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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Wicklung für eine elektrische Maschine. Die Wicklung umfasst eine Mehrzahl von Leiterelementen, wobei jeweils wenigstens zwei Leiterenden verschiedener Leiterelemente an wenigstens einer Kontaktstelle miteinander elektrisch kontaktiert sind.
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Zur Herstellung der Kontaktstellen (Kontaktierung) werden die zusammengehörenden Leiterenden in der Regel aneinandergefügt und beispielsweise miteinander verschweißt. Die
DE 10 2013 215 353 A1 und die
DE 11 2020 004 995 T5 sowie die
DE 10 2017 221 100 A1 offenbaren jeweils Verfahren zum Verschweißen der Leiterenden von Haarnadelleitern (Hairpin-Enden) mittels Laserschweißen.
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Dadurch werden die Leiterenden jedoch stellenweise von ihrer elektrischen Isolierung befreit. Mitunter werden die Leiterenden auch vor dem Kontaktieren abisoliert. Somit ist es in der Regel notwendig, die Leiterenden an der Kontaktstelle und meist auch in benachbarten Bereichen elektrisch zu isolieren, um z. B. Kurzschlüsse im Betrieb zu vermeiden.
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Aus der
DE 10 2019 219 683 A1 ist beispielsweise bekannt geworden, die Leiterenden nach Herstellung der Kontaktstelle mit einer antikorrosiven Isolierung zu beschichten.
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Die
DE 199 63 492 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Isolierung der Leiterenden mittels einer Pulverspritzbeschichtung und insbesondere mittels einer Polymerschicht.
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Die
EP 3 332 408 B1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines elektrisch isolierten elektrischen Leiters und beispielsweise einer Leiterspule oder einer Leiterschiene für eine drehende Hochspannungsmaschine. Dazu wird der Leiter überlappend mit einem Isolationsmaterial umwickelt. Die Überlappungsabschnitte werden dann mittels eines Lasers miteinander verschweißt. Auch ein derartig isolierter Leiter muss nach dem Kontaktieren erneut isoliert werden.
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Die
JP 2012 235 597 A beschreibt die Isolierung von Leiterelementen mittels Harzkappen aus einem hochhitzebeständigen thermoplastischen Harz und einem in der Harzkappe aufgenommenen schmelzbaren Harzblock.
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Aus der
DE 11 2016 002 113 T5 ist ein Verfahren zur Herstellung einer Wicklung für eine elektrische Maschine bekannt, bei dem Werkstoffreservoirs an den zu kontaktierenden Leiterenden zeitlich vor Erzeugung der Kontaktstelle angeordnet werden. Dann werden die Leiterenden verschweißt, sodass die Kontaktstellen erzeugt werden. Anschließend erfolgt der Isolierbeschichtungsprozess.
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Die
US 2016 0 118 869 A1 beschreibt die Isolierung von Kontaktstellen einer Wicklung, deren Leiterenden zuvor verschweißt wurden. Eine ringförmige Kappe aus Harz wird auf die Kontaktstellen der Wicklung gesetzt und geschmolzen.
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Demgegenüber ist es die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine verbesserte Möglichkeit zur Kontaktierung und Isolierung der zusammengehörenden Leiterelemente zur Verfügung zu stellen. Vorzugsweise sollen die Kontaktierung bzw. Isolierung zuverlässig und zugleich unaufwendig und wirtschaftlich bzw. unter möglichst geringem Verbrauch von Ressourcen umsetzbar sein.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1. Bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche. Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der allgemeinen Beschreibung und der Beschreibung des Ausführungsbeispiels.
