JP3497348B2 - 生産計画システム - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、生産計画システム
に係わり、特に、不足部品の解消、余剰部品の解消、生
産計画の調整、部品手配計画の調整を含む生産計画シス
テムに関する。

【０００２】

【従来の技術】生産計画システムの公知技術としては、 （１）特開平５−１０８６６１号公報に記載される技術 （２）特開平５−３４２２２０号公報に記載される技術 とがある。

【０００３】特開平５−１０８６６１号公報に開示され
ている従来技術（１）は、数理計画法の最適解としてコ
スト最小の生産スケジュール解を予め求めておき、スケ
ジュールの人為的修正が最小コストに及ぼす影響を表示
することにより人為的操作の合理性を追求する生産スケ
ジューリング装置である。

【０００４】また、特開平５−３４２２２０号公報に開
示されている従来技術（２）は、製品在庫量および製品
品切れ率をコスト換算してその推移をシミュレーション
することにより工程計画を定量的に評価する工程計画評
価システムである。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】上記従来技術（１）の
生産スケジューリング装置は、次の手順を実行すること
により、人為的操作の合理性を追求する。すなわち、製
品の数量、納期、原材料の手配リードタイム、作業員の
最大人数を制約条件として、生産すべき製品品種とその
生産数量および納期が与えられて生産を具体的に実施す
る時間軸上のスケジュールを決定する際に、現実の制約
条件を近似化あるいは簡略化することにより、数理計画
法の最適解としてコスト最小の生産スケジュール解を予
め求めておく。その後に、近似化あるいは簡略化した制
約条件から現実の制約条件を満たすように生産スケジュ
ールを人為的に修正したり、販売上の理由から特定の製
品をコストに関係なく無条件に優先させて生産するよう
に生産スケジュールを人為的に修正する時に、人為的な
修正を監視し評価して実現不能であるときに警告を発
し、実現可能であるときに、数理計画法の最適解として
得られた最小コスト値に及ぼす影響を演算し、結果を表
示する。したがって、前記従来技術（１）は、余剰部品
が発生するような生産スケジューリングへの人為的操作
に関して数理計画法の最適解として得られた最小コスト
値に及ぼす影響を演算し、表示することはあっても、具
体的な余剰部品解消の手続きを提供する機能を有するも
のではない。

【０００６】また、上記従来技術（２）は、前年度の実
績から工程計画データと受注予測データを作成し、これ
らのデータからシミュレーションにより製品在庫量と製
品品切れ率を求め、所定の計算式にしたがってコスト換
算することにより工程計画を定量的に評価して表示し、
オペレータがその値を見て必要があれば工程計画の修正
を行うことを目的にした工程計画評価システムである。
したがって、上記従来技術（２）は製品在庫の余剰をシ
ミュレーションによって求めコスト換算してその値を表
示し工程計画の修正を促すことはあっても、部品在庫の
余剰をシミュレーションによって求めコスト換算してそ
の値を表示し工程計画の修正を促し、さらに具体的な余
剰部品解消の手続きを提供する機能を有するものではな
い。

【０００７】従来の生産計画修正の場合には、製品の生
産計画を拡大修正する際に、購入部品を手配する前に、
使用する予定のない在庫部品から使用するようにするこ
とで、余剰部品在庫を縮小するようにしている。余剰部
品を減らすことを目的に余剰部品からどの製品が製造可
能かを自動的に検索して、該当する複数の製品の中から
適切な製品を選択してその生産計画を追加することは行
っていなかった。また、余剰部品を減らすために余剰部
品と新規に購入することにした部品を組み合わせること
により生産計画を追加しても、その後の事情の変化によ
り、余剰品の解消が困難となることがあった。例えば、
生産計画を追加した後に、不足部品の解消を手続きを行
うことで、当初余剰であったはずの部品の一部が当初の
生産計画を遂行するために必要であることが判明し、追
加した生産計画が実行不可能になり新規に購入した部品
が新に余剰部品在庫となってしまうことがあった。ま
た、同様に、生産計画を追加した後に、不足部品の解消
のために不足部品を使用する予定であった製品の生産計
画を中止削除することにより、その製品に使う予定だっ
た他の部品が新に使用予定のない部品となり、その中に
新規に購入することにした部品が含まれていた場合に
は、その新規購入部品が新に余剰部品在庫となってしま
うことがあった。

【０００８】本発明は、生産計画について余剰部品低減
のための手続きが行える生産計画システムを提供するこ
とを目的とする。

【０００９】より具体的には、まず、不足部品を算出
し、生産計画の一部取消により不足部品を解消して余剰
部品の全容を明らかにし、次に、余剰部品を使用した製
品を検索し、その中から適切な製品の生産計画を新規生
産計画として追加するといった一連の手続きを実行する
ことにより余剰部品を解消することができる生産計画シ
ステムを提供することを目的としている。

【００１０】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明は、以下の考え方に基づいてなされている。

【００１１】（１）生産計画システムに、生産計画情報
と部品表情報とから計算した資材所要量を部品在庫情報
および部品入庫予定情報と照合することによって不足に
なる部品の種類と数量を算出する不足部品算出部を設
け、この不足部品算出部によりまず現状の不足部品状況
を明らかにする。

【００１２】（２）生産計画システムに、上記の不足部
品を使用している製品を検索列挙して、各製品が使用す
る他の部品の不足の有無を順次に提示して比較可能と
し、その中から不足部品をより多く含む製品の計画から
順番に削除対象として選択すると、その製品の計画を生
産計画から削除することを、不足部品が全て解消される
まで繰り返す不足部品解消部を設け、この不足部品解消
部により現状の実行不可能生産計画を実行可能生産計画
にする。

【００１３】なお、不足部品解消の方法は、計画が不足
部品調達時間を満たすのであれば不足部品を新規購入す
ることにしてもよい。

【００１４】（３）生産計画システムに、実行可能生産
計画情報と部品表情報とから再び計算した資材所要量を
部品在庫情報および部品新規購入情報を含む部品入庫予
定情報と照合することによって余剰になる部品の種類と
数量を算出する余剰部品算出部を設け、この余剰部品算
出部により次に現状の余剰部品状況の全容を明らかにす
る。この手順による余剰部品状況は不足部品解消のため
に不足部品を含む製品の計画を取り消したことによって
新たに発生した余剰部品も含む。

【００１５】（４）生産計画システムに、上記の余剰部
品を使用している製品を検索列挙して、各製品が使用す
る他の部品の余剰の有無を順次に提示して比較可能と
し、その中から全ての部品を余剰部品で賄うことのでき
且つより多くの余剰部品を解消できる製品の計画から順
番に選択するとその製品の計画を生産計画に追加するこ
とを余剰部品が解消され得る限り繰り返す余剰部品解消
部を設け、この余剰部品解消部により現状の実行可能生
産計画を余剰部品在庫を最小にした意味での利益最大化
生産計画にする。

【００１６】なお、余剰部品解消の方法は、全ての部品
を余剰部品で賄うことを目指すのではなく、調達時間の
長い部品を余剰部品で賄い、調達時間の短い部品は必要
に応じて新規に購入することにしてもよい。

【００１７】また、余剰部品を使用している複数の製品
の中から１つの製品を選択する基準を、どれだけの数量
の余剰部品を解消するかではなく、どれだけの費用（コ
スト）の余剰部品を解消するかに置いてもよい。また、
余剰部品で作った製品によって見込まれる販売利益を費
用（コスト）から差し引いたものを選択基準としてもよ
い。余剰部品解消の効果を費用（コスト）で表す際に、
評価の項目が多ければ多いほど実態に則した基準に成っ
て行くが、逆に販売期待値のような不確かな値も導入せ
ざるを得ない。そこで、実態を近似化して表しているが
正確な値を提供する費用（コスト）評価値から、実態に
則しているが不確かな値を含む費用（コスト）評価値ま
で複数の評価値を同時に表示して、それらの評価値が同
じ選択を与える場合や異なる選択を与える場合々々に応
じて操作者が最終判断を下して製品を選択できるような
意思決定支援システムとしてもよい。

【００１８】ここで、上記目的を達成するため、本発明
により提供される態様を挙げる。

【００１９】本発明の第１の態様として、生産計画の調
整を行うことができる生産計画システムにおいて、生産
計画情報、部品表情報、部品在庫情報および部品入庫予
定情報を記憶するデータ記憶装置と、前記データ記憶装
置に記憶された生産計画情報および部品表情報に基づい
て資材所要量計算を実行するＭＲＰ（資材所要量計画）
展開装置と、余剰部品の解消を図るための調整を行う余
剰部品調整装置とを備え、前記余剰部品調整装置は、前
記ＭＲＰ展開装置が計算した資材所要量を、前記部品在
庫情報および前記部品入庫予定情報と照合することによ
って、余剰になる部品を算出する余剰部品算出部、およ
び、前記余剰部品算出部が算出した余剰部品情報に基づ
いて生産計画を変更することによって、余剰部品の解消
を図る余剰部品解消部を有することを特徴とする生産計
画システムが提供される。

【００２０】また、第２の態様として、前記第１の態様
に、不足部品調整装置をさらに備え、前記不足部品調整
装置は、前記ＭＲＰ展開装置が計算した資材所要量を、
前記部品在庫情報および前記部品入庫予定情報と照合す
ることによって、不足になる部品を算出する不足部品算
出部、および、前記不足部品算出部が算出した不足部品
情報に基づいて生産計画を変更することによって、不足
部品の解消を図る不足部品解消部を有することを特徴と
する生産計画システムが提供される。

【００２１】本発明の第３の態様として、生産計画の調
整を行うことができる生産計画システムにおいて、生産
すべき製品についての、生産計画情報、部品表情報、部
品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶する手段と、
前記記憶手段に記憶されている現在の生産計画につい
て、その生産に必要な資材所要量を計算し、前記資材所
要量展開結果を、前記記憶手段に記憶されている在庫部
品および入庫予定部品と照合して、前記現在の生産計画
を実行する上で不足する部品とその個数を算出し、生産
すべきいずれかの製品について前記不足部品の個数がゼ
ロでない場合には、当該製品についての現在の生産計画
を実行不可能生産計画と判定し、当該製品についての実
行不可能計画から不足部品を使用する製品分の生産計画
を選択的に削除することにより、不足部品による当該実
行不可能状態を解消して実行可能生産計画を生成する手
段と、前記実行可能生産計画について、その生産に必要
な資材所要量を算出し、前記記憶手段に記憶されている
在庫部品および入庫予定部品と照合して、前記現在の生
産計画を実行する上で余剰となる部品およびその個数を
算出し、生産すべきいずれかの製品について前記余剰部
品の個数がゼロでない場合には、前記余剰部品だけを利
用した製品の新規生産計画が立てられるかどうかを判定
し、前記新規生産計画が立てられる場合には、前記実行
可能生産計画に前記新規生産計画を追加することによ
り、前記余剰部品が生ずる状態の低減を図る新規生産計
画を生成する手段とを備えることを特徴とする生産計画
システムが提供される。

【００２２】本発明の第４の態様として、生産計画の調
整を行うことができる生産計画システムにおいて、生産
すべき製品についての、生産計画情報、部品表情報、部
品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶する手段と、
前記記憶手段に記憶されている現在の生産計画につい
て、その生産に必要な資材所要量を計算する手段と、前
記資材所要量展開結果を、前記記憶手段に記憶されてい
る在庫部品および入庫予定部品と照合して、前記現在の
生産計画を実行する上で不足する部品とその個数を算出
する手段と、生産すべきいずれかの製品について前記不
足部品の個数がゼロでない場合には、当該製品について
の現在の生産計画を実行不可能生産計画と判定し、当該
製品についての実行不可能計画から不足部品を使用する
製品分の生産計画を選択的に削除することにより、不足
部品による当該実行不可能状態を解消して実行可能生産
計画を生成する手段と、前記実行可能生産計画につい
て、その生産に必要な資材所要量を算出する手段と、前
記記憶手段に記憶されている在庫部品および入庫予定部
品と照合して、前記現在の生産計画を実行する上で余剰
となる部品およびその個数を算出する手段と、生産すべ
きいずれかの製品について前記余剰部品の個数がゼロで
ない場合には、前記余剰部品だけを利用した製品の新規
生産計画が立てられるかどうかを判定し、前記新規生産
計画が立てられる場合には、前記実行可能生産計画に前
記新規生産計画を追加することにより、前記余剰部品が
生ずる状態の低減を図る生産計画を生成する手段とをコ
ンピュータに実現させるものであることを特徴とする生
産計画システムが提供される。

【００２３】本発明の第５の態様として、製品の生産計
画と生産のために手配した部品の照合を行うことによっ
て生産時に必要な部品が揃うように生産計画を調整する
生産計画調整方法において、まず、現在の生産計画につ
いて資材所要を計算し、前記資材所要量の計算結果を在
庫部品および入庫予定部品と照合して、前記の現在の生
産計画を実行する上で不足する部品とその個数を算出
し、前記不足部品の個数がゼロでない場合には、前記の
現在の生産計画を実行不可能生産計画と判定し、前記不
足部品を使用する製品の生産計画を前記実行不可能生産
計画から選択して削除することにより不足部品を解消し
て実行可能生産計画を生成し、次に、前記実行可能生産
計画について資材所要量を計算し、前記資材所要量計算
結果を在庫部品および入庫予定部品と照合して、前記実
行可能生産計画を実行する上で余剰となる部品とその個
数を算出し、前記余剰部品の個数がゼロでない場合に
は、前記余剰部品だけを利用した製品の新規生産計画が
立てられるかどうかを判定し、前記新規生産計画が立て
られる場合には、前記実行可能生産計画に前記新規生産
計画を追加することにより前記余剰部品を低減して前記
実行可能生産計画について余剰を低減した生産計画とす
る生産計画調整方法が提供される。

【００２４】本発明の第６の態様として、コンピュータ
に実行させることにより生産計画の調整を行うためのプ
ログラムを記録した記録媒体であって、前記プログラム
は、予め作成された現在の生産計画について資材所要量
を計算し、前記資材所要量計算結果を在庫部品および入
庫予定部品と照合して、前記現在の生産計画を実行する
上で余剰となる部品とその個数を算出し、前記余剰部品
の個数がゼロでない場合には、前記余剰部品だけを利用
した製品の新規生産計画が立てられるかどうかを判定
し、前記新規生産計画が立てられる場合には、前記現在
の生産計画に前記新規生産計画を追加することにより前
記余剰部品を低減して前記現在の生産計画を余剰を低減
した生産計画とするため余剰部品低減処理をコンピュー
タに実行させるものであることを特徴とするプログラム
を記録した記録媒体が提供される。

【００２５】また、本発明の第７の態様として、前記プ
ログラムが、予め作成された現在の生産計画について資
材所要を計算し、前記資材所要量の計算結果を在庫部品
および入庫予定部品と照合して、前記の現在の生産計画
を実行する上で不足する部品とその個数を算出し、前記
不足部品の個数がゼロでない場合には、前記の現在の生
産計画を実行不可能生産計画と判定し、前記不足部品を
使用する製品の生産計画を前記実行不可能生産計画から
選択して削除することにより不足部品を解消して実行可
能生産計画を生成する不足部品解消処理をさらに含むこ
とを特徴とするプログラムを記録し記録媒体が提供され
る。

【００２６】なお、前記プログラムは、前記不足部品解
消処理を行って実行可能生産計画を作成し、当該実行可
能生産計画について前記余剰部品低減処理を行う構成と
することができる。

【００２７】

【発明の実施の形態】図１に、本発明の生産計画システ
ムの機能構成の一例を示す。また、図２８に、本発明の
生産計画システムのハードウエアシステム構成の一例を
示す。

【００２８】本発明の生産計画システム１００は、図１
に示すように、生産計画立案サブシステム１０９と、デ
ータ記憶装置１１０と、ＭＲＰ（Material Resource Pl
anning：資材所要量計画）制御装置１１３と、ＭＲＰ展
開装置３と、不足部品調整装置１１１と、余剰部品調整
装置１１２とを備える。

