JP6415465B2 - 自動実装機械の固定テーブルに対するセットアップを決定する方法、上記方法を実施させるコンピュータソフトウェアプログラム、上記方法を実行させるための命令を含むコンピュータ読み出し可能媒体、及び、上記固定テーブルを有する実装ライン - Google Patents

Description

本発明は、所定のテーブル位置にある、実装ライン内の自動実装機械の固定テーブルに対するセットアップを決定する方法に関するものであり、ここで、固定テーブルのセットアップは全てのセットアップグループで使用され、セットアップグループは、１つのセットアップで製造されるロットのセットを含んでいる。

本発明は、さらに、固定テーブルを有する自動実装機械に関するものであり、この固定テーブルのセットアップは、本発明の方法によって決定される。

通常は、搬送システムによって連結されており、例えば、電子部品を製作するために共同作用する、複数の自動実装機械が実装ラインを構成する。

例えば、基板に構成素子を実装するための自動実装機械では、基板のための搬送経路の横に、構成素子のための供給装置が配置されている。位置決めシステムによって移動可能な自動実装機械の実装ヘッドは、構成素子を供給装置から取り出し、実装されるべき基板が供給されている自動実装機械の実装領域にその構成素子を移動させ、その構成素子を基板上に置く。構成素子を供給するために、例えば、ベルトに載せられた構成素子の搬送および送出に適したいわゆるベルトフィーダーが使用される。ベルトフィーダーは、ポケット状の凹部内に詰め込まれた構成素子を、取り出し位置まで搬送し、この取り出し位置で、この構成素子は実装ヘッドによってベルトポケットから取り出される。空のベルトは、適切な箇所で供給装置を去る。この種の供給装置は、特許文献１から公知である。

さらに、例えば電子部品製造から、実装ライン上で製造されるべきロットを、セットアップグループにグループ分けすることが知られている。セットアップグループの全てのロットは、いずれの場合にも、同じラインのセットアップによって製造される。固定テーブルは、この状況では、固定された位置に設置され、一定の様式で適合されたテーブルであり、固定テーブルは、セットアップグループの全てのセットアップに対して同一である。固定テーブルの概念は、交換のためのリソース要件を低減し、セットアップ設備の節約を可能にする。

近頃では、固定テーブルのセットアップは、生産スケジューラによって、生産スケジューラの経験に基づく個別のストラテジーを有するそれぞれの場合において求められ、多かれ少なかれ試行錯誤（トライアルアンドエラー）によって求められる。上記の固定テーブルのセットアップを求めることに関する時間的要件は非常に高く、しかも結果はしばしば満足のいかないものである。

特許文献２は、実装ラインにおいて、混合整数線形計画法（ｍｉｘｅｄ ｉｎｔｅｇｅｒ ｌｉｎｅａｒ ｐｒｏｇｒａｍｍｉｎｇ（ＭＩＬＰ））に基づいたバランシングストラテジーを達成する方法を開示している。

欧州特許第１３７４６５７号明細書 米国特許第６８２９５１４号明細書

本発明の課題は、できるだけ少数のセットアップグループにより最適のスループットを達成するように、自動実装機械の固定テーブルに対するセットアップを決定する方法を提供することである。

この課題は、固定テーブルに対するセットアップが、入力データおよび入力パラメータに基づいた混合整数線形最適化法によって計算されるという事実の結果として、導入部において説明された形式の方法によって本発明により達成される。固定テーブルとは、生産ライン、製造ラインまたは組立てラインの搬送テーブルであって、固定テーブルは、交換作業中に固定されたままであり、変更する必要のないものである。したがって、交換のリソース要件が低減され、かつ、セットアップ設備に対する節約が可能になるので、固定テーブルは、製造工程の最適化に寄与する。比較的少数の可変テーブルを利用可能な状態に維持しておけば良いため、空間要件および保管要件も低減する（可変テーブルとは、自動実装機械のステーション側に取り付けられた交換可能テーブルまたは搬送テーブルであると理解され、可変テーブルでは、セットアップは全てのセットアップグループに対して一定である必要がなく、変わる、すなわち、変更可能である。必要に応じて、可変テーブルは交換しなければならない）。