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Das erfindungsgemäße Verfahren dient zur Herstellung einer Wicklung für eine elektrische Maschine. Die Wicklung umfasst eine Mehrzahl von Leiterelementen. Jeweils wenigstens zwei Leiterenden verschiedener Leiterelemente sind an wenigstens einer Kontaktstelle miteinander elektrisch kontaktiert. Das Verfahren umfasst wenigstens die folgenden Schritte in dieser oder einer anderen ausführbaren und sinnvollen Reihenfolge: Anordnen wenigstens eines Werkstoffreservoirs an den miteinander zu kontaktierenden Leiterenden zeitlich vor Erzeugung der Kontaktstelle. Das Werkstoffreservoir wird auf die miteinander zu kontaktierenden Leiterenden aufgeschoben und umschließt diese zusammen ringartig. Das Werkstoffreservoir umfasst wenigstens einen isolierenden Werkstoff. Der Werkstoff ist ein Kunststoff. Insbesondere wird das Werkstoffreservoir räumlich beabstandet von der geplanten Kontaktstelle angeordnet. Erzeugen der Kontaktstelle durch Fügen der Leiterenden (sog. Kontaktierung). Insbesondere werden die Leiterenden aneinandergefügt. Insbesondere wird die Kontaktstelle zeitlich nach dem Anordnen des Werkstoffreservoirs erzeugt. Insbesondere wird die Kontaktstelle räumlich beabstandet von dem bestimmungsgemäß angeordneten Werkstoffreservoir erzeugt. Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs. Das Fügen der Leiterenden erfolgt durch Schweißen mittels einer Schweißeinrichtung. Mittels derselben Schweißeinrichtung erfolgt auch das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs. Insbesondere erfolgt das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs nach Erzeugung der Kontaktstelle. Verteilen des aufgeschmolzenen Werkstoffreservoirs wenigstens über die Kontaktstelle. Insbesondere erfolgt das Verteilen derart, dass nach Abkühlen (und/oder Erstarren) des verteilten Werkstoffs des Werkstoffreservoirs eine Isolierstruktur bereitsteht. Insbesondere isoliert die Isolierstruktur die Leiterenden wenigstens an der Kontaktstelle gegenüber ihrer Umgebung.
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Das erfindungsgemäße Verfahren bietet viele Vorteile. Einen erheblichen Vorteil bietet das Anordnen des Werkstoffreservoirs vor der Kontaktierung. Dadurch kann die Isolierung direkt im Anschluss ohne zusätzliche Schritte und beispielsweise in der gleichen Vorrichtung ausgeführt werden. Die Isolierung kann dort erfolgen, wo auch das Kontaktieren erfolgt. So kann auf ein Transportieren der Wicklung und auf eine weitere Prozessanlage zur Isolierung verzichtet werden. Vorteilhaft ist auch zuverlässige Isolierstruktur. Ein weiterer Vorteil ist, dass nicht die gesamte Wicklung für die Isolierung erhitzt werden muss. Im Stand der Technik wird der Stator an der Isolationsstation oft auf Temperaturen größer 100 °C erwärmt. Insgesamt bietet die Erfindung eine besonders unaufwendige und auch Ressourcen schonende Möglichkeit, die Leiterenden zu kontaktieren und dauerhaft zu isolieren.
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Erfindungsgemäß wird das Werkstoffreservoir auf die miteinander zu kontaktierenden Leiterenden aufgeschoben. Erfindungsgemäß umgibt das Werkstoffreservoir die miteinander zu kontaktierenden Leiterenden (zusammen) ringartig. Insbesondere umschließt das Werkstoffreservoir die Leiterenden paarweise. Insbesondere ist das Werkstoffreservoir als ein Bauteil ausgebildet. Vorzugsweise ist das Werkstoffreservoir als ein Hülsenkörper ausgebildet oder umfasst wenigstens einen solchen.
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Es ist bevorzugt und vorteilhaft, dass die miteinander zu kontaktierenden Leiterenden durch das Werkstoffreservoir (insbesondere zueinander) ausgerichtet und/oder (insbesondere aneinander) vorfixiert werden. Insbesondere hält das Werkstoffreservoir die zu kontaktierenden Leiterenden zusammen. Insbesondere werden die Leiterenden durch das Werkstoffreservoir in einer zum Fügen vorgesehenen Position gehalten. Dadurch kann der Prozess des Kontaktierens vereinfacht und zugleich auch zuverlässiger umgesetzt werden. Insbesondere erfolgt dies durch den Hülsenkörper.
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Das Fügen der Leiterenden erfolgt erfindungsgemäß durch Schweißen mittels einer Schweißeinrichtung. Erfindungsgemäß erfolgt mittels derselben Schweißeinrichtung auch das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs. Dadurch kann der Herstellungsaufwand besonders vorteilhaft reduziert werden. Insbesondere werden zum Aufschmelzen andere Schweißparameter als zum Fügen eingestellt. Möglich sind auch andere geeignete Fügearten. Insbesondere ist das Werkstoffreservoir dazu geeignet und ausgebildet, mittels der Schweißeinrichtung aufgeschmolzen zu werden.