【００２９】また、この生産計画システム１００には、
外部の製造システム１０１と、設計システム１０２と、
部品手配システム１０３と、操作入出力装置１０４とが
接続されている。なお、図１のシステムの例では、生産
計画立案サブシステム１０９は、本発明の生産計画シス
テム１００の内部に含まれているが、外部システムとし
て、生産計画システム１００と接続するようにしてもよ
い。

【００３０】前記生産計画システム１００は、図２８に
示すように、中央演算装置（ＣＰＵ）２５１と、一次記
憶装置（半導体記憶装置）２５２と、二次記憶装置（ハ
ードディスク装置）２５３と、入出力装置（Ｉ／Ｏ）２
５４とを有する１台のコンピュータＡ２５０上に実現す
ることができる。また、前記各装置に、それぞれコンピ
ュータを割り付けて、相互をネットワークで接続して実
現することもできる。

【００３１】ここで、生産計画立案サブシステム１０
９、ＭＲＰ（Material Resource Planning：資材所要量
計画）制御装置１１３、ＭＲＰ展開装置３、不足部品調
整装置１１１および余剰部品調整装置１１２は、あたか
も独立の装置のような名称となっている。しかし、図１
のシステムでは、物理的な装置の名称としてではなく、
論理的な名称として用いている。ただし、物理的な装置
を用いることを排除するものではない。例えば、上述し
たように、独立のコンピュータで構成する場合には、そ
のコンピュータを不足部品調整装置ような物理的な装置
と考えることができる。

【００３２】また、上記各装置は、１台のコンピュータ
上で実現される場合、および、それぞれ専用のコンピュ
ータで実現される場合のそれぞれにおいて、各々ソフト
ウエアで構成することができる。すなわち、コンピュー
タが、当該装置が実現すべき機能に対応するプログラム
を実行することで、当該装置としての機能を発揮する。
プログラムは、それぞれの装置のためのプログラムを個
別に、または、組み合わせて、記録媒体に記録して提供
システムに提供することができる。記録媒体としては、
例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、フレキシブルディスク、ハード
ディスク、半導体記憶装置等の種々の媒体が利用でき
る。また、プログラムは、通信手段を介して提供するこ
ともできる。また、場合によっては、ハードウエアロジ
ックに置き換えが可能な処理は、ハードウエアロジック
に置き換えてもよい。

【００３３】前記生産計画システム１００を図２８に示
すように１台のコンピュータＡ２５０で実現した場合に
は、前記ＭＲＰ制御装置１１３はメインプログラムによ
って、また、他の装置はメインプログラムから呼び出さ
れるサブルーチンプログラムによって実現される。これ
らのプログラムは、前記二次記憶装置２５３から必要に
応じて前記一次記憶装置２５２に転送され、前記中央演
算装置２５１により実行される。また、操作入出力装置
１０４は、操作者入力装置２５５、例えば、キーボー
ド、マウス、その他と、操作者出力装置２５６、例え
ば、ディスプレイとで構成され、操作者からの入力およ
び操作者への出力をそれぞれ行う。

【００３４】図２８に示すように、前記製造システム１
０１は、他のコンピュータＢ２６０により実現され、前
記生産計画システム１００から生産計画情報を受け取
り、実際の製造工程を制御する。前記設計システム１０
２は、他のコンピュータＣ２７０により実現され、前記
生産計画システム１００へ部品表情報を受け渡す。前記
部品手配システム１０３は、他のコンピュータＤ２８０
により実現され、前記生産計画システム１００へ部品の
購入手配および入庫実績の情報を受け渡す。

【００３５】前記データ記憶装置１１０は、生産計画情
報を記憶する生産計画記憶部１と、筆用部品のリストで
ある部品表情報を記憶する部品表記億部２と、部品の在
庫を示す部品在庫記憶部４と、部品の入庫予定を示す入
庫予定情報を記憶する部品入庫予定記憶部５の各記憶領
域を持つ。また、前記データ記憶装置１１０は、前記生
産計画システム１００の内部の他の装置、および、外部
の他のシステムに対するデータ入出力装置を含む（図示
せず）。前記データ記憶装置１１０は、例えば、各記憶
領域に対応した複数のハードディスク装置等の記憶装置
から構成してもよいし、１つの記憶装置を各記憶領域に
対応させて領域分割して実現してもよい。

【００３６】また、図１に示すデータ記憶装置１１０
は、物理的な記憶装置そのものを示すのではなく、部品
に関するデータを記憶する論理的な記憶装置を意味す
る。従って、このデータ記憶装置１１０は、一時記憶装
置２５２および二次記憶装置２５３のいずれにも存在し
得る。もちろん、データ記憶装置１１０を、専用の物理
的な記憶装置とすることも可能である。

【００３７】前記ＭＲＰ（資材所要量計画）展開装置
は、データ記憶装置に記憶された生産計画情報および部
品表情報に基づいて資材所要量計算を実行する。また、
この本発明では、ＭＲＰ（資材所要量計画）展開装置
は、前記不足部品調整装置１１１および前記余剰部品調
整装置１１２のそれぞれにおいて使用する資材所要量を
各々計算する。前記余剰部品調整装置１１２のそれぞれ
において使用する資材所要量は、後述するように、不足
部品調整装置１１１における調整処理を経た生産計画に
基づいて計算を行う。

【００３８】前記不足部品調整装置１１１は、前記ＭＲ
Ｐ展開装置が計算した資材所要量を、前記部品在庫情報
および前記部品入庫予定情報と照合することによって、
不足になる部品を算出する不足部品算出部６と、前記不
足部品算出部が算出した不足部品情報に基づいて生産計
画を変更することによって、不足部品の解消を図る不足
部品解消部７とを備える。

【００３９】前記余剰部品調整装置１１２は、前記ＭＲ
Ｐ展開装置が計算した資材所要量を、前記部品在庫情報
および前記部品入庫予定情報と照合することによって、
余剰になる部品を算出する余剰部品算出部８と、前記余
剰部品算出部が算出した余剰部品情報に基づいて生産計
画を変更することによって、余剰部品の低減ないし消を
図る余剰部品解消部９とを備える。

【００４０】図２に、本発明の生産計画システムが実行
する生産計画調整のアルゴリズムの一例を示す。このア
ルゴリズムを実行することで、前記不足部品調整装置１
１１および前記余剰部品調整装置１１２が実現される。

【００４１】なお、前記余剰部品解消部９は、後述する
ように、対話的な操作を可能とするための手段を備えて
いる。すなわち、取り得る複数の余剰部品解消手段を提
示する余剰部品解消手段提示部、および、前記複数の余
剰部品解消手段の中から１つの余剰部品解消手段を選択
して前記生産計画記憶部もしくは前記部品在庫記憶部も
しくは前記部品入庫予定記憶部に前記余剰部品解消手段
選択結果を反映する前記余剰部品解消手段選択部を備え
る。余剰部品解消手段提示部は、例えば、取り得る複数
の余剰部品解消手段の中から１つの余剰部品解消手段を
選択した結果の余剰部品状況の変化を、前記複数の余剰
部品解消手段毎に表示する余剰部品状況表示部を有する
ことができる。また、前記余剰部品解消手段提示部は、
取り得る複数の余剰部品解消手段の中から１つの余剰部
品解消手段を選択した結果のコスト評価値を、前記複数
の余剰部品解消手段毎に表示するコスト評価値表示部を
備えることができる。

【００４２】また、生産計画システム１００は、操作者
入出力装置１０４にデータを表示するための処理、入力
データの処理等のために使用するプログラム等を有す
る。例えば、図４〜図２３に示す、不足部品、余剰部品
に関するデータの表示処理を行うプログラムが、それぞ
れ対応する不足部品調整装置１１１、および、余剰部品
調整装置１１２に備えられる。なお、これらのプログラ
ムは、生産計画システム１００が利用可能な状態で、シ
ステム外部に用意されていてもよい。

【００４３】以下、本発明の実施による生産計画調整の
一例について、図３に部品構成を示す製品Ａ２１と製品
Ｂ２４を対象にして、図４から図３２を用いて説明す
る。

【００４４】説明のための例として用いる製品は、本シ
ステムでは、製品Ａと製品Ｂとの２種類があるものとす
る。製品Ａ２１は、部品ａ２２と部品ｂ２３から構成さ
れている（図３）。他方、製品Ｂ２４は、部品ａ２５と
部品ｃ２６から構成されている（図３）。前記部品ａ２
２とａ２５は、前記製品Ａ２１と前記製品Ｂ２４におい
て共通部品になっている。

【００４５】製品を構成するための部品に関する情報
が、上述したデータ記憶装置１１０に格納される。この
データ記憶装置に格納されるデータは、説明の便宜上、
操作者入出力装置のディスプレイ画面に表示された状
態、すなわち、データを表示用に加工処理した状態で示
す。データ記憶装置１１０内では、表示用の加工前の状
態で格納されている。なお、データ記憶装置１１０に
は、各データを目的の表示形態に加工するための表示制
御データが併せて格納されている。

【００４６】図４（ａ）の［４ａ］、図６（ａ）の［６
ａ］、図８（ａ）の［８ａ］、図１０（ａ）の［１０
ａ］、図１５（ａ）の［１５ａ］および図１７（ａ）の
［１７ａ］に、生産計画記憶部１（図１）に記憶される
前記製品Ａ２１の生産計画を、生産ラインに部品を投入
する日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）
を横軸に、生産台数を縦軸にして示す。

【００４７】図４（ｂ）の［４ｂ］、図６（ｂ）の［６
ｂ］、図８（ｂ）の［８ｂ］、図１０（ｂ）の［１０
ｂ］、図１５の［１５ａ］および図１７の［１７ｂ］
に、部品入庫予定記憶部５に記憶される前記製品Ａ２１
の部品ａ２２の部品入庫計画を、部品が入庫する日程
（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸
に、入庫予定数を縦軸にして示す。

【００４８】図４（ｃ）の［４ｃ］、図６（ｃ）の［６
ｃ］、図８（ｃ）の［８ｃ］、図１０（ｃ）の［１０
ｃ］、図１２（ａ）の［１２ａ］、図１５（ｃ）の［１
５ｃ］および図１７（ｃ）の［１７ｃ］に、部品在庫記
憶部４に記憶される前記製品Ａ２１の部品ａ２２の在庫
推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１
９］）を横軸に、部品の入庫から出庫を差し引いた在庫
の累計を縦軸にして示す。

【００４９】図５（ｄ）の［５ｄ］、図７（ｄ）の［７
ｄ］、図９（ｄ）の［９ｄ］、図１１（ｄ）の［１１
ｄ］、図１６（ｄ）の［１６ｄ］および図１８（ｄ）の
［１８ｄ］に、部品入庫予定記憶部５に記憶される前記
製品Ａ２１の部品ｂ２３の部品入庫計画を、部品が入庫
する日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）
を横軸に、入庫予定数を縦軸にして示す。

【００５０】図５（ｅ）の［５ｅ］、図７（ｅ）の［７
ｅ］、図９（ｅ）の［９ｅ］、図１１（ｅ）の［１１
ｅ］、図１６（ｅ）の［１６ｅ］および図１８（ｅ）の
［１８ｅ］に、部品在庫記憶部４に記憶される前記製品
Ａ２１の部品ｂ２３の在庫推移を、日程（［ｔ０］、
［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、部品の入庫
から出庫を差し引いた在庫の累計を縦軸にして示す。

【００５１】図１２（ａ）〜（ｃ）は、余剰部品解消の
一例を説明した図である。図１２（ａ）の［１２ａ］
に、図１１（ｃ）の［１１ｃ］の前記製品Ａ２１の前記
部品ａ２２の在庫推移から算出した前記部品ａ２２の余
剰在庫推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、
［ｔ１９］）を横軸に、余剰在庫の累計を縦軸にして示
す。図１２（ｂ）の［１２ｂ］に、前記製品Ｂ２４の前
記部品ｃ２６の余剰在庫推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ
１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、余剰在庫の累計
を縦軸にして示す。図１２（ｃ）の［１２ｃ］に、前記
製品Ｂ２４の新規生産計画を、生産ラインに部品を投入
する日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）
を横軸に、生産台数を縦軸にして示す。

【００５２】図１３（ａ）および（ｂ）は、図１２
（ａ）〜（ｃ）の余剰部品解消策によって調整された計
画を説明した図である。図１３（ａ−１）の［１３ａ−
１］に前記製品Ａ２１の生産計画を、図１３（ａ−２）
の［１３ａ−２］に前記製品Ｂ２４の生産計画を、生産
ラインに部品を投入する日程（［ｔ０］、［ｔ
１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、生産台数を縦軸
にして示す。図１４（ｂ−１）の［１４ｂ−１］に前記
部品ａ２２の在庫推移を、図１４（ｂ−２）の［１４ｂ
−２］に前記部品ｂ２３の在庫推移を、図１４（ｂ−
３）の［１４ｂ−３］に前記部品ｃ２６の在庫推移を、
日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）を横
軸に、在庫の累計を縦軸にして示す。

【００５３】図１９（ａ）〜（ｃ）は、余剰部品解消の
一例を説明した図である。図１９（ａ）の［１９ａ］
に、図１７（ｃ）の［１７ｃ］の前記製品Ａ２１の前記
部品ａ２２の在庫推移から算出した前記部品ａ２２の余
剰在庫推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、
［ｔ１９］）を横軸に、余剰在庫の累計を縦軸にして示
す。図１９（ｂ）の［１９ｂ］に、図１８（ｅ）の［１
８ｅ］の前記製品Ａ２１の前記部品ｂ２３の余剰在庫推
移を、日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１
９］）を横軸に、余剰在庫の累計を縦軸にして示す。図
１９（ｃ）の［１９ｃ］に、前記製品Ａ２１の新規生産
計画を、生産ラインに部品を投入する日程（［ｔ０］、
［ｔ１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、生産台数を
縦軸にして示す。

【００５４】図２０（ａ−１）および（ａ−２）は、図
１９（ａ）〜（ｃ）の余剰部品解消策によって調整され
た計画を説明した図である。図２０（ａ−１）の［２０
ａ−１］を前記製品Ａ２１の生産計画として、図２０
（ａ−２）の［２０ａ−２］を前記製品Ｂ２４の生産計
画として利益最大化生産計画を、生産ラインに部品を投
入する日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１
９］）を横軸に、生産台数を縦軸にして示す。図２１
（ｂ−１）の［２１ｂ−１］を前記部品ａ２２の在庫推
移として、図２１（ｂ−２）の［２１ｂ−２］を前記部
品ｂ２３の在庫推移として、図２１（ｂ−３）の［２１
ｂ−３］）を前記部品ｃ２６の在庫推移として余剰部品
解消後の部品在庫推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ
１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、在庫の累計を縦
軸にして示す。

【００５５】図２２（ａ−１）および（ａ−２）は、図
１２（ａ）〜（ｃ）の余剰部品解消策によって調整され
た計画を説明した図である。図２２（ａ−１）の［２２
ａ−１］を前記製品Ａ２１の生産計画として、図２２
（ａ−２）の［２２ａ−２］を前記製品Ｂ２４の生産計
画として利益最大化生産計画を、生産ラインに部品を投
入する日程（［ｔ０］、［ｔ１］、．．．、［ｔ１
９］）を横軸に、生産台数を縦軸にして示す。図２３
（ｂ−１）の［２３ｂ−１］を前記部品ａ２２の在庫推
移として、図２３（ｂ−２）の［２３ｂ−２］を前記部
品ｂ２３の在庫推移として、図２３（ｂ−３）の［２３
ｂ−３］を前記部品ｃ２６の在庫推移として余剰部品解
消後の部品在庫推移を、日程（［ｔ０］、［ｔ
１］、．．．、［ｔ１９］）を横軸に、在庫の累計を縦
軸にして示す。

