JP2000261190A

JP2000261190A - 電子部品実装機のパーツフィーダ振り分け方法

Info

Publication number: JP2000261190A
Application number: JP11060611A
Authority: JP
Inventors: Tsutomu Katashio; 勉片塩; Yoshiaki Niizaki; 芳昭新崎; Takashi Miyajima; 隆司宮嶋; Takashi Kosugi; 俊小杉
Original assignee: Nagano Prefecture; Suzuki Co Ltd
Current assignee: Nagano Prefecture; Suzuki Co Ltd
Priority date: 1999-03-08
Filing date: 1999-03-08
Publication date: 2000-09-22

Abstract

(57)【要約】【課題】電子部品実装機の種類によらない一定の最適
化ルールを用いて、現実的な時間内で、実装ラインを構
成する各電子部品実装機へのパーツフィーダの振り分け
を行う。【解決手段】基板の搬送ラインに沿って並べて配置さ
れた各電子部品実装機の部品供給部に配置するパーツフ
ィーダを振り分ける電子部品実装機のパーツフィーダ振
り分け方法において、各電子部品実装機に振り分けるパ
ーツフィーダの全てが任意の順番で並べられたパーツフ
ィーダ列を決定する。パーツフィーダ列を構成する各パ
ーツフィーダ毎に、各電子部品実装機の識別子を乱数に
より対応させて識別子の配列からなる個体を所定の数だ
け生成する。生成された各個体に対して各電子部品実装
機での実装時間を評価値として遺伝的アルゴリズムを適
用し、パーツフィーダの各電子部品実装機への振り分け
を評価値が最小となるように最適化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、プリント基板等の
基板の搬送ラインに沿って並べて配置され、マウンタヘ
ッドにより部品供給部に配置されたパーツフィーダから
電子部品を基板へ移送して装着する複数の電子部品実装
機の各々に対して、各電子部品実装機の部品供給部に配
置するパーツフィーダを振り分ける電子部品実装機の部
品振り分け方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】基板（プリント基板）に対して複数種類
の電子部品（以下、単に部品とも言う）を実装する場合
には、基板の搬送ラインに沿って複数の電子部品実装機
（以下、単に部品実装機とも言う）を並べて配置し、基
板を各部品実装機に亘って搬送させながら、各部品実装
機によって多数の部品を基板に実装することが一般的に
行われている。ここで、各部品実装機の基本構成は、複
数のパーツフィーダ（以下、単にフィーダとも言う）が
並んで配置される部品供給部と、この部品供給部に配置
された各フィーダと基板との間を移動し、フィーダで供
給される部品を基板に移送して装着するマウンタヘッド
とで構成される。フィーダには、一定間隔おきに部品
（抵抗やコンデンサ等のチップ部品等の電子部品）を多
数収納したテープがリールに巻き付けられた状態で取り
付けられている。なお、リールに代えて、部品が多数収
納されたスティックを取り付けるタイプのフィーダもあ
る。

【０００３】そして、このような構成の部品実装機を複
数使用して基板に部品を実装する環境下で部品実装の高
速化を図ろうとする場合には、各部品実装機の仕事量を
バランス良く配分し、かつ各部品実装機での実装時間を
短縮することが望ましい。このために、各部品実装機の
特性（実装処理能力の程度、マウンタヘッドの構成等）
を考慮しながら、結果として各部品実装機における実装
時間がバランスし、かつ短くなるようにフィーダの数や
種類（種類とはフィーダで供給する部品の種類と同じ意
味）を各部品実装機へ振り分ける必要がある。従来は、
この部品の各部品実装機への振り分け、つまりフィーダ
の各部品実装機への振り分けは、各実装機の特性を熟知
している熟練の専門家が、手作業で行っていたが、いく
ら熟練した専門家であっても各部品実装機へのフィーダ
の振り分け作業には多大な時間がかかり、しかも基板の
種類が変わる毎にこの部品実装機へのフィーダの振り分
け作業が必要になることから、多品種少量生産を行う上
で大きな妨げとなっていた。