固定テーブルに対するセットアップを混合整数線形最適化法（ＭＩＬＰ）によって計算する場合には、セットアップが、一方ではより迅速に、他方ではより高品質の結果をもたらすように決定される。したがって、生産スケジューラは、固定テーブルに対するセットアップを、（自分の経験に基づき）マニュアルで、または、簡単な表計算プログラム（例えばエクセル）を用いて計算する必要がない。このようなマニュアルでの計算または簡単な表計算プログラムを用いた計算は、通常は、試行錯誤（トライアルアンドエラー）によって行われ、多大な時間がかかる。固定テーブルのセットアップを、混合整数線形最適化法（ＭＩＬＰ）に基づいて数学的に計算し最適化することにより、生産スケジューラに対してより良好かつより迅速な結果が提供される。

本発明の第１の有利な実施形態では、セットアップの計算のための入力データとして、実装インフラストラクチャを記述する以下のデータが使用される：
・複数の自由トラックを備えるテーブル、
・固定テーブルの位置、
・実装位置数を備える構成素子、
・構成素子当たりの最大セットアップ数、
・テーブルへの構成素子の可能な割当て、
・テーブル上での構成素子のトラック必要数、
・単一のロットの最適化から求められた結果における、実装ヘッド当たりのサイクルタイムと実装位置数。

既存のインフラストラクチャのパラメータの全てが計算の際に考慮されるため、この手段によって、混合整数線形最適化法を用いて計算される固定テーブルのセットアップを、既存の実装インフラストラクチャ用に最適化することができる。

本発明のさらなる有利な実施形態では、セットアップの計算のために、実装インフラストラクチャを記述する別の入力データ項目として、最小サイクルタイム制限が予め設定される。この入力データ項目により、特定のサイクルタイム（例えば、炉時間）は短縮してはいけないという事実を考慮することが可能になる。

本発明のさらなる有利な実施形態では、実装を制御するためにユーザによって予め設定可能な入力パラメータとして以下のパラメータが使用される：
・固定テーブルに対する最大充填度、
・可変テーブルに対する最大充填度、
・最大セットアップ数における許容される増加の最大数、
・ユーザの最適化ストラテジー。

これらの入力パラメータにより、ユーザは、操作中に最終的に実行される実装方法を所期のように調整することができる。ユーザは、例えば、使用される最適化ストラテジーにより、目的関数として、クラスタ（すなわちセットアップグループ）の数を最小化することに重きを置くべきか、または、目的関数として、総生産時間（スループット時間）を最小化することにより重きを置くべきかを指定することができる。これにより生産工程に関して、ユーザによって具体的に調整可能な、高レベルのフレキシビリティが得られる。

本発明のさらなる有利な実施形態は、固定テーブルに対して計算されたセットアップに基づいて、セットアップグループが決定される方法ステップの実施からなる。混合整数線形最適化法によって得られた固定テーブルのセットアップに基づいて、固定テーブルを使用して生産される、製造されるべき複数のロットを含むセットアップグループを決定する。固定テーブルは、所定のボード（プリント回路基板）の全てが生産可能であるように適合されなければならない。これが不可能である場合（例えば、キャパシティの理由から不可能な場合）、エラーメッセージが発生する。

このようにして生産工程のさらなる最適化が行われる。固定テーブルのセットアップは、例えば、できるだけ少数のセットアップグループが見出されることを目指すことができる。

本発明のさらなる有利な実施形態は、各セットアップグループについて、実装ラインの残りのテーブルに対するセットアップを決定する方法ステップの実施からなる。結果として、生産ラインの残りの可変テーブルに対するセットアップが決定される。したがって、生産ライン全体の最適化が可能である。

本発明のさらなる有利な実施形態は、プログラム制御される装置（例えば、コンピュータまたは工業用ＰＣ）上で、上記された本発明の方法を実施させるコンピュータソフトウェア製品またはコンピュータ読み出し可能記憶媒体からなる。したがって、本発明による方法は、コンピュータ支援された様式で実施され、製品として、例えば、ＣＤ、ＤＶＤまたは他の記憶媒体（例えば、ＵＳＢスティック）上のプログラムの形態で配布されることができる。