【００５６】なお、上述した部品に関する在庫推移の算
出は、後述するように、（１１）式によって求めること
ができる。また、不足部品入庫予定日設定可能条件は、
後述するように、（１２）式によって判定することがで
きる。

【００５７】次に、本発明の生産計画システムによる生
産計画調整について図面を参照して説明する。図２、お
よび、図２８から図３２に、コンピュータが実行するア
ルゴリズム示す。図２は、本発明の生産計画システムに
よる生産調整方法の概要を示し、図２８〜図３２に、そ
の具体的な処理の手順を示す。

【００５８】本発明の生産計画システムによる生産調整
は、図２に示すように、現状の生産計画１１について実
行可能生産計画１５を得るための不足部品調整手続３０
０と、実行可能生産計画１５について利益最大化生産計
画１９を得るための余剰部品調整手続３０２とを有す
る。不足部品調整手続３００では、現状の生産計画１１
について資材所要量を計算する処理を実行し（処理１
２）、その結果を、部品在庫情報および入庫予定情報と
照合して、不足部品を算出する処理を実行する（処理１
３）。そして、不足部品の有無を判定して（処理３０
１）、不足部品がなければ、現状の生産計画１１を実行
可能生産計画１５とする。不足部品がある場合には、不
足部品解消処理を実行して（処理１４）、実行可能生産
計画１５を得る。一方、余剰部品調整手続３０２では、
実行可能生産計画１５について資材所要量を計算する処
理を実行し（処理１６）、その結果を、部品在庫情報お
よび入庫予定情報と照合して、余剰部品を算出する処理
を実行する（処理１７）。そして、余剰部品の有無を判
定して（処理３０３）、余剰部品がなければ、実行可能
生産計画１５を利益最大化生産計画１９とする。余剰部
品がある場合には、余剰部品解消処理を実行して（処理
１８）、利益最大化生産計画１９を得る。

【００５９】次に、上記生産調整処理について、図１を
参照して、データの動きと共に説明する。なお、以下の
説明において、生産計画システムの各種処理のために、
データの転送が行われる。このデータ転送は、物理的な
データ転送のみならず、異なるプログラム間でデータを
授受する場合等の論理的なデータ転送をも含むものとす
る。

【００６０】上述した現状の生産計画１１として最初の
生産計画を立案するため、前記生産計画立案サブシステ
ム１０９が用いられる。この生産計画立案サブシステム
１０９は、前記操作入出力装置１０４により操作者と対
話しながら立案する支援機能を有する。図１に示すよう
に、生産計画立案サブシステム１０９は、立案された最
初の生産計画を、初期生産計画として前記データ記憶装
置１１０の前記生産記憶部１に格納する（図１符号２１
０）。製品Ａ２１（図３参照）の生産計画立案時点（日
程［ｔ０］）での生産計画を、図４（ａ）の［４ａ］に
示す。なお、この初期生産計画は、後に、生産計画調整
の対象となる場合、図２に示す現状の生産計画１１に相
当することとなる。

【００６１】前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記データ
記憶部１１０に対してデータ転送命令を送り（図１符号
２００）、前記生産計画記憶部１に格納された初期生産
計画［４ａ］と前記設計システム１０２から前記部品表
に予め転送されている（図１符号２１８）前記製品Ａ２
１の部品表情報を前記ＭＲＰ展開装置３に転送させる
（図１符号２２０、２２１）。次に、前記ＭＲＰ制御装
置１１３は、前記ＭＲＰ展開装置３に、ＭＲＰ展開命令
を送り（図１符号２０１）、資材所要量を計算させ、続
けてデータ転送命令を送り（図１符号２０１）、前記資
材所要量計算結果を前記不足部品調整装置１１１の前記
不足部品算出部６に転送させる（図１符号２２２）。な
お、最初に立案される生産計画に対しては全ての部品を
新規に手配しなければならないと仮定するものとする。

【００６２】ここで、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前
記不足部品調整装置１１１にデータ転送命令を送り（図
１符号２０２）、前記資材所要量計算結果を前記不足部
品算出部６から前記不足部品解消部７へと転送させ（図
１符号２２３）、さらに、外部の前記部品手配システム
１０３へと転送させる（図１符号２２５）。前記部品手
配システム１０３は、受信した前記資材所要量計算結果
に基づいて購入ロットまとめ処理を施し、前記製品Ａ２
１の生産に必要な部品ａと部品ｂの入庫計画（図４
（ｂ）の４ｂ、図５（ｄ）の５ｄ）を作って購入手配処
理を実行し、前記入庫計画を前記生産計画システム１０
０の前記データ記憶装置１１０の前記部品入庫予定記憶
部５に転送する（図１符号２１３）。

【００６３】以後、前記部品手配システム１０３は、手
配した部品が入庫すると、前記部品入庫予定記憶部５の
該当するデータを消去し（図１符号２１３）、前記部品
在庫記憶部４に該当するデータを付加する（図１符号２
１２）。この生産計画立案時点（［ｔ０］）で、図４
（ｂ）および図５（ｄ）の前記部品入庫計画［４ｂ］、
［５ｄ］から予測される前記部品ａと前記部品ｂの在庫
推移は、それぞれ図４（ｃ）の［４ｃ］と図５（ｅ）の
［５ｅ］に示すとおり、購入ロットまとめ処理によって
一時的に在庫が生じることはあっても不足になることは
ない。また、生産計画の最終日程（［ｔ１９］）では、
前記部品ａ２２と前記部品ｂ２３の在庫はゼロになり、
余剰部品は発生していない。前記製品Ｂ２４についても
同様にして、部品ａ２５と部品ｃ２６の入庫計画（図示
せず）が作られて、購入手配され、購入手配された部品
の情報は前記部品入庫予定記憶部５に格納される。

【００６４】次に、生産計画見直し時（日程［ｔ２］）
における生産計画追加に対する前記生産計画システム１
００の動作について説明する。ここで、前記製品Ａ２１
の受注が好調なため、上記初期生産計画（図４（ａ）の
［４ａ］）に、計画ロット３１（日程［ｔ５］）と計画
ロット３２（日程［ｔ６］）を、前記生産計画立案サブ
システム１０９を用いて前記操作入出力装置１０４から
操作者が新規に追加したとする（図６（ａ）の［６
ａ］）。

【００６５】上記で説明した手順と同様に、前記ＭＲＰ
制御装置１１３は、前記データ記憶部１１０に対してデ
ータ転送命令を送り（図１符号２００）、前記生産計画
記憶部１に格納された増産修整した生産計画（図６
（ａ）の［６ａ］、図２の１１）と前記設計システム１
０２から前記部品表記憶部２に予め転送されている（図
１符号２１８）前記製品Ａ２１の部品表情報を前記ＭＲ
Ｐ展開装置３に転送させる（図１符号２２０、２２
１）。

【００６６】次に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記
ＭＲＰ展開装置３にＭＲＰ展開命令を送り（図１符号２
０１）資材所要量を計算させ（図２の処理１２）、続け
てデータ転送命令を送り（図１符号２０１）、前記資材
所要量計算結果を前記不足部品調整装置１１１の前記不
足部品算出部６に転送させる（図１符号２２２）。つづ
いて、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記データ記憶装
置１１０にデータ転送命令を送り（図１符号２００）、
前記部品在庫記憶部４と前記部品入庫予定記憶部５に格
納されている前記部品ａ２２の前記初期部品入庫計画
（図４（ｂ）の［４ｂ］）と前記部品ｂ２３の前記初期
部品入庫計画（図５（ｄ）の［５ｄ］）を前記不足部品
算出部６に転送させる（図１符号２１４、２１５）。

【００６７】次に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記
不足部品調整装置１１１に不足部品算出命令を送り（図
１符号２０２）、前記不足部品算出部６に、生産計画の
増産修整により不足する部品数を算出させる（図２の処
理１３）。

【００６８】不足部品算出の方法は、まず、前記部品在
庫記憶部４に記憶されている前記部品ａ２２の現在の在
庫（図４（ｃ）の［４ｃ］の日程［ｔ２］）と、前記部
品ｂ２３の現在の在庫（図５（ｅ）の［５ｅ］の日程
［ｔ２］）、および前記部品入庫予定記憶部５に記憶さ
れている前記部品ａ２２の将来の入庫計画（図４（ｂ）
の［４ｂ］の日程［ｔ３］以降）と、前記部品ｂ２３の
将来の入庫計画（図５（ｄ）の［５ｄ］の日程［ｔ３］
以降）とから、（１１）式の在庫推移算出式に基づいて
前記部品ａ２２の将来の在庫（図４（ｃ）の［４ｃ］の
日程［ｔ３］以降）と、前記部品ｂ２３の将来の在庫
（図５（ｅ）の［５ｅ］の日程［ｔ３］以降）を計算す
る。

【００６９】

【数１】

【００７０】次に、前記不足部品算出部６に、得られた
将来の在庫推移予測からゼロより下側に出たマイナスの
在庫ロット（図示せず）を検索させ不足部品として検出
させる。つづいて、不足部品解消のために、前記ＭＲＰ
制御装置１１３が前記不足部品調整装置１１１に不足部
品解消命令を送り（図１符号２０２）、上記で検出され
た不足部品データを前記不足部品算出部６から前記不足
部品解消部７へ転送させる（図１符号２２３）。前記不
足部品解消部７は、予め定められた不足部品解消方法の
優先順位ロジックに従い、例えば、最初に追加手配によ
る不足部品解消を試みる場合には、不足する在庫ロット
の数と不足発生時期を前記部品手配システム１０３に送
信し、追加手配を要求する（図１符号２２５）。

【００７１】追加手配要求を受けた前記部品手配システ
ム１０３は、（１２）式の不足部品入庫予定日設定可能
条件式に示す条件を満たすように、部品納期以降かつ不
足発生時期以前に、不足部品が入庫するように購入ロッ
トまとめを考慮して、部品手配を行い、その結果を前記
生産計画システム１００の前記データ記憶装置１１０の
前記部品入庫予定記憶部５に格納する（図１符号２１
３）。

【００７２】

【数２】

【００７３】前記部品入庫予定記憶部５の書き換えを受
けて、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、再度、前記不足部
品調整装置１１１に不足部品算出命令を送り（図１符号
２０２）、前記不足部品算出部６に不足部品を算出させ
る。ここで、追加計画ロット３１、３２（図６（ａ）の
［６ａ］）に対応して、前記部品ａ２２の追加入庫ロッ
ト３３、３４（図６（ｂ）の［６ｂ］）および前記部品
ｂ２３の追加入庫ロット３５、３６（図７（ｄ）の［７
ｄ］）が追加購入された結果、前記部品ａ２２の在庫推
移（図６（ｃ）の［６ｃ］）および前記部品ｂ２３の在
庫推移（図７（ｅ）の［７ｅ］）からは、ゼロより下側
に出たマイナスの在庫ロットは検出されない。その結
果、前記生産計画システム１００は、不足部品解消の手
続き（図２の処理１４）を終了する。

【００７４】なお、本実施例の説明では、当日に入庫し
た部品は当日に出庫して生産ラインに投入することがで
きるものとしている。また、図３に示す製品Ａ２１およ
び製品Ｂ２４のそれぞれ２つの構成部品は、同時に生産
ラインに投入するものとしている。部品階層が増えて電
子回路基板のような中間仕込み部品が存在する場合に
は、それぞれの中間仕込み部品の組立リードタイムを考
慮して、部品入庫計画を組立リードタイムの分だけ日程
上ずらして照合するようにすれば良い。

【００７５】次に、生産計画見直し時（日程［ｔ４］）
における部品入庫トラブルに対する前記生産計画システ
ム１００の動作について説明する。ここで、前記部品ｂ
２３の追加手配した前記追加入庫ロット３５および前記
追加入庫ロット３６が部品メーカのトラブルにより入庫
不可能であることが判明したとする（図８、図９）。前
記部品ｂ２３の入庫予定数は必要十分な数量に足りなく
なるため、前記新規生産計画（図６（ａ）の［６ａ］）
は実行不可能生産計画（図８（ａ）の［８ａ］）にな
る。上記で説明した手順と同様に、前記ＭＲＰ制御装置
１１３は、前記データ記憶部１１０に対してデータ転送
命令を送り（図１符号２００）、前記生産計画記憶部１
に格納された実行不可能生産計画（図８（ａ）の［８
ａ］、図２の１１）と、前記設計システム１０２から前
記部品表記憶部２に予め転送されている（図１符号２１
８）前記製品Ａ２１の部品表情報を、前記ＭＲＰ展開装
置３に転送させる（図１符号２２０、２２１）。次に、
前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記ＭＲＰ展開装置３に
ＭＲＰ展開命令を送り（図１符号２０１）、資材所要量
を計算させ（図２の処理１２）、続けてデータ転送命令
を送り（図１符号２０１）、前記資材所要量計算結果を
前記不足部品調整装置１１１の前記不足部品算出部６に
転送させる（図１符号２２２）。つづいて、前記ＭＲＰ
制御装置１１３は、前記データ記憶装置１１０にデータ
転送命令を送り（図１符号２００）、前記部品在庫記憶
部４と前記部品入庫予定記憶部５に格納されている前記
部品ａ２２の増産修整対応部品入庫計画（図８（ｂ）の
［８ｂ］）と、前記部品ｂ２３の入庫不可ロット発生部
品入庫計画（図９（ｄ）の［９ｄ］）を、前記不足部品
算出部６に転送させる（図１符号２１４、２１５）。次
に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記不足部品調整装
置１１１に不足部品算出命令を送り（図１符号２０
２）、前記不足部品算出部６に生産計画の増産修整によ
り不足する部品数を算出させる（図２の処理１３）。

【００７６】不足部品算出の方法は、まず、前記部品在
庫記憶部４に記憶されている前記部品ａ２２の現在の在
庫（図８（ｃ）の［８ｃ］の日程［ｔ２］）と、前記部
品ｂ２３の現在の在庫（図９（ｅ）の［９ｅ］の日程
［ｔ２］）および前記部品入庫予定記憶部５に記憶され
ている前記部品ａ２２の将来の入庫計画（図８（ｂ）の
［８ｂ］の日程［ｔ３］以降）と、前記部品ｂ２３の将
来の入庫計画（図９（ｄ）の［９ｄ］の日程［ｔ３］以
降）から、上述した在庫推移算出式（１１）に基づい
て、前記部品ａ２２の将来の在庫（図８（ｃ）の［８
ｃ］の日程［ｔ３］以降）と前記部品ｂ２３の将来の在
庫（図９（ｅ）の［９ｅ］の日程［ｔ３］以降）を計算
する。

【００７７】次に、前記不足部品算出部６に、得られた
将来の在庫推移予測からゼロより下側に出たマイナスの
在庫ロットを検索させ不足部品として検出させる。

【００７８】不足部品検出のアルゴリズムを図２９に示
す。まず、部品名ｉの設定を行い（ステップ３１０）、
次に、日程ｔを［ｔ１］に初期化し前記不足部品数累計
Ｎを０に初期化しておく（ステップ３１１）。前記部品
ｉが前記日程ｔで不足を生じているかどうかを部品在庫
推移Ｓがマイナスになったかどうかで判定し、前記日程
ｔが最初の不足発生日であるかどうかを前記部品在庫推
移Ｓの値が現在の前記不足部品数累計Ｎを越えたかどう
かで判定する（ステップ３１２）。最初の不足部品発生
日と判定された場合には、前記不足部品数累計Ｎを前記
部品在庫推移Ｓの値で更新し、前記不足部品発生日ｔを
Ｔに格納する（３１３）。次に、日程ｔを次の日に送り
（３１４）、最終日程に到達したかどうかを判定する
（ステップ３１５）。最終日程（ここでは［ｔ１８］）
でなければ前記不足発生日判定（ステップ３１２）を繰
り返す。日程ｔが前記最終日程に達すれば、前記最終日
程での不足部品数を最終不足部品数Ｆｅｎｄに格納する
（ステップ３１６）。