【０００４】そこで、このフィーダの各部品実装機への
振り分け（部品の各部品実装機への振り分けと同意義）
を自動化したいという要望に応えて近年では種々の部品
振り分け装置や方法が提案されている。その一つは、特
開平5-145286号に開示された実装ラインの部品割付装置
であり、この部品割付装置では、各部品実装機における
稼働時間および遊休時間が均一となるように、各部品実
装機に部品が割り付けられる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上述した従来の特開平
5-145286号に開示された実装ラインの部品割付装置で
は、この装置を構成する割付評価部に、各実装機に対す
る部品の割り付けに対する最適条件の各最適化ルールを
予め記憶しておく必要がある。そして、各実装機におけ
る稼働時間のバラツキなどはこの各実装機毎に用意され
た最適化ルールに従って評価されるのである。しかしな
がら、このように各実装機毎に最適化ルールを決める方
法だと、製造（実装）ラインにおいて使用する実装機が
変わるごとに実装機データを変更すると共に、新たな実
装機に適用する最適化ルールを決定し、記憶する必要が
あるため、手間がかかるという課題がある。

【０００６】従って、本発明は上記課題を解決すべくな
され、その目的とするところは、電子部品実装機の種類
によらない一定の最適化ルール（アルゴリズム）を用い
て、現実的な時間内で、実装ラインを構成する各電子部
品実装機へのパーツフィーダの振り分けを行うことがで
きる電子部品実装機のパーツフィーダ振り分け方法を提
供することにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明のうち請求項１記載の発明は、基板の搬送ラ
インに沿って並べて配置され、マウンタヘッドにより部
品供給部に配置されたパーツフィーダから電子部品を前
記基板へ移送して装着する複数の電子部品実装機の各々
へ、各電子部品実装機の前記部品供給部に配置する前記
パーツフィーダを振り分ける電子部品実装機のパーツフ
ィーダ振り分け方法において、前記複数の電子部品実装
機に振り分ける前記パーツフィーダの全てが任意の順番
で並べられたパーツフィーダ列を決定し、該パーツフィ
ーダ列を構成する前記各パーツフィーダ毎に、前記各電
子部品実装機の識別子を乱数により対応させて該識別子
の配列からなる個体を所定の数だけ生成し、生成された
前記各個体に対して前記各電子部品実装機での実装時間
を評価値として遺伝的アルゴリズムを適用し、前記パー
ツフィーダの各電子部品実装機への振り分けを前記評価
値が最小となるように最適化することを特徴とする。

【０００８】これによれば、最適化ルール（アルゴリズ
ム）は各電子部品実装機での実装時間を評価値とした遺
伝的アルゴリズムのみであるから、例え電子部品実装機
の一部または全部が変更された場合でも最適化アルゴリ
ズムを変える必要がない。また、大域的な探索に適して
いる遺伝的アルゴリズムを使用しているため、膨大なフ
ィーダの電子部品実装機への振り分けの組み合わせの中
から実用的に十分な振り分けの組み合わせを現実的な時
間で探索することができる。

【０００９】また、前記評価値は、前記各電子部品実装
機の実装時間の内の最大値とすることや、また前記各電
子部品実装機の実装時間の内の最大値に各電子部品実装
機の実装時間のバラツキを所定の割合で加算した値とす
ることや、また前記各電子部品実装機の実装時間の平均
値に各電子部品実装機の実装時間のバラツキを所定の割
合で加算した値とすることが考えられる。また、前記評
価値は、前記各電子部品実装機の実装時間の内の最大
値、各電子部品実装機の実装時間の内の最大値に各電子
部品実装機の実装時間のバラツキを所定の割合で加算し
た値、各電子部品実装機の実装時間の平均値に各電子部
品実装機の実装時間のバラツキを所定の割合で加算した
値の内の２以上を組み合わせた組み合わせの中から一つ
の値を選択して決定することを特徴とする。これによれ
ば、種々の特徴を持った実装ラインを選択的に構成する
ことができるようになる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る電子部品実装
機のパーツフィーダ振り分け方法の好適な実施の形態を
添付図面に基づいて詳細に説明する。（第１の実施の形態）まず、基板の部品実装ライン５の
概要について図１を用いて説明する。部品実装機は図１
に示すように、基板１６が搬送される搬送ライン２０に
沿って複数台（一例として３台、１０ａ、１０ｂ、１０
ｃ）、直列に並べて配置されている。そして各部品実装
機１０ａ、１０ｂ、１０ｃは予め各々に振り分けられた
パーツフィーダから供給される部品を、基板１６上の各
部品毎の実装位置に実装する。このように、複数の部品
実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃにパーツフィーダを振り
分けて部品を実装させることによって、一台の部品実装
機が全ての部品を基板に実装する場合よりも高速に部品
実装が行えるようになる。基板１６は、各部品実装機１
０ａ、１０ｂ、１０ｃに亘って搬送されることで部品の
実装が完了する。

