JPH0946094A - 部品実装方法 - Google Patents
部品実装方法Info
- Publication number
- JPH0946094A JPH0946094A JP7194816A JP19481695A JPH0946094A JP H0946094 A JPH0946094 A JP H0946094A JP 7194816 A JP7194816 A JP 7194816A JP 19481695 A JP19481695 A JP 19481695A JP H0946094 A JPH0946094 A JP H0946094A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mounting
- parts
- component
- components
- supply means
- Prior art date
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- Granted
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- Automatic Assembly (AREA)
- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 各実装機間でのタクトバランスが取れるとと
もに部品切れ回数を最小にする。 【解決手段】 ＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出
し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが
平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件
で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数
等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレー
ションを行い、部品切れ回数の多い部品品番に関して複
数の供給手段に分割して部品切れ回数を実装機間で平準
化し、さらにタクトシミュレーションを行い、各実装機
間でタクトバランスが平準化するように供給手段を他の
実装機との間で入れ替える処理を繰り返し、タクト及び
部品切れ回数が実装機間で平準となる供給手段の配列を
決定する。
もに部品切れ回数を最小にする。 【解決手段】 ＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出
し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが
平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件
で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数
等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレー
ションを行い、部品切れ回数の多い部品品番に関して複
数の供給手段に分割して部品切れ回数を実装機間で平準
化し、さらにタクトシミュレーションを行い、各実装機
間でタクトバランスが平準化するように供給手段を他の
実装機との間で入れ替える処理を繰り返し、タクト及び
部品切れ回数が実装機間で平準となる供給手段の配列を
決定する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、実装機が多数配設され
た実装ラインにおける部品実装方法に関し、特に部品切
れ回数を最小にする部品実装方法に関するものである。
た実装ラインにおける部品実装方法に関し、特に部品切
れ回数を最小にする部品実装方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、実装ラインによる部品実装方法に
おいて実装部品を各実装機に振り分ける場合は、実装機
のＮＣデータ作成者が今までの経験により振り分け作業
を行い、その後実装ラインで各実装機のタクトをストッ
プウォッチで計測し、その計測結果に応じて各実装機間
でタクトバランスがとれるように振り分け調整を行なっ
ている。
おいて実装部品を各実装機に振り分ける場合は、実装機
のＮＣデータ作成者が今までの経験により振り分け作業
を行い、その後実装ラインで各実装機のタクトをストッ
プウォッチで計測し、その計測結果に応じて各実装機間
でタクトバランスがとれるように振り分け調整を行なっ
ている。
【０００３】また、特願平４−５１４２７号に記した振
り分け方法では、タクトバランスの平準化を主眼とした
部品配列となるように実装機間のタクトバランス調整を
繰り返し行なって部品配列を決定している。その結果に