【００７９】ここで、前記部品ａ２２は、予定通り入庫
するため、図８（ｃ）の［８ｃ］に示すように、購入時
のロットまとめ処理により一時的に在庫は生じるが不足
は生じないため、前記不足部品算出部６が不足部品を検
出することはない。他方、前記部品ｂ２３は、追加入庫
ロット３５、３６が部品メーカのトラブルにより追加入
庫しなくなったため、図９（ｅ）の［９ｅ］に示すよう
に、前記不足部品算出部６は日程［ｔ８］で１つめの不
足在庫ロット３７を検出し（Ｎ＝｜Ｓ［ｂ］［ｔ８］｜
＝１、Ｔ［ｂ］［１］＝ｔ８）、日程［ｔ９］でさらに
２つめの不足在庫ロット３８を検出する（ Ｎ＝｜Ｓ
［ｂ］［ｔ９］｜＝２、Ｔ［ｂ］［２］＝ｔ９）。その
後、前記部品ｂ２３の在庫は、日程［ｔ１５］で一時的
にプラスに転じているが、生産終了時点［ｔ１８］で２
つの不足在庫ロット３９、４０が生じており（Ｆｅｎｄ
［ｂ］＝｜Ｓ［ｂ］［ｔ１８］｜＝２）、部品の入庫が
遅れただけでなく、総量で不足が生じたことが算出され
る。

【００８０】不足部品が検出されたため（図２の処理３
０１）、つづいて不足部品解消のために、前記ＭＲＰ制
御装置１１３が前記不足部品調整装置１１１に不足部品
解消命令を送り（図１符号２０２）、上記で検出された
不足部品データを前記不足部品算出部６から前記不足部
品解消部７へ転送させる（図１符号２２３）。不足部品
を解消する方法としては、上記の生産計画ロットを追加
したときのように、不足分を追加購入する方法と、生産
計画を縮小調整する方法の２つがある。不足部品解消部
７は、前記追加購入の方法を取った場合には、前記前記
部品手配システム１０３へ部品手配要求を出し（図１符
号２２５）、前記部品入庫予定記憶部５の内容を書き換
えさせる（図１符号２１３）。また、前記生産計画調整
の方法を取った場合には、前記生産計画記憶部１の内容
を書き換える（図１符号２２４）。

【００８１】前記不足部品解消部７は、予め定められた
不足部品解消方法の優先順位ロジックに従い、解消方法
を順次選択してもよいし、操作入出力装置１０４を通し
て操作者に解消方法の選択を委ねてもよい。また、２つ
の解消方法のコストを比較してコストが小さくなる方を
自動的に選択しても良い。上記で説明した例では、部品
メーカのトラブルにより追加購入分が入庫しなくなった
ため生じた不足であると想定しているため、不足部品解
消プロセス（図２の処理１４）として前記生産計画を縮
小する調整方法を取ることになる。

【００８２】前記不足部品算出部６が日程［ｔ８］で前
記部品ｂ２３の１つめの前記不足在庫ロット３７が生じ
ることを検出するため、前記不足部品解消部７は、前記
製品Ａ２１の日程［ｔ８］での生産計画ロット４１を削
除する。さらに、前記不足部品算出部６が日程［ｔ９］
で前記部品ｂ２３の２つめの前記不足在庫ロット３８を
生じることを検出するため、前記不足部品解消部７は、
日程［ｔ９］での生産計画ロット４２を削除する（図１
０（ａ）の［１０ａ］）。これによって、前記製品Ａ２
１の生産計画を縮小調整する。削除する生産計画ロット
は、前記部品ｂ２３の不足が発生する日程［ｔ８］、
［ｔ９］以前であればいつでもよいが、不足発生の直前
の前記生産計画ロット４１、４２を削除の対象に選ぶこ
とにより、可能な限り前倒しで前記製品Ａ２１を生産し
て市場に供給することができ、かつ、余分な部品在庫を
一時的にも発生させないですむ。このため、前記不足部
品解消部７は、部品不足発生直前の生産計画を削除する
ようにプログラムするとよい。

【００８３】この後、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前
記不足部品調整装置１１１にデータ転送命令を送り（図
１符号２０２）、縮小調整された生産計画（図１０
（ａ）の［１０ａ］）を前記データ記憶装置１１０の前
記生産計画記憶部１に転送する。前記生産計画記憶部１
の書き換えを受けて、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、再
度、前記ＭＲＰ展開装置３と前記不足部品調整装置１１
１に命令を送り（図１符号２０１、２０２）、更新され
たデータに対して、資材所要量の計算および不足部品の
算出をさせる。ここで、生産計画ロット４１、４２（図
１０（ａ）の［１０ａ］）を削除したことにより、前記
部品ａ２２の在庫推移（図１０（ｃ）の［１０ｃ］）、
および、前記部品ｂ２３の在庫推移（図１１（ｅ）の
［１１ｅ］）からは、ゼロより下側に出たマイナスの在
庫ロットは検出されない。これにより、前記生産計画シ
ステム１００は、不足部品解消の手続（図２の処理１
４）を終了し、前記生産計画記憶部１には、実行不可能
生産計画１１（図２）から不足部品調整手続３００（図
２）により変換された実行可能生産計画１５（図２）が
残される。

【００８４】しかし、前記部品ｂ２３の前記追加入庫ロ
ット３５、３６が入庫不可能であることが判明した前記
生産計画見直し時点（［ｔ４］）で前記生産計画ロット
４１、４２を削除した結果、前記部品ａ２２には余剰が
生じる（図１０（ｃ）の［１０ｃ］）。つまり、前記製
品Ａ２１の生産終了後も前記部品ａ２２の在庫を抱える
ことになり、前記実行可能計画１５は実行可能であって
も余剰部品在庫によって利益を損なう。そこで、次に、
余剰部品在庫を解消して利益最大化生産計画を生成する
方法について説明する。

【００８５】上記で説明した手順と同様に、前記ＭＲＰ
制御装置１１３は、前記データ記憶部１１０に対してデ
ータ転送命令を送り（図１符号２００）、前記生産計画
記憶部１に格納された実行可能生産計画（図１０（ａ）
の［１０ａ］、図２の処理１５）と前記設計システム１
０２から前記部品表記憶部２に予め転送されている（図
１符号２１８）前記製品Ａ２１の部品表情報を、前記Ｍ
ＲＰ展開装置３に転送させる（図１符号２２０、２２
１）。

【００８６】次に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記
ＭＲＰ展開装置３にＭＲＰ展開命令を送り（図１符号２
０１）資材所要量を計算させ（図２の処理１６）、続け
てデータ転送命令を送り（図１符号２０１）前記資材所
要量計算結果を前記余剰部品調整装置１１２の前記余剰
部品算出部８に転送させる（図１符号２２６）。つづい
て、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記データ記憶装置
１１０にデータ転送命令を送り（図１符号２００）、前
記部品在庫記憶部４と前記部品入庫予定記憶部５に格納
されている前記部品ａ２２の増産修整対応部品入庫計画
（図１０（ｂ）の［１０ｂ］）と前記部品ｂ２３の入庫
不可ロット発生部品入庫計画（図１１（ｄ）の［１１
ｄ］）を前記余剰部品算出部８に転送させる（図１符号
２１６、２１７）。

【００８７】次に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記
余剰部品調整装置１１２に余剰部品算出命令を送り（２
０３）、前記余剰部品算出部８に生産計画の縮小調整に
より余剰になる部品数を算出させる（図２の処理１
７）。

【００８８】前記余剰部品算出部８による余剰部品算出
の方法は、まず、前記部品在庫記憶部４に記憶されてい
る前記部品ａ２２の現在の在庫（図１０（ｃ）の［１０
ｃ］の日程［ｔ４］）と、前記部品ｂ２３の現在の在庫
（図１１（ｅ）の［１１ｅ］の日程［ｔ４］）と、前記
部品入庫予定記憶部５に記憶されている前記部品ａ２２
の将来の入庫計画（図１０（ｂ）の［１０ｂ］の日程
［ｔ５］以降）と、前記部品ｂ２３の将来の入庫計画
（図１１（ｄ）の［１１ｄ］の日程［ｔ５］以降）か
ら、在庫推移算出式（１１）に基づいて前記部品ａ２２
の将来の在庫（図１０（ｃ）の［１０ｃ］の日程［ｔ
５］以降）と、前記部品ｂ２３の将来の在庫（図１１
（ｅ）の［１１ｅ］の日程［ｔ５］以降）とを計算す
る。

【００８９】次に、前記余剰部品算出部８に、得られた
将来の在庫推移予測から最終日程［ｔ１８］でゼロより
上側に出たプラスの在庫ロットを余剰部品として検出さ
せる。

【００９０】余剰部品検出のアルゴリズムを図３０に示
す。まず、部品名ｉの設定を行い（ステップ３２０）、
次に、前記部品ｉが最終日程（ここでは［ｔ１８］）で
余剰部品が発生しているかどうかを部品在庫推移Ｓがプ
ラスかどうかで判定する（ステップ３２１）。余剰部品
が発生していなければ終了し、余剰部品が発生していれ
ば、前記最終日程での余剰部品数を最終余剰部品数Ｙｅ
ｎｄに格納する（ステップ３２２）。

【００９１】次に、余剰部品発生日の検索のために、余
剰部品数Ｍを前記最終余剰部品数Ｙｅｎｄに初期化し
（ステップ３２３）、日程ｔを前記最終日程の前日（こ
こでは［ｔ１８−１］）に初期化しておく（ステップ３
２４）。余剰部品発生日を越えたかどうかは、前記部品
在庫推移Ｓの値が前記余剰部品数Ｍより小さくなったか
どうかで判定する（ステップ３２５）。余剰部品発生日
を越えてなければ、前記日程ｔを前日に遡り（ステップ
３２６）、前記余剰部品発生日の判定（ステップ３２
５）を繰り返す。このとき、前記日程ｔが初期日程［ｔ
０］に到達した場合（ステップ３２７）、あるいは、前
記余剰部品発生日の判定（ステップ３２５）で前記部品
在庫推移Ｓの値が前記余剰部品数Ｍより小さくなった場
合には、余剰部品発生日Ｔに現在の日程ｔ−１を格納す
る（ステップ３２８）。

【００９２】以上で、１つめの余剰部品の発生日を検出
できたので、次に前記余剰部品数ＭをＭ−１に再設定
し、前記日程の初期化（ステップ３２４）から上記の余
剰部品発生日手順を繰り返して、２つめの余剰部品の発
生日を検出する。この手順を余剰部品全てに繰り返し、
Ｍ＝０になったところで（ステップ３３０）終了する。

【００９３】ここで、前記部品ｂ２３の不足を解消する
ように、上記で生産計画を縮小調整したため、前記部品
ｂ２３は、購入時のロットまとめ処理により一時的に在
庫を生じることはあっても最終日程［ｔ１８］では余剰
を生じない（図１１（ｅ）の［１１ｅ］）ため、前記余
剰部品算出部８が余剰部品を検出することはない。他
方、前記部品ａ２２に対しては、生産計画が縮小された
ため、前記余剰部品算出部８は、最終日程［ｔ１８］で
２つの余剰部品ロット４３、４４を検出する（図１０
（ｃ）の［１０ｃ］）。

【００９４】前記余剰在庫ロット４３、４４を検出する
と、次に、前記余剰部品算出部８は、前記余剰在庫ロッ
ト４３、４４がどの時点から生じているかを日程を遡っ
て検索する。その結果、余剰在庫ロット４３（日程［ｔ
１８］）は在庫ロット４５（日程［ｔ８］）まで日程を
遡ることができ、日程［ｔ８］から生産終了時点［ｔ１
８］まで消費されることなく、余剰在庫であることが判
明する。また、余剰在庫ロット４４（日程［ｔ１８］）
については、在庫ロット４６（日程［ｔ１］）まで日程
を遡ることができ、日程［ｔ１］から生産終了時点［ｔ
１８］まで消費されることなく、余剰在庫であることが
判明する。

【００９５】余剰部品が検出されたため（図２の３０
３）、つづいて余剰部品解消のために、前記ＭＲＰ制御
装置１１３は、前記余剰部品調整装置１１２に余剰部品
解消命令を送り（図１符号２０３）、上記で検出された
余剰部品データを前記余剰部品算出部８から前記余剰部
品解消部９へ転送させる（図１符号２２７）。余剰部品
を解消する方法としては、余剰分の購入をキャンセルす
る方法と、生産計画を拡大調整する方法との２つがあ
る。余剰部品解消部９は、購入キャンセルの方法を取っ
た場合には、前記部品手配システム１０３に購入キャン
セルの要求を出して（図１符号２２９）、前記部品入庫
予定記憶部５の内容を書き換えさせ（図１符号２１
３）、また、生産計画調整の方法を取った場合には、前
記生産計画記憶部１の内容を書き換える（図１符号２２
８）。前記余剰部品解消部９は、予め定められた余剰部
品解消方法の優先順位ロジックに従い、解消方法を順次
選択してもよいし、操作入出力装置１０４を通して操作
者に解消方法の選択を委ねてもよいし、２つの解消方法
のコストを比較してコストが小さくなる方を自動的に選
択しても良い。以下では、購入キャンセルができない場
合を想定して、生産計画調整の方法を取た場合について
説明する。

【００９６】前記余剰部品解消部９は、図１０（ｃ）の
［１０ｃ］に示す前記部品ａ２２の在庫推移から製品Ａ
２１に使われない余剰在庫推移を抜き出す（図１２
（ａ）の［１２ａ］）。これは、上記で説明した余剰部
品検出アルゴリズム（図３０）で検出した前記最終余剰
部品数Ｙｅｎｄ［ａ］＝Ｓ［ａ］［ｔ１８］（ステップ
３２２）と、余剰部品発生日Ｔ［ａ］［２］＝［ｔ８］
およびＴ［ａ］［１］＝［ｔ１］（ステップ３２８）か
ら求めることができる。他方、製品Ｂ２４の部品ｃ２６
についても余剰在庫が存在していたと想定し、前記余剰
部品解消部９が抜き出した余剰在庫推移を図１２（ｂ）
の［１２ｂ］に示す。上記の前記余剰部品ａ２２の場合
と同様に、前記余剰部品算出部８が前記部品ｃ２６の余
剰部品の検出とその余剰発生時点を検索する。その結
果、前記部品ｃ２６は最終日程［ｔ１８］の時点で３つ
の在庫ロット４７、４８、４９が余剰になっており、前
記余剰在庫ロット４７は［ｔ３］の在庫ロット５０か
ら、また、前記余剰在庫ロット４８は［ｔ１０］の在庫
ロット５１から、また、前記余剰在庫ロット４９は［ｔ
１４］の在庫ロット５２から、各々余剰になっているこ
とが判明する。

【００９７】次に、前記余剰部品解消部９が、前記部品
ａ２２の余剰在庫（図１２の［１２ａ］）と前記部品ｃ
２６の余剰在庫（図１２の［１２ｂ］）が生産計画見直
し時点（［ｔ４］）以降に最初に重なる余剰在庫ロット
を検索する。

【００９８】追加計画ロット検出のアルゴリズムを図３
１に示す。まず部品名ａおよびｃをｉ［１］およびｉ
［２］に設定する（ステップ３４０）。次に、余剰部品
重複発生日を検索し生産計画に追加するために、追加生
産計画Ｐを０に初期化し、日程ｔを初期日程［ｔ１］に
初期化し、余剰部品数ｍを初期値１に初期化しておく
（ステップ３４１）。

【００９９】次に、前記部品ｉ［１］およびｉ［２］の
余剰部品が現在の日程ｔで重複しているかどうかを、余
剰在庫推移Ｙ［ｉ［１］］［ｔ］とＹ［ｉ［２］］
［ｔ］が前記余剰部品数ｍ以上かどうかで判定する（ス
テップ３４２）。余剰部品が重複していなければ、前記
日程ｔを次の日に送り（ステップ３４３）、最終日程
［ｔ１８］を越えたかどうかを判定する（ステップ３４
４）。越えていなければ、前記余剰部品重複判定（ステ
ップ３４２）を繰り返す。前記余剰部品重複判定（ステ
ップ３４２）で余剰部品が重複していれば、前記製品Ｂ
２４の前記追加生産計画Ｐの現在の日程ｔでの計画を１
ロット増やす（ステップ３４５）。