【００１１】ここで、基板１６上に部品を効率よく短時
間で実装するためには、各部品実装機１０ａ、１０ｂ、
１０ｃ毎の基板１６上への部品の実装順番や部品を供給
するためのフィーダの部品供給部内での配置を最適化す
ることも重要であるが、各部品実装機１０ａ、１０ｂ、
１０ｃ毎の仕事量、つまり実装時間をバランスさせ、そ
れによって各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃでの実
装時間を短くすることも非常に重要である。なぜなら、
各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃへの部品の振り分
けがアンバランスであり、部品の実装時間が他の部品実
装機に比べて極端に長い部品実装機が１台でもある場合
には、実装ライン５の部品実装性能はこの実装時間が最
も長い部品実装機によって決まってしまうからである。
このため、各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃに対す
るフィーダの振り分けは、振り分けデータ作成装置３４
において予め各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃの仕
事量がバランスするように最適化され、その結果が各部
品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃに送られる構成となっ
ている。なお、ここで振り分けデータ作成装置３４で求
めた結果を各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃに送る
手法としてはＬＡＮ等の伝送路を介して送る場合もある
し、また結果をフロッピーディスク等の記憶媒体に記録
し、それを部品実装機に装着することで送る場合もあ
る。そして、実装ライン５のオペレータは振り分けデー
タ作成装置３４の演算結果にしたがって、各部品実装機
１０ａ、１０ｂ、１０ｃの部品供給部に部品を供給する
ためのフィーダを取り付ける。

【００１２】次に、各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０
ｃの構造の概要について図２を用いて説明する。なお、
以下においては一例として部品実装機１０ａの構成につ
いて説明するが、他の部品実装機１０ｂ、１０ｃの構成
も基本的に同じである。部品供給部１２は、複数のフィ
ーダ１４が所定の位置に配置されて形成されている。詳
細には、一例として基板１６を搬送する搬送ライン２０
を挟むようにしてフィーダ１４を装着可能な複数のフィ
ーダ装着部１８が２列平行に並設されている。なお、後
述するフィーダの振り分け動作の説明の際には、簡略化
するため、フィーダ装着部１８は片側１列としている
が、２列の場合にも同様に適用できる。この複数のフィ
ーダ装着部１８の内の任意のフィーダ装着部１８にフィ
ーダ１４が取り付けできる。

【００１３】マウンタヘッド２２は、部品供給部１２に
あるフィーダ１４と複数種類の部品２４が実装される基
板１６との間を移動してフィーダ１４の部品２４を基板
１６に実装する。詳細には、マウンタヘッド２２には部
品２４を吸着するための１又は２以上の吸着ユニット２
６が取り付けられている。また、マウンタヘッド２２は
基台３０上面に配されたＸＹユニット３２上に取り付け
られ、基台３０上部の空間内でＸ方向、Ｙ方向へ水平移
動可能となっている。吸着ユニット２６とＸＹユニット
３２は、マイクロコンピュータ（マイコン）とメモリと
入力インターフェース等により構成される不図示の制御
部により制御され、メモリに記憶された所定のパターン
で動作するように制御される。

