と、
   前記型締め工程により前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態で、前記成形空間に溶けた成形材料を送り込み、前記端部に前記成形材料の成形部を形成する射出成形工程とを備え、
   前記型締め工程は、前記第１成形型及び前記第２成形型により前記複数のコイル導線を型締め方向に押圧することを含む、ステータの製造方法。
2. 前記複数のコイル導線は、それぞれ、導体部まわりに絶縁性の被覆を有し、かつ、前記端部において前記被覆の少なくとも一部が除去されており、
   前記複数のコイル導線における前記型締め工程で押圧される被押圧部は、前記被覆が除去されていない部位を含む、請求項１に記載のステータの製造方法。
3. 前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通る前記型締め方向で、第１距離だけ互いに離間し、
   前記第１距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記型締め方向の第１寸法よりも小さい、請求項２に記載のステータの製造方法。
4. 前記第１距離は、前記型締め方向の押圧によって前記被押圧部において前記被覆に圧痕が生じるように、設定される、請求項３に記載のステータの製造方法。
5. 前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通りかつ前記型締め方向に交差する方向で第２距離を有する開口部を形成し、
   前記第２距離は、前記型締め工程における押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の第２寸法よりも大きい、請求項２から４のうちのいずれか１項に記載のステータの製造方法。
6. 前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態において、前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の寸法は、前記型締め方向の押圧による前記被押圧部の変形に起因して、前記第２寸法よりも増加する、請求項５に記載のステータの製造方法。
7. 前記第１成形型及び前記第２成形型が型締めされた状態において、前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の寸法は、前記第２距離まで増加する、請求項６に記載のステータの製造方法。
8. 前記被押圧部の境界は、前記複数のコイル導線における前記成形部が形成される範囲の境界上に位置する、請求項２から７のうちのいずれか１項に記載のステータの製造方法。
9. ステータコアのスロットの外側に延在する端部同士が接合された複数のコイル導線に成形部を射出成形により成形するステータの製造装置であって、
   第１成形型と、
   前記第１成形型に対して型締めされる第２成形型とを備え、
   前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態において、前記複数のコイル導線の接合された端部を位置させる成形空間を形成し、かつ、前記複数のコイル導線を型締め方向に押圧する、ステータの製造装置。
10. 前記複数のコイル導線は、それぞれ、導体部まわりに絶縁性の被覆を有し、かつ、前記端部において前記被覆の少なくとも一部が除去されており、
    前記複数のコイル導線における前記型締め方向で押圧される被押圧部は、前記被覆が除去されていない部位を含む、請求項９に記載のステータの製造装置。
11. 前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通る前記型締め方向で、第１距離だけ互いに離間し、
    前記第１距離は、型締めの際の押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記型締め方向の第１寸法よりも小さい、請求項１０に記載のステータの製造装置。
12. 前記第１成形型及び前記第２成形型は、型締めされた状態で、前記被押圧部を通りかつ前記型締め方向に交差する方向で第２距離を有する開口部を形成し、
    前記第２距離は、型締めの際の押圧前の前記被押圧部の断面形状の寸法であって前記交差する方向の第２寸法よりも大きい、請求項１０又は１１に記載のステータの製造装置。