基づいて、さらに現場オペレータが部品切れ回数が極力
少なくなるように部品供給手段の分割を行ない、数パタ
ーンの試行の後最終決定を行なっている。
り分け方法では、タクトバランスの平準化を主眼とした
部品配列となるように実装機間のタクトバランス調整を
繰り返し行なって部品配列を決定している。その結果に
基づいて、さらに現場オペレータが部品切れ回数が極力
少なくなるように部品供給手段の分割を行ない、数パタ
ーンの試行の後最終決定を行なっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の振
り分け方法は、振り分け作業に経験と熟練を要するとと
もに時間が長くかかり、その後実装ラインで計測して手
作業にて振り分け調整を行なわねばならないために、さ
らに経験と時間を要するという問題がある。
り分け方法は、振り分け作業に経験と熟練を要するとと
もに時間が長くかかり、その後実装ラインで計測して手
作業にて振り分け調整を行なわねばならないために、さ
らに経験と時間を要するという問題がある。
【０００５】本発明は、上記従来の問題点に鑑み、各実
装機間でのタクトバランスが取れるとともに部品切れ回
数を最小にできる部品実装方法を提供することを目的と
している。
装機間でのタクトバランスが取れるとともに部品切れ回
数を最小にできる部品実装方法を提供することを目的と
している。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明の部品実装方法
は、部品が実装される基板に関する情報をＣＡＤデータ
から得、実装情報を記録してある実装データベースを用
いて実装機駆動用のＮＣデータを生成し、このＮＣデー
タに基づいて実装機を動作させる部品実装方法であっ
て、取り込んだＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出
し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが
平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件
で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数
等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレー
ションを行い、そのシミュレーション結果で部品切れ回
数の多い部品品番に関して複数の供給手段に分割し、部
品切れ回数を実装機間で平準化することを特徴とする。
は、部品が実装される基板に関する情報をＣＡＤデータ
から得、実装情報を記録してある実装データベースを用
いて実装機駆動用のＮＣデータを生成し、このＮＣデー
タに基づいて実装機を動作させる部品実装方法であっ
て、取り込んだＣＡＤ情報から部品毎の使用数を算出
し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバランスが
平準化するように部品を振り分け、一旦振り分けた条件
で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定生産数
等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミュレー
ションを行い、そのシミュレーション結果で部品切れ回
数の多い部品品番に関して複数の供給手段に分割し、部
品切れ回数を実装機間で平準化することを特徴とする。
【０００７】好適には、部品切れ回数を平準化するよう
に所要の供給手段を複数に分割した後、タクトシミュレ
ーションを行い、各実装機間でタクトバランスが平準化
するように供給手段を他の実装機との間で入れ替える処
理を繰り返し、タクト及び部品切れ回数が実装機間で平
準となる供給手段の配列を決定する。
に所要の供給手段を複数に分割した後、タクトシミュレ
ーションを行い、各実装機間でタクトバランスが平準化
するように供給手段を他の実装機との間で入れ替える処
理を繰り返し、タクト及び部品切れ回数が実装機間で平
準となる供給手段の配列を決定する。
【０００８】
【作用】本発明の部品実装方法によれば、ＣＡＤデータ
と実装データと各部品毎の供給手段の部品の入り数、生
産予定枚数等の生産計画を用いて、まずタクトバランス
を主とした仮想部品配列を決め、その配列下で生産計画
実行の際の各実装機での部品切れ発生頻度の事前シミュ
レーションを行い、部品切れ回数が平準化するように所
要の供給手段を複数に分割することにより、部品切れ回
数を最小とすることができる。
と実装データと各部品毎の供給手段の部品の入り数、生
産予定枚数等の生産計画を用いて、まずタクトバランス
を主とした仮想部品配列を決め、その配列下で生産計画
実行の際の各実装機での部品切れ発生頻度の事前シミュ
レーションを行い、部品切れ回数が平準化するように所