【００１４】各フィーダ１４には同一種類の部品２４
が、図２の拡大図に示すようにテープ４２に所定の間隔
で設けられた凹部に収納されており、テープ４２が定寸
で送り出されることによって部品２４が吸着ユニット２
６の吸着位置に順次供給される構成となっている。また
フィーダ１４のテープ４２の送り出し動作は上述した制
御部により制御されて吸着ユニット２６の動きと連動す
る。上記の構成により、マウンタヘッド２２はフィーダ
１４へ移動し、吸着位置に供給された部品２４を吸着ユ
ニット２６で吸着し、基板１６へ搬送して実装すること
ができる。

【００１５】続いて、振り分けデータ作成装置３４の構
成を図７を用いて説明し、その後にその動作（振り分け
方法）を図３や図４のフローチャートを用いて説明す
る。まず、構成について説明する。振り分けデータ作成
装置３４の記憶部３６に予め記憶される基礎データに
は、基板１６に実装される部品情報およびフィーダ１４
の配置等のパーツデータ６３と、部品の基板１６上の位
置等のＮＣデータ６４で構成される基板データ３８があ
る。例えば基板１６が図５に示す構成の場合には、パー
ツデータ６３は、フィーダ１４の本数分の部品２４の情
報（Ａ〜Ｌの１２種類）およびフィーダ装着部１８への
配置位置等で構成され、ＮＣデータ６４は、部品２４の
点数分（合計９６点）の実装位置等のデータで構成され
る。そして本実施の形態ではさらに、部品２４の種類毎
に、実装される個数の多少を考慮してフィーダの数を増
やしている。一例として種類Ａの部品２４は３本のフィ
ーダ１４で供給し、種類Ｂ、Ｃの部品２４は２本のフィ
ーダ１４で供給し、残りの種類の部品２４は１本のフィ
ーダ１４で供給するから、パーツデータ６３は１６本分
のフィーダ１４のデータで構成される。また、部品実装
機の種類と台数の部品実装機データ４２も基礎データの
一部として記憶されている。

【００１６】また、振り分けデータ作成装置３４の振り
分け制御部４４は、パーツデータ６３に基づいてパーツ
フィーダ列（以下、単にフィーダ列とも言う）を決定
し、このフィーダ列を構成する各フィーダに部品実装機
の識別子を対応させた個体（この個体は各部品実装機へ
のフィーダの振り分けの様子を示す振り分けデータとな
る）を複数生成して、これら個体に遺伝的アルゴリズム
を適用して、各個体の評価値を基に、評価値が最も小さ
な優良個体を見つけ出すために、「淘汰」、「交叉」、
「突然変異」等の遺伝子操作を各世代の各個体に対して
行う。振り分け制御部４４で生成された各世代の個体は
記憶部３６に更新されながら振り分けデータ４６として
記憶される。

【００１７】また、振り分けデータ作成装置３４の実装
時間演算データ生成部４８は、振り分け制御部４４が生
成した各世代の個体（振り分けデータ）に基づいて、各
部品実装機の部品供給部１２におけるフィーダ１４の配
置を所定のアルゴリズムに従って仮位置決めし、さらに
各部品実装機が基板１６へ実装する部品２４の実装順番
を所定のアルゴリズムに従って決定する。各部品実装機
のフィーダ１４の仮位置データと実装順番データは、実
装時間演算データ５０として記憶部３６に記憶される。

【００１８】また、振り分けデータ作成装置３４の実装
時間演算部５２は、各部品実装機の実装時間演算データ
５０に基づいて、各部品実装機毎の仮想の実装時間Ｖi
（iは後述する部品実装機の識別子に対応）を各々の部
品実装機の特性を考慮して演算する。また、振り分けデ
ータ作成装置３４の評価部５４は、求められた各部品実
装機の仮想の実装時間Ｖi に基づいて、各個体（振り分
けデータ）が表す各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ
へのフィーダ１４の振り分けを評価する機能を有する。
評価方法は、予め決められた一つの評価関数Ｆに基づい
て振り分けデータの良否を示す評価値６０を算出する方
式であるが、複数の異なった評価関数Ｆを用意してお
き、この内の一つを選択して評価値６０を算出する方式
とすることも可能である。また、振り分けデータ作成装
置３４の統括制御部６２は、最終世代に含まれる各個体
の評価値に基づいて最良個体を選びだす。