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Es ist bevorzugt und vorteilhaft, dass die Kontaktstelle nach ihrer Erzeugung zunächst durch das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs isoliert wird, bevor die Kontaktstellen der weiteren zusammengehörenden Leiterenden (der anderen Leiterendenpaare) erzeugt werden. Mit anderen Worten, nach einer Kontaktierung erfolgt insbesondere zunächst die Isolierung durch Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs, bevor die nächste Kontaktierung erfolgt. Dadurch können Synergieeffekte besonders gut genutzt werden. Es ist aber auch möglich, dass zunächst alle Kontaktstellen erzeugt und erst dann durch Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs isoliert werden. Möglich ist aber auch, dass das Fügen und das Aufschmelzen wenigstens zeitweise parallel erfolgen. Dann sind insbesondere wenigstens zwei Schweißeinrichtungen und beispielsweise zwei Laserstrahlquellen vorgesehen.
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In einer besonders bevorzugten und vorteilhaften Weiterbildung erfolgt das Fügen der Leiterenden durch Laserschweißen mittels einer Laserstrahlquelle. Insbesondere wird mit der Laserstrahlquelle ein Laserstrahl erzeugt und auf die geplante Kontaktstelle gerichtet, um die Leiterenden dort zu fügen. Insbesondere erfolgt das Fügen axial stirnseitig und/oder längsseitig. Vorzugsweise erfolgt auch das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs mittels der (derselben) Laserstrahlquelle. Dadurch kann die Kontaktstelle beispielsweise direkt in der Laserzelle isoliert werden. So können der Transport und eine weitere Anlage in der Produktionslinie eingespart werden.
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Zum Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs mittels der Laserstrahlquelle wird insbesondere ein Laserstrahl erzeugt. Insbesondere wird der Laserstrahl auf das Werkstoffreservoir gerichtet. Vorzugsweise liegt der Fokus des Laserstrahls dabei außerhalb des Werkstoffreservoirs. Das bietet eine besonders unaufwendige und zügige Anpassung der Laserstrahlquelle an die Bedingungen des Aufschmelzens. Insbesondere wird (zusätzlich oder alternativ) für den Laserstrahl zum Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs wenigstens ein anderer Leistungsparameter als zum Fügen eingestellt wird. Die Leistungsparameter werden verändert, um insbesondere eine Verringerung der Leistungsdichte zu erreichen.
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Vorzugsweise wird der Laserstrahl nach dem Fügen der zu kontaktierenden Leiterenden zunächst auf das an diesen Leiterenden angeordnete Werkstoffreservoir gerichtet. Insbesondere wird das Werkstoffreservoir dadurch aufgeschmolzen. Vorzugsweise wird der Laserstrahl erst dann auf die weiteren zu kontaktierenden Leiterenden gerichtet, um diese zu fügen. Das hat auch den Vorteil, dass die zwangsläufig beim Fügen in die Leiterenden eingebrachte Wärme auch für den Vorgang des Aufschmelzens und des Verteilens des Werkstoffreservoirs genutzt werden kann.
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In allen Ausgestaltungen ist es besonders bevorzugt, dass das Verteilen des aufgeschmolzenen Werkstoffreservoirs durch Schwerkraft erfolgt. Insbesondere erfolgt das Verteilen wenigstens teilweise und vorzugsweise im Wesentlichen (also zu einem überwiegenden Teil) oder sogar vollständig durch Schwerkraft. Vorzugsweise liegt das Werkstoffreservoir dazu wenigstens während des Aufschmelzens oberhalb der Kontaktstelle. Insbesondere sind die Leiterenden dabei senkrecht ausgerichtet. Insbesondere liegt das Werkstoffreservoir entlang einer senkrechten Achse oberhalb der Kontaktstelle. Insbesondere erfolgt das Verteilen passiv. Das ermöglicht eine besonders unaufwendige und zugleich zuverlässige Verteilung des aufgeschmolzenen Werkstoffreservoirs.
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Es ist besonders bevorzugt, dass das Werkstoffreservoir bereits während des Fügens oberhalb der Kontaktstelle angeordnet ist. Dadurch kann auf eine weitere Positionierung der Wicklung und beispielsweise des Stators nach der Kontaktierung verzichtet werden. Es ist möglich und vorteilhaft, dass auch das Anordnen des Werkstoffreservoirs in einer solchen Position erfolgt, in welcher sich die Wicklung auch während des Fügens und/oder Aufschmelzens befindet.