本発明の課題はさらに、固定テーブルを含む自動実装機械によって解決される。ここでは実装ライン内の固定テーブルの位置が予め設定され、固定テーブルに対するセットアップが実装ラインの全てのセットアップグループにおいて使用され、１つのセットアップグループは、同一のセットアップ内で製造されるロットのセットを含んでおり、固定テーブルのセットアップは、請求項１から５までのいずれか一項記載の方法にしたがって決定される。前述した方法によるセットアップを含む固定テーブルを含む自動実装機械は、例えば、交換を省略するために生産ラインで使用することができる。

本発明の例示的な実施形態が図面に示されており、以下に説明される。

２つの自動実装機械を備える実装ラインの例示的な実施形態を示す図である。

図１は、２つの自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２を備える実装ラインＢＬの例示的な実施形態を示すものであり、２つの自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２は搬送システムＴＳ（例えば、コンベヤーベルト）上に配置されている。

自動実装機械ＢＡ１は、４つの搬送テーブルＫＴ１、ＫＴ２、ＶＴ１およびＶＴ２からなり、それらのうち２つが可変テーブルＶＴ１およびＶＴ２であり、２つが固定テーブルＫＴ１およびＫＴ２である。さらに自動実装機械ＢＡ１は、それぞれ形式ＣＰ２０（登録商標）である４つの実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ４からなる。自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２の実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８は、構成素子を、供給装置ＺＥ１およびＺＥ２から取り出し、実装すべき基板（例えば、ＳＭＤ製造の場合のベースボード）が供給される、自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２の実装領域に構成素子を搬送し、その構成素子を基板上にセットする。実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８は、通例、位置決めシステムによって移動可能である。構成素子を準備するための供給装置ＺＥ１およびＺＥ２として、例えば、いわゆるベルトフィーダーを使用することができる。

同様に、ベースボードを供給する搬送システムＴＳ上には、２つの可変テーブルＶＴ３およびＶＴ４と、２つの固定テーブルＫＴ３およびＫＴ４とを備える自動実装機械ＢＡ２が配置されている。さらに自動実装機械ＢＡ２は、それぞれ形式ＣＰ１２（登録商標）である４つの実装ヘッドＢＫ５〜ＢＫ８からなる。

図１には、可変テーブルＶＴ２およびＶＴ４が、それぞれ、実装すべき構成素子（例えばチップ、トランジスタ等）を供給するための供給装置ＺＥ１およびＺＥ２を有することが例として示されている。

（例えば、電子構成素子のための）ＳＭＤ製造では、プリント回路基板（基板）を実装するために自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２が使用され、これらの自動実装機械は、供給装置ＺＥ１およびＺＥ２からの構成素子を、実装ヘッドＢＫ１〜ＢＫ８を用いてプリント回路基板上に配置する。プリント回路基板（ボード）は自動実装機械ＢＡ１およびＢＡ２において、搬送システムＴＳによって供給される。

通例（例えば、電子部品製造では）、実装ライン上で製造されるべき複数のロットがセットアップグループにグループ分けされる。セットアップグループの全てのロットが、それぞれ同じラインのセットアップにより製造される。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４は、一定の位置に設置されており、かつ、一定の様式に適合されたテーブルであり、固定テーブルは、セットアップグループ（クラスタ）の全てのセットアップに対して同一である。これにより交換リソース要件が低減され、セットアップ設備の節約が達成される。

したがって、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４は、自動実装機械のステーション側（ロケーション）に取り付けられた交換テーブルまたは搬送テーブルであると理解され、この固定テーブルは、実装ラインおよび対応する量のロットのセット（レシピ）Ｂに割り当てられており、この固定テーブルのセットアップは、Ｂからのロットからだけを含む全てのクラスタ（すなわち、セットアップグループ）に対して同じである。固定テーブルのセットアップについて、好ましくは多数のロットで必要となる構成素子が選択される。