【０１００】なお、ここでは、前記製品Ｂ２４に対して
部品ａ２５およびｃ２６の員数を１と仮定しているが、
員数が１出ない場合には、余剰部品数を員数で割ったも
のを余剰部品ロット数とすればよく、このアルゴリズム
は一般性を失わない。

【０１０１】次に、前記余剰部品数ｍを１ロット増やし
て（ステップ３４６）、前記余剰部品重複判定（ステッ
プ３４２）に戻し、次の追加計画ロットを検索する。こ
のとき、前記余剰部品数ｍが最終余剰数Ｙｅｎｄを越え
れば、上記の追加計画ロット検出のアルゴリズムを終了
する。

【０１０２】上記追加計画ロット検出の結果、前記余剰
部品解消部９は、日程［ｔ５］で前記部品ａ２２の余剰
在庫ロット５３と前記部品ｃ２６の余剰在庫ロット５５
が重なり、日程［ｔ１０］で前記部品ａ２２の余剰在庫
ロット５４と前記部品ｃ２６の余剰在庫ロット５１が重
なることを検出する。つまり、前記製品Ｂ２４の部品ａ
２５として共通部品である前記製品Ａ２１の前記部品ａ
２２を流用すれば、新規に、前記製品Ｂ２４の生産を計
画することができることが判明する。追加生成する生産
計画ロットは、前記余剰部品が重なる日程［ｔ５］、
［ｔ１０］以降であればいつでもよい。最初に余剰部品
が重なった前記生産計画ロット５６、５７を追加生成の
対象に選ぶことにより、可能な限り前倒しで前記製品Ｂ
２４を生産して、市場に供給することができる。また、
部品余剰在庫を早期に解消することができる。このた
め、前記余剰部品解消部９は、最初に余剰在庫ロットが
重なった日程で生産計画を追加生成するようにプログラ
ムするとよい。前記余剰部品解消部９は、上記に説明し
た余剰部品解消処理１８（図２）により、前記製品Ｂ２
４の新規生産計画として日程［ｔ５］に、１つめの生産
計画ロット５６と、日程［ｔ１０］に、２つめの生産計
画ロット５７を生成する。

【０１０３】この後、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前
記余剰部品調整装置１１２にデータ転送命令を送り（図
１符号２０３）、拡大調整された生産計画（図１３（ａ
−１）の［１３ａ−１］と図１３（ａ−２）の［１３ａ
−２］）を前記データ記憶装置１１０の前記生産計画記
憶部１に転送する。前記生産計画記憶部１の書き換えを
受けて、前記ＭＲＰ制御装置１１３は、再度、前記ＭＲ
Ｐ展開装置３と前記余剰部品調整装置１１２に命令を送
り（図１符号２０１、２０３）、更新されたデータに対
して資材所要量の計算および余剰部品の算出をさせる。

【０１０４】ここで、生産計画ロット５６、５７（図１
３（ａ−２）の［１３ａ−２］）を追加生成したことに
より、前記部品ａ２２の在庫推移（図１４（ｂ−１）の
［１４ｂ−１］）、および、前記部品ｂ２３の在庫推移
（図１４の［１４ｂ−２］）における最終日程［ｔ１
８］では、ゼロより上側に出たプラスの在庫ロットは検
出されない。また、前記部品ｃ２６の在庫推移（図１４
（ｂ−３）の［１４ｂ−３］）の最終日程［ｔ１８］で
は、ゼロより上側に出たプラスの在庫ロットとして１つ
のロット４９だけが検出される。これ以上は、余剰在庫
を減らせないため、前記生産計画システム１００は、余
剰部品解消の手続き（図２の処理１８）を終了する。

【０１０５】前記生産計画記憶部１に残された、実行可
能生産計画１５（図２）から余剰部品調整手続３０２
（図２）により変換された生産計画１９（図２）を、部
品在庫を可能な限り圧縮したという意味から利益最大化
生産計画１９と呼ぶ。前記利益最大化生産計画１９は、
製造システム１０１に予め定められた周期で転送され
（図１符号２１９）、この生産計画１９に基づいて製造
が行われる。

【０１０６】上記で述べた例では、前記部品ｂ２３の前
記追加入庫予定ロット３５、３６が入庫不可能になった
（図９（ｄ）の［９ｄ］）ことによる前記部品ｂ２３の
不足（図９（ｅ）の［９ｅ］）を解消するために、前記
製品Ａ２１の生産計画ロット４１、４２（図１０（ａ）
の［１０ａ］）をキャンセルした。以下では、その他の
例として、前記部品ｂ２３の前記追加入庫予定ロット３
５、３６が当初の入庫予定日［ｔ７］、［ｔ８］では入
庫不可能であるが、入庫予定日を［ｔ１６］，［ｔ１
７］に遅らせれば入庫可能である場合（図１６（ｄ）の
［１６ｄ］）の実行可能生産計画１５および利益最大化
生産計画１９の生成方法について説明する。この場合、
前記部品ｂ２３の生産終了予定日［ｔ１８］までの入庫
数は総量で製品Ａ２１の生産に必要十分な量として足り
ているため生産終了予定日［ｔ１８］で在庫はゼロにな
る（図１６の［１６ｅ］）。

【０１０７】ただし、前記部品ｂ２３の入庫予定ロット
３５、３６の入庫予定日が後ろ倒しになったことによっ
て、ここでも前記部品ｂ２３の在庫は［ｔ８］で１つめ
の在庫ロット３７の不足が発生し、［ｔ９］でさらに２
つめの在庫ロット３８の不足が発生しているため、前記
製品Ａ２１の生産計画は実行不可能生産計画となる。し
たがって、まず前記不足部品解消部７による前記不足部
品調整手続３００が必要であり、その結果として、前記
実行不可能生産計画１１から変換される実行可能生産計
画１５を前記余剰部品算出部８で解析しないと余剰部品
が発生するのかしないのか、何がいくつ発生するのかは
判定できない。前記部品ｂ２３の前記入庫予定ロット３
５、３６の入庫予定日が後ろ倒しになった結果、ここで
も前記不足部品算出部６が前記不足部品算出手続き１３
によって算出した前記部品ｂ２３の前記不足在庫ロット
３７、３８（図１６（ｅ）の［１６ｅ］）に合わせて、
図１０（ａ）の［１０ａ］の前記生産計画ロット４１、
４２のキャンセルの場合と同様に、日程［ｔ８］および
［ｔ９］で前記製品Ａ２１の生産計画ロット４１、４２
を前記不足部品解消部７が前記不足部品解消手続き１４
によってキャンセルする（図１７（ａ）の［１７
ａ］）。その結果得られる実行可能生産計画１５を前記
余剰部品算出部８が前記余剰部品算出手続き１７によっ
て検索すると、前記部品ｂ２３は生産終了予定日［ｔ１
８］で２つの余剰部品ロット５８、５９（図１８（ｅ）
の［１８ｅ］）を生じることが検出される。また、前記
部品ａ２２についても、図１０（ｃ）の［１０ｃ］と同
様に、生産終了予定日［ｔ１８］で２つの余剰部品ロッ
ト４３、４４（図１７（ｃ）の［１７ｃ］）を生じるこ
とが検出される。

【０１０８】ここで、前記余剰部品算出部８が、図１７
（ｃ）の［１７ｃ］に示す前記部品ａ２２の在庫推移か
ら前記製品Ａ２１に使われない余剰在庫を抜き出したも
のを、図１９（ａ）の［１９ａ］に示す。また、前記余
剰部品算出部８が、図１８（ｅ）の［１８ｅ］に示す前
記部品ｂ２３の在庫推移から製品Ａ２１に使われない余
剰在庫を抜き出したものを、図１９（ｂ）の［１９ｂ］
に示す。前記部品ｂ２３は、日程［ｔ１８］の時点で２
つの在庫ロット５８、５９だけ余剰になっており、前記
余剰部品算出部８が日程を遡って検索すると、前記余剰
在庫ロット５８は［ｔ１３］の時点の在庫ロット６０か
ら、また前記余剰在庫ロット５９は［ｔ１４］の時点の
在庫ロット６１から余剰になっていることが検出され
る。

【０１０９】前記余剰部品解消部９が、前記部品ａ２２
の余剰在庫（図１９（ａ）の［１９ａ］）と前記部品ｂ
２３の余剰在庫（図１９（ｂ）の［１９ｂ］）とが、生
産計画見直し時点（［ｔ４］）以降に最初に重なる余剰
在庫ロットを検索すると、日程［ｔ１３］で前記部品ａ
２２の余剰在庫ロット６２と前記部品ｂ２３の余剰在庫
ロット６０が重なり、日程［ｔ１４］で前記部品ａ２２
の余剰在庫ロット６３と前記部品ｂ２３の余剰在庫ロッ
ト６１が重なることが検出される。したがって、前記余
剰部品解消部９は、上記に説明した余剰部品解消処理１
８により、前記製品Ａ２１の追加生産計画として日程
［ｔ１３］に１つめの生産計画ロット６４と日程［ｔ１
４］に２つめの生産計画ロット６５だけ追加生成し、前
記生産計画記憶部１に格納することもできる。このと
き、前記生産計画記憶部１に格納される利益最大化生産
計画１９を図２０（ａ−１）の［２０ａ−１］、およ
び、図２０（ａ−２）の［２０ａ−２］に、また、各部
品の在庫推移を図２１（ｂ−１）の［２１ｂ−１］、図
２１（ｂ−１）の［２１ｂ−２］、および、図２１（ｂ
−３）の［２１ｂ−３］に示す。

【０１１０】他方、上記図１２に示した前記製品Ｂ２４
の新規生産計画を追加するのと同様の余剰部品解消手続
３０２を実行した場合の前記生産計画記憶部１に格納さ
れる利益最大化生産計画１９を、図２２（ａ−１）の
［２２ａ−１］、および、図２２（ａ−２）の［２２ａ
−２］に、また、各部品の在庫推移を図２３（ｂ−１）
の［２３ｂ−１］、図２３（ｂ−２）の［２３ｂ−
２］、および、図２３（ｂ−３）の［２３ｂ−３］に示
す。

【０１１１】上記で説明した通り、余剰部品を用いて追
加生産計画を生成する場合に、前記余剰部品が複数の製
品の共通部品になっている場合がある。そこで、全ての
追加生産製品の候補を検索するアルゴリズムを図３２に
示す。

【０１１２】まず、上記で説明した通り、不足部品の解
消である製品の生産計画が取消しになった場合に、図３
０に示した余剰部品検出アルゴリズムを実行して、前記
取消製品の構成部品で手配済みのために余剰在庫になる
部品を求める（ステップ３５０）。次に、前記余剰部品
の中から一つの部品を選択し（ステップ３５１）、ま
た、製品の中から一つの製品を選択して（ステップ３５
２）、選択した前記余剰部品ｉが選択した前記製品Ｘの
構成部品に含まれるかどうかを判定する（ステップ３５
３）。含まれない場合には、つぎの製品を選択して、前
記構成部品判定（ステップ３５３）を繰り返す。前記構
成部品判定（３５３）の結果、選択した前記余剰部品ｉ
が選択した前記製品Ｘの構成部品に含まれる場合には、
余剰部品使用タグＴａｇを設定する（ステップ３５
４）。選択した前記余剰部品ｉについて全製品の検索が
終了したら、つぎの余剰部品を選択して（ステップ３５
１）、上記の製品との照合を繰り返す。なお、前記部品
選択（ステップ３５１）、前記製品選択（ステップ３５
２）、前記構成部品判定（ステップ３５３）および前記
余剰部品使用タグＴａｇ設定（ステップ３５４）からな
る手順は、部品から製品への逆展開と言える。

【０１１３】前記製品逆展開終了後に、前記余剰部品使
用タグＴａｇが付いた全ての製品の構成部品を展開して
求め（ステップ３５５）、展開された全ての前記構成部
品に対して、図３０に示した余剰部品検出アルゴリズム
を実行し（ステップ３５６）、さらに、展開された全て
の前記構成部品の検出された全ての前記余剰部品に対し
て、図３１に示した追加生産計画生成アルゴリズムを実
行する（ステップ３５７）。

【０１１４】以上の全ての追加生産製品の候補検索アル
ゴリズムにより追加生産可能な製品の候補が列挙される
ので、あとは、適切な評価指標を用いて追加生産計画を
選択すればよい。

【０１１５】最終的な余剰部品の個数は、前記製品Ａ２
１の生産計画を追加した図２０では、前記部品ｃ２６が
３個である（図２１（ｂ−３））。前記製品Ｂ２４の生
産計画を追加した図２２では、前記部品ｂ２３が２個お
よびｃ２６が１個である（図２３（ｂ−２）、（ｂ−
３））。ここで、部品ａは短納期部品であり、生産計画
見直し時点［ｔ４］で購入すれば、生産終了日［ｔ１
８］までに入庫可能であると想定する。前記部品ａを３
個追加購入すれば、前記部品ｃ２６が３個余剰になって
いる図２１の場合には、前記製品Ｂ２４を３台追加生産
可能である。一方、前記部品ｂ２３が２個およびｃ２６
が１個余剰になっている図２３の場合には、前記製品Ａ
２１を２台と前記製品Ｂ２４を１台、追加生産可能であ
り、どちらの場合も余剰部品を皆無にできる（図示せ
ず）。

【０１１６】このように、製品を構成する部品の一部に
ついての余剰部品が存在する場合には、前記余剰部品調
整装置１１２に追加生産計画に対して新に不足する部品
を追加購入可能かどうか判定する機能を設け、追加購入
可能な場合には、前記ＭＲＰ制御装置１１３が前記生産
計画記憶部１の内容を更新すると同時に、不足部品の追
加購入を部品手配システムに要求して要求が受け入れら
れれば、前記部品入庫予定記憶部５の内容を更新するよ
うに制御すると、さらに、多くの余剰部品を解消できる
という効果がある。

【０１１７】図２０（ａ−１）の［２０ａ−１］に示す
ように、前記製品Ａ２１の生産計画に前記追加生産計画
ロット６４、６５を追加した場合には、図２１（ｂ−
３）の［２１ｂ−３］に示すように、前記部品ｃ２６は
３つの在庫ロット４７、４８、４９だけ余剰部品として
残る。他方、図２２（ａ−２）の［２２ａ−２］に示す
ように、前記製品Ａ２１の前記部品ａ２２を前記製品Ｂ
２４の前記部品ａ２５に流用して前記部品ｃ２６に引き
当てて、前記製品Ｂ２４の生産計画に前記追加生産計画
ロット５６、５７を追加した場合には、図２３（ｂ−
３）の［２３ｂ−３］に示すように、前記部品ｃ２６の
１つの在庫ロット４９と、図２３（ｂ−２）の［２３ｂ
−２］に示すように前記部品ｂ２３の２つの在庫ロット
５８、５９が余剰部品として残る。

【０１１８】このように、複数の余剰部品解消方法が選
択可能な場合には、前記余剰部品調整装置１１２に、複
数の余剰部品解消方法のコストを比較して評価し、コス
トが最小になる余剰部品解消方法を選び利益最大化生産
計画１９を生成する機能を設けるとよい。