【００１９】次に、動作について説明する。最初に、振
り分け制御部４４は、図３に示すステップ１００におい
て、使用される全フィーダを任意の順番で並べてフィー
ダ列を一種類決定する。本実施の形態では、フィーダ列
は「Ｊ、Ｋ、Ｌ、Ａ、Ａ、Ａ、Ｂ、Ｂ、Ｃ、Ｃ、Ｇ、
Ｈ、Ｉ、Ｄ、Ｅ、Ｆ」である。また、遺伝的アルゴリズ
ムを適用する複数の個体からなる初期集団を生成する。
個体は、図６に示すように、フィーダ列を構成する各フ
ィーダ毎に、３つの部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ
の識別子（一例として１０ａは「１」、１０ｂは
「２」、１０ｃは「３」。これが遺伝子となる）を乱数
により対応させて、フィーダの個数分の識別子の配列
（遺伝子列）として生成される。

【００２０】次に、ステップ１０２において、生成した
各個体の評価を行う。詳細には、図４に示す評価の詳細
フローのように、まず個体を構成するフィーダの識別子
の配列、つまり振り分けデータから各部品実装機１０
ａ、１０ｂ、１０ｃ毎に振り分けられるフィーダが判る
から、実装時間演算データ生成部４８が各部品実装機１
０ａ、１０ｂ、１０ｃの部品供給部１２におけるフィー
ダの配置を仮位置決めする（ステップ２００）。また、
併せて各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃにおいて基
板１６へ実装する部品の実装順番を所定のアルゴリズム
に従って決定する。いわゆるソート処理を行う（ステッ
プ２０２）。この仮位置決めされた各部品実装機１０
ａ、１０ｂ、１０ｃの部品供給部１２におけるフィーダ
の配置データと各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃで
の部品の実装順番データが各部品実装機毎の実装時間演
算データとなる。

【００２１】次に、ステップ２０４では、実装時間演算
部５２が各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ毎の実装
時間演算データを使用し、各部品実装機１０ａ、１０
ｂ、１０ｃ毎の部品実装のシミュレーションを行い、実
装時間を求める。各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ
毎の仮想の実装時間Ｖi （i ＝１、２、３：部品実装機
の識別子に対応）は、マウンタヘッドのフィーダ１４の
部品の吸着のための総移動量、部品吸着位置から基板１
６上方の搭載位置までの総移動量、基板１６上での搭載
のための総移動量を、それぞれ実装時間演算データ５０
を用いて時間に変換した値の総和で表現される。

【００２２】次にステップ２０６では、評価部５４が、
求めた各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ毎の仮想の
実装時間Ｖi を基に、各個体の評価値を算出する。詳細
には、求められた各部品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃ
の仮想の実装時間Ｖi と予め定められ、記憶部３６に記
憶された評価関数Ｆを使用し、個体毎の評価値を算出す
る。ここで、評価値を算出する評価関数Ｆとしては、一
例として下記の３種類が考えられる。第１に、各部品実
装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃの実装時間Ｖi の内の最大
値を評価値とする評価関数がある。評価関数Ｆは、ｍａ
ｘ〔Ｖi 〕となる。また、第２に、各部品実装機１０
ａ、１０ｂ、１０ｃの実装時間Ｖi の内の最大値に各部
品実装機１０ａ、１０ｂ、１０ｃの実装時間Ｖi のバラ
ツキを所定の割合で加算した値を評価値とする評価関数
がある。この評価関数Ｆは、ｍａｘ〔Ｖi 〕＋ｋ×（ｍ
ａｘ〔Ｖi 〕−ｍｉｎ〔Ｖi 〕）となる。ここで、ｋ
は、正の実数とする。例えば、ｋ＝０．５。