可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４は、自動実装機械のステーション側に取り付けられた交換テーブルまたは搬送テーブルであると理解され、この可変テーブルでは、セットアップが全てのセットアップグループに対して同じでなく、変化し、すなわち変更可能である。可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４は必要に応じて交換しなければならない。これは、交換リソース要件にとって重大である。さらに可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４は、交換のために準備しなければならない。このことは、保管空間への高い需要を生み出す。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に関連する典型的なシナリオ（使用事例）は、所与の実装ライン、対応する量のロットのセット（レシピ）、および所与の固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のセットに対して、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のセットアップ、所与のボードタイプセットのクラスタリング、ならびに対応するクラスタセットアップを決定することである。この場合には、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のセットアップは、クラスタの形成およびクラスタのセットアップの形成に関して考慮される。

本発明による方法の課題は、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを計算することである。本明細書の目的は、以下の方法ステップにより、所与のロットセットに対するクラスタの数に関して、または、生産時間に関して、良好な結果が達成されるように、これらのセットアップを決定することにある。

数学的背景
固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを決定する方法は、整数線形最適化（整数線形計画法）または混合整数線形最適化（混合整数線形計画法、ＭＩＬＰ）の数学的方法に基づく。整数線形最適化では、基礎となる問題の許容解が、複数の線形不等式および線形等式の集合を満足する変数の集合（整数または連続数）によって記述される。目標基準も同様に最大化されるまたは最小化される線形表現によって計画化される。

線形最適化は、数学的最適化の分野では主要な方法の１つであり、線形等式および不等式によって制限される集合についての線形目標関数の最適化に関連する。これは、（混合）整数線形最適化の解決方法の基礎である。

整数線形最適化問題に対する（有利には、コンピュータプログラムとして実現される）ソルバは、全ての許容可能な変数の代入の中で、目標関数に関して最適の代入を計算する。

整数線形最適化は大域的な最適化アプローチを代表するものであり、モデルを容易に適合することができ、多くの実際的な用途において実証されている非常に良好な標準的なソルバ（例えば、Ｃｐｌｅｘ（登録商標）またはＸｐｒｅｓｓ（登録商標）などの市販コンピュータプログラム）が存在する。

整数線形最適化のさらなる利点は、
・大域的な最適化アプローチであること、
・容易に拡張できること、
・求められた解について、この解が、最大でどの程度、最適解から離れているかが既知であることである。

モデル
本発明による方法は複数の目標基準を有しており、この方法の目的は、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４を、付随する方法が、これらの目標基準に基づくように適合させることである：
・目標基準１：可能な限り少数のセットアップグループを伴う解を見つける（所与の固定テーブルにおけるクラスタの数（セットアップグループの数）を決定する）、または、
・目標基準２：全てのテーブルのラインバランシングに関して、実行可能な最良の生産時間を達成する（残りのテーブルに対する各クラスタ（セットアップグループ）に対するセットアップを決定する、および、ロットのサイクルタイムも決定する）。

個々の目標基準は、重み付けされ、線形に組み合わされる。この状況では、目標基準１または２は、近似的にだけ考慮することができる。例えば、ラインバランサにフレキシビリティを付与するために、予想されるクラスタの数まで下限が最小化され、複数回セットアップ可能な固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４上の構成素子を収容することを試みる。

最小のクラスタ数を決定する（目標基準１）方法、または良好な生産時間を達成するために全てのテーブルのラインバランシングをとる（目標基準２）ための方法は、有利にはコンピュータプログラムによって実行される。

オプションとして、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを決定した直後に、得られた固定テーブルに対するラインバランシングを実行することができる。これにより、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップが最適化され、目標基準１または２に対するステップをより正確かつ高速に実施することができる。目標基準２については、高品質の解（生産時間）が期待される。

線形等式および不等式、ならびに整数条件によってモデル化される最も重要な制限は、以下のとおりである。
１．固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の予め設定されたキャパシティを遵守しなければならない。
２．最小クラスタに対するセットアップ、および、最小クラスタに含まれていない全てのロットに対するセットアップを、固定テーブルのセットアップを考慮して構成しなければならない。
３．各固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対して、そこの構成素子のセットアップから、起こり得る複数のセットアップを考慮して、固定テーブルに配置される構成素子の最大数および最小数が得られる。そこから得られた近似的な生産時間は、単一のロットの場合での生産時間から大きく異なっていてはならない（制限）。
４．起こり得る複数のセットアップの数は、過度に大きくてはならない（制限）。