【０１１９】評価コストの一例として余剰部品の価格を
取ると、前記製品Ａ２１を追加生産した場合（図２０）
の評価コストは、図２１から

【０１２０】

【数３】

【０１２１】となり、前記製品Ｂ２４を新規生産した場
合（図２２）の評価コストは、図２３から

【０１２２】

【数４】

【０１２３】となる。

【０１２４】また、前記製品Ａ２１の販売利益と前記製
品Ｂ２４の販売利益が異なる場合には、販売利益を前記
評価コストから差し引くことにより評価コストを

【０１２５】

【数５】

【０１２６】とする。

【０１２７】製品生産の形態が受注生産ではなく、販売
見込み生産の場合には、販売期待値を導入して評価コス
トを

【０１２８】

【数６】

【０１２９】とする。

【０１３０】上記に示した３種類の評価コストは、
（１）式および（２）式よりも（３）式および（４）式
の方が、また、（３）式および（４）式よりも（５）式
および（６）式の方が、コストの評価項目が増えて、現
実に則した評価になって行く。しかし、逆に、不確かな
量を多く含むようになる。そこで、前記余剰部品調整装
置１１２は、前記余剰部品解消手続３０２において、一
つの評価コスト式によって自動判定するのではなく、上
記のような複数の評価コスト式の値を評価項目が少ない
ものから順に前記操作入出力装置１０４に一覧表示し
て、複数の余剰部品解消策の中からどの余剰部品解消策
を選択するかの意思決定を操作者に委ねるようにすると
良い。

【０１３１】次に、本発明の生産計画システムの操作入
力のための支援システムについて、余剰部品解消装置に
おいて、オペレータと対話的に図２の余剰部品解消１８
の複数の方法の中から１つの方法を決定する処理を例と
して説明する。図２４から図２７に、そのためのインタ
フェース画面の例を示す。

【０１３２】図２４に、図１の生産計画システム１００
が図２の余剰部品解消１８の方法をオペレータと対話的
に決定することを支援するための前記操作入出力装置１
０４のインターフェース画面の一例を示す。上記インタ
ーフェース画面８０は、余剰部品を検索キーにして前記
余剰部品を使用する製品一覧を表示する製品一覧副画面
８１と、前記製品一覧の中の一つの製品を検索キーにし
て前記製品が使用する部品一覧等の詳細情報を表示する
製品詳細副画面８５の二つの副画面から構成される。前
記製品一覧副画面８１は、解消したい余剰部品の部品名
表示ボックス８２と、前記余剰部品の余剰数表示ボック
ス８３と、前記余剰部品を使用する製品一覧表示ボック
ス８４とを含む。

【０１３３】前記製品一覧表示ボックス８４は、前記余
剰部品を使用する各製品の製品名と、前記余剰部品によ
り生産可能な台数総計と、前記製品が最も早く生産可能
な日をリストにして表示する。前記製品一覧表示ボック
ス８４の中の一つの製品（図２４では製品Ｂ）を選択す
ると、選択マーカ９４がつき、前記製品詳細副画面８５
で詳細情報を表示する対象となる。

【０１３４】前記製品詳細副画面８５は、前記選択製品
の製品名表示ボックス８６と、生産可能台数を判定する
日を表示する生産判定日表示ボックス８７と、前記生産
判定日までに生産可能な前記製品の台数累計表示ボック
ス８８と、前記製品が使用する部品一覧表示ボックス８
９と、コスト評価値表示ボックス９０とを含む。前記部
品一覧表示ボックス８９は、前記製品を構成する部品の
部品名と、各部品の余剰数と、前記生産可能台数累計表
示ボックス８８に表示される台数分の前記製品によって
消費される各部品の消費数と、前記余剰数から前記消費
数を差し引いた残数をリストにして表示する。前記部品
一覧表示ボックス８９は、前記製品一覧副画面８１の製
品検索キーとした余剰部品（図２４では部品ａ）を含ん
でおり、その部品に選択マーカ９５がついている。前記
部品一覧表示ボックス８９中の選択部品を切り変える
と、前記製品一覧副画面８１の製品検索キーとする部品
が新たに選択した部品に切り変わる。このとき、前記製
品一覧表示ボックス８４の中の表示内容は変化するが、
必ずもとの製品（図２４では製品Ｂ）も含むため、選択
マーカ９４の対象に変化はない。また、前記コスト評価
値表示ボックス９０は、上記の（１）式もしくは（２）
式と、（３）式もしくは（４）式と、（５）式もしくは
（６）式と、の３つのコストモデルの計算結果を評価項
目が少ないものから順に一覧表示する。

【０１３５】生産計画追加ボタン９１を押すと、自動的
に、前記ＭＲＰ制御装置１１３は前記余剰部品調整装置
１１２にデータ転送命令を送り（図１符号２０３）、前
記製品選択マーカ９４の付いた製品の生産計画を前記生
産判定日表示ボックス８７の表示日を生産日に、前記生
産可能台数累計表示ボックス８８の表示台数を計画台数
として追加した生産計画を、前記生産計画記憶部１に転
送させる。部品購入追加ボタン９２を押すと、前記部品
選択マーカ９５の付いた部品の余剰個数が他の部品の余
剰個数より少ない場合には、自動的に、前記ＭＲＰ制御
装置１１３は、前記余剰部品調整装置１１２にデータ転
送命令を送り（図１符号２０３）、他の部品の余剰個数
に合わせて追加購入を行うための手配要求データを前記
部品手配システム１０３に転送させる。前記部品手配シ
ステム１０３は、調達リードタイムを調べて追加購入可
能ならば購入手配を行い、手配情報を前記部品入庫予定
記憶部５に追加する。前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前
記部品入庫予定記憶部５の書き換えを受けて、前記余剰
部品調整装置１１２に再び余剰部品の算出を行わせ、そ
の結果を、前記操作入出力装置１０４に表示する。終了
ボタン９３を押すと、前記余剰部品解消手続３０２を終
了する。

【０１３６】図２４のインターフェース画面８０には、
図１６（ｄ）の［１６ｄ］に示すように、前記部品ｂ２
３の前記入庫ロット３５、３６の入庫日程が後ろ倒しに
なったことに対応して、図１７（ａ）の［１７ａ］に示
すように、前記製品Ａ２１の前記生産計画ロット４１、
４２を削除した結果、図１７（ｃ）の［１７ｃ］に示す
ように、前記部品ａ２２の２つの前記余剰在庫ロット４
３、４４が発生した状況を、前記部品ａ２２をキー部品
８２として表示されている。前記製品一覧副画面８１の
部品名表示ボックス８２には前記部品ａ２２の名称が表
示され、余剰数表示ボックス８３には余剰個数２が表示
される。前記製品一覧表示ボックス８４には、部品ｂ２
３が図１８（ｅ）に示す状況にあるとすると、図１９
（ｃ）に示すように、部品ａ２２を使用する製品Ａ２１
が、生産可能台数総計を２台、生産可能最早日を［ｔ１
３］日として表示される。また、図１２（ｃ）に示すよ
うに、部品ａ２２と共通部品である部品ａ２５を使用す
る製品Ｂ２４が、生産可能台数総計を２台、生産可能最
早日を［ｔ５］日として表示されている。

【０１３７】前記製品一覧表示ボックス８４で選択した
前記製品Ｂ２４が、前記製品詳細副画面８５のキー製品
となり、製品名表示ボックス８６には前記製品Ｂ２４の
名称が表示され、生産判定日表示ボックス８７には初期
値として前記生産可能最早日である［ｔ５］日が、生産
可能台数累計表示ボックス８８には［ｔ５］日までの生
産可能台数累計である１が表示される。前記部品一覧表
示ボックス８９には、図３（ｂ）の前記製品Ｂ２４の部
品構成から前記製品Ｂ２４が使用する二つの部品ａ２５
とｃ２６がリストアップされて表示される。すなわち、
図１２（ａ）から、部品ａ２５の余剰ロット４３、４４
の個数は２、［ｔ５］日での消費ロット５３の個数は
１、残りの余剰ロット４３の個数は１として表示され
る。また、図１２（ｂ）から、部品ｃ２６の余剰ロット
４７、４８、４９の個数は３、［ｔ５］日での消費ロッ
ト５５の個数は１、残りの余剰ロット４８、４９の個数
は２として表示される。前記コスト評価値表示ボックス
９０には、前記製品Ｂ２４を［ｔ５］日で１台新規生産
した場合（図１２（ｃ））のコスト評価値が上記の
（２）式、（４）式、（６）式の３つのコストモデルの
計算結果として表示される。ただし、［ｔ５］日時点で
の（２）式の余剰部品価格評価コストは、

【０１３８】

【数７】

【０１３９】前記生産判定日表示ボックス８７には判定
日戻しボタン９６と判定日送りボタン９７が付き（図２
５）、現在の判定日の前後で生産可能台数が変化するの
であれば前記ボタン９６、９７により判定日を切り変え
ることができる。図１２（ｃ）から前記製品Ｂ２４は
［ｔ５］日と［ｔ１０］日で生産台数が変化するため、
前記判定日送りボタン９７により生産判定日を［ｔ５］
日（図２４）から［ｔ１０］日に送ることができる（図
２５）。［ｔ１０］日では生産可能台数が１台増えるた
め、生産可能台数累計表示ボックス８８には［ｔ１０］
日までの生産可能台数累計である２が表示される。前記
部品一覧表示ボックス８９の表示内容は、図１２（ａ）
から前記部品ａ２５の［ｔ１０］日までの消費ロット５
３、５４の個数は２、残りの余剰ロットはないため残数
は０に変化し、また、部品ｃ２６の［ｔ１０］日までの
消費ロット５５、５１の個数は２、残りの余剰ロット４
９の個数は１に変化する。

【０１４０】前記コスト評価値表示ボックス９０の内容
は、生産判定日が［ｔ５］日から［ｔ１０］日に変化し
たことにより、消費される余剰部品の数が増えるため、
コスト評価モデル１は（７）式から（２）式に変わり、
コスト評価値は一般に減少する。図２４、図２５では、
部品コスト＝２０／個として、５個ｘ２０＝１００から
３個ｘ２０＝６０に減少と想定している。販売台数が増
えれば、販売利益が増加するので、コスト評価モデル２
の評価値は（４）式に基づいて減少する。なお、図２
４、図２５では、販売利益＝２０／台として、１００−
２０＝８０から６０−２０ｘ２＝２０に減少と想定して
いる。ただし、生産した製品が全て売れる保証はなく、
販売期待値は時間が経つにつれて減少すると想定する
と、コスト評価モデル３は（６）式に基づく値となる。
図２４、図２５では、販売期待値（［ｔ５］）＝０．
８、販売期待値（［ｔ１０］）＝０．６として、１００
−２０ｘ０．８＝８４から６０−２０ｘ０．８−２０ｘ
０．６＝３２に減少と想定している。

【０１４１】ここで、前記生産計画追加ボタン９１を押
すと、前記製品選択マーカ９４の付いた前記製品Ｂ２４
の生産計画を前記生産判定日表示ボックス８７の表示日
［ｔ１０］を生産日に、前記生産可能台数累計表示ボッ
クス８８の表示台数２を計画台数として前記生産計画記
憶部１に追加する。ただし、もし、前回の日程［ｔ５］
で計画台数１を既に前記生産計画記憶部１に追加してい
れば、ここ（日程［ｔ１０］）での追加台数は１とな
る。前記部品購入追加ボタン９２を押すと、前記部品選
択マーカ９５の付いた前記部品ａ２５の余剰個数が他の
前記部品ｃ２６の余剰個数より少ないため、前記部品ａ
２５の調達リードタイムを調べて追加購入が可能であれ
ば、前記部品ｃ２６の残数１に合わせて購入手配を行い
手配情報を前記部品入庫予定記憶部５に追加する。これ
により、ここ（日程［ｔ１０］）での前記生産可能台数
累計、すなわち、前記製品Ｂ２４の追加台数は３とな
る。

【０１４２】次に、前記製品一覧表示ボックス８４で選
択する製品を前記製品Ｂ２４から製品Ａ２１に切り替え
ると、図２６に示すように前記選択マーカ９４が前記製
品Ａ２１に移動し、前記製品詳細副画面８５のキー製品
が前記製品Ａ２１に切り変わる。図１９（ｃ）から前記
製品Ａ２１は［ｔ１３］日で最初の１台が生産可能にな
るため、前記製品詳細副画面８５の前記生産判定日表示
ボックス８７には初期値として［ｔ１３］が、前記生産
可能台数表示ボックス８８には１が表示される。前記部
品一覧表示ボックス８９に表示されるのは、図３の前記
製品Ａを構成する２つの部品ａ２２とｂ２３であり、そ
れぞれ余剰数は２、［ｔ１３］日の時点で消費数は１、
残数は１である。

【０１４３】前記コスト評価値表示ボックス９０の内容
は、コスト評価モデル１が１００（図２６では部品コス
ト＝２０／個として、５個ｘ２０＝１００と想定）、モ
デル２が７０（図２６では販売利益＝３０／台として、
１００−３０＝７０と想定）、モデル３が８８（図２６
では販売期待値（［ｔ１３］）＝０．４として、１００
−３０ｘ０．４＝８８と想定）であ屡。これを、図２４
のコスト評価値表示ボックス９０の内容と比較すると、
コスト評価モデル１の余剰部品金額は同じであるが、前
記製品Ｂ２４よりも前記製品Ａ２１のほうが販売利益が
大きいため、コスト評価モデル２からは前記製品Ｂ２４
よりも前記製品Ａ２１の生産計画を追加したほうが有利
であると判断できる。しかし、前記製品Ｂ２４の生産可
能最早日［ｔ５］よりも前記製品Ａ２１の生産可能最早
日［ｔ１３］の方が遅いため、製品が陳腐化して販売期
待値が下がると予想され、コスト評価モデル３からは前
記製品Ａ２１よりも前記製品Ｂ２４の生産計画を追加し
たほうが有利であると判定結果が逆転する。この場合
は、操作者が販売期待値の確からしさをどの程度と見積
もるかによって判断が変わることになる。

【０１４４】図１９（ｃ）から前記製品Ａ２１は、［ｔ
１３］日と［ｔ１４］日で生産台数が変化するため、前
記判定日送りボタン９７により生産判定日を［ｔ１３］
日（図２６）から［ｔ１４］日に送ることができる（図
２７）。［ｔ１４］日では生産可能台数が１台増えるた
め、生産可能台数累計表示ボックス８８には［ｔ１４］
日までの生産可能台数累計である２が表示される。前記
部品一覧表示ボックス８９の表示内容は、図１９（ａ）
から前記部品ａ２２の［ｔ１４］日までの消費ロット６
２、６３の個数は２、残りの余剰ロットはないため残数
は０に変化する。また、図１９（ｂ）から部品ｂ２３の
［ｔ１４］日までの消費ロット６０、６１の個数は２、
残りの余剰ロットはないため残数は０に変化する。前記
コスト評価値表示ボックス９０の内容は、生産判定日が
［ｔ１３］日から［ｔ１４］日に変化したことにより、
消費される余剰部品の数が増え、余剰部品は、図２１
（ｂ−３）の（２１ｂ−３）に示す前記部品ｃ２６の余
剰ロット４７、４８、４９だけになり、コスト評価値は
減少する。図２６、図２７では、部品コスト＝２０／個
として、５個ｘ２０＝１００から３個ｘ２０＝６０に減
少と想定している。販売台数が増えれば、販売利益が増
加するので、コスト評価モデル２は（３）式に基づいて
減少する。図２６、図２７では、販売利益＝３０／台と
して、１００−３０＝６０から６０−３０ｘ２＝０に減
少と想定している。ただし、生産した製品が全て売れる
保証はなく、販売期待値は時間が経つにつれて減少する
と想定すると、コスト評価モデル３は（５）式に基づく
値となる。図２６、図２７では、販売期待値（［ｔ１
３］）＝０．４、販売期待値（［ｔ１４］）＝０．４と
して、１００−３０ｘ０．４＝８８から６０−３０ｘ
０．４−３０ｘ０．４＝３６に減少と想定している。