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Während des Fügens und/oder Aufschmelzens liegt die (geplante) Kontaktstelle vorzugsweise tiefer als das Werkstoffreservoir. Insbesondere erfolgt das Fügen und/oder Aufschmelzen in einer Kopfüber-Position. Es ist möglich und vorteilhaft, dass auch das Anordnen des Werkstoffreservoirs in einer solchen Position (Kopfüber-Position) erfolgt. Insbesondere wird das Werkstoffreservoir oberhalb der geplanten Kontaktstelle angeordnet.
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Das Werkstoffreservoir ist für das zuvor beschriebene Verfahren geeignet und ausgebildet. Insbesondere ist das Werkstoffreservoir so ausgebildet, wie es zuvor mit Bezug auf das Verfahren beschrieben wurde. Insbesondere ist das Werkstoffreservoir so ausgebildet, dass es in dem erfindungsgemäßen Verfahren und vorzugsweise auch in dessen Ausgestaltungen bestimmungsgemäß einsetzbar ist. Auch das Werkstoffreservoir löst die zuvor gestellte Aufgabe besonders vorteilhaft.
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Insbesondere dient das Werkstoffreservoir zu Isolierung wenigstens einer Kontaktstelle zwischen wenigstens zwei Leiterenden verschiedener Leiterelemente einer Wicklung einer elektrischen Maschine. Insbesondere umfasst das Werkstoffreservoir wenigstens einen Hülsenkörper, welcher aus einem aufschmelzbaren Werkstoff besteht oder wenigstens einen solchen umfasst. Insbesondere ist der Hülsenkörper auf die zu kontaktierenden Leiterenden aufschiebbar und/oder aufsteckbar. Insbesondere ist Hülsenkörper dazu geeignet und ausgebildet, die Leiterenden zu fixieren und/oder auszurichten. Insbesondere gibt der Hülsenkörper die zu kontaktierenden Leiterenden ringartig. Insbesondere stellt der aufgeschmolzene Werkstoff nach dem Abkühlen eine Isolierstruktur für die Kontaktstelle bereit.
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Erfindungsgemäß umfasst das Werkstoffreservoir wenigstens einen isolierenden Werkstoff. Erfindungsgemäß ist der Werkstoff ein Kunststoff und vorzugsweise ein Thermoplast. Insbesondere ist der Werkstoff ein elektrischer Isolator. Insbesondere ist jeweils wenigstens ein Werkstoffreservoir (vorzugsweise wenigstens ein Hülsenkörper) für die miteinander zu kontaktierenden Leiterenden vorgesehen (also z. B. jeweils wenigstens ein Werkstoffreservoir für ein Leiterendenpaar).
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Insbesondere wird das aufgeschmolzene Werkstoffreservoir von dem Ort aus, an dem das Werkstoffreservoir angeordnet wurde, bis zu einem axialen Ende und vorzugsweise auch an der Stirnseite des axialen Endes der miteinander kontaktierten Leiterenden verteilt. Insbesondere wird das aufgeschmolzene Werkstoffreservoir so verteilt, dass die Isolierstruktur nach dem Abkühlen des Werkstoffs überall dort gebildet wird, wo eine vorherige Isolierung der Leiterenden aufgrund des Fügens beschädigt wurde und/oder wo eine vorherige Isolierung der Leiterenden abisoliert wurde und/oder wo die Leiterenden zuvor nicht elektrisch isoliert waren.
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Insbesondere ist Isolierstruktur dazu geeignet und ausgebildet, die Leiterenden wenigstens an der Kontaktstelle gegenüber ihrer Umgebung zu isolieren. Insbesondere ist Isolierstruktur dazu geeignet und ausgebildet, mögliche Kurzschlüsse im Betrieb zu vermeiden. Insbesondere erstreckt sich die Isolierstruktur wenigstens axial stirnseitig und/oder wenigstens abschnittsweise längsseitig an den Leiterenden. Insbesondere isoliert die Isolierstruktur auch in der Umgebung der Kontaktstelle und vorzugsweise auch dort, wo zuvor keine Isolierung vorhanden war.