【００２３】また、第３に、各部品実装機１０ａ、１０
ｂ、１０ｃの実装時間Ｖi の平均値に各部品実装機１０
ａ、１０ｂ、１０ｃの実装時間Ｖi のバラツキを所定の
割合で加算した値を評価値とする評価関数がある。この
評価関数Ｆは、ａｖｅ〔Ｖi 〕＋ｋ×（ｍａｘ〔Ｖi 〕
−ｍｉｎ〔Ｖi 〕）となる。ここで、ｋは、正の実数と
する。例えば、ｋ＝１。そして、評価プログラム中で使
用される評価関数Ｆはこれら３種類の内の１つである
が、予め１つを決めて評価プログラム中に組み込んでお
いても良いし、評価プログラム中で３種類の内の１つを
任意に選択できるようにしておいても良い。なお、上述
した第２および第３における実装時間Ｖi のバラツキ
は、（ｍａｘ〔Ｖi 〕−ｍｉｎ〔Ｖi 〕）に代えて、
〔Ｖi 〕の標準偏差とする方法もある。ステップ２０８
では、一つの世代に含まれる全ての個体に対して評価値
を算出したか否かを判断する。そして、残りの個体があ
る場合にはステップ２００〜ステップ２０８を繰り返
し、生成された世代に含まれる個体全部に対しての評価
値を求める。

【００２４】次に、図３の処理フローに戻り、振り分け
制御部４４はステップ１０４において、予め決められた
終了世代に達したか否かを判断する。そして、未だ終了
世代に達していない場合には、ステップ１０６におい
て、生成された個体の内から、評価値を基に、「淘
汰」、「交叉」、「突然変異」等の遺伝子操作を適用す
る個体を適宜選択しながら、選択された各個体に対して
実際に遺伝子操作を行い、次の世代の個体を生成する。
その後、ステップ１０２に戻り、ステップ１０２〜ステ
ップ１０６を繰り返す。そして、ステップ１０４におい
て、予め決められた終了世代に達したら、遺伝的アルゴ
リズムを用いた最適化処理を終了する。なお、ステップ
１０４において終了世代に代えて予め決められた終了時
間に達したか否かを判断する方法もある。次に、ステッ
プ１０８において統括制御部６２は、最終的に絞り込ま
れた個体の中から最も評価の高い（具体的には評価値の
小さな）個体を最良個体として選び出す。これにより、
部品実装機へのフィーダの振り分け動作は終了する。

【００２５】このように、実装ライン５の複数の部品実
装機に対して実装する部品の振り分け（フィーダの振り
分け）を最適化する問題のように、目的関数が定義でき
ない、いわゆる離散値をとる変数で表されるシステムの
最適化を図る場合には、上述したような遺伝的アルゴリ
ズムを用いてフィーダの振り分けの最適値を求めるよう
にすると、膨大な各部品実装機へのフィーダの振り分け
の組み合わせの中から実用的に十分な振り分けを現実的
な時間で探索することができる。また、実装ライン５を
構成する部品実装機の個数や種類を変えた場合でも、最
適化ルール（アルゴリズム）は、各部品実装機での実装
時間を評価値とした同じ遺伝的アルゴリズムで良いか
ら、従来例のように部品実装機毎の最適化アルゴリズム
を用意する必要がない。特に、部品実装機のように、メ
ーカが異なればその仕様も大きくことなり、同じメーカ
製であっても製品によって仕様が異なるものの場合に
は、部品実装機毎に最適化アルゴリズムを用意しないで
済むのは大きなメリットとなる。

【００２６】以上、本発明の好適な実施例について種々
述べてきたが、本発明は上述する実施例に限定されるも
のではなく、発明の精神を逸脱しない範囲で多くの改変
を施し得るのはもちろんである。