要の供給手段を複数に分割することにより、部品切れ回
数を最小とすることができる。
【０００９】さらに、タクトシミュレーションを行なっ
て各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間
で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスが
とれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を
実現できる。
て各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間
で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスが
とれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を
実現できる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の一実施例の実装ラインにおけ
る部品実装方法を、図１〜図６を参照して説明する。
る部品実装方法を、図１〜図６を参照して説明する。
【００１１】まず、図１により実装設備の全体構成につ
いて説明する。実装設備１には、実装機２をライン配置
した実装ライン３が複数形成されている。各実装ライン
３を構成する各実装機２の制御部には制御装置４が接続
されている。制御装置４は各実装機２に対して実装すべ
き実装部品を振り分けるとともに、その振り分けた実装
部品のＣＡＤデータの入力を行なう。
いて説明する。実装設備１には、実装機２をライン配置
した実装ライン３が複数形成されている。各実装ライン
３を構成する各実装機２の制御部には制御装置４が接続
されている。制御装置４は各実装機２に対して実装すべ
き実装部品を振り分けるとともに、その振り分けた実装
部品のＣＡＤデータの入力を行なう。
【００１２】このため制御装置４には、ＣＡＤシステム
５が接続されており、ＣＡＤシステム５からは部品の実
装対象である基板毎にＣＡＤデータが入力される。ま
た、各実装機２に関するデータを格納した実装機データ
ベース７ａや各実装部品に関するデータを格納した部品
データベース７ｂ等から成る実装データベース６のデー
タが入力される。なお、各実装機２に対するＣＡＤデー
タの入力はそれぞれ別途に行なうこともできる。
５が接続されており、ＣＡＤシステム５からは部品の実
装対象である基板毎にＣＡＤデータが入力される。ま
た、各実装機２に関するデータを格納した実装機データ
ベース７ａや各実装部品に関するデータを格納した部品
データベース７ｂ等から成る実装データベース６のデー
タが入力される。なお、各実装機２に対するＣＡＤデー
タの入力はそれぞれ別途に行なうこともできる。
【００１３】次に、制御装置４における各実装機２に対
する実装部品の振り分け動作を図２〜図６を参照して説
明する。
する実装部品の振り分け動作を図２〜図６を参照して説
明する。
【００１４】図２、図３において、まずステップ＃１、
＃２、＃３にて部品の実装対象となる基板機種とその生
産計画を指定入力するとともに、その基板機種のＣＡＤ
データを指定入力し、かつ実装ライン３を指定する。こ
の際、実装ライン３に流す複数の基板機種についてそれ
ぞれの生産計画とＣＡＤデータとを入力する。
＃２、＃３にて部品の実装対象となる基板機種とその生
産計画を指定入力するとともに、その基板機種のＣＡＤ
データを指定入力し、かつ実装ライン３を指定する。こ
の際、実装ライン３に流す複数の基板機種についてそれ
ぞれの生産計画とＣＡＤデータとを入力する。
【００１５】続いてステップ＃４において、上記従来例
と同じタクトバランス重視の振り分け方法により、タク
トバランスを考慮した振り分け（１次振り分け）を実施
する。一次振り分けの結果例を表１に示す。
と同じタクトバランス重視の振り分け方法により、タク
トバランスを考慮した振り分け（１次振り分け）を実施
する。一次振り分けの結果例を表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】なお、表１は基板１機種１枚を対象とした
場合の結果例である。
場合の結果例である。
【００１８】次に、ステップ＃５で入力された生産計画
をもとに各部品毎に必要部品数を算出し、ステップ＃６
で部品データベースより各部品品番毎に供給手段の部品
の入り数（例えば、部品供給カセットの部品ａの収容数
が１００個の場合は、入り数は１００である。）を取り
込み、ステップ＃７で生産計画に基づいて生産する場合
の部品切れシミュレーションを行ない、部品切れによる
実装機の部品切れ回数を評価する。以上のステップ＃
５、＃６、＃７による結果例を表２と図４に示す。
をもとに各部品毎に必要部品数を算出し、ステップ＃６
で部品データベースより各部品品番毎に供給手段の部品
の入り数（例えば、部品供給カセットの部品ａの収容数