【０１４５】図２５のコスト評価値表示ボックス９０の
内容と比較すると、コスト評価モデル１から余剰部品金
額は同じであるが、前記製品Ｂ２４よりも前記製品Ａ２
１のほうが販売利益が大きいため、コスト評価モデル２
からは前記製品Ｂ２４よりも前記製品Ａ２１の生産計画
を追加したほうが有利であると判断できる。しかし、前
記製品Ｂ２４の累計２台生産可能日［ｔ１０］よりも前
記製品Ａ２１の累計２台生産可能日［ｔ１４］の方が遅
いため、製品が陳腐化して販売期待値が下がると予想さ
れ、コスト評価モデル３からは、前記製品Ａ２１よりも
前記製品Ｂ２４の生産計画を追加したほうが有利である
と判定結果が逆転する。この場合は、操作者が販売期待
値の確からしさをどの程度と見積もるかによって判断が
変わることになる。

【０１４６】このように、前記生産計画システム１００
の前記余剰調整装置１１２の前記余剰部品解消部９は、
余剰部品解消手続き３０２において一つの評価コスト式
によって自動判定してもよいが、上記のような複数の評
価コスト式を評価項目が少ないものから順に前記操作入
出力装置１０４を通して一覧表示して、複数の余剰部品
解消策の中からどの余剰部品解消策を選択するかの意思
決定を操作者に委ねるようにすると、より柔軟に余剰部
品解消手方法を立案できる効果がある。

【０１４７】ここで、前記生産計画追加ボタン９１を押
すと、その情報が前記入出力装置１０４から前記生産計
画システム１００に伝えられ、前記ＭＲＰ制御装置１１
３は、不足部品解消装置１１２にデータ修整命令および
データ転送命令を送り（図１符号２０３）、前記製品選
択マーカ９４の付いた前記製品Ａ２１の生産計画を前記
生産判定日表示ボックス８７の表示日［ｔ１４］を生産
日に、前記生産可能台数累計表示ボックス８８の表示台
数２を計画台数として、生産計画に追加し、前記生産計
画記憶部１に転送する。ただし、もし、前回の日程［ｔ
１３］で計画台数１を既に前記生産計画記憶部１に追加
していれば、ここ（日程［ｔ１４］）での追加台数は１
となる。前記部品購入追加ボタン９２を押すと、前記部
品選択マーカ９５の付いた前記部品ａ２２の余剰個数が
他の前記部品ｂ２３の余剰個数より少ないため、前記Ｍ
ＲＰ制御装置１１３は、前記余剰部品調整装置１１２に
データ転送命令を送り（図１符号２０３）、前記部品ｂ
２３の余剰個数に合わせて追加購入を行うための手配要
求データを前記部品手配システム１０３に転送させる。

【０１４８】前記部品手配システム１０３は、前記部品
ａ２２の調達リードタイムを調べて、追加購入可能なら
ば前記部品ｂ２３の残数に合わせて購入手配を行い、手
配情報を前記部品入庫予定記憶部５に追加する。

【０１４９】前記ＭＲＰ制御装置１１３は、前記部品入
庫予定記憶部５の書き換えを受けて、前記余剰部品調整
装置１１２に再び余剰部品の算出を行わせ、その結果を
前記操作入出力装置１０４に表示する。ただし、ここ
（日程［ｔ１４］）での前記部品ｂ２３の残数は０であ
るため、購入手配は行わず、前記生産可能台数累計すな
わち前記製品Ａ２１の追加台数は２のままである。

【０１５０】ここで、実施例を説明した前記余剰部品解
消部９が前記余剰部品解消１８の方法を操作者と対話的
に決定することを支援するインターフェース画面と類似
のインターフェース画面を前記不足部品解消部７に備え
ることができる。その場合には、不足部品をその構成部
品の中に持つ全ての製品の中から、どの製品の計画を中
止して前記不足部品解消１４を行うべきかを操作者と対
話的に決定する意思決定支援機能とすることができる。

【０１５１】

【発明の効果】本発明によれば、生産計画システムを不
足部品調整装置と余剰部品調整装置の両方を持つ構成と
し、まず、不足部品を解消し、余剰部品の全容を明らか
にしてから余剰部品の解消を行う手順を取ることによ
り、不足部品により実行不可能な生産計画を実行可能な
生産計画とすることができる。

【０１５２】また、余剰部品を有効に使った製品の生産
計画を追加することにより余剰部品在庫コストを最小に
して、利益を最大とする生産計画を生成できる効果があ
る。

【０１５３】本発明は、特に、製品種類数が多く且つ製
品間の共通部品が多い生産品目に対して効果が大きい。

【図面の簡単な説明】

【図１】は不足部品解消装置と余剰部品解消装置の両方
を持つ生産計画システムの装置構成を説明するブロック
図。

【図２】は不足部品を解消し余剰部品の全容を明らかに
してから余剰部品の解消を行う生産計画調整のアルゴリ
ズムを示すフローチャート。

【図３】は実施例で例題とした、共通部品を１つ持つ２
つの製品Ａ、Ｂの部品構成を説明する説明図。

【図４】（ａ）は製品Ａの初期生産計画、（ｂ）は製品
Ａを構成する共通部品ａの初期入庫計画、（ｃ）は製品
Ａの生産計画に共通部品ａの入庫計画を引き当てた共通
部品ａの在庫推移を各々説明する説明図。

【図５】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの初期入
庫計画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品ｂの入庫
計画を引き当てた専用部品ｂの在庫推移を各々説明する
説明図。

【図６】（ａ）は製品Ａの増産修正した生産計画、
（ｂ）は製品Ａを構成する共通部品ａの増産修整対応入
庫計画、（ｃ）は製品Ａの生産計画に共通部品ａの入庫
計画を引き当てた共通部品ａの在庫推移を各々説明する
説明図。

【図７】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの増産修
整対応入庫計画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品
ｂの入庫計画を引き当てた専用部品ｂの在庫推移を各々
説明する説明図。

【図８】（ａ）は専用部品ｂの一部ロットの入庫不可に
よる製品Ａの実行不可能生産計画、（ｂ）は製品Ａを構
成する共通部品ａの増産修整対応入庫計画、（ｃ）は製
品Ａの生産計画に共通部品ａの入庫計画を引き当てた共
通部品ａの在庫推移を各々説明する説明図。

【図９】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの一部ロ
ットが入庫不可となった入庫不可ロット発生部品入庫計
画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品ｂの入庫計画
を引き当てた専用部品ｂの不足部品発生在庫推移を各々
説明する説明図。

【図１０】（ａ）は不足部品ｂ解消後の製品Ａの実行可
能生産計画、（ｂ）は製品Ａを構成する共通部品ａの増
産修整対応入庫計画、（ｃ）は製品Ａの生産計画に共通
部品ａの入庫計画を引き当てた共通部品ａの余剰部品発
生在庫推移を各々説明する説明図。

【図１１】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの一部
ロットが入庫不可となった入庫不可ロット発生部品入庫
計画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品ｂの入庫計
画を引き当てた専用部品ｂの不足部品解消在庫推移を各
々説明する説明図。

【図１２】（ａ）は共通部品ａの余剰分の在庫推移、
（ｂ）は製品Ｂの専用部品ｃの余剰分の在庫推移、
（ｃ）は余剰部品による製品Ｂの新規追加生産計画を各
々説明する説明図。

【図１３】（ａ−１）の製品Ａの生産計画、（ａ−２）
の製品Ｂの生産計画からなる利益最大化生産計画を各々
説明する説明図。

【図１４】余剰部品解消後の（ｂ−１）の部品ａ、（ｂ
−２）の部品ｂ、（ｂ−３）の部品ｃの在庫推移を各々
説明する説明図。

【図１５】（ａ）は専用部品ｂの一部ロットの入庫不可
による製品Ａの実行不可能生産計画、（ｂ）は製品Ａを
構成する共通部品ａの増産修整対応入庫計画、（ｃ）は
製品Ａの生産計画に共通部品ａの入庫計画を引き当てた
共通部品ａの在庫推移を各々説明する説明図。

【図１６】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの一部
ロットの入庫日程が後ろ倒しとなった入庫日程変更ロッ
ト発生入庫計画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品
ｂの入庫計画を引き当てた専用部品ｂの不足部品発生在
庫推移を各々説明する説明図。

【図１７】（ａ）は不足部品ｂ解消後の製品Ａの実行可
能生産計画、（ｂ）は製品Ａを構成する共通部品ａの増
産修整対応入庫計画、（ｃ）は製品Ａの生産計画に共通
部品ａの入庫計画を引き当てた共通部品ａの余剰部品発
生在庫推移を各々説明する説明図。

【図１８】（ｄ）は製品Ａを構成する専用部品ｂの一部
ロットの入庫日程が後ろ倒しとなった入庫日程変更ロッ
ト発生入庫計画、（ｅ）は製品Ａの生産計画に専用部品
ｂの入庫計画を引き当てた専用部品ｂの不足部品解消在
庫推移を各々説明する説明図。

【図１９】（ａ）は共通部品ａの余剰分の在庫推移、
（ｂ）は製品Ａの専用部品ｂの余剰分の在庫推移、
（ｃ）は余剰部品による製品Ａの新規追加生産計画を各
々説明する説明図。

【図２０】（ａ−１）の製品Ａの生産計画、（ａ−２）
の製品Ｂの生産計画からなる利益最大化生産計画を各々
説明する説明図。

【図２１】余剰部品解消後の（ｂ−１）の部品ａ、（ｂ
−２）の部品ｂ、（ｂ−３）の部品ｃの在庫推移を各々
説明する説明図。

【図２２】（ａ−１）の製品Ａの生産計画、（ａ−２）
の製品Ｂの生産計画からなる利益最大化生産計画を各々
説明する説明図。

【図２３】余剰部品解消後の（ｂ−１）の部品ａ、（ｂ
−２）の部品ｂ、（ｂ−３）の部品ｃの在庫推移を各々
説明する説明図。

【図２４】図１２に示す製品Ｂの新規追加生産による余
剰部品の解消内容を提示した状態のインターフェース画
面を各々説明する説明図。

【図２５】図１２に示す製品Ｂの新規追加生産による余
剰部品の解消内容を提示した状態のインターフェース画
面を各々説明する説明図。

【図２６】図１９に示す製品Ａの新規追加生産による余
剰部品の解消内容を提示した状態のインターフェース画
面を各々説明する説明図。

【図２７】図１９に示す製品Ａの新規追加生産による余
剰部品の解消内容を提示した状態のインターフェース画
面を各々説明する説明図。

【図２８】生産計画システムを実装するハードウエアシ
ステム構成の一例を示すブロック図。

【図２９】不足部品検出アルゴリズムを説明するフロー
チャート。

【図３０】余剰部品検出アルゴリズムを説明するフロー
チャート。

【図３１】追加生産計画検出アルゴリズムを説明するフ
ローチャート。

【図３２】追加生産計画候補列挙アルゴリズムを説明す
るフローチャート。

【符号の説明】

１・・・生産計画記憶部、２・・・部品表記憶部、３・
・・ ＭＲＰ展開装置、４・・・部品在庫記憶部、５・
・・前記部品入庫予定記憶部、６・・・不足部品算出
部、７・・・不足部品解消部、８・・・余剰部品算出
部、９・・・余剰部品解消部、１１・・・実行不可能生
産計画、１２・・・資材所要量展開、１３・・・不足部
品算出、１４・・・不足部品解消手続き、１５・・・実
行可能生産計画、１６・・・資材所要量展開、１７・・
・余剰部品算出、１８・・・余剰部品解消手続き、１９
・・・利益最大化生産計画、２１・・・製品Ａ、２２・
・・部品ａ、２３・・・部品ｂ、２４・・・製品Ｂ、２
５・・・部品ａ、２６・・・部品ｃ、２９・・・在庫算
出式、３１・・・製品Ａ増産対応追加計画ロット、３２
・・・製品Ａ増産対応追加計画ロット、３３・・・部品
ａ新規追加入庫ロット、３４・・・部品ａ新規追加入庫
ロット、３５・・・部品ｂ新規追加入庫ロット、３６・
・・部品ｂ新規追加入庫ロット、３７・・・部品ｂ不足
在庫ロット、３８・・・部品ｂ不足在庫ロット、３９・
・・部品ｂ不足在庫ロット、４０・・・部品ｂ不足在庫
ロット、４１・・・製品Ａ削除計画ロット、４２・・・
製品Ａ削除計画ロット、４３・・・部品ａ余剰在庫ロッ
ト、４４・・・部品ａ余剰在庫ロット、４５・・・部品
ａ余剰在庫ロット、４６・・・部品ａ余剰在庫ロット、
４７・・・部品ｃ余剰在庫ロット、４８・・・部品ｃ余
剰在庫ロット、４９・・・部品ｃ余剰在庫ロット、５０
・・・部品ｃ余剰在庫ロット、５１・・・部品ｃ余剰在
庫ロット、５２・・・部品ｃ余剰在庫ロット、５３・・
・部品ａ余剰在庫ロット、５４・・・部品ａ余剰在庫ロ
ット、５５・・・部品ｃ余剰在庫ロット、５６・・・製
品Ｂ追加計画ロット、５７・・・製品Ｂ追加計画ロッ
ト、５８・・・部品ｂ余剰在庫ロット、５９・・・部品
ｂ余剰在庫ロット、６０・・・部品ｂ余剰在庫ロット、
６１・・・部品ｂ余剰在庫ロット、６２・・・部品ａ余
剰在庫ロット、６３・・・部品ａ余剰在庫ロット、６４
・・・製品Ａ追加計画ロット、６５・・・製品Ａ追加計
画ロット、８０・・・余剰部品解消支援インターフェー
ス画面、８１・・・製品一覧副画面、８２・・・部品名
表示ボックス、８３・・・余剰数表示ボックス、８４・
・・製品一覧表示ボックス、８５・・・製品詳細副画
面、８６・・・製品名表示ボックス、８７・・・生産判
定日表示ボックス、８８・・・台数累計表示ボックス、
８９・・・部品一覧表示ボックス、９０・・・コスト評
価値表示ボックス、９１・・・生産計画追加ボタン、９
２・・・部品購入追加ボタン、９３・・・終了ボタン、
９４・・・製品選択マーカ、９５・・・部品選択マー
カ、９６・・・判定日戻しボタン、９７・・・判定日送
りボタン、１００・・・生産計画システム、１０１・・
・製造システム、１０２・・・設計システム、１０３・
・・部品手配システム、１０４・・・操作入出力装置、
１０９・・・生産計画立案サブシステム、１１０・・・
データ記憶装置、１１１・・・不足部品調整装置、１１
２・・・余剰部品調整装置、１１３・・・ＭＲＰ制御装
置、２００・・・ＭＲＰ制御装置１１３からデータ記憶
装置１１０への命令送付、２０１・・・ＭＲＰ制御装置
１１３からＭＲＰ展開装置３への命令送付、２０２・・
・ ＭＲＰ制御装置１１３から不足部品調整装置１１１
への命令送付、２０３・・・ ＭＲＰ制御装置１１３か
ら余剰部品調整装置１１２への命令送付、２１０・・・
生産計画立案サブシステム１０９から生産計画記憶部１
へのデータ転送、２１２・・・部品手配システム１０３
から部品在庫記憶部４へのデータ転送、２１３・・・部
品手配システム１０３から部品入庫予定記憶部５へのデ
ータ転送、２１４・・・部品在庫記憶部４から不足部品
算出部６へのデータ転送、２１５・・・部品入庫予定記
憶部５から不足部品算出部６へのデータ転送、２１６・
・・部品在庫記憶部４から余剰部品算出部８へのデータ
転送、２１７・・・部品入庫予定記憶部５から余剰部品
算出部８へのデータ転送、２１８・・・設計システム１
０２から部品表記憶部へのデータ転送、２１９・・・生
産計画記憶部１から製造システムへのデータ転送、２２
０・・・生産計画記憶部１からＭＲＰ展開装置３へのデ
ータ転送、２２１・・・部品表記憶部２からＭＲＰ展開
装置３へのデータ転送、２２２・・・ＭＲＰ展開装置３
から不足部品算出部６へのデータ転送、２２３・・・不
足部品算出部６から不足部品解消部７へのデータ転送、
２２４・・・不足部品解消部７から生産計画記憶部１へ
のデータ転送、２２５・・・不足部品解消部７から前記
部品手配システム１０３へのデータ転送、２２６・・・
ＭＲＰ展開装置３から余剰部品算出部８へのデータ転
送、２２７・・・余剰部品算出部８から余剰部品解消部
９へのデータ転送、２２８・・・余剰部品解消部９から
生産計画記憶部１へのデータ転送、２２９・・・余剰部
品解消部９から前記部品手配システム１０３へのデータ
転送、３００・・・不足部品調整手続き、３０１・・・
不足部品検出判定、３０２・・・余剰部品調整手続き、
３０３・・・余剰部品検出判定、４００・・・在庫推移
算出式、４０１・・・不足部品入庫予定日設定条件。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 荒井 良尚 神奈川県海老名市下今泉810番地 株式 会社日立製作所 オフィスシステム事業 部内 (72)発明者 加藤 義久 神奈川県海老名市下今泉810番地 株式 会社日立製作所 オフィスシステム事業 部内 (56)参考文献 特開 平８−77278（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−38848（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) G06F 17/60 108 B65G 61/00 200 B65G 61/00 320 G05B 19/418 G06F 19/00 110