開発の過程で、モデルに対する調整が必要になることもある。

モデルでは、構成素子を実装ラインのテーブルに割り当てる際に、固定テーブルは単純なキャパシティを有し、可変テーブルは無限のキャパシティを有することが仮定される。

入力
固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを決定するための方法は、（基礎となるインフラストラクチャを記述するための）入力データと、（本方法を制御するように作用する）入力パラメータとを受け取る。

本方法のための入力データは以下を含む：
・ラインの記述（自動実装機械、ヘッド、テーブル、不変的に適合された構成素子）、
・固定テーブルのセット、
・ロットサイズを含む全てのロットのセット、
・構成素子タイプのセット（許容可能なヘッド、トラック幅、最大セットアップ数）、
・最小クラスタのセット、
・下限サイクルタイム（サイクルタイム、例えば、いかなる場合にも遵守されなければならない炉サイクルタイム）、
・各ヘッドおよび各ロットに対するコアタイム、
・各ロットまたは最小クラスタに対する、単一のロットの最適化に関する総生産時間、
・各ロットまたは最小クラスタおよび各ヘッドに対する、単一のロットの最適化に関する実装時間、
・各ロットまたは最小クラスタおよび各ヘッドに対する、単一のロットの最適化に関して、このヘッドにより設定された実装位置の数。

ユーザが本方法を調整し得る入力パラメータは以下を含む：
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対する最大充填度、
・可変テーブルＶＴ１〜ＶＴ４に対する最大充填度、
・最大セットアップ数における許容される増加の最大数、
・本方法に対するストラテジー（アルゴリズム的ストラテジー）：
操作者による、目標関数において、ラインバランシングのフレキシビリティについて（結果として、生産時間の低減について）より重きを置くのか、または、クラスタ数の最小化することに重きを置くのかについての仕様を設定することである。可能な値は：
ａ）クラスタ数の最小化に重きを置く、
ｂ）クラスタ数の最適化と総生産時間とをバランスよく配分する、
ｃ）総生産時間の最小化に重きを置く、および
・最小サイクルタイム；
このパラメータにより、所定のサイクルタイム（例えば、炉時間）を下回ってはならないことが考慮される。
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内でバランスをとるために、ロットごとにラインバランサが使用する時間（目標基準２参照）。

固定テーブルに対するセットアップを決定するための方法に関して、以下のデフォルト値が入力パラメータとして有利であることが立証されている：
・可変テーブルに対する最大充填度：９５％、
・固定テーブルに対する最大充填度：１００％、（固定テーブルに対するセットアップを決定した後、ユーザが、得られた固定テーブルに対してラインバランシングを実施する場合にはより低くなる）
・アルゴリズム的ストラテジー：クラスタ数の最適化と総生産時間とをバランスよく配分する、
・最小サイクルタイム：０秒、
・固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内でバランスをとるために、ロットごとにラインバランサが使用する時間：１分。

固定テーブルまたは可変テーブルに対する最大許容可能充填度が低い程、より多数のクラスタが存在する傾向にある（ここでは、データ利用可能性に応じて、最大許容可能充填度が穏やかに減少すれば、当然、クラスタ数の増加に直接的につながる必要はない）。クラスタ数が多い程、ラインバランサのフレキシビリティが増し、ひいては実装時間が減少する傾向にある。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内で最適化が行われない場合（固定テーブルに対するセットアップを決定した後のオプションのステップ）、固定テーブルの充填度を制限することでの顧客の利点は、後で新たな製品を追加する場合にのみ大きなフレキシビリティが得られるということだけである。固定テーブル内で最適化を行えば、得られるフレキシビリティはラインバランサにとって有利であり得る。

いくつかの状況では、良好な生産時間を達成するためには、最大セットアップ数によって、ユーザ（顧客）に許可された回数よりも頻繁に個々の構成素子タイプをセットアップすることが必要になる。顧客が、個別の場合において、最大セットアップ数を、本発明の方法によって増加し得る場合には、最大で何回発生可能であるかを予め設定することができる。値「０」の入力により、最大セットアップ数の増加を包括的に阻止することができる（本発明による方法は増加数を最小にするので、最大セットアップ数が必要数を頻繁に上回ることはない）。