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Die Kontaktstelle ist insbesondere an einer axialen Stirnseite der Leiterenden angeordnet. Zusätzlich oder alternativ kann die Kontaktstelle auch an einer Längsseite der Leiterenden angeordnet sein.
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Die Wicklung ist insbesondere eine Statorwicklung. Möglich ist auch, dass die Wicklung eine Rotorwicklung ist. Die Wicklung ist insbesondere in Haarnadelbauweise (Hairpin-Wicklung) gefertigt. Dazu sind die Leiterelemente insbesondere als Flachleiter bzw. Flachdrahtleiter bzw. Haarnadelleiter (Hairpins) ausgebildet. Insbesondere werden jeweils wenigstens zwei Leiterenden unterschiedlicher Haarnadeln miteinander kontaktiert. Insbesondere werden die Leiterelemente paarweise kontaktiert. Die zu kontaktierenden Leiterelemente entsprechen dann jeweils einem Leiterendenpaar (Haarnadelpaar). Die Leiterenden, welche kontaktiert werden oder sind, werden im Rahmen der folgenden Erfindung auch als zusammengehörende Leiterenden bezeichnet.
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Weitere Vorteile und Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den Ausführungsbeispielen, die im Folgenden mit Bezug auf die beiliegenden Figuren erläutert werden.
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In den Figuren zeigen:
- 1 eine stark schematisierte Detaildarstellung einer elektrischen Maschine mit einem Werkstoffreservoir während eines Schritts zur Herstellung der Wicklung nach dem erfindungsgemäßen Verfahren;
- 2 die elektrische Maschine der 1 während eines weiteren Schritts zur Herstellung der Wicklung; und
- 3 die elektrische Maschine der 1 während eines anderen Schritts zur Herstellung der Wicklung.
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Die 1 zeigt ausschnittsweise eine elektrische Maschine 10, von welcher hier zur besseren Übersichtlichkeit nur eine Wicklung 1 eines Stators 11 dargestellt ist. Die Wicklung 1 ragt hier an einer axialen Stirnseite aus einem Blechpaket 21 des Stators 11 heraus. Die elektrische Maschine 10 kann zum Beispiel noch einen innerhalb des Stators 11 drehbar gelagerten Rotor und ein Gehäuse oder dergleichen umfassen. Insbesondere ist die elektrische Maschine 10 ein Fahrmotor für ein Kraftfahrzeug.
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Die Wicklung 1 ist hier in Haarnadelbauweise ausgeführt und umfasst als Haarnadeln (Hairpins) bzw. Flachdrahtleiter ausgebildete Leiterelemente 2. Die einzelnen Leiterelemente 2 sind hier in der Art einer Haarnadel gebogen und so im Stator 11 angeordnet, dass ihre Leiterenden 3 an einer gemeinsamen axialen Stirnseite aus dem Stator 11 heraustreten.
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In der fertigen elektrischen Maschine 10 sind dann jeweils zwei Leiterenden 3, welche von verschiedenen Leiterelementen 2 stammen, an einer Kontaktstelle 4 miteinander elektrisch kontaktiert. Dadurch wird hier beispielsweise eine Mehrphasenwicklung bereitgestellt.
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In der hier gezeigten Darstellung sind die Kontaktstellen 4 noch nicht hergestellt. Das Bezugszeichen 4 zeigt auf eine geplante Kontaktstelle 4 an der Stirnseite der Leiterenden 3. In dem hier gezeigten Beispiel werden die Kontaktstellen 4 zweireihig angeordnet. So wird beispielsweise das Leiterende 13 mit dem Leiterende 23 kontaktiert. Die Leiterenden 13, 23 liegen hier auf der radial äußeren Reihe.
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Vor der Kontaktierung wird ein Werkstoffreservoir 5 an den zu kontaktierenden Leiterenden 3 angeordnet. Das Werkstoffreservoir 5 wird hier räumlich beabstandet von der geplanten Kontaktstelle 4 angeordnet. Die Montagerichtung wird hier durch einen Blockpfeil skizziert. Das Werkstoffreservoir 5 ist hier als ein Hülsenkörper 25 ausgebildet. Das Werkstoffreservoir besteht hier aus einem Kunststoff und vorzugsweise aus einem Thermoplasten.