が１００個の場合は、入り数は１００である。）を取り
込み、ステップ＃７で生産計画に基づいて生産する場合
の部品切れシミュレーションを行ない、部品切れによる
実装機の部品切れ回数を評価する。以上のステップ＃
５、＃６、＃７による結果例を表２と図４に示す。
【００１９】
【表２】
【００２０】この例は、基板Ａには部品ａを３個、部品
ｂを２個、基板Ｂには部品ａを２個、部品ｂを２個、基
板Ｃには部品ａを５個、部品ｂを２個、それぞれ実装す
るとともに、これら基板Ａを２００枚、基板Ｂを５０
枚、基板Ｃを４０枚連続生産する例であり、一次振り分
けで部品ａは実装機１に、部品ｂは実装機２に振り分け
られたものとしている。また、表２と図４は部品ａと部
品ｂに関する部分のみ図示している。図４の理解のため
に一部詳しく説明すると、実装機１における部品ａは３
３枚の基板Ａへの実装が終わった時点で９９個使用され
たことになり、その時点で部品供給カセット（入り数１
００）の入れ替えが必要となる。そして２００枚の基板
Ａへの部品ａの実装を終了した時点では既に部品供給カ
セットの入れ替えを６回行なっており、かつその時点で
部品供給カセット内には９４個の部品ａが残った状態と
なっており、引き続いて基板Ｂへの実装に用いる。
ｂを２個、基板Ｂには部品ａを２個、部品ｂを２個、基
板Ｃには部品ａを５個、部品ｂを２個、それぞれ実装す
るとともに、これら基板Ａを２００枚、基板Ｂを５０
枚、基板Ｃを４０枚連続生産する例であり、一次振り分
けで部品ａは実装機１に、部品ｂは実装機２に振り分け
られたものとしている。また、表２と図４は部品ａと部
品ｂに関する部分のみ図示している。図４の理解のため
に一部詳しく説明すると、実装機１における部品ａは３
３枚の基板Ａへの実装が終わった時点で９９個使用され
たことになり、その時点で部品供給カセット（入り数１
００）の入れ替えが必要となる。そして２００枚の基板
Ａへの部品ａの実装を終了した時点では既に部品供給カ
セットの入れ替えを６回行なっており、かつその時点で
部品供給カセット内には９４個の部品ａが残った状態と
なっており、引き続いて基板Ｂへの実装に用いる。
【００２１】表２と図４において、基板Ａ〜Ｃを連続生
産する場合、部品ａ、ｂについて部品切れによる停止回
数は実装機１が９回、実装機２が５回になっている。基
板１枚あたりでタクトバランスがとれていても、このよ
うな部品切れによる停止はライン全体の稼働停止となる
ために稼働率低下に直結し、極力避けることが要求され
る。
産する場合、部品ａ、ｂについて部品切れによる停止回
数は実装機１が９回、実装機２が５回になっている。基
板１枚あたりでタクトバランスがとれていても、このよ
うな部品切れによる停止はライン全体の稼働停止となる
ために稼働率低下に直結し、極力避けることが要求され
る。
【００２２】そこで、ステップ＃８においてステップ＃
７のシミュレーション結果をもとに部品切れ回数の実装
機毎の平準化がなされているかどうかの判定を行なう。
本実施例では、上記のように実装機間で部品切れ回数が
２部品で評価しても４回の開きがあるため、ステップ＃
９の再振り分け（２次振り分け）を実施する。このステ
ップ＃９では、ステップ＃５、＃６で作成した表２をも
とに、部品切れ回数が多い部品についてその部品供給手
段（カセット）数を１つ増加させ、その仮想の部品配置
によりステップ＃７に示した部品切れ回数シミュレーシ
ョンで再評価するという処理を繰り返す。
７のシミュレーション結果をもとに部品切れ回数の実装
機毎の平準化がなされているかどうかの判定を行なう。
本実施例では、上記のように実装機間で部品切れ回数が
２部品で評価しても４回の開きがあるため、ステップ＃
９の再振り分け（２次振り分け）を実施する。このステ
ップ＃９では、ステップ＃５、＃６で作成した表２をも
とに、部品切れ回数が多い部品についてその部品供給手
段（カセット）数を１つ増加させ、その仮想の部品配置
によりステップ＃７に示した部品切れ回数シミュレーシ
ョンで再評価するという処理を繰り返す。
【００２３】表３と図５に、まず部品切れ回数の最大の
部品ａの部品供給手段（カセット）を１つ増加させ、次
いでその結果次に部品切れ回数が最大となった部品ｂの
部品供給手段（カセット）数を１つ増加させた時点の結
果を示す。この時点では部品ａ、ｂについてそれぞれ９
回から４回、５回から２回にそれぞれ部品切れ回数が減
っている。
部品ａの部品供給手段（カセット）を１つ増加させ、次
いでその結果次に部品切れ回数が最大となった部品ｂの
部品供給手段（カセット）数を１つ増加させた時点の結
果を示す。この時点では部品ａ、ｂについてそれぞれ９
回から４回、５回から２回にそれぞれ部品切れ回数が減
っている。
【００２４】
【表３】
【００２５】このように、ステップ＃８の判断で部品切
れ回数の実装機間での平準化がなされていない場合、シ
ミュレーション結果で部品切れ回数の多い実装機につい