本発明の方法の目標関数は多重基準である（目標基準１、目標基準２を参照）。個々の基準には、入力パラメータを介して、制限された程度まで顧客が調整することのできる重みが付されている。

出力
本発明による方法は、
・各固定テーブルに対して、このテーブルに割り当てられた構成素子のタイプのセットと、
・各々について、最大セットアップ数が増加する、構成素子タイプのセットと、
・存在する場合には、エラーメッセージと
を送出する。

性能
整数線形最適化は、主として、ＮＰ困難問題の分類に所属するコンビネーション最適化問題の解決に用いられる。これらの問題には、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップの決定という本件の問題が属している。理論的観点から、満足でき信頼できる実行時間の仕様は、ＮＰ困難問題に対してはなされていない。

本方法の実行時間は、実質的に、構成素子タイプの固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４への実施可能な割当ての数に依存しているが（変数の数の１０倍まで）、具体的な問題構造にも依存している。実際的観点から、種々のプラントに対する、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを最適化することに関してこれまでに得られた経験は、本方法が通常は高速かつ信頼性をもって動作することを示している。エンティティ（オーダーおよび構造）に対する解は予想の枠内にある。プロジェクトの１つに由来する例（例えば、１３００の構成素子タイプ、５の固定テーブル）では、本方法に対する実行時間は、市販のパーソナルコンピュータまたは工業用ＰＣ上でのコンピュータプログラムによれば数分であった。

実装ラインＢＬでの固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の割合が大きければ大きいほど、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４内のラインの良好なバランシングがより重要になる。必要な場合には、ラインバランサを用いて固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４のバランシングを改良することができる。

問題構造の結果として、キャパシティの理由から、１つまたは複数のロットないしは最小クラスタの実現性を失うことなしに、所定の固定テーブルを適合させることが不可能な場合もあり得る。この場合、本方法は解を見出すことができない。この場合、呼び出しプログラムに、問題は解決不能であるという指示が出される。

固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４の概念と、固定テーブルＫＴ１〜ＫＴ４に対するセットアップを決定する方法は、使用される搭載技術とは無関係である。したがって、自動実装機械においては、構成素子が、プリント回路基板（ボード）上に、スルーホール実装技術（ＴＨＴ）、表面実装技術（ＳＭＴ）またはハイブリッド技術を用いて取り付けられることができる。表面実装技術に関しては、構成素子が基板上に平坦に取り付けられ、電気端子が導体路と接続される。表面上に平坦に取り付けられた構成素子は、「表面実装素子」（ＳＭＤ）と称される。

実現
固定テーブルを決定するための本発明による方法は、通常のプログラミング言語（例えばＣ＋＋、Ｊａｖａ（登録商標）等）でコンピュータプログラムとして実現することができ、入出力ユニット、プロセッサおよび記憶ユニットを備える通常のコンピュータシステム（例えば工業用ＰＣ、ワークステーション等）上で実行することができる。さらに本発明の方法を、ソフトウエアプログラムとしてコンピュータ読み出し可能媒体（ディスケット、ＤＶＤ，ＣＤ，ＵＳＢ、メモリカード等）に記憶することが有利である。このことは、本発明による方法は、製品として非常に容易に販売することができることを意味している。基本的には、この製品は、インターネットを介して配布または販売することができる。

所与のテーブル位置にある、実装ライン内の自動実装機械の固定テーブルに対するセットアップを決定するための方法は、実装インフラストラクチャを記述する入力データと、操作者またはユーザにより予め設定される入力パラメータとに基づく。本方法は、使用される搭載技術（例えばスルーホール技術、表面実装技術、またはハイブリッド技術）にかかわらず使用することができる。例えばセットアップグループ形成のためのクラスタ法またはサイクルタイム最適化のためのラインバランシングのような別の方法が本方法に基づいている場合に有利に適用される。

Claims (8)