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Der Hülsenkörper 25 kann auf die zusammengehörenden Leiterenden 3 aufgeschoben werden und umgibt diese ringartig. Dadurch werden die Leiterenden 3 vor ihrer Kontaktierung positioniert bzw. ausgerichtet und vorfixiert. Rein beispielhaft ist hier nur ein Werkstoffreservoir 5 dargestellt. Bestimmungsgemäß werden auch die anderen zusammengehörenden Leiterenden 3 vor ihrer Kontaktierung mit jeweils einem Werkstoffreservoir 5 ausgestattet. Das Aufschieben kann beispielsweise einzeln oder auch parallel mit einer entsprechenden Vorrichtung erfolgen.
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Mit Bezug zur 2 wird nun das Kontaktieren beschrieben. Hier ist auch das bestimmungsgemäß angeordnete Werkstoffreservoir 5 zu erkennen. Zum Kontaktieren werden die zusammengehörenden Leiterenden 3 durch Schweißen mittels einer Schweißeinrichtung 6 gefügt. Die Schweißeinrichtung 6 umfasst hier eine Laserstrahlquelle 16, deren Laserstrahl 26 die Leiterenden 3 mittels Laserschweißen aneinanderfügt. Dazu wird der Laserstrahl 26 beispielsweise auf die axiale Stirnseite der Leiterenden 3 gerichtet, sodass dort auch die Kontaktstelle 4 erzeugt wird.
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Die 3 zeigt die Isolierung der Kontaktstelle 4. Die Kontaktstelle 4 ist hier nun von der Isolierstruktur 15 vollständig verdeckt und nicht mehr zu sehen. Dabei wird das Werkstoffreservoir 5 aufgeschmolzen. Dazu wird hier die Schweißeinrichtung 6 eingesetzt, mit welcher auch die Kontaktstelle 4 erzeugt wurde. Allerdings werden dazu der Fokus des Laserstrahls 26 außerhalb des Werkstoffreservoirs 5 positioniert und vorzugsweise auch veränderte Leistungsparameter eingesetzt, um den Energieeintrag zu verkleinern und beispielsweise ein Verdampfen des Werkstoffs zu verhindern.
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Durch die Einwirkung des Laserstrahls 26 fängt das Werkstoffreservoir 5 an aufzuschmelzen. Der Werkstoff kriecht aufgrund der Schwerkraft nach unten. Anschließend kühlt der Werkstoff ab und erstarrt. Dadurch bildet sich eine Isolierstruktur 15, welche die zuvor unisolierten Bereiche der Leiterenden 3 gegenüber ihrer Umgebung isoliert. Der Werkstoff wird hier so verteilt, dass die Isolierstruktur 15 nicht nur über die Kontaktstelle 4, sondern auch über einen wesentlichen Teil der Leiterenden 3 oder sogar über die gesamten Leiterenden 3 läuft und diese isoliert.
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Das Kontaktieren und das Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs 5 zur Erzeugung der Isolierstruktur 15 erfolgen hier im Wechsel. Dazu wird jede Kontaktstelle 4 nach ihrer Erzeugung direkt durch Aufschmelzen des Werkstoffreservoirs 5 isoliert. Dabei wird der Laserstrahl 26 abwechselnd auf die gewünschte Position für die Kontaktstelle 4 und auf das darüber liegende Werkstoffreservoir 5 gerichtet.
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Um die Schwerkraft zu nutzen, erfolgen hier sowohl das Fügen der Leiterenden 3 als auch die Isolierung in einer Kopfüber-Position. Dazu wird Stator 11 mitsamt der Wicklung 1 kopfüber (also mit den geplanten Kontaktstellen 4 nach unten gerichtet) in der Vorrichtung für das Laserschweißen positioniert.
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Die hier vorgestellte Erfindung ermöglicht es, die Kontaktierung und die Isolierung der Leiterenden 3 in derselben Anlage und beispielsweise in derselben Laserzelle durchzuführen. Zudem ermöglicht das Werkstoffreservoir eine unaufwendige und zuverlässige Ausrichtung bzw. Vorfixierung der zusammengehörenden Leiterenden 3. Insgesamt bietet die Erfindung eine vorteilhafte Reduzierung der notwendigen Prozessschritte. Zudem können durch die Kombination von Kontaktierung und Isolierung Synergieeffekte besonders gut genutzt werden. Durch den Entfall des separaten Aufheizens des Stators 11 bietet die Erfindung zudem auch eine erhebliche Einsparung von Energie.