Claims (21)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】生産計画の調整を行うことができる生産計
   画システムにおいて、 生産計画情報、部品表情報、部品在庫情報および部品入
   庫予定情報を記憶するデータ記憶装置と、 前記データ記憶装置に記憶された生産計画情報および部
   品表情報に基づいて資材所要量計算を実行するＭＲＰ
   （資材所要量計画）展開装置と、 余剰部品調整装置とを備え、 前記余剰部品調整装置は、前記ＭＲＰ展開装置が計算した各時点での各部品の時系
   列資材所要量を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点
   より過去の各部品在庫量および前記部品入庫情報に含ま
   れる当該時点の各部品入庫予定量の和から差し引く減算
   演算を、各部品について実施して、当該時点の部品在庫
   のプラス分を余剰部品情報として算出する余剰部品算出
   部、 および、 前記余剰部品算出部が算出した余剰部品情報に基づいて
   前記生産計画の一部を追加あるいは前倒しするか余剰部
   品の発注取り消しを行うことによって前記生産計画を調
   整し、余剰部品の解消を図る余剰部品解消部を有するこ
   とを特徴とする生産計画システム。
2. 【請求項２】請求項１に記載の生産計画システムにおい
   て、 不足部品調整装置をさらに備え、 前記不足部品調整装置は、前記ＭＲＰ展開装置が計算した各時点での各部品の時系
   列資材所要量を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点
   より過去の各部品在庫量および前記部品入庫情報に含ま
   れる当該時点の各部品入庫予定量の和から差し引く減算
   演算を、各部品について実施して、当該時点の部品在庫
   のマイナス分を不足部品情報として算出する不足部品算
   出部、 および、 前記不足部品算出部が算出した不足部品情報に基づいて
   前記生産計画の一部を削除あるいは後ろ倒しするか不足
   部品の追加発注を行うことによって前記生産計画を調整
   し、不足部品の解消を図る不足部品解消部を有すること
   を特徴とする生産計画システム。
3. 【請求項３】請求項２に記載の生産計画システムにおい
   て、 前記余剰部品算出部は、前記不足部品調整装置により前
   記生産計画の調整がなされた生産計画情報と前記部品表
   情報とに基づいて前記ＭＲＰ展開装置により計算された
   時系列資材所要量を用いて、余剰部品情報を算出するこ
   とを特徴とする生産計画システム。
4. 【請求項４】請求項１および２のいずれか一項に記載の
   生産計画システムにおいて、 前記余剰部品解消部は、取り得る複数の余剰部品解消手
   段を提示する余剰部品解消手段提示部、および、 前記複数の余剰部品解消手段の中から１つの余剰部品解
   消手段の選択を受け付け、受け付けた内容に基づいて生
   産計画の一部を追加あるいは前倒しするか余剰部品の発
   注取り消しを行うことによって、余剰部品の解消を行い
   前記データ記憶部の情報を書き換える余剰部品解消手段
   選択部を備えることを特徴とする生産計画システム。
5. 【請求項５】請求項４に記載の生産計画システムにおい
   て、 前記余剰部品解消手段提示部は、取り得る複数の余剰部
   品解消手段の中から１つの余剰部品解消手段を選択した
   結果の前記余剰部品の個数の変化を、前記複数の余剰部
   品解消手段毎に表示する余剰部品状況表示部を有するこ
   とを特徴とする生産計画システム。
6. 【請求項６】請求項４に記載の生産計画システムにおい
   て、 前記余剰部品解消手段提示部は、前記余剰部品解消手段
   毎に、予め定めた計算方法により求めたコスト評価を表
   示するコスト評価値表示部を備えることを特徴とする生
   産計画システム。
7. 【請求項７】生産計画の調整を行うことができる生産計
   画システムにおいて、 生産すべき製品についての、生産計画情報、部品表情
   報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶する記
   憶手段と、 前記記憶手段に記憶されている現在の生産計画につい
   て、その生産に必要な資材所要量をＭＲＰ（資材所要量
   計画）展開により計算する手段と、計算により求めた各時点での各部品の時系列資材所要量
   を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各
   部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点
   の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部
   品について実施して、 前記現在の生産計画を実行する上
   で不足する部品とその個数を算出し、生産すべきいずれ
   かの製品について前記不足部品の個数がゼロでない場合
   には、当該製品についての現在の生産計画を実行不可能
   生産計画と判定し、当該製品についての実行不可能生産
   計画から不足部品を使用する製品分の生産計画を削除す
   ることにより、不足部品による当該実行不可能状態を解
   消して実行可能生産計画を生成する実行可能生産計画生
   成手段と、 前記実行可能生産計画生成手段により生成した実行可能
   生産計画について、その生産に必要な資材所要量をＭＲ
   Ｐ（資材所要量計画）展開により計算し、 計算により求めた各時点での各部品の時系列資材所要量
   を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各
   部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点
   の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部
   品について実施して、 前記現在の生産計画を実行する上
   で余剰となる部品およびその個数を算出し、生産すべき
   いずれかの製品について前記余剰部品の個数がゼロでな
   い場合には、前記余剰部品だけを利用した製品の新規生
   産計画が立てられるかどうかを判定し、前記新規生産計
   画が立てられる場合には、前記実行可能生産計画に前記
   新規生産計画を追加することにより、前記余剰部品の個
   数の低減を図る新規生産計画生成手段とを備えることを
   特徴とする生産計画システム。
8. 【請求項８】請求項７に記載の生産計画システムにおい
   て、前記実行可能生産計画生成手段 は、前記不足部品につい
   て新規購入手配情報を生成し、前記新規購入手配部品が
   入庫するまで、当該新規購入手配部品を使用する製品に
   関する、その新規購入手配部品を用いる分についての生
   産日程を、前記実行不可能生産計画の日程上、後送りす
   ることを特徴とする生産計画システム。
9. 【請求項９】請求項８に記載の生産計画システムにおい
   て、前記新規生産計画生成手段 は、製品を構成する部品の一
   部に前記余剰部品を利用した製品の新規生産計画の作成
   を行い、前記新規生産計画の作成に際し、不足する部品
   の新規購入手配を指示することを特徴とする生産計画シ
   ステム。
10. 【請求項１０】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、前記新規生産計画生成手段 は、前記余剰部品の個数を低
    減する前記新規生産計画が複数存在する場合に、複数の
    前記新規生産計画と、複数の前記新規生産計画の中から
    １つの新規生産計画を選択した結果による前記余剰部品
    の個数の変化とを同時に提示し、複数の前記新規生産計
    画について前記余剰部品の個数を比較することにより、
    前記余剰部品の個数が最少となる前記新規生産計画を前
    記実行可能生産計画に追加することにより利益最大化生
    産計画を生成することを特徴とする生産計画システム。
11. 【請求項１１】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、前記新規生産計画生成手段 は、前記余剰部品を解消する
    前記新規生産計画が複数存在する場合に、複数の前記新
    規生産計画と、複数の前記新規生産計画の中から１つの
    新規生産計画を選択した結果による前記余剰部品の減少
    に連動したコスト評価値の変化とを同時に提示し、複数
    の前記新規生産計画について前記コスト評価値を比較す
    ることにより、前記コスト評価値が最小となる前記新規
    生産計画を前記実行可能生産計画に追加することにより
    利益最大化生産計画を生成する生産計画システム。
12. 【請求項１２】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、前記新規生産計画生成手段 は、前記余剰部品を解消する
    前記新規生産計画が複数存在する場合に、複数の前記新
    規生産計画と、複数の前記新規生産計画の中から１つの
    新規生産計画を選択した結果による前記余剰部品の減少
    に連動した余剰部品コスト評価値の変化と、複数の前記
    新規生産計画の中から１つの新規生産計画を選択した結
    果による前記生産計画によって作られる製品の販売利益
    を前記余剰部品コスト評価値から差し引いた販売利益加
    味コスト評価値の変化とを同時に提示し、複数の前記新
    規生産計画について前記余剰部品コスト評価値および前
    記販売利益加味コスト評価値から成る複数のコスト評価
    値を比較することにより、前記の複数のコスト評価値の
    少なくとも１つが最小となる前記新規生産計画を前記実
    行可能生産計画に追加することにより利益最大化生産計
    画を生成することを特徴とする生産計画システム。
13. 【請求項１３】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、前記新規生産計画生成手段 は、前記余剰部品を解消する
    前記新規生産計画が複数存在する場合に、複数の前記新
    規生産計画と、複数の前記新規生産計画の中から１つの
    新規生産計画を選択した結果による前記余剰部品の減少
    に連動した余剰部品コスト評価値の変化と、複数の前記
    新規生産計画の中から１つの新規生産計画を選択した結
    果による前記生産計画によって作られる製品の販売利益
    を前記余剰部品コスト評価値から差し引いた販売利益加
    味コスト評価値の変化と、複数の前記新規生産計画の中
    から１つの新規生産計画を選択した結果による前記生産
    計画によって作られる製品の販売利益に販売期待値を乗
    じた販売利益期待値を前記余剰部品コスト評価値から差
    し引いた販売利益期待値加味コスト評価値の変化とを同
    時に提示し、複数の前記新規生産計画について前記余剰
    部品コスト評価値、前記販売利益加味コスト評価値およ
    び前記販売利益期待値加味コスト評価値から成る複数の
    コスト評価値を比較することにより、前記の複数のコス
    ト評価値の少なくとも１つが最小となる前記新規生産計
    画を前記実行可能生産計画に追加することにより利益最
    大化生産計画を生成することを特徴とする生産計画シス
    テム。
14. 【請求項１４】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、 指定した任意の部品を使用する複数の製品を全て同時に
    表示するかスクロール可能な状態で表示する画面を備え
    た部品逆展開画面と、 前記の複数の製品の中から一つの製品の選択を受け付け
    る手段と、受け付けた製品の構成部品を全て同時に表示
    するかスクロール可能な状態で表示する画面を備えた製
    品展開画面とを含む表示画面を表示する手段とをさらに
    備えることを特徴とする生産計画システム。
15. 【請求項１５】請求項７および９のいずれか一項に記載
    の生産計画システムにおいて、製品の構成部品を全て同時に表示するかスクロール可能
    な状態で表示する画面を備えた製品展開画面と、 前記の構成部品の中から一つの構成部品の選択を受け付
    ける手段と、受け付けた部品を使用する製品を全て同時
    に表示するかスクロール可能な状態で表示する部品逆展
    開画面とを含む表示画面を表示する手段と をさらに備え
    ることを特徴とする生産計画システム。
16. 【請求項１６】請求項１４および１５のいずれか一項に
    記載の生産計画システムにおいて、 前記部品逆展開画面に表示された前記部品が余剰部品で
    あるかどうかを判定して同時に表示するための画面を表
    示する手段をさらに備えることを特徴とする生産計画シ
    ステム。
17. 【請求項１７】請求項１４および１５のいずれか一項に
    記載の生産計画システムにおいて、 前記製品展開画面に表示された前記製品が余剰部品を用
    いて生産可能かどうかを判定して同時に表示する画面を
    表示する手段をさらに備えることを特徴とする生産計画
    システム。
18. 【請求項１８】生産計画システムが行う生産計画調整方
    法において、 前記生産計画システムは、 生産すべき製品についての、生産計画情報、部品表情
    報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶する記
    憶装置を有し、 前記記憶装置に記憶されている現在の生産計画につい
    て、その生産に必要な資材所要量をＭＲＰ（資材所要量
    計画）展開により計算する処理と、 計算により求めた各時点での各部品の時系列資材所要量
    を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各
    部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点
    の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部
    品について実施して、前記現在の生産計画を実行する上
    で余剰となる部品およびその個数を算出し、生産すべき
    いずれかの製品について前記余剰部品の個数がゼロでな
    い場合には、前記余剰部品だけを利用した製品の新規生
    産計画が立てられるかどうかを判定し、前記新規生産計
    画が立てられる場合には、前記実行可能生産計画に前記
    新規生産計画を追加することにより、前記余剰部品の個
    数の低減を図る新規生産計画生成処理とを行うことを特
    徴とする生産計画調整方法。
19. 【請求項１９】コンピュータに実行させることにより生
    産計画の調整を行うためのプログラムを記録した記録媒
    体であって、前記プログラムは、生産すべき製品についての、生産計画情報、部品表情
    報、部品在庫情報および部品入庫予定情報を記憶する記
    憶装置を有するコンピュータに 、前記生産計画について、その生産に必要な資材所要量を
    ＭＲＰ（資材所要量計画）展開により計算する処理と、 計算により求めた各時点での各部品の時系列資材所要量
    を、前記部品在庫情報に含まれる当該時点より過去の各
    部品在庫量および前記部品入庫情報に含まれる当該時点
    の各部品入庫予定量の和から差し引く減算演算を、各部
    品について実施して、前記現在の生産計画を実行する上
    で余剰となる部品およびその個数を算出し、生産すべき
    いずれかの製品について前記余剰部品の個数がゼロでな
    い場合には、前記余剰部品だけを利用した製品の新規生
    産計画が立てられるかどうかを判定し、前記新規生産計
    画が立てられる場合には、前記実行可能生産計画に前記
    新規生産計画を追加することにより、前記余剰部品の個
    数の低減を図る新規生産計画生成処理とを実行させるも
    のであることを特徴とする プログラムを記録した記録媒
    体。
20. 【請求項２０】請求項１９に記載のプログラムを記録し
    た記録媒体において、 前記プログラムは、前記コンピュータに、さらに、前記ＭＲＰ（資材所要量計画）展開により求めた各時点
    での各部品の時系列資材所要量を、前記部品在庫情報に
    含まれる当該時点より過去の各部品在庫量および前記部
    品入庫情報に含まれる当該時点の各部品入庫予定量の和
    から差し引く減算演算を、各部品について実施して、前
    記現在の生産計画を実行する上で不足する部品とその個
    数を算出し、生産すべきいずれかの製品について前記不
    足部品の個数がゼロでない場合には、当該製品について
    の現在の生産計画を実行不可能生産計画と判定し、当該
    製品についての実行不可能生産計画から不足部品を使用
    する製品分の生産計画を削除することにより、不足部品
    による当該実行不可能状態を解消して実行可能生産計画
    を生成する実行可能生産計画生成処理 を実行させるもの
    であることを特徴とするプログラムを記録した記録媒
    体。
21. 【請求項２１】請求項２０に記載のプログラムを記録し
    た記録媒体において、 前記プログラムは、前記コンピュータに、前記実行可能
    生産計画生成処理を実行させた後、当該実行可能生産計
    画生成処理により生成された実行可能生産計画について
    前記新規生産計画生成処理を実行させるものであること
    を特徴とするプログラムを記録した記録媒体。