【００２７】

【発明の効果】本発明に係る電子部品実装機のパーツフ
ィーダ振り分け方法を用いると、最適化アルゴリズムは
各電子部品実装機での実装時間を評価値とした遺伝的ア
ルゴリズムであるから、例え電子部品実装機の一部また
は全部が変更された場合でも従来例のように最適化アル
ゴリズムを変える必要がない。また、大域的な探索に適
している遺伝的アルゴリズムを使用しているため、膨大
なパーツフィーダの電子部品実装機への振り分けの組み
合わせの中から実用的に十分な振り分けの組み合わせを
現実的な時間で探索することができるという効果があ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】複数の部品実装機を有する部品実装ラインの概
要構成を示す説明図である。

【図２】図１の部品実装機の概要構造を説明するための
平面図である。

【図３】本発明に係る電子部品実装機のバーツフィーダ
振り分け方法を説明するための全体フローチャートであ
る。

【図４】図３の評価部分の詳細フローチャートである。

【図５】部品実装機によって部品が実装される基板の一
例を示す平面図である。

【図６】図３の遺伝的アルゴリズムを適用する個体の構
成を説明するための説明図である。

【図７】図１の振り分けデータ作成装置の一構成を示す
ブロック図である。

【符号の説明】

１０ａ、１０ｂ、１０ｃ電子部品実装機１２部品供給部１４パーツフィーダ１６基板１８フィーダ装着部２０搬送ライン２２マウンタヘッド２４電子部品

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者新崎芳昭長野県須坂市大字小河原2150番地１株式会社鈴木内 (72)発明者宮嶋隆司長野県長野市若里188 長野県工業試験場内 (72)発明者小杉俊長野県長野市若里188 長野県工業試験場内Ｆターム(参考） 5E313 AA01 AA11 AA15 CC03 DD09 DD15 DD31 DD41 EE02 EE24 EE25 FF24 FF28

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】基板の搬送ラインに沿って並べて配置さ
れ、マウンタヘッドにより部品供給部に配置されたパー
ツフィーダから電子部品を前記基板へ移送して装着する
複数の電子部品実装機の各々へ、各電子部品実装機の前
記部品供給部に配置する前記パーツフィーダを振り分け
る電子部品実装機のパーツフィーダ振り分け方法におい
て、前記複数の電子部品実装機に振り分ける前記パーツフィ
ーダの全てが任意の順番で並べられたパーツフィーダ列
を決定し、該パーツフィーダ列を構成する前記各パーツフィーダ毎
に、前記各電子部品実装機の識別子を乱数により対応さ
せて該識別子の配列からなる個体を所定の数だけ生成
し、生成された前記各個体に対して前記各電子部品実装機で
の実装時間を評価値として遺伝的アルゴリズムを適用
し、前記パーツフィーダの各電子部品実装機への振り分
けを前記評価値が最小となるように最適化することを特
徴とする電子部品実装機のパーツフィーダ振り分け方
法。
【請求項２】前記評価値は、前記各電子部品実装機の
実装時間の内の最大値とすることを特徴とする請求項１
記載の電子部品実装機のパーツフィーダ振り分け方法。
【請求項３】前記評価値は、前記各電子部品実装機の
実装時間の内の最大値に各電子部品実装機の実装時間の
バラツキを所定の割合で加算した値であることを特徴と
する請求項１記載の電子部品実装機のパーツフィーダ振
り分け方法。
【請求項４】前記評価値は、前記各電子部品実装機の
実装時間の平均値に各電子部品実装機の実装時間のバラ
ツキを所定の割合で加算した値であることを特徴とする
請求項１記載の電子部品実装機のパーツフィーダ振り分
け方法。
【請求項５】前記評価値は、前記各電子部品実装機の
実装時間の内の最大値、各電子部品実装機の実装時間の
内の最大値に各電子部品実装機の実装時間のバラツキを
所定の割合で加算した値、各電子部品実装機の実装時間
の平均値に各電子部品実装機の実装時間のバラツキを所
定の割合で加算した値の内の２以上を組み合わせた組み
合わせの中から一つの値を選択して決定することを特徴
とする請求項１記載の電子部品実装機のパーツフィーダ
振り分け方法。