て、ステップ＃９を再度実行し、ラインを構成する実装
機の部品切れ回数が所望の平準状態となるまでこれを繰
り返す。
れ回数の実装機間での平準化がなされていない場合、シ
ミュレーション結果で部品切れ回数の多い実装機につい
て、ステップ＃９を再度実行し、ラインを構成する実装
機の部品切れ回数が所望の平準状態となるまでこれを繰
り返す。
【００２６】ステップ＃９の繰り返しの結果、ステップ
＃８の判定で部品切れ回数の平準化がなされると、次い
でステップ＃１０において、平準化された仮想の部品配
置をもとに１つのＣＡＤデータを対象にしてタクトシミ
ュレーションを実施する。その結果例を表４に示す。
＃８の判定で部品切れ回数の平準化がなされると、次い
でステップ＃１０において、平準化された仮想の部品配
置をもとに１つのＣＡＤデータを対象にしてタクトシミ
ュレーションを実施する。その結果例を表４に示す。
【００２７】
【表４】
【００２８】次に、ステップ＃１１で、タクトシミュレ
ーションの結果タクトバランスがとれているか否かの判
定を行なう。表４の結果では、下線で示した実装機１の
実装タクト（１９．５４ｓｅｃ）が他と比べて特に大き
くなっているので、これがネックとなってラインのタク
トバランスがとれていないという判定がなされる。その
場合ステップ＃１２で、ステップ＃９の結果部品切れの
平準化された仮想の部品配置をもとに、ライン上の実装
機間で部品供給手段（カセット）の入れ換え作業を行う
（３次振り分け）。このステップ＃１０、＃１１、＃１
２の処理・判定をタクトバランスが許容範囲内に入るま
で繰り返す。タクトバランスが許容範囲に入ると、部品
切れ発生を最小とし、かつタクトバランスがとれた部品
供給手段（カセット）の配列が実現されたことになり、
ステップ＃１３でそのように部品供給手段（カセット）
の配列を決定する。
ーションの結果タクトバランスがとれているか否かの判
定を行なう。表４の結果では、下線で示した実装機１の
実装タクト（１９．５４ｓｅｃ）が他と比べて特に大き
くなっているので、これがネックとなってラインのタク
トバランスがとれていないという判定がなされる。その
場合ステップ＃１２で、ステップ＃９の結果部品切れの
平準化された仮想の部品配置をもとに、ライン上の実装
機間で部品供給手段（カセット）の入れ換え作業を行う
（３次振り分け）。このステップ＃１０、＃１１、＃１
２の処理・判定をタクトバランスが許容範囲内に入るま
で繰り返す。タクトバランスが許容範囲に入ると、部品
切れ発生を最小とし、かつタクトバランスがとれた部品
供給手段（カセット）の配列が実現されたことになり、
ステップ＃１３でそのように部品供給手段（カセット）
の配列を決定する。
【００２９】最終結果の部品配列とその場合の部品切れ
の発生状態を表５と図６に、またその部品配列によるタ
クトシミュレーション結果を表６に示す。
の発生状態を表５と図６に、またその部品配列によるタ
クトシミュレーション結果を表６に示す。
【００３０】
【表５】
【００３１】
【表６】
【００３２】最終結果の例は、部品切れ回数、タクト共
に、実装機間で平準化されるように以上のステップを繰
り返し処理した結果である。本例では、１次振り分け結
果から２次振り分けにより部品ａについては１つの部品
供給手段から３つの部品供給手段、部品ｂについては２
つの部品供給手段に分割し、かつ３次振り分けにより部
品ａについて１つの部品供給手段を実装機１から実装機
２に入れ換えを行なっている。
に、実装機間で平準化されるように以上のステップを繰
り返し処理した結果である。本例では、１次振り分け結
果から２次振り分けにより部品ａについては１つの部品
供給手段から３つの部品供給手段、部品ｂについては２
つの部品供給手段に分割し、かつ３次振り分けにより部
品ａについて１つの部品供給手段を実装機１から実装機
２に入れ換えを行なっている。
【００３３】
【発明の効果】本発明の部品実装方法によれば、以上の
説明から明らかなように、ＣＡＤデータと実装データと
各部品毎の供給手段の部品の入り数、生産予定枚数等の
生産計画を用いて、タクトバランスを主とした仮想部品
配列を決め、その配列下で生産計画実行の際の各実装機
での部品切れ発生頻度の事前シミュレーションを行い、
部品切れ回数が平準化するように所要の供給手段を複数
に分割することにより、部品切れ回数を最小とすること
ができ、タクトバランスを主とした部品配列では部品切
れ回数が多くなって稼働率が低下する点が改善され、ラ
イン稼働率向上を図ることができる。。
説明から明らかなように、ＣＡＤデータと実装データと
各部品毎の供給手段の部品の入り数、生産予定枚数等の
生産計画を用いて、タクトバランスを主とした仮想部品
配列を決め、その配列下で生産計画実行の際の各実装機
での部品切れ発生頻度の事前シミュレーションを行い、
部品切れ回数が平準化するように所要の供給手段を複数
に分割することにより、部品切れ回数を最小とすること