1. 所定のテーブル位置にある、実装ライン（ＢＬ）内の自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）の固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対するセットアップを決定する方法であって、
   前記セットアップとは、目標となるプリント回路基板を製造するために、各テーブルのトラックに、１つまたは複数の種類の構成素子を各々必要個数装填したものであり、
   前記実装ライン（ＢＬ）内の前記自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）は、前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の他に可変テーブル（ＶＴ１〜ＶＴ４）を有しており、かつ、前記固定および可変テーブルに装填された構成素子を、前記実装ライン（ＢＬ）上を流れるプリント回路基板上に実装するものであり、
   前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）上の複数の種類の前記構成素子は、全てのセットアップグループにおいて共通に使用され、ここで、セットアップグループは、目標とする製造される複数の種類のプリント回路基板からなるグループであって、前記プリント回路基板のセットアップグループへのグループ分けは複数通りのグループ分けが可能であり、当該グループ分けの結果は、前記固定および可変テーブルの個数ならびに前記固定および可変テーブルに装填される構成素子の種類に影響を及ぼす、方法において、
   前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対するセットアップは、入力データと入力パラメータとに基づいて、混合整数線形最適化により求められ、
   （ａ）前記入力パラメータは、前記実装を制御するためにユーザにより予め設定されるものであり、
   前記入力パラメータは、
   ・前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対する最大充填度、ここで、最大充填度とは、テーブルの全トラックのうちのいくつのトラックを構成素子で充填するかを設定する指標である、
   ・前記可変テーブル（ＶＴ１〜ＶＴ４）に対する最大充填度、
   ・１種類の構成素子を最大で何度セットアップして良いかを示す最大セットアップ数に対して許容される最大の増加数、および、
   ・第１の目標基準または第２の目標基準のいずれを重み付けするかについてのユーザの設定、
   を含み、
   前記第１の目標基準は、前記セットアップグループの数を最小にするものであり、
   前記第２の目標基準は、総生産時間を最小にするものである、ことを特徴とする、
   （ｂ）なお、前記入力データは、前記実装ライン（ＢＬ）と、前記自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）と、前記自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）を連結する搬送システム（ＴＳ）と、前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）と、前記可変テーブル（ＶＴ１〜ＶＴ４）と、前記自動実装機械（ＢＡ１，ＢＡ２）の実装ヘッド（ＢＫ１〜ＢＫ８）とを含む実装インフラストラクチャを記述する以下のデータを含む、
   すなわち：
   ・前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）が有する全トラックの数、
   ・前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）の位置、
   ・構成素子の種類、
   ・前記最大セットアップ数、
   ・前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）へ割り当てることが可能な構成素子の種類、
   ・各構成素子を装填する際に必要とされるテーブル上のトラック数を表す、構成素子のトラック必要数、および、
   ・単一の種類のプリント回路基板の製造に対する最適化から求められた結果における、前記実装ヘッド（ＢＫ１〜ＢＫ８）当たりのサイクルタイムと実装位置数、を含む、
   方法。
2. 前記入力データは、さらに、前記サイクルタイムの下限値を含む、請求項１記載の方法。
3. 前記第１および第２の目標基準を線形に組み合わせる、請求項１または２記載の方法。
4. 前記固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）に対する前記求められたセットアップに基づいてセットアップグループを決定するステップをさらに含む、請求項１から３までのいずれか一項記載の方法。
5. 各セットアップグループについて前記実装ライン（ＢＬ）の前記可変テーブル（ＶＴ１〜ＶＴ４）に対するセットアップを決定するステップをさらに含む、請求項１から４までのいずれか一項記載の方法。
6. プログラム制御される装置上で、請求項１から５までのいずれか一項記載の方法を実施させるコンピュータソフトウェアプログラム。
7. 適切なコンピュータ上で実行されるときに、前記コンピュータに請求項１から５までのいずれか一項記載の方法を実行させるための命令を含むコンピュータ読み出し可能媒体。
8. セットアップに基づいて構成素子が装填される固定テーブル（ＫＴ１〜ＫＴ４）を有する実装ラインであって、
   請求項１から５までのいずれか一項記載の方法により前記セットアップが決定される、実装ライン。

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