ができ、タクトバランスを主とした部品配列では部品切
れ回数が多くなって稼働率が低下する点が改善され、ラ
イン稼働率向上を図ることができる。。
【００３４】さらに、タクトシミュレーションを行なっ
て各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間
で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスが
とれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を
実現することができる。
て各実装機間でタクトバランスがとれるように実装機間
で供給手段を入れ替えることにより、タクトバランスが
とれかつ部品切れ回数を最小にした効率的な部品実装を
実現することができる。
【図１】本発明の一実施例における部品実装設備の全体
概略構成図である。
概略構成図である。
【図２】同実施例の部品振り分け動作のフローチャート
の第１の部分図である。
の第１の部分図である。
【図３】同実施例の部品振り分け動作のフローチャート
の第２の部分図である。
の第２の部分図である。
【図４】同実施例の１次振り分け後の部品切れ状態の説
明図である。
明図である。
【図５】同実施例の２次振り分け中の部品切れ状態の説
明図である。
明図である。
【図６】同実施例の３次振り分け後の部品切れ状態の説
明図である。
明図である。
２ 実装機 ３ 実装ライン ４ 制御装置 ５ ＣＡＤシステム ６ 実装データベース
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 健一 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 部品が実装される基板に関する情報をＣ
ＡＤデータから得、実装情報を記録してある実装データ
ベースを用いて実装機駆動用のＮＣデータを生成し、こ
のＮＣデータに基づいて実装機を動作させる部品実装方
法であって、取り込んだＣＡＤ情報から部品毎の使用数
を算出し、実装ラインを構成する各実装機へタクトバラ
ンスが平準化するように部品を振り分け、一旦振り分け
た条件で各部品毎に供給手段の部品の入り数、基板予定
生産数等の条件をもとに実装機毎に部品切れ回数のシミ
ュレーションを行い、そのシミュレーション結果で部品
切れ回数の多い部品品番に関して複数の供給手段に分割
し、部品切れ回数を実装機間で平準化することを特徴と
する部品実装方法。 - 【請求項２】 部品切れ回数を平準化するように所要の
供給手段を複数に分割した後、タクトシミュレーション
を行い、各実装機間でタクトバランスが平準化するよう
に供給手段を他の実装機との間で入れ替える処理を繰り
返し、タクト及び部品切れ回数が実装機間で平準となる
供給手段の配列を決定することを特徴とする請求項１記
載の部品実装方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19481695A JP3611374B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 部品実装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19481695A JP3611374B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 部品実装方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0946094A true JPH0946094A (ja) | 1997-02-14 |
| JP3611374B2 JP3611374B2 (ja) | 2005-01-19 |
Family
ID=16330741
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19481695A Expired - Fee Related JP3611374B2 (ja) | 1995-07-31 | 1995-07-31 | 部品実装方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3611374B2 (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11232339A (ja) * | 1998-02-18 | 1999-08-27 | Pfu Ltd | プリント板ユニットの生産システム |
| JP2000101291A (ja) * | 1998-09-17 | 2000-04-07 | Pfu Ltd | プリント板ユニット生産における部品供給管理システム |
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